WO2020234048A1 - Gebinde, verfahren zur herstellung von gebinden und gebindebildungsvorrichtung - Google Patents

Gebinde, verfahren zur herstellung von gebinden und gebindebildungsvorrichtung Download PDF

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WO2020234048A1
WO2020234048A1 PCT/EP2020/063185 EP2020063185W WO2020234048A1 WO 2020234048 A1 WO2020234048 A1 WO 2020234048A1 EP 2020063185 W EP2020063185 W EP 2020063185W WO 2020234048 A1 WO2020234048 A1 WO 2020234048A1
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WO
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articles
strapping
packaging
container
station
Prior art date
Application number
PCT/EP2020/063185
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English (en)
French (fr)
Inventor
Erhard Beer
Richard Eschlbeck
Markus Gabler
Tobias GUT
Wolfgang Huber
Johannes KIRZINGER
Manuel Kollmuss
Herbert Spindler
Thomas Stadler
Christian Westermeier
Original Assignee
Krones Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B65B65/006—Multiple parallel packaging lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B65B17/025—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling the articles being joined by a top carrier element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/04—Bundling groups of cans or bottles

Definitions

  • Container method for producing containers and container forming device
  • the present invention relates to a method for producing a container comprising at least two articles with the features of the independent one
  • Method claim 1 and containers produced in this way relate to a container forming device for producing containers.
  • packaging for processing, assembling, grouping and packaging articles such as, for example, beverage containers, for example, combining the articles or containers into portable, relatively manageable ones
  • Packaging units Various possibilities are also known for combining individual articles into larger containers. For example, beverage containers are usually combined and packaged using shrink films to form packs of four, six or more containers. The production of containers is usually unavoidable, as they represent the most common variant of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic. The containers are partially combined again for transport and / or put together in layers and palletized.
  • One variant in which the use of shrink film can be dispensed with are so-called strapping containers.
  • the containers are combined into a bundle using so-called strapping bands and connected to one another.
  • Containers, articles or bottles are grouped into formations in continuously or intermittently working strapping machines and then with the help of strapping units strapped with one or more straps.
  • Typical formations can be, for example, 1x2 arrangements (two containers in a row), 2x2 arrangements (four containers in a square or in a diamond formation), 3x2, 4x3 or in principle also variable nxm arrangements.
  • top cardboard packaging for example to hold several bottles over their neck areas
  • Cardboard packaging is described in patent specification EP 1 075 419 B1.
  • the articles are arranged in a box and the cardboard packaging is placed from above onto the articles arranged in the box.
  • a plurality of articles can be arranged in the box, and by placing a smaller number of upper gripping cardboard packaging than the number of articles present, sub-groups are formed which each combine a part of the articles arranged in the box.
  • a primary object of the invention is to provide a method and a
  • the invention proposes a method for producing a container comprising at least two articles.
  • the articles are first grouped or / or positioned next to one another and then provided with at least one packaging blank with cutouts that correspond to the contours of the article, which is applied to the article and holds them together mechanically. Then a strap is placed around the
  • the outer surfaces of the articles already equipped with the packaging blank are placed and / or stretched, whereby the articles are strapped and thus fixed to one another.
  • the articles can first be grouped and / or positioned next to one another, the grouped and / or articles positioned next to one another then being provided with at least one strapping band running around the outer surfaces of the article and thus strapped and fixed to one another after which a packaging blank with recesses which correspond to the longitudinal center axes of the article is applied to the article.
  • the method according to the invention improves the stability of strapping containers, since those in the container are made by means of the packaging blank
  • Articles that are held together and grouped together are additionally provided with strapping and are thus additionally stabilized in that the articles are held together not only in their head areas, but also on their outer surfaces.
  • the articles are initially grouped or / or positioned next to one another in a touching manner and then provided with at least one packaging blank, which is positioned in an upper region of the article and fixes the head or neck regions, and are thus fixed to one another.
  • the packaging blank has recesses which correspond to the longitudinal center axes of the articles and can in this way be connected to the articles in a form-fitting manner.
  • a strapping that runs particularly horizontally around the outer surface of the article is additionally used, which is applied or tensioned around the article at a defined distance from the at least one packaging blank, so that the packaging blank on the finished product Container is arranged at a distance from at least one strapping band, in particular above the strapping band.
  • the strapping band or the strapping can in particular consist of a plastic band, a cellulose or paper band or a cardboard band or the like. Composite materials can also be used as straps.
  • strapping within the meaning of the present invention can comprise several strapping bands, which for example
  • the articles to be processed can be fed to the grouping as
  • Mass transport with lateral guide rails o.
  • the side guide plate guides can be equipped with rollers and movable tips. For processing cans, however, you can also use
  • Baffle guides without rollers make sense.
  • the articles to be processed can be pushed into individual parallel transport aisles, which are normally upstream of a grouping station, for example.
  • Conical or in parallel transport guidance, with additional vibration units making it easier to push the articles or containers into the aisles.
  • the grouped and / or transported in aisles articles or containers can be separated from one another and thus separated from the mass flow.
  • the method can therefore include the additional step of distancing the packaging blanks
  • Liquid containers, beverage containers or other objects that are combined into a strapping container and after the application of the
  • Packaging blank can be provided with additional stabilizing strapping.
  • the containers can, for example, be fumigated or not
  • Liquid containers made of PET or another suitable plastic or as mineral glass.
  • the containers generally referred to here as articles can be molded bottles of all types or particularly thin-walled containers.
