ES2344924T3 - Aparato y procedimiento para la carga de productos alimenticios. - Google Patents
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Abstract
Un aparato de carga (10) comprendiendo: - un transportador principal (14) adaptado para transportar una pluralidad de artículos alimenticios (12); - un transportador divisor (16) colocado por debajo del transportador principal (14); un elemento de transferencia (18) colocado entre el transportador principal (14) y el transportador divisor (16), el elemento de transferencia (18) adaptado para transferir los artículos alimenticios (12) desde el transportador principal (14); y - un mecanismo de compensación (20) asociado con el elemento de transferencia (18) y el transportador principal (14) y adaptado para desplazar el elemento de transferencia (18) como un todo y por lo menos una parte del trasportador principal (14) entre una primera posición y una segunda posición para crear una zona de compensación adicional en una superficie superior del trasportador principal (14).
Description
Aparato y procedimiento para la carga de
productos alimenticios.
Esta invención se refiere a un aparato de carga
para artículos alimenticios tales como salchichas o frankfurts. Más
particularmente, esta invención se refiere a un aparato de carga
provisto de un mecanismo de compensación para compensar el
movimiento intermitente de un transportador divisor.
Los artículos alimenticios tales como
salchichas, frankfurts y similares se empaquetan después de la
fabricación. Este empaquetado típicamente se realiza con un cabezal
de carga el cual transfiere estos artículos alimenticios al
interior de bandejas de empaquetado colocadas por debajo del cabezal
de carga.
Para realizar la carga dentro de las bandejas de
empaquetado, algunos transportadores de transferencia del cabezal
de carga funcionan a diversas velocidades. Para incrementar la
productividad, los artículos alimenticios típicamente se depositan
continuamente sobre el transportador de transferencia sin tener en
cuenta su condición de funcionamiento (esto es, si está funcionando
o si está parado). La patente americana US Nº 6,141,943 de Hart y
otros, realiza esta deposición continua de artículos alimenticios en
un transportador de transferencia el cual oscila hacia atrás y
hacia adelante con respecto a las otras partes del cabezal de carga.
Mientras estos estilos de cabezales de carga han resuelto algunos
de los problemas, todavía quedan otros problemas. Por ejemplo, la
velocidad óptima a la cual los artículos alimenticios son
empaquetados está limitada principalmente debido a que la
oscilación del transportador de transferencia tiene una distancia de
desplazamiento fija. También, porque la manera en la cual son
manipulados los productos alimenticios, el producto es susceptible
de sufrir daños. Además, puertas articuladas montadas por debajo del
transportador de transferencia típicamente utilizan resortes de
torsión para cerrar las puertas. Estos resortes de torsión
frecuentemente se rompen y pueden caer piezas en el paquete. Por
consiguiente, existe la necesidad en la técnica de un nuevo cabezal
de carga que artículos alimenticios.
La patente europea 0 551 613 (D1) revela un
aparato para cargar un receptor de paquetes, por ejemplo un cartón
abierto, el cual se presenta en una estación de carga, con un número
previamente determinado de paquetes idénticamente llenos,
particularmente paquetes de bolsas las cuales se disponen
verticales. El aparato comprende una banda compartimentada que es
girada alrededor de diversos rodillos y tiene una trayectoria de
circulación que se puede ajustar. El ajuste de la trayectoria de
circulación se realiza mediante el ajuste conjuntamente de dos
rodillos de compensación y de guía vinculados y un rodillo de
compensación adicional mientras el rodillo de guía más próximo a un
transportador de alimentación permanece en una posición fija. La
banda que se puede ajustar es vulnerable, el aparato está limitado
en cuanto a los productos que se pueden manipular y no es adecuado
para ser utilizado a una elevada velocidad de carga.
Por lo tanto un objeto principal de la invención
es proveer un cabezal de carga que optimice la velocidad de
procesamiento para el empaquetado de artículos alimenticios.
Otro objeto de la invención es proveer un
cabezal de carga que reduzca la posibilidad de dañado de los
productos.
Un objetivo adicional de la invención es proveer
un sistema de varillas para controlar el funcionamiento de las
puertas articuladas que sea menos susceptible de ruptura.
Estos y otros objetos se pondrán de manifiesto
para aquellos expertos en la técnica.
