ES2209183T3 - Aquina de embalado y procedimiento de preparacion de cajas. - Google Patents
Aquina de embalado y procedimiento de preparacion de cajas.Info
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Abstract
Dispositivo para trasladar una caja desde una estación de preparación de cajas (S) hasta una estación de carga (L) en una máquina de embalado (2), que comprende unos medios de transporte (50) para transportar una caja entre dichas estaciones y unos medios para recibir y retener por lo menos una caja para su traslado entre estaciones, caracterizado porque dichos medios de transporte comprenden unos medios de guía (126) acoplados a dichos medios receptores de caja y un perfil de leva (124) para recibir dichos medios de guía, estando adaptado dicho perfil de guía para guiar dichos medios de guía y dichos medios receptores para que reciban y retengan por lo menos una caja con el fin de trasladar dicha caja a la estación de carga (L), para situar dicha caja en dicha estación de carga para cargar dicha caja con por lo menos un artículo (B).
Description
Máquina de embalado y procedimiento de
preparación de cajas.
La presente invención se refiere a una máquina de
embalado y es particularmente útil para el tratamiento de cajas del
tipo de fijación superior que están adaptadas para alojar una
pluralidad de artículos, por ejemplo, cuatro o seis botellas de
vidrio para bebidas.
Las cajas de fijación superior para alojar
botellas de vidrio presentan normalmente paredes laterales (y de
extremo) adaptadas para formar una estructura tubular
sustancialmente rígida. Con frecuencia es conveniente utilizar un
soporte de artículos denominado de abrazadera para transportar los
artículos agrupados. El soporte de abrazadera está previsto
habitualmente con por lo menos una abertura para recibir una parte
superior del artículo. En algunas formas de realización, se utilizan
orejetas para su acoplamiento al lado inferior del reborde de un
artículo con el fin de bloquearlo en la caja. Opcionalmente, se
utilizan orejetas para mantener la caja en una posición
levantada.
Dichas cajas incorporan una línea de pliegue de
diafragma alrededor de la cual se articulan éstas cuando se
levantan de un estado plano a una posición levantada para la carga.
Existe una tendencia en las cajas a plegarse de nuevo en su estado
plano durante su preparación o inmediatamente después de la misma
antes de la carga y es necesario levantar la caja y soportarla
inmediatamente después de su preparación de forma que se mitigue
dicha tendencia a plegarse.
En un ejemplo representado en la patente US nº
4.848.061 se ilustra un mecanismo y un procedimiento para aplicar un
soporte de fijación superior a un grupo de artículos en un
desplazamiento hacia adelante continuo.
La presente invención prevé un dispositivo para
trasladar una caja desde una estación de preparación de cajas hasta
una estación de carga de cajas en una máquina de embalado, que
comprende unos medios de transporte para transportar una caja entre
las estaciones y unos medios para recibir y retener por lo menos
una caja para su traslado entre dichas estaciones. Los medios de
transporte comprenden unos medios de guía acoplados a los medios
receptores de cajas y un perfil de guía para recibir los medios de
guía, estando adaptado dicho perfil de guía para guiar los medios
de guía y los medios receptores para que reciban y retengan por lo
menos una caja con el fin de trasladarla a la estación de carga,
disponerla en la estación de carga y cargarla con por lo menos un
artículo.
Además, es necesario trasladar las cajas desde
una posición levantada hasta una posición de carga. La máquina de
embalado según la presente invención está adaptada para alimentar
cajas sucesivas sobre una estación de carga dispuesta en una línea
de transporte de jaulas de embalaje. Las cajas se acoplan
mutuamente con las botellas contenidas dentro de dichas jaulas
embalaje durante la alimentación hacia adelante continua. De este
modo, es necesario prever una máquina de embalado que realice
diversas funciones de preparación y carga de cajas.
La máquina puede ajustarse fácilmente para alojar
una gran variedad de tamaños de caja sin que lleve un tiempo
indebido adaptar la máquina para pasar de manipular un tamaño de
caja a manipular un tamaño distinto de caja.
Según una característica opcional de este aspecto
de la invención, el dispositivo puede comprender unos medios de
control para controlar los medios de transporte de forma que la
caja se cargue durante su desplazamiento hacia adelante
continuo.