  • the strapping or the strapping can in particular consist of one
  • a Strapping within the meaning of the present invention comprise a plurality of strapping tapes which, for example, are placed and tensioned around the outer surfaces of the articles or containers at different height levels. Most of the time the straps are horizontal around the
  • the outer surfaces of the articles or containers are placed and tensioned, which is by no means mandatory, because the straps can also run diagonally or in a vertical direction along the outer surfaces of the articles or containers.
  • the straps can be used, for example, in known dimensions in reasonable widths between about 3 mm and about 15 mm and in reasonable thicknesses between about 0.2 mm and one millimeter, one being an example
  • the straps can be used in the manufacture of the strapping in the case of
  • Plastic bands for example, are welded.
  • Strapping tape can provide a pull tab that can be easily grasped by hand in order to open the strapping tape by hand and to be able to remove the articles from the container.
  • Paper tapes or cardboard tapes can also be glued, clamped or connected to one another in some other way, whereby a protruding tear tab is also useful here in order to be able to open the tape and, if necessary, remove it from the articles.
  • a bundle or strapping bundle according to the present invention can comprise at least two combined articles or containers. Typically, however, such a container can also be three, four, five, six or more
  • the packaging blank is fixed to the articles by applying a force or joining / actuating force directed at least partially downwards and / or parallel to a bottom surface of the article forming the container.
  • the packaging blank should not only rest on the articles or containers by a pure form fit, but should also be connected to the articles or containers in a non-positive and / or frictional manner, it can make sense to apply the packaging blank to the article with a defined joining or positioning force or to apply containers.
  • the packaging blank can, for example, by means of a cardboard sheet
  • the packaging blank or sheet of cardboard in particular has a two-dimensional extension with a plane that is approximately perpendicular to the
  • the packaging blank or cardboard sheet has a flat extension with a plane which is oriented approximately parallel to a bottom surface of the article and / or the container.
  • a packaging blank for example, a rectangular cardboard sheet or cardboard sheet that generally corresponds to the outline of the container and has recesses at those points through which the upper section of the article or container should protrude in the finished container.
  • These upper sections can in particular be the head sections or neck sections of the articles or containers. In these head or neck sections, the diameter of the container taper upwards, so that the packaging blank or sheet of cardboard can be placed on and more or less fixed to the containers, possibly with the application of a defined joining force.
  • the packaging blank can, for example, have finger holes for gripping the container equipped with it.
  • a typical dimensioning of the cardboard sheet used as a packaging blank can, for example, have a weight per unit area of about 250 to 500 grams
  • the packaging blank can optionally also have multiple layers, in particular double layers.
  • the method can provide that the packaging blank or cardboard sheet engages around the article in a neck section or a head section.
  • the strapping of standing articles is usually located below the packaging blank.
  • containers liquid containers or beverage containers
  • these can be designed, for example, as PET containers, optionally also as glass containers with walls made of mineral glass.
  • a currently frequently used variant of such containers is formed by a stretch-blown, thin-walled container made of PET plastic, the preliminary stage of which can in particular be an injection-molded preform, which is initially defined by means of the stretch blow molding process
  • Strapping is provided during their application, should be set as precisely as possible. If the strapping is too loose with insufficient pre-tensioning, there is a risk of the container becoming unstable and / or falling apart when carried. If the strapping is too tight, the containers can become excessively deformed or even damaged.
  • the articles are moved in a transport direction before and also during the application of the packaging blank on a transport section of a conveyor device.
  • the packaging blanks are usually applied to the grouped articles at a processing station equipped for this purpose of a larger packaging and / or handling machine, depending on the machine layout, it can be useful to transport the grouped articles for the application of the
  • the method can also provide that the articles during the application of the
  • Packaging blank are moved on a transport section of a conveyor in a transport direction. For the feeding and application of the
  • Handling device required for packaging blanks must in this case be able to handle the packaging blank at least in the short period of time when the
  • Packaging blank is placed on the article and, if necessary, pressed there, to be carried along at synchronous speed in the same transport direction as the article with the grouped articles. It can also be provided that the articles at least during the
  • Transport section of the conveyor as an article group are fixed in their positions and / or orientations relative to one another. This procedural option applies
  • Packaging cut also reliably match the contours of the article, so that the article through the cutouts of the packaging cut
  • Packaging blank can be positioned and / or aligned with one another in such a way that the longitudinal center axes of the articles with recesses of the
  • Packaging blank or cardboard sheet are positioned and / or aligned with one another in such a way that the longitudinal center axes of the articles or containers are aligned with the recesses of the packaging blank.
  • the method according to the invention furthermore provides that after the packaging blank has been applied, the articles are moved in the transport direction to a strapping station in which the at least one strapping band is placed and / or tensioned around the outer surfaces of the article. Since it is easier to manage in terms of production and transport, to attach the strapping to a different location than the
  • Grouped articles provided with packaging blank to a strapping station arranged downstream in the transport direction in order to carry out the strapping of the grouped articles there.
  • an option of the method can provide that the article group equipped with the packaging blank is stopped after its transport to the strapping station and is strapped there in a stationary manner and then transported out of the strapping station.
  • Transport direction is meant article, is only an option that may be preferred for manufacturing reasons. If, on the other hand, other criteria are to be weighted higher, such as the machine performance or the rapid throughput of the largest possible number of articles and containers per unit of time, it can make sense to accept the higher production costs and to apply the packaging blanks for continuously conveyed article groups and / or strapping for continuously conveyed and held together with packaging blanks
  • a particular advantage of the selected process sequence of the method according to the invention is that the transport of the articles between the application of the packaging blank and the application of the at least one strapping band can take place without a railing and / or without lateral guidance of the article, since the grouped articles by the application of the packaging blank are held together and mechanically fixed to each other and are therefore subject to an extremely low risk of slipping, tilting or otherwise getting out of their upright positions during railless transport on a horizontal conveyor, on a conveyor belt, a conveyor chain, a link belt, a rubber mat conveyor or similar conveyor .