La presente invención provee un aparato según la
reivindicación 1. Un aparato de carga (cabezal) para utilizarlo con
artículos alimenticios tiene un transportador principal adaptado
para transportar una pluralidad de productos alimenticios, un
transportador divisor colocado por debajo del transportador
principal y un elemento de transferencia colocado entre el
transportador principal y el transportador divisor. El elemento de
transferencia está adaptado para transferir cada artículo
alimenticio desde el transportador principal al transportador
divisor. Un mecanismo de compensación está asociado con el elemento
de transferencia, en el que el mecanismo de compensación está
adaptado para desplazar el elemento de transferencia como un todo y
por lo menos una parte del transportador principal entre una
primera posición y una segunda posición variable.
También se revela un sistema de varillas para
utilizarlo con la máquina de empaquetar para depositar artículos
alimenticios en la misma. El sistema de varillas está asociado con
un mecanismo empujador para accionar las puertas articuladas desde
una posición abierta que permita la transferencia de los artículos
alimenticios hasta una posición cerrada que impida la transferencia
de artículos alimenticios. El sistema de varillas incluye un
mecanismo de leva motorizado funcionalmente asociado con las puertas
articuladas para elevar las puertas articuladas a una posición
cerrada.
La presente invención también proporciona un
procedimiento para cargar productos alimenticios según la
reivindicación 6.
La figura 1 es una vista en perspectiva de un
cabezal de carga y un sistema de varillas;
la figura 2 es una vista lateral de un cabezal
de carga y un sistema de varillas que muestra la zona de
compensación decreciente;
la figura 3 es una vista lateral de un cabezal
de carga y un sistema de varillas que muestra la zona de
compensación llena;
la figura 4 es una vista en perspectiva de un
sistema de varillas para un cabezal de carga en una posición
abierta;
la figura 5 es una vista en perspectiva de un
sistema de varillas para un cabezal de carga en una posición
cerrada;
la figura 6 es una vista lateral de una parte
del mecanismo de temporización del cabezal de carga y el sistema de
varillas de la figura 4;
la figura 7 es una vista lateral de otra forma
de realización de un cabezal de carga;
la figura 8 es una vista desde el extremo de un
sistema de varillas en una posición abierta; y
la figura 9 es una vista desde el extremo de un
sistema de varillas en una posición cerrada.
\vskip1.000000\baselineskip
Con referencia a las figuras, se utiliza un
cabezal de carga 10 en la transferencia de los artículos
alimenticios formados 12 desde una máquina de fabricación de los
alimentos (no representada) hasta una máquina de empaquetar (no
representada). En general, el cabezal de carga 10 incluye un
transportador principal 14 adaptado para transportar alimentos
alejándolos del equipo de fabricación de los alimentos y un
transportador divisor 16 colocado por debajo del transportador
principal 14 para transportar los artículos alimenticios 12 desde el
transportador principal 14 hasta una máquina de empaquetar (no
representada). Un elemento de transferencia o rueda 18 está
colocado entre el transportador principal 14 y el transportador
divisor 16. La rueda de transferencia 18 está adaptada para
transferir cada artículo alimenticio 12 desde el transportador
principal 14 al transportador divisor 16. Un mecanismo de
compensación de capacidad variable 20 está asociado con el elemento
de transferencia 18. El mecanismo de compensación 20 está adaptado
para desplazar el elemento de transferencia 18 entre una primera
posición y una segunda posición variable. (Véanse las figuras 3 y
4). Esta oscilación del elemento de transferencia 18 mediante el
mecanismo de compensación 20 permite que el transportador principal
14 funcione a una velocidad continua mientras el transportador
divisor 16 funciona con un movimiento intermitente. Montado en el
cabezal de carga 10 hay un mecanismo empujador 22 el cual deposita
de forma intermitente los artículos alimenticios 12 desde el
transportador divisor 16 hasta la máquina de empaquetar (no
representada).
Más específicamente, el transportador principal
14 incluye una banda transportadora continúa 24 con una superficie
superior 26 y una superficie inferior 28. Listones 30 se extienden
desde la superficie de la banda transportadora 24 para recibir
artículos alimenticios 12 en la misma. Los listones 30 pueden estar
dimensionados de modo que exista una relación de un listón por un
artículo alimenticio; sin embargo, los listones pueden estar
separados para acomodar una pluralidad de artículos alimenticios o
para acomodar artículos alimenticios de tamaño diverso. La banda
transportadora 24 se extiende giratoriamente alrededor de una rueda
dentada 32. Una vuelta extrema 34 está colocada en una disposición
separada de la rueda dentada 32 y está orientada y dispuesta para
permitir que la banda transportadora 24 pase entre la rueda dentada
32 y la vuelta extrema 34 de tal modo que la vuelta extrema 34
retiene los artículos alimenticios 12 en la banda transportadora
24.
