ES2209183T3 - Aquina de embalado y procedimiento de preparacion de cajas. - Google Patents

Abstract

Dispositivo para trasladar una caja desde una estación de preparación de cajas (S) hasta una estación de carga (L) en una máquina de embalado (2), que comprende unos medios de transporte (50) para transportar una caja entre dichas estaciones y unos medios para recibir y retener por lo menos una caja para su traslado entre estaciones, caracterizado porque dichos medios de transporte comprenden unos medios de guía (126) acoplados a dichos medios receptores de caja y un perfil de leva (124) para recibir dichos medios de guía, estando adaptado dicho perfil de guía para guiar dichos medios de guía y dichos medios receptores para que reciban y retengan por lo menos una caja con el fin de trasladar dicha caja a la estación de carga (L), para situar dicha caja en dicha estación de carga para cargar dicha caja con por lo menos un artículo (B).

Description

Máquina de embalado y procedimiento de preparación de cajas.

La presente invención se refiere a una máquina de embalado y es particularmente útil para el tratamiento de cajas del tipo de fijación superior que están adaptadas para alojar una pluralidad de artículos, por ejemplo, cuatro o seis botellas de vidrio para bebidas.

Las cajas de fijación superior para alojar botellas de vidrio presentan normalmente paredes laterales (y de extremo) adaptadas para formar una estructura tubular sustancialmente rígida. Con frecuencia es conveniente utilizar un soporte de artículos denominado de abrazadera para transportar los artículos agrupados. El soporte de abrazadera está previsto habitualmente con por lo menos una abertura para recibir una parte superior del artículo. En algunas formas de realización, se utilizan orejetas para su acoplamiento al lado inferior del reborde de un artículo con el fin de bloquearlo en la caja. Opcionalmente, se utilizan orejetas para mantener la caja en una posición levantada.

Dichas cajas incorporan una línea de pliegue de diafragma alrededor de la cual se articulan éstas cuando se levantan de un estado plano a una posición levantada para la carga. Existe una tendencia en las cajas a plegarse de nuevo en su estado plano durante su preparación o inmediatamente después de la misma antes de la carga y es necesario levantar la caja y soportarla inmediatamente después de su preparación de forma que se mitigue dicha tendencia a plegarse.

En un ejemplo representado en la patente US nº 4.848.061 se ilustra un mecanismo y un procedimiento para aplicar un soporte de fijación superior a un grupo de artículos en un desplazamiento hacia adelante continuo.

La presente invención prevé un dispositivo para trasladar una caja desde una estación de preparación de cajas hasta una estación de carga de cajas en una máquina de embalado, que comprende unos medios de transporte para transportar una caja entre las estaciones y unos medios para recibir y retener por lo menos una caja para su traslado entre dichas estaciones. Los medios de transporte comprenden unos medios de guía acoplados a los medios receptores de cajas y un perfil de guía para recibir los medios de guía, estando adaptado dicho perfil de guía para guiar los medios de guía y los medios receptores para que reciban y retengan por lo menos una caja con el fin de trasladarla a la estación de carga, disponerla en la estación de carga y cargarla con por lo menos un artículo.

Además, es necesario trasladar las cajas desde una posición levantada hasta una posición de carga. La máquina de embalado según la presente invención está adaptada para alimentar cajas sucesivas sobre una estación de carga dispuesta en una línea de transporte de jaulas de embalaje. Las cajas se acoplan mutuamente con las botellas contenidas dentro de dichas jaulas embalaje durante la alimentación hacia adelante continua. De este modo, es necesario prever una máquina de embalado que realice diversas funciones de preparación y carga de cajas.

La máquina puede ajustarse fácilmente para alojar una gran variedad de tamaños de caja sin que lleve un tiempo indebido adaptar la máquina para pasar de manipular un tamaño de caja a manipular un tamaño distinto de caja.

Según una característica opcional de este aspecto de la invención, el dispositivo puede comprender unos medios de control para controlar los medios de transporte de forma que la caja se cargue durante su desplazamiento hacia adelante continuo.