  • Rail-free transport has several advantages, such as easier and smooth transport, as the articles do not have to slide along side guide rails or guide walls during their transport between the stations.
  • the rail-free transport of the article reduces or eliminates the risk of undesirable optical impairments on the outer surface of the article, on its labels or printing due to sliding contact with lateral guide rails or guide walls during their transport between the stations.
  • the method according to the invention also offers the advantage that the transport of the articles after the application of the packaging blank and also after the subsequent application of the at least one
  • Strapping band in the transport direction downstream of the strapping station without railing and / or without lateral guidance of the article and / or the bundle formed in the strapping station, whereby the same aspects and advantages can be mentioned here as before during transport between the application module to
  • Adhesive connections are fixed to one another.
  • the packaging blank or cardboard sheet in a form-fitting and / or
  • force-fit adhesion is brought to the articles or containers of the container and / or is connected to individual articles or to all articles or containers of the container by means of adhesive bonds.
  • Another option of the method can be before or after the strapping is applied and after the packaging blank is applied or
  • Cardboard sheet to attach a handle to the container which can be anchored in particular to the strapping.
  • the handle can also be glued to the outer surface of the article or container.
  • anchoring variants are conceivable, such as gluing with the articles or
  • Containers with the inclusion of the at least one strapping band and / or with simultaneous anchoring on the at least one strapping band are also possible.
  • the handle is in the packaging blank or
  • Cardboard sheets can be integrated or anchored there.
  • the method according to the invention offers the advantage of a very reliable production of packs that are not only held together with a strapping, but are also held together by means of an applied packaging blank or
  • Cardboard sheet can be stabilized and kept in shape. While strapping always involves a compromise between sufficient dimensional stability of the container and minimal deformation of the articles or containers held together with the strapping band, the method according to the invention can provide a container variant in which the container or article is only minimally deformed while there is a tendency to Evasion or slight tilting of the strapped articles or containers by means of the additional packaging blank or cardboard sheet
  • the containers produced in this way thus have a high degree of dimensional stability and an exact positioning of the articles or containers without the need for an unfavorably high strapping tension.
  • the invention further proposes a device for forming packs for producing packs, the packs in particular using a method according to one of those described above
  • This bundle formation device comprises at least one conveyor device for feeding individual or grouped articles to an application station for packaging blanks.
  • the conveyor device for feeding individual or grouped articles to an application station for packaging blanks.
  • Container forming device at least one further conveying device for conveying and / or transferring bundles produced with the application station or from article groupings equipped with the packaging blanks to one
  • the bundle forming device can be a conveying device for feeding individual or grouped articles to a
  • Strapping station and a further conveyor device for conveying and / or
  • the application station can be prepared and equipped for the application of packaging blanks to the articles of the strapping container.
  • the conveyor device arranged between the application station for the packaging blanks and the strapping station for transporting the grouped articles equipped with the packaging blanks is designed without a railing and conveys the articles without lateral guidance and / or contact. Since the grouped articles are held together by the attachment of the packaging blank and mechanically fixed to one another, they are subject to a greatly reduced risk of slipping when transported without railings on a horizontal conveyor, on a conveyor belt, a conveyor chain, a link belt, a rubber mat conveyor or similar conveyor tip over or otherwise fall out of their upright positions. Rail-free transport also has the advantage of facilitated and smooth transport, since the articles do not have to slide along side guide rails or guide walls during their transport between the stations. In addition, the rail-free transport of the article reduces the risk of undesired optical impairments on the outer surface of the article, on its labels or printing
  • the bundle forming device can comprise an adhesive module arranged upstream and / or assigned to the strapping station, which is prepared, provided and equipped for the application of adhesive points to article outer surfaces for mutual adhesive adhesion of the articles to one another prior to the application of a strapping around the grouped articles.
  • the bundle forming device is a downstream of the strapping station and in particular the application station for
  • Packing blanks includes upstream handle application station for attaching handles to the container.
  • An optional handle can be used in particular the attachment of the strapping to the container, in particular by means of the carrying handle application station mentioned.
  • the container formation device thus has several stations that
  • Container forming devices are operated in parallel. Different machine layouts are possible here, for example a setup symmetrical to one
  • the machines can also be set up symmetrically to the direction of transport so that the machines are close to each other or back to back and are accessible from opposite long sides.
  • Quality control can, for example, check whether a packaging blank is present on the respective strapping container or not, and / or whether the strapping tape is present or not, and / or whether the strapping tape is correctly tensioned or not. If one of the checked criteria does not apply, i.e. if the
  • Packaging blank is missing or incorrectly placed or damaged, the relevant container can be ejected.
  • the container can optionally also be ejected if the strapping is missing or has been tightened insufficiently or too tightly.
  • This container control is preferably located either downstream of the strapping module, but can also be built on there or also structurally integrated.
  • the present invention also comprises a container which comprises at least two articles fixed to one another and / or mechanically held together by means of at least one strapping band running around the outer surfaces of the articles and by means of a packaging blank provided with recesses for the articles, the recesses of the packaging blank corresponding to the longitudinal center axes of the articles .
  • the container can in particular have been produced using a method according to one of the above method variants.
  • the container in particular with a pack forming device according to one of the above
  • FIG. 1 shows a schematic view of a pack forming device for producing strapping packs and the process steps for forming
  • FIG. 2 shows a schematic view of a further embodiment of a pack forming device for producing strapping packs and illustrates individual steps as they can be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • FIG. 3A shows a schematic plan view of a process sequence in FIG.