Una rueda de transferencia 18 recibe cada
artículo alimenticio 12 que sale del transportador principal 14.
Bolsillos 38 en la rueda de transferencia 18 reciben cada uno de los
artículos alimenticios 12, en donde preferiblemente existe una
relación de uno a uno entre los bolsillos 38 y los listones 30; sin
embargo, se pueden utilizar otras relaciones sin por ello salirse
del ámbito de la presente invención. Una segunda vuelta extrema 39
está colocada separada en alineación con la rueda de transferencia
18 para evitar que los artículos 12 se salgan de los bolsillos 38.
La rueda de transferencia 18 gira para depositar cada artículo
alimenticio 12 en el transportador divisor 16.
Una banda divisora 40 en el transportador
divisor 16 está colocada por debajo del transportador principal 14
para recibir cada artículo alimenticio 12 desde la rueda de
transferencia 18. La banda divisora 40 se desplaza a una velocidad
variable, arrancando y deteniéndose para depositar los artículos
alimenticios 12 en una máquina de empaquetar (no representada). La
banda divisora 40 incluye una superficie superior 42 la cual recibe
cada artículo alimenticio 12 desde la rueda de transferencia 18 y
una superficie del fondo 44 la cual deposita cada artículo
alimenticio 12 desde el transportador divisor 16 hasta la máquina de
empaquetar (no representada). Listones de separación o de
agrupamiento 46 sostienen diversos artículos alimenticios 12 en la
banda divisora 40; sin embargo, puede haber una relación de uno a
uno entre los listones de separación 46 y los artículos
alimenticios 12 sin por ello salirse del ámbito de la presente
invención. La banda divisora 40 se extiende giratoriamente
alrededor de una polea 48. Una vuelta extrema 50 está colocada
separada en alineación con la polea 48 para retener los artículos
alimenticios 12 en el interior de los listones de separación 46
cuando la banda divisora 40 gira alrededor de la polea 48.
El mecanismo de empuje 22 está asociado con las
puertas articuladas 68 adyacente a la superficie del fondo 44 de la
banda divisora 40 para retener periódicamente artículos alimenticios
12 en la superficie del fondo 44 del transportador divisor 16. El
mecanismo de empujador 22 tiene una leva 52 que está giratoriamente
montada en un árbol de accionamiento 54. Una varilla 56 está
conectada a la leva 52 en un extremo y a una palanca 58 en el
extremo opuesto. La palanca 58 está articuladamente montada a una
barra de soporte 60 en un extremo y está giratoriamente conectada a
una barra transversal 62 en el extremo opuesto. La barra transversal
62 está conectada y se extiende entre el bastidor 64. Conectadas a
la barra de soporte 60 hay una pluralidad de barras empujadoras 66.
Las barras empujadoras 66 están colocadas por encima de una
pluralidad de puertas 68.
Las puertas 68 están conectadas a la leva 52
como una parte del mecanismo de empujador 22. Más específicamente,
una palanca 70 tiene un palpador de leva 72 en un extremo que se
acopla con la leva 52 y está conectada a una barra de elevación 74
en el extremo opuesto. La palanca 70 está montada y se articula
alrededor de un pasador de articulación 76.
La palanca 70 está conectada por varillas 78 a
la barra de elevación 74. Las varillas 78 están conectadas
giratoriamente a la barra de elevación 74 en ambos extremos.
Una pluralidad de bloques de elevación 82 están
montados de forma deslizante en barras de soporte 84 que se
extienden y están conectadas al bastidor 64. Los bloques 82 tienen
un árbol giratorio 86 que se extiende a través con dos brazos de
manivela 88 conectados a un extremo del árbol 86. Los brazos de
manivela 88 están acoplados mediante la barra de elevación 74 para
levantar las puertas 68 desde una posición descendida. El árbol 86
se extiende a través del bloque 82 y está conectado a la puerta 68
en el extremo opuesto al brazo de manivela 88.