Según otra característica opcional de este
aspecto de la invención, unos segundos medios de transporte pueden
transportar el por lo menos un artículo a la estación de carga, en
la que los medios de control controlan a dichos segundos medios de
transporte para el desplazamiento hacia adelante continuo de los
artículos.
Según otra característica opcional de este
aspecto de la invención, el dispositivo puede comprender unos
segundos medios de guía y un carril de guía dispuestos en la
estación de carga que están dispuestos en oposición a los primeros
medios de guía y carril de guía, estando previstos los segundos
medios de guía para cargar las cajas con por lo menos un
artículo.
Opcionalmente, los medios de guía pueden
comprender un seguidor de rodillo.
Según otra característica opcional de este
aspecto de la invención, los medios receptores de cajas pueden
comprender unos medios de acoplamiento de cajas, unidos a un brazo
de movimiento alternativo que puede elevar y bajar los medios de
acoplamiento de cajas entre las estaciones.
Según otra característica opcional de este
aspecto de la invención, los medios de acoplamiento de cajas pueden
comprender por lo menos una ventosa y un soporte de ventosa,
conectándose dicha por lo menos una ventosa a un suministro de vacío
durante el acoplamiento de la caja.
A continuación se describe una forma de
realización, únicamente a título de ejemplo, haciendo referencia a
los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es una vista en perspectiva de una
máquina según la invención desde un punto de vista en el que el
extremo de corriente arriba de la máquina está situado a la
izquierda;
la figura 2 es una vista en perspectiva de la
máquina representada en la figura 1 desde un punto de vista en el
que el extremo de corriente abajo de la máquina está situado a la
derecha;
las figuras 3a y 3b son vistas en perspectiva de
cajas de fijación superior adecuadas para su utilización con una
máquina según la invención;
la figura 4 es una vista en perspectiva de la
estación de suministro/alimentación y de la estación de preparación
de la máquina representada en la figura 1;
la figura 5 es una vista en perspectiva de la
estación de alzado de paneles de la máquina representada en la
figura 1;
la figura 6 es una vista en perspectiva de la
estación de carga de cajas y de las líneas de transporte de jaulas
de embalaje.
la figura 7 es una vista en perspectiva del
extremo de salida de la máquina según la invención;
la figura 8 es una vista en perspectiva del
conjunto de soporte de brazo móvil por vacío;
las figuras 9a, 9b y 9c son vistas que muestran
el detalle del conjunto de soporte de brazo móvil por vacío;
la figura 10 es una vista en perspectiva del
dispositivo de brazo móvil por vacío en el extremo corriente arriba
de la máquina según la invención; y
la figura 11 es una vista en perspectiva del
dispositivo de brazo móvil por vacío en el extremo corriente abajo
de la máquina según la invención.
Como se muestra en las figuras 1 y 2, las cajas
se alimentan en la máquina en una dirección X, se alzan y a
continuación se invierte la dirección de la circulación de las
mismas para permitir embalar dichas cajas con los artículos
contenidos en unas jaulas de embalaje que se desplazan en una
dirección opuesta Y a la de alimentación de las cajas. Los extremos
de entrada de alimentación y salida de la máquina están adyacentes.
Es evidente que partir de los dibujos que esta configuración da
como resultado una máquina que utiliza menos superficie de suelo en
una planta embotelladora, con frecuencia una consideración
comercial importante en la selección de máquinas.
Haciendo referencia a los dibujos y en
particular, a las figuras 1 y 2, se muestra en las mismas una
máquina de embalado 2 para preparar y cargar de forma continua cajas
de fijación superior 10 en una jaula de embalaje 82 que contiene
por lo menos un artículo B, en la que la caja 10 se desplaza de
forma continua corriente abajo mediante unos medios de transporte
de cajas 50, comprendiendo dicha máquina unos medios de alimentación
36 para suministrar cajas sucesivas 10 desde un alimentador 34 en
estado plegado a una estación de preparación S de la máquina, unos
medios 36 para refrenar las partes superiores de la caja en
relación con las partes inferiores de la misma de manera que las
partes inferiores se separen de dichas partes superiores para
llevar la caja a una posición levantada, unos medios 38 para
agrupar dicha por lo menos una caja a medida que se desplaza
corriente abajo, unos medios 92 para trasladar dichas cajas
agrupadas 32 a dicha jaula de embalaje 82, y unos medios 98, 124
para situar y cerrar cada una de dichas cajas sobre las partes de
cuello de por lo menos un artículo B contenido dentro de dicha jaula
de embalaje 82.