  • Fig. 3B shows a schematic detailed view showing the attachment of
  • FIG. 4 shows a perspective view of an exemplary container as it can be produced with the method or with the container forming device according to FIG. 1.
  • FIG. 5 shows an exemplary machine configuration of an embodiment of a container forming device according to the invention.
  • FIG. 7 shows, in a total of three schematic top views (FIGS. 7A, 7B and 7C), different machine configurations of embodiments of a pack forming device according to the invention.
  • Identical reference symbols are used for identical or identically acting elements of the invention.
  • only reference symbols are shown in the individual figures which are necessary for the description of the respective figure.
  • the illustrated embodiments merely represent examples of how the method according to the invention or the container forming device according to the invention can be designed and do not represent a final limitation.
  • FIG. 1 shows an embodiment variant of a method according to the invention for the production of containers 2, each comprising several strapped articles 4, which are additionally provided with a
  • Packaging blank 6 are equipped. The procedure is in a
  • Container forming device 8 carried out, in which first a packaging blank 6 is applied to an article group 12, which in the present example consists of three articles 4 or containers 14 arranged in two parallel rows, i.e. a total of six articles 4 or containers 14, is formed. Subsequently, strapping bands 10 are attached to the article groups 12 equipped with packaging blanks 6 in this way. Due to the side view, only one of the two rows of items 4 or containers 14 is visible in the item group 12 in the view in FIG. 1.
  • the article group 12 may alternatively have a plurality of cans or others
  • FIG. 3A illustrates such a 2 ⁇ 3 container 2 in a rectangular arrangement of the total of six articles 4 or containers 14 in a schematic plan view.
  • FIG. 3A shows a schematic top view of a sequence of process steps in the container production according to FIG. 1
  • FIG. 3B illustrates in three schematic side views the placement of a packaging blank 6 or cardboard sheet 26 on one of the containers 14 in FIGS 3A or
  • the articles 4 or containers 14 are first put together in a grouping module 16 in the desired number to form the article groups 12 and in the transport direction TR via a suitable transport device 18, for example an endless conveyor belt 20, a mat chain conveyor, a roller chain or the like, an application station 22 for the Packaging blanks 6 fed, where appropriate cardboard sheets or Cardboard blanks 26 are pressed onto the articles 4 or containers 14 of the article group 12 with an at least partially downward force.
  • a suitable transport device 18 for example an endless conveyor belt 20, a mat chain conveyor, a roller chain or the like
  • an application station 22 for the Packaging blanks 6 fed where appropriate cardboard sheets or Cardboard blanks 26 are pressed onto the articles 4 or containers 14 of the article group 12 with an at least partially downward force.
  • the feeding of the articles 4 or containers 14 to be processed to the grouping module 16, which cannot be seen in more detail here, can, for example, initially be designed as a mass transport with lateral guide rails or the like.
  • the lateral guide plate guides which are also not visible here, can be equipped with rollers and movable tips.
  • guide plate guides without rollers can also be useful.
  • the pushing of the articles 4 or containers 14 to be processed into individual parallel transport aisles, which are normally arranged upstream of the grouping station or the grouping module 16 indicated schematically in FIG. 1, can for example be conical or parallel
  • the articles 4 or containers 14 pass from the parallel lanes into the grouping module 16 and are assembled there to form the article group 12 shown, the article groups 12 also being separated from one another in order to be able to form the bundles 2 in the desired manner.
  • a drive control during the transport of the articles 4, containers 14, article groups 12 and / or bundles 2 can contribute to a reduction in back pressure and thus to protecting the product and improving the processing quality.
  • the packaging blank 6 is preferably a substantially flat cardboard blank 26 or cardboard sheet, which has a number of passage openings 28.
  • the number of passage openings 28 corresponds to the number of articles 4 or containers 14 within the article group 12, and the arrangement of the passage openings 28 corresponds to the arrangement of the articles 4 or containers 14 within the article group 12.
  • the passage openings 28 are designed in such a way that the packaging blank 6 from above onto the article 4 or container 14 of the not yet strapped article group 12, in particular can be pressed on.
  • 3A shows the packaging blank 6 or cardboard sheet 26 which covers the upper side of the 2 ⁇ 3 article group 12, specifically with the alignment of the
  • the articles 4 or containers 14 combined with a packaging blank 6 and then with a strapping tape 10 are also referred to below as finished or finished container 2.
  • a first sub-area 30 of the articles 4 or containers 14 is located above the packaging blank 6, while a second sub-area 32 of the articles 4 or containers 14, in which the horizontally running strapping 10 is then also located is attached, extends below the packaging blank 6, which can also be seen in FIG. 43B.
  • packaging blank 6 is held in this position by the article 4 or container, while vice versa also the
  • Packaging blank 6 holds and stabilizes the articles 4 or containers 14 in their position and orientation.
  • the containers 14 have, for example, a screw cap, then it can sensibly be provided that the packaging blank 6 is
  • Closure area of the container 14 is located. I.e.
  • the first sub-area 30 comprises the screw cap, which is not identified in any more detail here, and the neck ring of the container 14, which is also not identified in more detail.
  • the passage openings 28 are
  • the article groups 12 or bundles held together and stabilized in this way are conveyed further in the transport direction TR to a strapping station 24 or supplied to the strapping station 22.
  • Article groups 12 equipped with packaging blanks 6 are each provided with straps or straps 10 stretched horizontally around the articles 4 or containers 14, so that the aforementioned bundles 2 or strapping bundles 2 are formed there.