Según otra característica opcional de este aspecto de la invención, unos segundos medios de transporte pueden transportar el por lo menos un artículo a la estación de carga, en la que los medios de control controlan a dichos segundos medios de transporte para el desplazamiento hacia adelante continuo de los artículos.

Según otra característica opcional de este aspecto de la invención, el dispositivo puede comprender unos segundos medios de guía y un carril de guía dispuestos en la estación de carga que están dispuestos en oposición a los primeros medios de guía y carril de guía, estando previstos los segundos medios de guía para cargar las cajas con por lo menos un artículo.

Opcionalmente, los medios de guía pueden comprender un seguidor de rodillo.

Según otra característica opcional de este aspecto de la invención, los medios receptores de cajas pueden comprender unos medios de acoplamiento de cajas, unidos a un brazo de movimiento alternativo que puede elevar y bajar los medios de acoplamiento de cajas entre las estaciones.

Según otra característica opcional de este aspecto de la invención, los medios de acoplamiento de cajas pueden comprender por lo menos una ventosa y un soporte de ventosa, conectándose dicha por lo menos una ventosa a un suministro de vacío durante el acoplamiento de la caja.

A continuación se describe una forma de realización, únicamente a título de ejemplo, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es una vista en perspectiva de una máquina según la invención desde un punto de vista en el que el extremo de corriente arriba de la máquina está situado a la izquierda;

la figura 2 es una vista en perspectiva de la máquina representada en la figura 1 desde un punto de vista en el que el extremo de corriente abajo de la máquina está situado a la derecha;

las figuras 3a y 3b son vistas en perspectiva de cajas de fijación superior adecuadas para su utilización con una máquina según la invención;

la figura 4 es una vista en perspectiva de la estación de suministro/alimentación y de la estación de preparación de la máquina representada en la figura 1;

la figura 5 es una vista en perspectiva de la estación de alzado de paneles de la máquina representada en la figura 1;

la figura 6 es una vista en perspectiva de la estación de carga de cajas y de las líneas de transporte de jaulas de embalaje.

la figura 7 es una vista en perspectiva del extremo de salida de la máquina según la invención;

la figura 8 es una vista en perspectiva del conjunto de soporte de brazo móvil por vacío;

las figuras 9a, 9b y 9c son vistas que muestran el detalle del conjunto de soporte de brazo móvil por vacío;

la figura 10 es una vista en perspectiva del dispositivo de brazo móvil por vacío en el extremo corriente arriba de la máquina según la invención; y

la figura 11 es una vista en perspectiva del dispositivo de brazo móvil por vacío en el extremo corriente abajo de la máquina según la invención.

Como se muestra en las figuras 1 y 2, las cajas se alimentan en la máquina en una dirección X, se alzan y a continuación se invierte la dirección de la circulación de las mismas para permitir embalar dichas cajas con los artículos contenidos en unas jaulas de embalaje que se desplazan en una dirección opuesta Y a la de alimentación de las cajas. Los extremos de entrada de alimentación y salida de la máquina están adyacentes. Es evidente que partir de los dibujos que esta configuración da como resultado una máquina que utiliza menos superficie de suelo en una planta embotelladora, con frecuencia una consideración comercial importante en la selección de máquinas.

Haciendo referencia a los dibujos y en particular, a las figuras 1 y 2, se muestra en las mismas una máquina de embalado 2 para preparar y cargar de forma continua cajas de fijación superior 10 en una jaula de embalaje 82 que contiene por lo menos un artículo B, en la que la caja 10 se desplaza de forma continua corriente abajo mediante unos medios de transporte de cajas 50, comprendiendo dicha máquina unos medios de alimentación 36 para suministrar cajas sucesivas 10 desde un alimentador 34 en estado plegado a una estación de preparación S de la máquina, unos medios 36 para refrenar las partes superiores de la caja en relación con las partes inferiores de la misma de manera que las partes inferiores se separen de dichas partes superiores para llevar la caja a una posición levantada, unos medios 38 para agrupar dicha por lo menos una caja a medida que se desplaza corriente abajo, unos medios 92 para trasladar dichas cajas agrupadas 32 a dicha jaula de embalaje 82, y unos medios 98, 124 para situar y cerrar cada una de dichas cajas sobre las partes de cuello de por lo menos un artículo B contenido dentro de dicha jaula de embalaje 82.