En la figura 3a se ilustra una caja de fijación
superior 10, que está embalada en una máquina de la presente
invención. La caja 10 está formada a partir de un semielaborado
unitario realizado a partir de cartón o un material en banda
similar. La caja 10 incluye un panel superior 12, un primer panel
de pared lateral 14, un panel de base 16 y una segunda pared
lateral 18, cada uno de ellos unido de manera articulada al
siguiente para formar una estructura tubular. Los extremos de la
caja se cierran mediante una estructura de aleta de panel de
extremo indicado en general mediante los números de referencia 20 y
22 en los respectivos extremos de la caja. Los dos paneles, el
panel superior y el panel inferior 12, 16, presentan seis aberturas
24, 25. Desde el borde superior de los paneles de extremo 20, 22 se
extienden las orejetas de cierre 26, 27. Las aberturas del panel
superior están en registro con las correspondientes aberturas del
panel inferior y están adaptadas para recibir y retener seis
artículos dispuestos en dos hileras de tres artículos.
Está previsto que la caja pueda variar según la
forma y/o la cantidad de los artículos que han de embalarse, y por
lo tanto, una máquina según la presente invención es ajustable en
numerosos aspectos, de forma que pueda tratar una amplia variedad de
dichas cajas. Las dimensiones principales que probablemente han de
variarse se representan en la figura 3a en la cual "H" es la
altura total de la caja levantada equivalente a la distancia entre
el panel superior y el panel de base, "L" es la longitud total
de la caja cuando las aletas de extremo están cerradas. Por
ejemplo, el embalaje de cuatro artículos se consigue utilizando una
caja como se representa en la figura 3b.
Haciendo referencia de nuevo a las figuras 1 y 2
de los dibujos, se muestra en las mismas una máquina 2 para tratar
cajas 10 del tipo explicado anteriormente. La caja 10 se suministra
en un estado plegado plano alrededor de las líneas de pliegue 28 y
29 de forma que el panel superior 12 y el primer panel lateral 14
estén en relación de contacto de caras con el segundo panel lateral
18 y el panel de base 20.
El extremo corriente arriba de la máquina,
representado en la figura 4, incluye una tolva 34 en la cual se
retienen una multiplicidad de cajas 10 en estado plegado plano en
dos o tres hileras listas para su tratamiento. Las cajas se retiran
de la tolva de dos en dos o de tres en tres mediante un alimentador
de vacío giratorio 36, se alimentan dos o tres a la vez sobre un
transportador de cajas 38. En la forma de realización ilustrada, el
alimentador giratorio 36 comprende cuatro pares de ventosas 40
conectadas mutuamente a un eje de transmisión 42 mediante unos
vástagos de accionamiento 44 fijados a un dispositivo 44a que gira
libremente alrededor del eje de transmisión 42. Los vástagos de
accionamiento 44 se deslizan libremente a través de un dispositivo
que soporta las ventosas 40. Las ventosas 40 y los vástagos de
accionamiento 44 están acoplados a un perfil de leva 46 y unos
seguidores de leva 48 que proporcionan un recorrido uniforme para
las ventosas 40 cuando se hace girar el eje principal 42. De este
modo, se retiran de la tolva dos o tres cajas plegadas en la
dirección A ilustrada en la figura 4 de manera que las paredes
superior e inferior de cada caja plegada se separen mediante la
fuerza centrífuga cuando se hacen girar las cajas plegadas. Las
cajas plegadas se hacen girar a suficiente velocidad para que se
separen los paneles superior e inferior, levantando de este modo
parcialmente dichas cajas. Se apreciará que pueden utilizarse otros
alimentadores giratorios, por ejemplo pueden utilizarse en lugar de
éstos los del documento EP 0 429 231 sin apartarse del alcance de la
invención.