  • FIG. 3A illustrates the sequence within the strapping station 24, since the strapping tape 10 is initially placed quite loosely around the article group 12 in the horizontal direction and is not yet tensioned, as can be seen from FIG the left article group 12, which is located within the strapping station 24.
  • the rightmost article group 12 is already a finished container 2 in which the strapping 10 has been tensioned and now holds the articles 4 or containers 14 together in the container 2 under a defined pretension.
  • the packaging blank 6 can also optionally have at least one im
  • a handle not shown here, can also be anchored on the strapping 10 and / or on the article group 12 itself, the handle loop of which preferably protrudes beyond the container 2 and can form a handle for carrying the container 2.
  • the containers 2 finished in this way can be subjected to a control after passing through the strapping station 24, which can mean a quality control and / or a check for completeness of the containers 2 to be processed or also the article 4 within the controlled containers 2.
  • the term quality control can mean all conceivable variants of an optical control and / or other control principles with the help of which, for example, the correct attachment of the packaging blanks 6 to the articles 4 or the correct attachment of the strapping 10 with the desired strapping tension etc. can be checked can.
  • This quality control can, for example, be cameras with downstream image evaluation,
  • ultrasonic sensors or other sensors.
  • the containers 2 can either be palletized either after passing through this control station or - if such a control can be dispensed with - without any further control, which is indicated by the processing path A in FIG. It is also conceivable to combine several containers 2 in a so-called tray, with these trays each with several containers 2 optionally subsequently being palletized or otherwise packaged, which is shown in FIG.
  • Processing route B is marked.
  • the method according to the invention improves the stability of strapping bundles 2 in the manner shown, since the articles 4 or containers 14 combined in the bundle 2 by means of the strapping band 10 have already been connected to the
  • Packaging blank 6 have been provided and are thus additionally stabilized.
  • the articles 4 or containers 14 can be transported between the application of the packaging blank 6 or cardboard sheet 26 in the application station 22 and the application of the strapping 10 in the strapping station 24, in particular without a railing and without lateral guidance of the articles 4 or article groups 12, since the grouped articles 4 or container 14 by attaching the
  • Packaging blank 6 are held together and mechanically fixed to one another and are therefore subject to an extremely low risk of rail-free transport on the conveyor 18, which is carried out by a horizontal conveyor, a conveyor belt, a conveyor chain, a link belt, a rubber mat conveyor or the like
  • Conveyor may be formed to tilt or otherwise get out of their upright positions.
  • Rail-less transport has several advantages, such as easier and smooth transport, since the articles 4 or containers 14 do not have to slide along side guide rails or guide walls during their transport between stations 22 and 24.
  • the articles 4 or containers 14 do not have to slide along side guide rails or guide walls during their transport between stations 22 and 24.
  • the transport of the packs 2 following the strapping station 24 in the transport direction TR downstream of the strapping station 24 can also be carried out without a railing and / or without lateral guidance of the articles 4 and / or in the
  • FIG. 2 shows a further embodiment variant of a method according to the invention for the production of containers 2, each of which comprises several strapped articles 4 which are additionally equipped with a packaging blank 6.
  • the method is carried out in a bundle forming device 8, in which first a strapping tape 10 is applied to an article group 12, which in the present example consists of three articles 4 or containers 14 arranged in two parallel rows, i. a total of six articles 4 or containers 14, is formed.
  • packaging blanks 6 are applied to the article groups 12 or bundles 2 strapped in this way. Due to the representation on the side, only one of the two rows of articles 4 or containers 14 is visible in article group 12.
  • the article group 12 may alternatively have a plurality of cans or others
  • the articles 4 or containers 14 are first put together in a grouping module 16 in the desired number to form the article groups 12 and in the transport direction TR via a suitable transport device 18, for example an endless conveyor belt 20, a mat chain conveyor, a roller chain or the like. , fed to the strapping station 22.
  • a suitable transport device 18 for example an endless conveyor belt 20, a mat chain conveyor, a roller chain or the like.
  • the strapping station 22 fed to the strapping station 22.
  • the article groups 12 are each provided with straps or straps 10 stretched horizontally around the articles 4 or containers 14, so that strapping bundles 2 are already formed there.
  • the article groups 12 or bundles 2 strapped in this way are transported in the transport direction TR to an application station 24 for the
  • Packaging blanks 6 conveyed further, where in each case suitable cardboard sheets or cardboard blanks 26 are pressed onto the article 4 or container 14 of the article group 12 with an at least partially downward force.
  • the packaging blank 6 according to FIG. 2 is, corresponding to the packaging blank 6 according to FIG. 1, preferably an essentially flat cardboard blank 26 or cardboard sheet which has a number of passage openings 28.
  • the number of through openings 28 corresponds to the number of articles 4 or containers 14 within the article group 12, and the arrangement of the through openings 28 corresponds to the arrangement of the articles 4 or containers 14 within the article group 12.
  • the through openings 28 are designed such that the
  • Article group 12 applied, in particular pressed on, can be.
  • the articles 4 or containers 14 combined with a strapping band 10 and with a packaging blank 6 are also referred to below as finished or finished container 2.
  • the containers 2 finished in this way can optionally be palletized, which is characterized by the processing path A. That is also conceivable
  • the method according to the invention improves the stability of strapping containers 2 in accordance with the method according to FIG. 1 in the manner shown, since the im
  • Container 2 by means of the strapping 10 combined article 4 or container 14 are additionally provided with the packaging blank 6 and thus additionally stabilized.
  • FIG. 4 shows an example of an in FIG
  • the container 2 comprises six articles 4 or containers, here in the form of PET bottles 36, each of which has a screw cap 38 and a neck ring 40.