En la figura 3a se ilustra una caja de fijación superior 10, que está embalada en una máquina de la presente invención. La caja 10 está formada a partir de un semielaborado unitario realizado a partir de cartón o un material en banda similar. La caja 10 incluye un panel superior 12, un primer panel de pared lateral 14, un panel de base 16 y una segunda pared lateral 18, cada uno de ellos unido de manera articulada al siguiente para formar una estructura tubular. Los extremos de la caja se cierran mediante una estructura de aleta de panel de extremo indicado en general mediante los números de referencia 20 y 22 en los respectivos extremos de la caja. Los dos paneles, el panel superior y el panel inferior 12, 16, presentan seis aberturas 24, 25. Desde el borde superior de los paneles de extremo 20, 22 se extienden las orejetas de cierre 26, 27. Las aberturas del panel superior están en registro con las correspondientes aberturas del panel inferior y están adaptadas para recibir y retener seis artículos dispuestos en dos hileras de tres artículos.

Está previsto que la caja pueda variar según la forma y/o la cantidad de los artículos que han de embalarse, y por lo tanto, una máquina según la presente invención es ajustable en numerosos aspectos, de forma que pueda tratar una amplia variedad de dichas cajas. Las dimensiones principales que probablemente han de variarse se representan en la figura 3a en la cual "H" es la altura total de la caja levantada equivalente a la distancia entre el panel superior y el panel de base, "L" es la longitud total de la caja cuando las aletas de extremo están cerradas. Por ejemplo, el embalaje de cuatro artículos se consigue utilizando una caja como se representa en la figura 3b.

Haciendo referencia de nuevo a las figuras 1 y 2 de los dibujos, se muestra en las mismas una máquina 2 para tratar cajas 10 del tipo explicado anteriormente. La caja 10 se suministra en un estado plegado plano alrededor de las líneas de pliegue 28 y 29 de forma que el panel superior 12 y el primer panel lateral 14 estén en relación de contacto de caras con el segundo panel lateral 18 y el panel de base 20.

El extremo corriente arriba de la máquina, representado en la figura 4, incluye una tolva 34 en la cual se retienen una multiplicidad de cajas 10 en estado plegado plano en dos o tres hileras listas para su tratamiento. Las cajas se retiran de la tolva de dos en dos o de tres en tres mediante un alimentador de vacío giratorio 36, se alimentan dos o tres a la vez sobre un transportador de cajas 38. En la forma de realización ilustrada, el alimentador giratorio 36 comprende cuatro pares de ventosas 40 conectadas mutuamente a un eje de transmisión 42 mediante unos vástagos de accionamiento 44 fijados a un dispositivo 44a que gira libremente alrededor del eje de transmisión 42. Los vástagos de accionamiento 44 se deslizan libremente a través de un dispositivo que soporta las ventosas 40. Las ventosas 40 y los vástagos de accionamiento 44 están acoplados a un perfil de leva 46 y unos seguidores de leva 48 que proporcionan un recorrido uniforme para las ventosas 40 cuando se hace girar el eje principal 42. De este modo, se retiran de la tolva dos o tres cajas plegadas en la dirección A ilustrada en la figura 4 de manera que las paredes superior e inferior de cada caja plegada se separen mediante la fuerza centrífuga cuando se hacen girar las cajas plegadas. Las cajas plegadas se hacen girar a suficiente velocidad para que se separen los paneles superior e inferior, levantando de este modo parcialmente dichas cajas. Se apreciará que pueden utilizarse otros alimentadores giratorios, por ejemplo pueden utilizarse en lugar de éstos los del documento EP 0 429 231 sin apartarse del alcance de la invención.