En esta forma de realización, el transportador de
cajas 38 está adaptado para agrupar dos pares de cajas 32. El
transportador 38 desplaza cada grupo hacia adelante para su
traslado a una unidad de brazo móvil por vacío elevada 50, que se
describe a continuación. El transportador de cajas 38 comprende una
cadena sin fin 52 accionada por medios de accionamiento adecuados,
por ejemplo un servomotor (no representado) y una serie sin fin de
orejetas frontales y posteriores 54, 56 para recibir las cajas
adyacentes y mantener las paredes laterales 14, 18 en una relación
espaciada sustancialmente vertical. Como se ilustra en la figura 4,
la pared lateral frontal 14 entra en contacto con la orejeta
frontal 54, la orejeta posterior 56 adopta una posición
inmediatamente por detrás de las cajas que es, desde luego una
posición levantada totalmente abierta. Se apreciará que las orejetas
frontal y posterior 54, 56 pueden contribuir a la manipulación de
las cajas hacia una posición levantada.
Como se ilustra en la figura 4, un segundo par de
cajas se dispone preferentemente en las orejetas 55, 57
inmediatamente por detrás del primer par de cajas. De este modo las
cajas se agrupan de cuatro en cuatro o de seis en seis
proporcionando un espaciado entre los conjuntos de orejetas 59.
Está previsto que el número de cajas contenidas en un grupo pueda
alterarse según las necesidades particulares de la máquina.
El grupo de cajas 32 se traslada a continuación
mediante una unidad de brazo móvil por vacío elevada 50 (que se
describe con mayor detalle a continuación) a la estación de alzado
de paneles E, ilustrada en las figuras 4 y 5. Los paneles de extremo
20, 22 se alzan haciendo descender las cajas agrupadas sobre por lo
menos un pasador de guía orientado verticalmente 62, 64.
Preferentemente, los pasadores de guía 62, 64 pasan a través de la
mayor parte de las aberturas 24 de cada caja y entran en contacto
con los paneles de extremo 20, 22. A medida que se hace descender
más a las cajas, los pasadores de guía 62, 64 empujan los paneles
de extremo 20, 22 en una dirección hacia arriba y hacia fuera hasta
que las orejetas de panel de extremo 26, 27 pasan a través de las
aberturas superiores 24 y se fijan en su lugar con las respectivas
aberturas. De este modo, las cajas se encuentran en una posición
levantada representada en la figura 1.
Cada conjunto de pasadores de guía 62 está
montado en una cadena sin fin o cinta transportadora (o conjunto de
cadena) 66 accionada mediante unos medios de accionamiento
adecuados por ejemplo servomotores (no representados) para
proporcionar una superficie superior que se desplace hacia adelante
a la misma velocidad que la unidad elevada 50. De este modo, pueden
hacerse descender las cajas agrupadas 32 sobre los pasadores de
guía 62, 64 para alzar los paneles de extremo mientras éstos se
desplazan corriente abajo mediante la unidad elevada 50.
Volviendo en detalle a la construcción de los
pasadores de guía 62, 64, a lo largo de los bordes de extremo
opuestos de la cinta transportadora 66 están dispuestos dos pares
de pasadores 62 que están adaptados para recibir los paneles de
extremo exteriores de un par de cajas adyacentes. En una zona
central del transportador 66, están dispuestos dos pares más de
pasadores de guía 64 para recibir el panel de extremo interior de
cada caja. Asimismo, en el transportador 66 están montados los
pasadores de guía 68, 70, en la máxima proximidad de las posiciones
de los cuatro pares de pasadores de guía 62, 64 anteriormente
descritos y en correspondencia con los mismos. El segundo conjunto
de pasadores de guía 68, 70 está adaptado para recibir el par de
cajas montadas por la parte posterior, como se ilustra en la figura
5. Está previsto que los pasadores de guía puedan alterarse en
número y posición para su alojamiento en cajas de cartón de
distintas formas y tamaño. Preferentemente, el transportador 66
puede retirarse como una unidad y sustituirse por una configuración
alternativa de pasadores de guía, reduciéndose de este modo el
tiempo de cambio y el tiempo de parada de máquina.