  • the neck ring 40 has a larger cross section than the neck region of the bottle 36 arranged below it, which can also be seen in the side view of FIG. 2B.
  • the bottles 36 also have a taper in a central area of their longitudinal axis L, which not only serves as a grip area 42 for easier holding of the bottle 36 (cf. also FIG. 3B), but also for positioning the strapping band 10.
  • the strapping 10 is expediently arranged in this tapered grip area 42, since this also prevents the strapping 10 from slipping along the bottles 36.
  • a packaging blank 6 or cardboard blank 26 is so on
  • composition of six bottles 36 arranged so that the neck ring 40 and the screw cap 42 are arranged above the packaging blank 6 and form the first, upper portion 30, while the filled bottle part is arranged below the packaging blank 6 and the second, lower portion 32 (cf. also Fig. 1 and Fig. 3B).
  • the passage openings 28 of the packaging blank 6 are circular, the circular diameter being smaller than that
  • Diameter of the neck ring 40 of the bottles 36 Diameter of the neck ring 40 of the bottles 36. Auxiliary incisions 44 pointing radially outward extend from the passage openings 28, which allow the neck ring 40 to be pushed through the passage openings 28 when the
  • packaging blank 6 or cardboard sheet 26 is brought into a form-fitting and / or force-fitting adhesion to the articles 4, containers 14 or bottles 36 of the container 2 and / or by means of adhesive connections individual articles 4 or with all articles 4 or containers 14 of the container 2 is connected.
  • FIGS. 1 and 2 Another option can be to replace the support element 34 provided in the packaging blank 6 (see also FIGS. 1 and 2) after the packaging blank 6 or cardboard sheet 26 has been applied and before, during or after the strapping 10 has been applied. 2) or, in addition to this, to attach a handle, not shown here, to the container 2, which can in particular be anchored to the strapping 10.
  • the handle can also be glued to the outer surface of the article 4 or container 14.
  • combinations of these anchoring variants are conceivable for the handle, which is not shown here, such as gluing with the articles 4 or containers 14 underneath
  • FIG. 5 illustrates an exemplary one
  • Machine configuration of the container forming device 8 in which the articles 4 or containers 14 to be packaged are conveyed in the left part of the arrangement shown via an inlet area 46 of the transport device 18 to the application station 22 for the packaging blanks not shown here.
  • the articles 4 or containers are transported upright in several rows in a regular arrangement on the transport device 18 and are no longer transported in a disordered mass flow, so they have a grouping station that brings the articles 4 or containers 14 into the row-wise transport arrangement shown (cf. 1) already run through if necessary.
  • groups of six in a 3x2 arrangement of article groups 12 are equipped on their upper sides with packaging blanks 6 and are in a connecting section 48 of the transport device 18 again in the unchanged transport direction TR (in Fig. 4 as in Fig. 1 from left to right ) conveyed to the strapping station 24, where the strapping bands are placed around each of the transported article groups 12 and then applied with a defined strapping tension.
  • the article groups 12 conveyed out of this strapping station 24 to the right in the transport direction TR and conveyed further on an outlet area 50 represent, due to their equipment with the packaging blanks 6 and the tensioned strapping bands, the finished containers 2 (cf.Fig. 3A and 4), as they have already been described several times before.
  • FIG. 5 a further station parallel to the outlet area 50 can be seen in FIG. 5, which can be formed here by an additional packaging station 52, which in its transport path for the strapping container 2 to be packed is optionally arranged parallel to the outlet area 50 or coupled to it in some other way can. Also a linear arrangement in the transport direction TR behind the
  • Run-out area 50 is possible.
  • the strapping bundles 2 are transferred to the parallel branch of the packaging station 52 and can there be subjected to further packaging steps in a variety of ways. So they can
  • Strapping containers 2 can be equipped, for example, with additional so-called tray or shrink packaging (not shown in detail here) or combinations of these tray or shrink packaging.
  • additional tray packaging the containers 2 can, for example, individually, in pairs or in multiple containers 2 on a carton or
  • Plastic bases o. The like. Provided and further packaging steps are fed.
  • the packs 2 can be wrapped in a film, for example, individually, in pairs or in multiple packs 2 and thus additionally packaged. With a combination of this tray and shrink packaging, the containers standing on a tray are wrapped with the film.
  • wrap-around packaging is also possible, which can also be combined with the above-mentioned tray and / or shrink packaging.
  • the containers 2 or the containers 2 already equipped with trays and / or standing on trays are wrapped with additional flat packaging materials such as foils, paper sheets, cardboard sheets or the like and further packaged in this way.
  • the packaging station 52 is in turn adjoined by a discharge section 54 for the packs 56 provided with additional packaging elements, which can open into a palletizing station (not shown), for example.
  • This discharge section 54 is in turn arranged parallel to the outlet area 50 so that the
  • Packaging station 52 is located between the outlet area 50 and the discharge section 54. Thus, the further transport direction is also for those with additional
  • Bundles 56 provided with packaging elements parallel to the transport direction TR of the articles 4, containers 14, article groups 12 and bundles 2 which have passed through the application station 22 and the strapping station 24.
  • the arrangement of the packaging station 52 between the discharge section 54 and the discharge area 50 requires that the containers 2 for their further
  • Packaging is transferred or transferred to the packaging station 52 and transferred or transferred from this in turn to the discharge section 54, where it can be subjected to further handling and / or packaging steps as containers 56 provided with additional packaging elements, but this is no longer shown in FIG. 5 .
  • FIG. 6 illustrates different possibilities for the combination of the processing stations required or usable for the production of the strapping bundles 2 with the associated processing stations
  • Material magazines for example for stocking and supplying the packaging blanks 6 and for stocking and supplying the strapping strips 10.