En esta forma de realización, el transportador de cajas 38 está adaptado para agrupar dos pares de cajas 32. El transportador 38 desplaza cada grupo hacia adelante para su traslado a una unidad de brazo móvil por vacío elevada 50, que se describe a continuación. El transportador de cajas 38 comprende una cadena sin fin 52 accionada por medios de accionamiento adecuados, por ejemplo un servomotor (no representado) y una serie sin fin de orejetas frontales y posteriores 54, 56 para recibir las cajas adyacentes y mantener las paredes laterales 14, 18 en una relación espaciada sustancialmente vertical. Como se ilustra en la figura 4, la pared lateral frontal 14 entra en contacto con la orejeta frontal 54, la orejeta posterior 56 adopta una posición inmediatamente por detrás de las cajas que es, desde luego una posición levantada totalmente abierta. Se apreciará que las orejetas frontal y posterior 54, 56 pueden contribuir a la manipulación de las cajas hacia una posición levantada.

Como se ilustra en la figura 4, un segundo par de cajas se dispone preferentemente en las orejetas 55, 57 inmediatamente por detrás del primer par de cajas. De este modo las cajas se agrupan de cuatro en cuatro o de seis en seis proporcionando un espaciado entre los conjuntos de orejetas 59. Está previsto que el número de cajas contenidas en un grupo pueda alterarse según las necesidades particulares de la máquina.

El grupo de cajas 32 se traslada a continuación mediante una unidad de brazo móvil por vacío elevada 50 (que se describe con mayor detalle a continuación) a la estación de alzado de paneles E, ilustrada en las figuras 4 y 5. Los paneles de extremo 20, 22 se alzan haciendo descender las cajas agrupadas sobre por lo menos un pasador de guía orientado verticalmente 62, 64. Preferentemente, los pasadores de guía 62, 64 pasan a través de la mayor parte de las aberturas 24 de cada caja y entran en contacto con los paneles de extremo 20, 22. A medida que se hace descender más a las cajas, los pasadores de guía 62, 64 empujan los paneles de extremo 20, 22 en una dirección hacia arriba y hacia fuera hasta que las orejetas de panel de extremo 26, 27 pasan a través de las aberturas superiores 24 y se fijan en su lugar con las respectivas aberturas. De este modo, las cajas se encuentran en una posición levantada representada en la figura 1.

Cada conjunto de pasadores de guía 62 está montado en una cadena sin fin o cinta transportadora (o conjunto de cadena) 66 accionada mediante unos medios de accionamiento adecuados por ejemplo servomotores (no representados) para proporcionar una superficie superior que se desplace hacia adelante a la misma velocidad que la unidad elevada 50. De este modo, pueden hacerse descender las cajas agrupadas 32 sobre los pasadores de guía 62, 64 para alzar los paneles de extremo mientras éstos se desplazan corriente abajo mediante la unidad elevada 50.

Volviendo en detalle a la construcción de los pasadores de guía 62, 64, a lo largo de los bordes de extremo opuestos de la cinta transportadora 66 están dispuestos dos pares de pasadores 62 que están adaptados para recibir los paneles de extremo exteriores de un par de cajas adyacentes. En una zona central del transportador 66, están dispuestos dos pares más de pasadores de guía 64 para recibir el panel de extremo interior de cada caja. Asimismo, en el transportador 66 están montados los pasadores de guía 68, 70, en la máxima proximidad de las posiciones de los cuatro pares de pasadores de guía 62, 64 anteriormente descritos y en correspondencia con los mismos. El segundo conjunto de pasadores de guía 68, 70 está adaptado para recibir el par de cajas montadas por la parte posterior, como se ilustra en la figura 5. Está previsto que los pasadores de guía puedan alterarse en número y posición para su alojamiento en cajas de cartón de distintas formas y tamaño. Preferentemente, el transportador 66 puede retirarse como una unidad y sustituirse por una configuración alternativa de pasadores de guía, reduciéndose de este modo el tiempo de cambio y el tiempo de parada de máquina.