Cada grupo cajas levantadas se traslada a
continuación a la línea de transporte de jaulas de embalaje 80,
ilustrada en las figuras 6 y 7, para ser embaladas in situ
con los artículos, por ejemplo botellas, contenidas en cada jaula de
embalaje 82. En esta forma de realización, las jaulas de embalaje
82 comprenden 24 botellas B contenidas dentro de las cavidades
individuales de la jaula de embalaje. Las jaulas de embalaje 82 se
alimentan a la máquina de embalado de manera secuencial
controlándose su producción mediante las orejetas 84 acopladas a
las cadenas sin fin 86, montadas a ambos lados de las jaulas de
embalaje 82. Las orejetas 84 retienen las jaulas de embalaje 82
hasta que se obtiene un espaciado adecuado con la jaula precedente.
Las cadenas sin fin 86 se accionan mediante unos medios de
accionamiento adecuados por ejemplo, un servomotor que se controla
preferentemente mediante unos medios de control adecuados. Por lo
tanto, la producción de jaulas de embalaje se sincroniza para su
manipulación con los artículos agrupados 32 que se están
transportando mediante la unidad 50.
La jaula de embalaje puede desplazarse a
continuación sobre una segunda cadena sin fin 87 con orejetas
frontales y posteriores 88, 89 para guiar cada jaula de embalaje 82
a través de la máquina de embalado. A medida que la jaula de
embalaje 82 es transportada al extremo de salida de la máquina, el
grupo de cajas 32 se introduce en la jaula de embalaje 82 desde
arriba y se hace descender sobre las partes superiores de cada
botella B. En esta etapa, la jaula de embalaje y las cajas
agrupadas 32 se llevan a una alineación vertical y se hace
descender a las cajas de manera progresiva sobre la parte superior
de las botellas B, a medida que la jaula de embalaje se desplaza
hacia adelante. De este modo, se alinean las botellas B con las
aberturas 24, 25 y se hacen descender a través de las aberturas
inferiores y a continuación las aberturas superiores hasta que las
orejetas 26, 27 se acoplan en la cara inferior de una parte
sobresaliente de una parte superior de las botellas, por ejemplo
las cápsulas metálicas con opérculo de corcho. Se apreciará que en
esta forma de realización, cada jaula de embalaje 82 contiene
cuatro cajas cada una de las cuales lleva seis botellas o seis
cajas cada una de las cuales lleva cuatro botellas.
A continuación el brazo móvil por vacío 90 se
suelta de las cajas, dejando de este modo las cajas 32 dentro de la
jaula de embalaje 82 a medida que ésta se desplaza al extremo de
salida de la máquina de embalado.
Volviendo al detalle de la unidad elevada 50
representada en las figuras 8, 9a-c, 10 y 11. La
unidad 50 comprende una pluralidad de dispositivos de brazo móvil
por vacío 90, cada uno de los cuales es de forma similar y está
transportado por los conjuntos de cadena sin fin y rueda dentada
superior e inferior 92, 94 accionados mediante unos medios de
accionamiento adecuados, por ejemplo servomotores (no
representados). De este modo, se hace mover el dispositivo de brazo
móvil 90 de manera continua alrededor de la unidad 50.
En las figuras 8 y 9a-c se
ilustra un dispositivo de brazo móvil por vacío 90. El dispositivo
comprende una serie de ventosas 96 montadas en la placa de vacío 98.
En esta forma de realización, la placa de vacío 98 incorpora doce
ventosas 96 adaptadas para retener cuatro cajas representadas en la
figura 9c. Las ventosas 96 están dispuestas en dos hileras,
reteniendo cada una de ellas un par de cajas adyacentes. En cada
extremo de la placa de vacío 98, están previstas una serie de guías
de soporte 100 que están acopladas a los bordes frontal y posterior
102, 104 de la placa de vacío 98. En su utilización, dichas guías
100 retienen los paneles laterales frontales y posteriores 14, 18 de
las cajas agrupadas.
Las ventosas 96 se conectan a una fuente de vacío
por medio de un acoplamiento 106. La figura 9a ilustra la placa de
ventosas completa 98. Como se muestra en la figura 8, la placa de
vacío 98 se monta en un bastidor de soporte 108 del dispositivo de
brazo móvil por vacío 90. Unos pasadores (no representados) que se
extienden desde el bastidor de soporte 108 están mutuamente
acoplados con unas aberturas 110 previstas en la placa de vacío 98.