Alternativamente, como se representa en las
figuras 4, 5, 8 y 9, la palanca 70 está conectada a una placa de
elevación 80 provista de una pluralidad de ranuras 81. Los brazos de
manivela 88 tienen casquillos 90 que son recibidos en el interior
de las ranuras 81. En esta forma de realización, el mecanismo
empujador 22 tanto desciende como levanta las puertas 68.
Con referencia a las figuras 2 y 3 el mecanismo
de compensación 20 expuesto antes en este documento incluye un
carro de compensación 92 fijado a la rueda de transferencia 18.
Específicamente, el carro de compensación 92 está fijado al eje de
la rueda de transferencia 18 de modo que la rueda de transferencia
18 puede girar con respecto al carro de compensación 92. Una repisa
de protección 94 está fijada al carro de compensación 92 y colocada
aguas arriba de la rueda de transferencia 18 por debajo de la rueda
dentada 32 el transportador principal 14. La repisa de protección
94 está adaptada para retener artículos alimenticios 12 en la
superficie inferior 28 de la banda transportadora 24 cubriendo un
número variable de listones principales 30. Una varilla de
colocación 96 está asociada con la rueda de transferencia 18. La
varilla de colocación 96 está adaptada para oscilar la rueda de
transferencia 18 entre una primera posición A y una segunda posición
variable B. Como se representa, la varilla de colocación 96 está
conectada a la rueda de transferencia 18 a través del carro de
compensación 92. La varilla de colocación 96 puede estar formada con
un árbol articulado mecánico accionado por un servo accionamiento
(no representado), o bien otros mecanismos adecuados.
Alternativamente, el mecanismo de compensación
20 está fijado al transportador divisor 16 para oscilar el
transportador divisor entre una primera posición A y una segunda
posición variable.
Con referencia a la figura 6, un mecanismo de
temporización 100 está asociado entre el transportador principal 14
y la rueda de transferencia 18 de forma que la velocidad de
funcionamiento de la rueda de transferencia 18 corresponde con la
velocidad de funcionamiento del transportador principal 14.
Específicamente, la polea 102 está fijada a la rueda dentada 32
para girar conjuntamente con la rueda dentada 32. De forma similar,
una polea 104 está conectada a la rueda de transferencia 18 para
girar conjuntamente con la rueda de transferencia 18. Una banda de
temporización 106 se acopla de forma que acciona la polea 102 y la
polea 104 de modo que la temporización de la polea 104 es conjunta
con la polea 102. La banda de temporización 106 está adicionalmente
fijada mediante poleas fijas 108 que se extiende giratoriamente
desde el bastidor 110 y poleas de tensión 112 colocadas a cada lado
de la polea 104 en el interior de una ranura 114 formada en el
bastidor 110. Durante el funcionamiento, a medida que la polea 104
se desplaza desde la posición A hacia la posición variable B en
correspondencia con la rueda de transferencia 18, la polea 104 y las
poleas de tensión 112 se desplazan a lo largo de la ranura 114. A
medida que la polea 104 se desplaza desde la posición A a la
posición variable B, su posición con respecto a la polea 102
cambia, sin embargo, la banda de temporización 106 permanece
acoplada de forma que acciona ambas, la polea 102 y la polea 104,
sin tener en cuenta la
posición.
posición.
En funcionamiento, la relación de la velocidad
del transportador principal 14 con respecto al transportador
divisor 16 se determina mediante la separación entre los listones 30
en el transportador principal 14 y la separación deseada entre los
artículos alimenticios 12 colocados sobre el transportador divisor
16. Por ejemplo, si la separación entre los listones 30 y los
artículos alimenticios es la misma, entonces la velocidad del
transportador divisor 16 se ajustará para igualar la velocidad del
transportador principal 14. Si la separación entre los artículos
alimenticios 12 es menor que la separación de los listones 30,
entonces la velocidad del transportador divisor 14 se establecerá a
un régimen más lento que el transportador principal 14. La velocidad
de giro de ambos, el transportador principal 14 y el transportador
divisor 16 en su ajuste inicial, teniendo en cuenta la separación
entre los listones 30 y los artículos alimenticios 12 en el
transportador divisor 16, está definida como una velocidad
síncrona.