  • the product flow can take place largely linearly from the supply area 46 to the discharge section 54 within the packaging machine or container forming device 8, as shown in FIG. 6 is indicated.
  • a palletizing station 58 or another station for handling the packs 56 can in turn be arranged downstream of the discharge section 54 in a linear sequence in the transport direction TR of the packs 56 provided with additional packaging elements (see FIG. 5).
  • FIG. 6 The schematic block diagram of FIG. 6 is, however, basically to be understood more as a functional model than as an example of the actual structural model
  • the articles or containers to be handled and processed are first brought into an arrangement by means of the grouping module 16 which enables the packaging blanks to be applied to the upper sides of the article groups.
  • An optional handling module 60 that can be seen here can, if necessary, be used for inserting the article groups in intermediate containers, in suitable
  • Secondary packaging e.g. in beverage crates or in open top packaging
  • the optional handling module 60 does not necessarily have to be present, however, but can also be omitted, as is actually the case with the exemplary embodiment according to FIGS. 1, 2 and 4.
  • the packaging blanks are normally applied within the application module 22 when groups of articles are moving, which is referred to here as
  • Continuous application of the packaging blanks is referred to, while the straps within the strapping station 24 are normally applied with at least briefly stopped article groups, which is referred to here as “stationary strapping”.
  • a large number of these equipment elements which have to be continuously updated, can be stored for the containers to be produced.
  • the first magazine 62 is in a conveying and supply connection with the application module 22, in which the article groups are equipped with the packaging blanks or cardboard sheets (cf. FIGS. 1, 2 and 5).
  • the second magazine 64 is in a conveying and supply connection with the strapping station 24, in which the article groups are equipped with the strapping bands (cf. FIGS. 1, 2 and 5).
  • the strapping station 24 can be followed by the above-mentioned optional packaging station 52 in the further conveying sequence, where the mentioned further
  • the strapped container can be packed with trays, with shrink packaging, etc., if this is desired.
  • FIGS. 7A to 7C each show, in schematic plan views, examples of arrangements and setups of the interacting modules and stations within the machine 8 or the pack forming device 8.
  • FIG. 7A illustrates the modules of the container forming device 8 which are conveyed to one another and which are arranged one behind the other in the transport direction TR, starting on the left-hand side with the inlet area 46, which includes the article inlet or container inlet, where the article or container (not shown) initially in the
  • Mass flow are conveyed and transferred into a regular series transport in order to form the desired article groups therefrom, to which within the application module 22 arranged downstream in the transport direction TR to the right
  • At least one first magazine 62 for the application module 22 is in spatial proximity and / or structurally integrated there
  • Applicators connected in series can be located next to one another within the application module 22, so that with two article groups transported in parallel, a total of four parallel and largely simultaneously working applicators can be located there, which have correspondingly higher throughputs when applying the
  • the strapping station 24 is in turn connected to the application module 22.
  • the strapping station 24 is assigned at least one second magazine 64 for the strapping bands in spatial proximity and / or structurally integrated there. 7A indicates that two strapping applicators connected in series
  • 7A shows a total of two magazines 64 on which the
  • Strapping can be wound in rolls.
  • the strapping station 24 is an optional in the transport direction TR
  • Equipment features may be responsible.
  • Application module and 24 can be, for example, between fifteen and over twenty meters without the inspection station 66, while a typical total width B of the machine 8 including the relatively wide magazines 62 and 64 is between about five meters and usually less than ten meters can be.
  • the individual modules can accordingly have roughly the length and width portions shown in FIG. 7A.
  • FIGS. 7B and 7C show two different variants of the installation of two parallel systems
  • Bundle forming devices 8 which roughly correspond to the variant of the machine 8 shown in FIG. 7A.
  • FIG. 7B shows a first variant in which the two machines 8 with their machine parts, magazines, etc., which remain accessible to maintenance personnel, have a central one accessible between the longitudinal sides of the two machines 8
  • Machine parts, magazines, etc. on the opposite longitudinal sides of the two machines 8 facing away from one another result.
  • Disclosure of the invention should be of secondary importance.
  • the person skilled in the art is quite capable of inferring enough information from the diagrammatically and abstractly drawn representations to make it easier for him to understand the invention, without having to rely on the drawn and possibly inaccurate
  • Container forming device and its individual components to derive a better understanding of the inventive concept formulated in the claims and in the general part of the description in more general and / or more abstract form.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Es ist ein Verfahren zur Herstellung eines mindestens zwei Artikel (4) umfassenden Gebindes (2) offenbart, bei dem die Artikel (4) zunächst gruppiert oder/oder nebeneinander positioniert und anschließend mit einem Verpackungszuschnitt (6) mit Aussparungen (28), die mit Längsmittelachsen der Artikel (4) korrespondieren, ausgestattet und mechanisch zusammengehalten werden, wonach mindestens ein Umreifungsband (10) um Mantelflächen der Artikel (4) gelegt und/oder gespannt wird, mit dem die Artikel (4) umreift und aneinander fixiert werden. Es ist weiterhin eine Gebindebildungsvorrichtung (8) zur Herstellung von Gebinden (2) offenbart. Eine Fördereinrichtung (18) dient der Zuführung gruppierter Artikel (4) zu einer Applikationsstation (22) für Verpackungszuschnitte (6). Eine weitere Fördereinrichtung (18) dient der Förderung und/oder Umsetzung von mit der Applikationsstation (22) hergestellten Gebinden (2) zu einer Umreifungsstation (24). Die Applikationsstation (22) bringt Verpackungszuschnitte (6) auf die gruppierten Artikel (4) auf. Die Umreifungsstation (24) verarbeitet die solchermaßen ausgestatteten gruppierten Artikel (4) zu Umreifungsgebinden (2) weiter.