La disposición de los pasadores y las aberturas 110 prevé un fácil
acoplamiento de la placa 98 en el bastidor 108 y su desmontaje del
mismo.
El bastidor de soporte 108 está montado en la
extremidad inferior de un par de brazos de movimiento alternativo
112, 113. Los dos brazos de movimiento alternativo 112, 113 están
montados en una placa fija 114 que comprende un par de soportes de
montaje 116, 118 dispuestos en las partes superior e inferior de la
placa fija 114. Cada brazo de movimiento alternativo 112, 113 pasa
a través del par de soportes de montaje 116, 118, como se muestra
en la figura 8. La placa fija 114 está fijada en cada uno de sus
extremos opuestos a los conjuntos de cadena y rueda dentada
superior e inferior 92, 94 de manera que puede hacerse que los
dispositivos de brazo móvil por vacío 90 se desplacen de manera
continua alrededor de la unidad 50.
Durante su desplazamiento alrededor de la unidad
50, el perfil de leva 124, dispuesto entre los conjuntos de cadena
y rueda dentada 92, 94, al que está acoplado un seguidor de rodillo
126 soportado por los brazos 112, 113, hace que la placa de ventosas
98 se desplace de manera alternativa. En las figuras 10 y 11 se
ilustra una configuración preferida del perfil de leva 124. De este
modo, la placa de ventosas 98 se desplaza hacia la estación de
preparación S y se extiende hacia abajo en relación con sus soportes
de montaje 116, 118 de forma que pueda acoplarse a la pared
superior 12 de cuatro cajas de abajo, aplicándose durante este
tiempo un vacío para fijar las cajas 32 a las ventosas 96. A medida
que el dispositivo de brazo móvil por vacío 90 continúa
desplazándose hacia adelante, la placa de ventosas 98 se retrae de
forma que las cajas parcialmente levantadas 32 puedan desplazarse a
la estación de alzado de paneles de extremo E. Como se ha descrito
anteriormente, los paneles laterales frontales y posteriores 14, 18
de la caja se mantienen en su lugar por medio de los pasadores de
guía 100.
El perfil de leva 124 está configurado para hacer
descender la placa de ventosas 98 y las cajas 32 sobre la estación
de alzado de paneles de extremo E en la que se levantan los paneles
como se ha descrito anteriormente. A continuación, la placa de
ventosas 98 se retrae de manera que las cajas se levantan y
abandonan la estación y son transportadas a la estación de carga de
cajas L. La placa de ventosas 98 desciende sobre una jaula de
embalaje 82 cargada con botellas B. Las cajas 32 se acoplan a
continuación con las botellas B como se ha descrito
anteriormente.
En esta forma de realización, el transportador de
cajas 38 en la estación de preparación, el transportador de
pasadores de guía 66 en la estación de alzado y el desplazamiento
de las jaulas de embalaje se controlan mediante unos medios de
control (no representados) de manera que sus velocidades se
correspondan con el desplazamiento hacia adelante de la placa de
ventosas 98 y las cajas 32. En la presente forma de realización, el
tiempo que se requiere que utilicen las cajas en cada estación está
determinado por la configuración del perfil de leva 124. Tal como
ilustra la figura 10 el dispositivo de brazo móvil por vacío 90
está en un una posición bajada durante más tiempo en la estación de
preparación de cajas S que en la estación de alzado E. Asimismo, el
ángulo de descenso de las cajas sobre los artículos está
determinado por el perfil de leva 124, que, en esta forma de
realización, está configurado para proporcionar un ángulo de
inclinación G pequeño. Está previsto que en otras formas de
realización, el ángulo de inclinación pueda aumentarse (o como en
este caso disminuirse) para disminuir (o aumentar) el tiempo de
carga.
Haciendo referencia de nuevo a la figura 11, como
se hace descender la placa de ventosas 98 hacia las jaulas de
embalaje 82, están previstos un par de carriles de soporte 130, 132
para que se acoplen con un par de seguidores de rodillo 134, 136
montados sobre unos extremos opuestos del bastidor de soporte 108.