Cuando el transportador principal 14 empieza a
girar, los artículos alimenticios 12 son transferidos desde el
transportador principal 14 a través de la rueda de transferencia 18
al transportador divisor 16. Cuando el transportador divisor 16
reduce la velocidad a una por debajo del régimen síncrono, el
mecanismo de compensación 20 se empieza a desplazar desde la
posición A hacia la posición variable B. cuando esto ocurre, los
artículos alimenticios son depositados en la repisa de protección
94 creando una primera zona de compensación y sobre la superficie
superior 42 de la banda divisora 40 creando una segunda superficie
de compensación. Cuando el transportador divisor 16 se detiene, el
mecanismo de compensación 20 continúa desplazándose hacia la
posición variable B a un régimen constante. Cuando el transportador
divisor se detiene, el mecanismo empujador 22 desciende las barras
empujadoras 66 para empujar los artículos alimenticios hacia la
máquina de empaquetar (no representada) la cual abre las puertas
68. Alternativamente, el mecanismo empujador 22 abre mecánicamente
las puertas 68 a través de la placa de elevación 80. Más
específicamente, la leva 52 es girada por el árbol de accionamiento
54. Cuando gira la leva 52, la varilla 56 la cual está conectada a
la leva 52 tira de la palanca 58 de tal forma que la palanca 58
gira alrededor de la barra transversal 62 la cual desciende la barra
de soporte 60. Cuando la barra de soporte 60 es descendida, las
barras empujadoras son descendidas empujando los artículos
alimenticios 12 a través de las puertas 68 las cuales están ahora
abiertas (figura 4). Cuando la leva 52 continúa girando, la varilla
56 elevará la palanca 58 la cual a su vez levantará la barra de
soporte 60 y las barras empujadoras 66. Cuando las barras
empujadoras 66 son descendidas y después levantadas por el mecanismo
empujador 22, el palpador de leva 72 también gira alrededor de la
leva 52. Cuando el palpador de leva gira alrededor de la leva 52,
la palanca 70 articula alrededor del pasador de articulación 76 para
descender y después levantar la barra de elevación 74. Cuando la
barra elevada 74 es descendida y después levantada, la barra de
elevación 74 acopla los brazos de manivela 88 los cuales giran
alrededor del árbol 86. Cuando los brazos de manivela 88 giran
alrededor del árbol 86 en un extremo, las puertas 68 de forma
similar girarán desde una posición descendida y volverán a la
posición levantada original. Una vez los artículos alimenticios 12
son empujados a través de las puertas 68, las puertas son
levantadas tanto por la barra de elevación 74 que acoplar los
brazos de manivela 88 como mediante el levantamiento de la placa de
elevación 80, ambos a través de la disposición mecánica del
mecanismo empujador 22.
Una vez el producto es empujado a través de las
puertas 68, el transportador divisor 16 arranca y a medida que
acelera, el mecanismo de compensación 20 empieza a desacelerarse
desde su velocidad constante a medida que se desplaza hacia la
posición variable B. Cuando el transportador divisor 16 alcanza su
velocidad síncrona, el mecanismo de compensación 20 llega a la
detención en la posición variable B. Por lo tanto, la posición B no
es una posición fija sino que en cambio está determinada por la
velocidad síncrona del transportador divisor 16 como viene
determinada por la velocidad del transportador principal 14 y la
separación de los listones 30 y los artículos alimenticios 12 o el
transportador divisor 16.
Cuando la velocidad del transportador divisor 16
incrementa por encima del régimen síncrono, el mecanismo de
compensación 20 cambia de dirección y se desplaza desde la posición
variable B hacia la posición A. el mecanismo de compensación 20
continuará desplazándose en la dirección de la posición A hasta que
el transportador divisor 16 desacelere hasta su velocidad síncrona.
Cuando esto ocurre, el mecanismo de compensación 20 se detiene en
la posición A y cambia las direcciones hacia la posición variable B
cuando la velocidad del transportador divisor 16 cae por debajo de
su velocidad síncrona. En este punto, el proceso se repite.
Alternativamente, la placa de elevación 80 es
descendida primero a través de la palanca 70 para abrir las puertas
68 y después levantada para cerrar las puertas 68. Cuando la placa
de elevación 80 es descendida (figura 8) y levantada (figura 9),
los casquillos 90 giren los brazos de manivela 88 los cuales a su
vez giren el árbol 86 el cual desciende y levanta las puertas
68.