Cada grupo cajas levantadas se traslada a continuación a la línea de transporte de jaulas de embalaje 80, ilustrada en las figuras 6 y 7, para ser embaladas in situ con los artículos, por ejemplo botellas, contenidas en cada jaula de embalaje 82. En esta forma de realización, las jaulas de embalaje 82 comprenden 24 botellas B contenidas dentro de las cavidades individuales de la jaula de embalaje. Las jaulas de embalaje 82 se alimentan a la máquina de embalado de manera secuencial controlándose su producción mediante las orejetas 84 acopladas a las cadenas sin fin 86, montadas a ambos lados de las jaulas de embalaje 82. Las orejetas 84 retienen las jaulas de embalaje 82 hasta que se obtiene un espaciado adecuado con la jaula precedente. Las cadenas sin fin 86 se accionan mediante unos medios de accionamiento adecuados por ejemplo, un servomotor que se controla preferentemente mediante unos medios de control adecuados. Por lo tanto, la producción de jaulas de embalaje se sincroniza para su manipulación con los artículos agrupados 32 que se están transportando mediante la unidad 50.

La jaula de embalaje puede desplazarse a continuación sobre una segunda cadena sin fin 87 con orejetas frontales y posteriores 88, 89 para guiar cada jaula de embalaje 82 a través de la máquina de embalado. A medida que la jaula de embalaje 82 es transportada al extremo de salida de la máquina, el grupo de cajas 32 se introduce en la jaula de embalaje 82 desde arriba y se hace descender sobre las partes superiores de cada botella B. En esta etapa, la jaula de embalaje y las cajas agrupadas 32 se llevan a una alineación vertical y se hace descender a las cajas de manera progresiva sobre la parte superior de las botellas B, a medida que la jaula de embalaje se desplaza hacia adelante. De este modo, se alinean las botellas B con las aberturas 24, 25 y se hacen descender a través de las aberturas inferiores y a continuación las aberturas superiores hasta que las orejetas 26, 27 se acoplan en la cara inferior de una parte sobresaliente de una parte superior de las botellas, por ejemplo las cápsulas metálicas con opérculo de corcho. Se apreciará que en esta forma de realización, cada jaula de embalaje 82 contiene cuatro cajas cada una de las cuales lleva seis botellas o seis cajas cada una de las cuales lleva cuatro botellas.

A continuación el brazo móvil por vacío 90 se suelta de las cajas, dejando de este modo las cajas 32 dentro de la jaula de embalaje 82 a medida que ésta se desplaza al extremo de salida de la máquina de embalado.

Volviendo al detalle de la unidad elevada 50 representada en las figuras 8, 9a-c, 10 y 11. La unidad 50 comprende una pluralidad de dispositivos de brazo móvil por vacío 90, cada uno de los cuales es de forma similar y está transportado por los conjuntos de cadena sin fin y rueda dentada superior e inferior 92, 94 accionados mediante unos medios de accionamiento adecuados, por ejemplo servomotores (no representados). De este modo, se hace mover el dispositivo de brazo móvil 90 de manera continua alrededor de la unidad 50.

En las figuras 8 y 9a-c se ilustra un dispositivo de brazo móvil por vacío 90. El dispositivo comprende una serie de ventosas 96 montadas en la placa de vacío 98. En esta forma de realización, la placa de vacío 98 incorpora doce ventosas 96 adaptadas para retener cuatro cajas representadas en la figura 9c. Las ventosas 96 están dispuestas en dos hileras, reteniendo cada una de ellas un par de cajas adyacentes. En cada extremo de la placa de vacío 98, están previstas una serie de guías de soporte 100 que están acopladas a los bordes frontal y posterior 102, 104 de la placa de vacío 98. En su utilización, dichas guías 100 retienen los paneles laterales frontales y posteriores 14, 18 de las cajas agrupadas.