Los carriles de soporte 130, 132 se incluyen opcionalmente para
mantener el bastidor de soporte 108 en un plano sustancialmente
horizontal y proporcionar un avance positivo a las cajas 32 a
medida que éstas se desplazan hacia abajo para acoplarse mutuamente
con las botellas contenidas en la jaula de embalaje 82. Asimismo,
está previsto un soporte vertical mediante unas guías de soporte
140 y unos seguidores de rodillo 142. A continuación se retira el
vacío de forma que las ventosas 96 se desacoplan de las cajas y el
dispositivo de brazo móvil por vacío 92 continúa hacia adelante
para repetir su acción alternativa cíclica. De este modo, las cajas
se fijan para terminar la operación del embalado. Opcionalmente, se
proporcionan sensores (no representados) para asegurar que las
cajas se dispongan en la posición correcta en la jaula de
embalaje.
Está previsto que el embalado en toda la máquina
se controle mediante un(os) programa(s) de ordenador
que controla(n) la velocidad de los conjuntos de ruedas
dentadas superior e inferior y la producción de jaulas de embalaje
para asegurar que las cajas se alineen con las jaulas de embalaje.
Para cambiar el tamaño de las cajas, se utiliza una placa de
ventosas 98 distinta que pueda acoplarse a la máquina por medio de
unos medios de rápida liberación que se han explicado
anteriormente. De este modo, se minimiza el tiempo de parada de
máquina.
Una máquina según la presente invención puede
ajustarse en varios aspectos para poder tratar cajas que presenten
numerosas configuraciones y grupos de artículos para crear una
serie de tamaños y formas de caja, por ejemplo, para cuatro botellas
a ocho botellas sin que se utilicen periodos indebidos de tiempo de
parada en el ajuste de la máquina.
Claims (8)
1. Dispositivo para trasladar una caja desde una
estación de preparación de cajas (S) hasta una estación de carga
(L) en una máquina de embalado (2), que comprende unos medios de
transporte (50) para transportar una caja entre dichas estaciones y
unos medios para recibir y retener por lo menos una caja para su
traslado entre estaciones, caracterizado porque dichos
medios de transporte comprenden unos medios de guía (126) acoplados
a dichos medios receptores de caja y un perfil de leva (124) para
recibir dichos medios de guía, estando adaptado dicho perfil de
guía para guiar dichos medios de guía y dichos medios receptores
para que reciban y retengan por lo menos una caja con el fin de
trasladar dicha caja a la estación de carga (L), para situar dicha
caja en dicha estación de carga para cargar dicha caja con por lo
menos un artículo (B).
2. Dispositivo según la reivindicación 1, que
comprende además unos medios de control para controlar dicha caja y
medios de transporte (50) de forma que dicha carga se cargue
durante su desplazamiento continuo hacia delante.
3. Dispositivo según la reivindicación 2, en el
que unos segundos medios de transporte transportan dicho por lo
menos un artículo a la estación de carga (L) y en el que dichos
medios de control controlan dichos segundos medios de transporte
para el desplazamiento continuo hacia adelante de dichos
artículos.
4. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que dicho dispositivo comprende
además unos segundos medios de guía y un perfil de guía situados en
la estación de carga (L) que están dispuestos en oposición a los
primeros medios de guía y perfil de guía, estando previstos dichos
segundos medios de guía y perfil de guía para cargar dichas cajas
con por lo menos un artículo.
5. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que dichos medios de guía comprenden
un seguidor de rodillo (126).
6. Dispositivo según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios receptores de
caja comprenden unos medios de acoplamiento de cajas (90), acoplados
a una brazo de movimiento alternativo (112, 113) que puede levantar
y hacer descender dichos medios de acoplamiento (90), entre dichas
estaciones.
7. Dispositivo según la reivindicación 6, en el
que dichos medios de acoplamiento de cajas (90) comprenden por lo
menos una ventosa (96) y un soporte de ventosa, estando conectada
dicha por lo menos una ventosa a una alimentación de vacío durante
dicho acoplamiento de caja.
8. Máquina de embalado que incorpora un
dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7.
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