Con referencia a la figura 7, se representa otra
forma de realización del cabezal de carga. El cabezal de carga 10
tiene un mecanismo de compensación de capacidad variable 20 provisto
de un carro móvil 120. Montados en el carro está la rueda dentada
32, un par de ruedas de transferencia 122 y 124 y un rodillo de
inversión 126. La rueda de transferencia 122 está colocada para
recibir los artículos alimenticios 12 desde el transportador
principal 14 y la rueda de transferencia 124 está colocada para
recibir los artículos alimenticios 12 desde la rueda de
transferencia 122 y depositar los artículos alimenticios en el
transportador divisor 16.
Una banda continua 24 provista de una pluralidad
de listones 30 está incluida en el transportador principal 14 y se
extiende alrededor de la rueda dentada 32, el rodillo de inversión
126 y la rueda dentada fija 128. Un sistema de varillas 130 está
conectado al carro 120 y está adaptado para oscilar la posición del
carro 120 y, a su vez, la rueda dentada 32, las ruedas de
transferencia 122 y 124 y el rodillo de inversión 126, entre una
posición A y una posición variable B utilizando un servo
accionamiento (no representado) o bien otro mecanismo adecuado. El
sistema de varillas 130 preferiblemente tiene elementos de varilla
132 y 134 están conectados de forma articulada en el pasador
136.
En funcionamiento, esta forma de realización
funciona de una manera similar a la que ha sido descrita
anteriormente. La diferencia principal es que cuando el mecanismo
de compensación 20 se desplaza desde la posición A a la posición
variable B, la superficie superior 26 del transportador principal se
extiende creando una primera zona de compensación, mientras la
segunda zona de compensación permanece en la superficie superior 42
de la banda divisora 40.
A partir de esta descripción, se ha mostrado un
aparato y un procedimiento de carga de artículos alimenticios que
optimiza el régimen de procesamiento a través de una posición
variable B, reduce la posibilidad de dañado de los productos y
provee un sistema de varillas que es menos susceptible a las
roturas. Por lo tanto, por lo menos todos los objetivos
establecidos han sido cubiertos.
Claims (8)
1. Un aparato de carga (10) comprendiendo:
- un transportador principal (14) adaptado para
transportar una pluralidad de artículos alimenticios (12);
- un transportador divisor (16) colocado por
debajo del transportador principal (14); un elemento de
transferencia (18) colocado entre el transportador principal (14) y
el transportador divisor (16), el elemento de transferencia (18)
adaptado para transferir los artículos alimenticios (12) desde el
transportador principal (14); y
- un mecanismo de compensación (20) asociado con
el elemento de transferencia (18) y el transportador principal (14)
y adaptado para desplazar el elemento de transferencia (18) como un
todo y por lo menos una parte del trasportador principal (14) entre
una primera posición y una segunda posición para crear una zona de
compensación adicional en una superficie superior del trasportador
principal (14).
2. El aparato de carga (10) de la reivindicación
1 en el que el elemento de transferencia (18) está compuesto de por
lo menos dos ruedas de transferencia.
3. El aparato de carga (10) de la reivindicación
1 en el que el mecanismo de compensación (20) incluye un carro de
compensación móvil (120) conectado al elemento de transferencia (18)
y a una parte del trasportador principal (14).
4. El aparato de carga (10) de la reivindicación
1 en el que el mecanismo de compensación (20) se desplaza desde una
primera posición hasta una segunda posición variable cuando el
transportador divisor (16) funciona a una velocidad inferior que la
del régimen síncrono.
5. El aparato de carga (10) de la reivindicación
1 en el que se crea un área de la superficie mayor en la superficie
superior del trasportador principal (14) para retener artículos
alimenticios (12) cuando el mecanismo de compensación (20) desplaza
el elemento de transferencia (18) desde la primera posición a la
segunda posición variable.
6. Un procedimiento de carga de artículos
alimenticios (12) comprendiendo las etapas de:
- la transferencia de artículos alimenticios
(12) desde un trasportador principal (14) hasta un trasportador
divisor (16) mediante un elemento de transferencia (18);
- el desplazamiento del elemento de
transferencia (18) desde una primera posición hasta una segunda
posición para crear una zona de compensación para la colocación de
los artículos alimenticios (12); y
- el desplazamiento del trasportador principal
(14) desde la primera posición hasta la segunda posición para crear
una zona de compensación adicional en una superficie superior del
trasportador principal (14).
7. El procedimiento de la reivindicación 6 en el
que la segunda posición es variable.
8. El procedimiento ante la reivindicación 6
adicionalmente comprendiendo la etapa del establecimiento de un
régimen síncrono.
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