Las ventosas 96 se conectan a una fuente de vacío por medio de un acoplamiento 106. La figura 9a ilustra la placa de ventosas completa 98. Como se muestra en la figura 8, la placa de vacío 98 se monta en un bastidor de soporte 108 del dispositivo de brazo móvil por vacío 90. Unos pasadores (no representados) que se extienden desde el bastidor de soporte 108 están mutuamente acoplados con unas aberturas 110 previstas en la placa de vacío 98. La disposición de los pasadores y las aberturas 110 prevé un fácil acoplamiento de la placa 98 en el bastidor 108 y su desmontaje del mismo.

El bastidor de soporte 108 está montado en la extremidad inferior de un par de brazos de movimiento alternativo 112, 113. Los dos brazos de movimiento alternativo 112, 113 están montados en una placa fija 114 que comprende un par de soportes de montaje 116, 118 dispuestos en las partes superior e inferior de la placa fija 114. Cada brazo de movimiento alternativo 112, 113 pasa a través del par de soportes de montaje 116, 118, como se muestra en la figura 8. La placa fija 114 está fijada en cada uno de sus extremos opuestos a los conjuntos de cadena y rueda dentada superior e inferior 92, 94 de manera que puede hacerse que los dispositivos de brazo móvil por vacío 90 se desplacen de manera continua alrededor de la unidad 50.

Durante su desplazamiento alrededor de la unidad 50, el perfil de leva 124, dispuesto entre los conjuntos de cadena y rueda dentada 92, 94, al que está acoplado un seguidor de rodillo 126 soportado por los brazos 112, 113, hace que la placa de ventosas 98 se desplace de manera alternativa. En las figuras 10 y 11 se ilustra una configuración preferida del perfil de leva 124. De este modo, la placa de ventosas 98 se desplaza hacia la estación de preparación S y se extiende hacia abajo en relación con sus soportes de montaje 116, 118 de forma que pueda acoplarse a la pared superior 12 de cuatro cajas de abajo, aplicándose durante este tiempo un vacío para fijar las cajas 32 a las ventosas 96. A medida que el dispositivo de brazo móvil por vacío 90 continúa desplazándose hacia adelante, la placa de ventosas 98 se retrae de forma que las cajas parcialmente levantadas 32 puedan desplazarse a la estación de alzado de paneles de extremo E. Como se ha descrito anteriormente, los paneles laterales frontales y posteriores 14, 18 de la caja se mantienen en su lugar por medio de los pasadores de guía 100.

El perfil de leva 124 está configurado para hacer descender la placa de ventosas 98 y las cajas 32 sobre la estación de alzado de paneles de extremo E en la que se levantan los paneles como se ha descrito anteriormente. A continuación, la placa de ventosas 98 se retrae de manera que las cajas se levantan y abandonan la estación y son transportadas a la estación de carga de cajas L. La placa de ventosas 98 desciende sobre una jaula de embalaje 82 cargada con botellas B. Las cajas 32 se acoplan a continuación con las botellas B como se ha descrito anteriormente.

En esta forma de realización, el transportador de cajas 38 en la estación de preparación, el transportador de pasadores de guía 66 en la estación de alzado y el desplazamiento de las jaulas de embalaje se controlan mediante unos medios de control (no representados) de manera que sus velocidades se correspondan con el desplazamiento hacia adelante de la placa de ventosas 98 y las cajas 32. En la presente forma de realización, el tiempo que se requiere que utilicen las cajas en cada estación está determinado por la configuración del perfil de leva 124. Tal como ilustra la figura 10 el dispositivo de brazo móvil por vacío 90 está en un una posición bajada durante más tiempo en la estación de preparación de cajas S que en la estación de alzado E. Asimismo, el ángulo de descenso de las cajas sobre los artículos está determinado por el perfil de leva 124, que, en esta forma de realización, está configurado para proporcionar un ángulo de inclinación G pequeño. Está previsto que en otras formas de realización, el ángulo de inclinación pueda aumentarse (o como en este caso disminuirse) para disminuir (o aumentar) el tiempo de carga.

Haciendo referencia de nuevo a la figura 11, como se hace descender la placa de ventosas 98 hacia las jaulas de embalaje 82, están previstos un par de carriles de soporte 130, 132 para que se acoplen con un par de seguidores de rodillo 134, 136 montados sobre unos extremos opuestos del bastidor de soporte 108. Los carriles de soporte 130, 132 se incluyen opcionalmente para mantener el bastidor de soporte 108 en un plano sustancialmente horizontal y proporcionar un avance positivo a las cajas 32 a medida que éstas se desplazan hacia abajo para acoplarse mutuamente con las botellas contenidas en la jaula de embalaje 82. Asimismo, está previsto un soporte vertical mediante unas guías de soporte 140 y unos seguidores de rodillo 142. A continuación se retira el vacío de forma que las ventosas 96 se desacoplan de las cajas y el dispositivo de brazo móvil por vacío 92 continúa hacia adelante para repetir su acción alternativa cíclica. De este modo, las cajas se fijan para terminar la operación del embalado. Opcionalmente, se proporcionan sensores (no representados) para asegurar que las cajas se dispongan en la posición correcta en la jaula de embalaje.

Está previsto que el embalado en toda la máquina se controle mediante un(os) programa(s) de ordenador que controla(n) la velocidad de los conjuntos de ruedas dentadas superior e inferior y la producción de jaulas de embalaje para asegurar que las cajas se alineen con las jaulas de embalaje. Para cambiar el tamaño de las cajas, se utiliza una placa de ventosas 98 distinta que pueda acoplarse a la máquina por medio de unos medios de rápida liberación que se han explicado anteriormente. De este modo, se minimiza el tiempo de parada de máquina.

Una máquina según la presente invención puede ajustarse en varios aspectos para poder tratar cajas que presenten numerosas configuraciones y grupos de artículos para crear una serie de tamaños y formas de caja, por ejemplo, para cuatro botellas a ocho botellas sin que se utilicen periodos indebidos de tiempo de parada en el ajuste de la máquina.

Claims (8)

1. Dispositivo para trasladar una caja desde una estación de preparación de cajas (S) hasta una estación de carga (L) en una máquina de embalado (2), que comprende unos medios de transporte (50) para transportar una caja entre dichas estaciones y unos medios para recibir y retener por lo menos una caja para su traslado entre estaciones, caracterizado porque dichos medios de transporte comprenden unos medios de guía (126) acoplados a dichos medios receptores de caja y un perfil de leva (124) para recibir dichos medios de guía, estando adaptado dicho perfil de guía para guiar dichos medios de guía y dichos medios receptores para que reciban y retengan por lo menos una caja con el fin de trasladar dicha caja a la estación de carga (L), para situar dicha caja en dicha estación de carga para cargar dicha caja con por lo menos un artículo (B).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, que comprende además unos medios de control para controlar dicha caja y medios de transporte (50) de forma que dicha carga se cargue durante su desplazamiento continuo hacia delante.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, en el que unos segundos medios de transporte transportan dicho por lo menos un artículo a la estación de carga (L) y en el que dichos medios de control controlan dichos segundos medios de transporte para el desplazamiento continuo hacia adelante de dichos artículos.

4. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicho dispositivo comprende además unos segundos medios de guía y un perfil de guía situados en la estación de carga (L) que están dispuestos en oposición a los primeros medios de guía y perfil de guía, estando previstos dichos segundos medios de guía y perfil de guía para cargar dichas cajas con por lo menos un artículo.

5. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dichos medios de guía comprenden un seguidor de rodillo (126).

6. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios receptores de caja comprenden unos medios de acoplamiento de cajas (90), acoplados a una brazo de movimiento alternativo (112, 113) que puede levantar y hacer descender dichos medios de acoplamiento (90), entre dichas estaciones.

7. Dispositivo según la reivindicación 6, en el que dichos medios de acoplamiento de cajas (90) comprenden por lo menos una ventosa (96) y un soporte de ventosa, estando conectada dicha por lo menos una ventosa a una alimentación de vacío durante dicho acoplamiento de caja.

8. Máquina de embalado que incorpora un dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7.