Description

Gebinde, Verfahren zur Herstellung von Gebinden und Gebindebildungsvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mindestens zwei Artikel umfassenden Gebindes mit den Merkmalen des unabhängigen
Verfahrensanspruchs 1 sowie solchermaßen hergestellte Gebinde. Zudem betrifft die Erfindung eine Gebindebildungsvorrichtung zur Herstellung von Gebinden.
Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. Getränkebehältern gibt es unterschiedliche Verpackungsarten, bspw. die Zusammenfassung der Artikel bzw. Behälter zu tragbaren, relativ handlichen
Gebindeeinheiten. Auch sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, einzelne Artikel zu größeren Gebinden zusammenzufassen. So werden bspw. Getränkebehälter meist mittels Schrumpffolien zu Gebinden von vier, sechs oder mehr Behältern zusammengefasst und verpackt. Die Herstellung von Gebinden ist meist unumgänglich, da sie die häufigste Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff darstellen. Die Gebinde werden für den Transport teilweise nochmals zusammengefasst und/oder in Lagen zusammengestellt und palettiert.
Bei der Herstellung von bekannten Gebindearten sind spezifische
Fertigungsschritte erforderlich, um die üblicherweise eingesetzten Schrumpffolien verarbeiten zu können. Diese Fertigungsschritte erfordern einen relativ hohen
Energieeinsatz. Zudem verursacht die verwendete Folie Kosten zur Herstellung, zur Bereitstellung, zur Handhabung sowie zur späteren Entsorgung, da sie nach dem Verkauf nicht mehr benötigt wird. Auch die Maschinenausstattung zur Bereitstellung der sogenannten Folieneinschlagmodule und anderer Handhabungsstationen verursacht hohe Investitionskosten. Schließlich erfordert auch die Bereitstellung des sogenannten Schrumpftunnels, bei dem die um die Gebinde geschlagene Folie mittels
Heißluftbeaufschlagung um die Behälter geschrumpft wird, einen relativ hohen
Kapitaleinsatz.
Eine Variante, bei der grundsätzlich auf den Einsatz von Schrumpffolien verzichtet werden kann, sind sog. Umreifungsgebinde. Hierbei werden die Behälter mittels sog. Umreifungsbänder zu einem Gebinde zusammengefasst und miteinander verbunden. In kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Umreifungsmaschinen werden Behälter, Artikel oder Flaschen zu Formationen gruppiert und dann mit Hilfe von Umreifungsaggregaten mit einem Band oder mit mehreren Bändern umreift. Typische Formationen können bspw. 1x2 -Anordnungen (zwei Behälter in Reihe), 2x2-Anordnungen (vier Behälter im Quadrat oder in Rautenformation), 3x2-, 4x3- oder grundsätzlich auch variable nxm-Anordnungen sein.
Weiterhin ist die Verwendung von sogenannten oberen Greifkartonverpackungen bekannt, um beispielsweise mehrere Flaschen über ihre Halsbereiche
zusammenzufassen. Eine Verpackungsmaschine zum Aufsetzen solcher oberen
Greifkartonverpackungen ist in der Patentschrift EP 1 075 419 B1 beschrieben. Hierbei sind die Artikel in einer Kiste angeordnet und die Greifkartonverpackung wird von oben auf die in der Kiste angeordneten Artikel aufgesetzt. Insbesondere kann in der Kiste eine Mehrzahl von Artikeln angeordnet sein, und durch das Aufsetzen einer geringeren Anzahl an oberen Greifkartonverpackungen als der Anzahl an vorhandenen Artikeln werden Untergruppen gebildet, die jeweils einen Teil der in der Kiste angeordneten Artikel zusammenfassen.
Ein vorrangiges Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine
Gebindebildungsvorrichtung zur Herstellung von formstabilen Umreifungsgebinden sowie ein solchermaßen hergestelltes Gebinde zur Verfügung zu stellen.
Dieses Ziel wird mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche erreicht. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die abhängigen Ansprüche beschrieben.
Zur Erreichung des genannten Ziels schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines mindestens zwei Artikel umfassenden Gebindes vor. Bei diesem Verfahren werden die Artikel zunächst gruppiert oder/oder nebeneinander positioniert und anschließend mit mindestens einem Verpackungszuschnitt mit Aussparungen, die mit Konturen der Artikel korrespondieren, versehen, der auf die Artikel aufgebracht wird und diese mechanisch zusammenhält. Anschließend wird ein Umreifungsband um die
Mantelflächen der bereits mit dem Verpackungszuschnitt ausgestatteten Artikel gelegt und/oder gespannt, wodurch die Artikel umreift und solchermaßen aneinander fixiert werden.
Alternativ hierzu kann es sein, dass die Artikel zunächst gruppiert und/oder nebeneinander positioniert werden, wobei die gruppierten und/oder nebeneinander positionierten Artikel anschließend mit mindestens einem um Mantelflächen der Artikel verlaufenden Umreifungsband versehen und solchermaßen umreift und aneinander fixiert werden, wonach ein Verpackungszuschnitt mit Aussparungen, die mit Längsmittelachsen der Artikel korrespondieren, auf die Artikel aufgebracht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren verbessert auf diese Weise die Stabilität von Umreifungsgebinden, da die im Gebinde mittels des Verpackungszuschnittes
zusammengehaltenen und zusammengefassten Artikel zusätzlich mit einer Umreifung versehen und solchermaßen zusätzlich stabilisiert werden, indem die Artikel nicht nur in ihren Kopfbereichen, sondern auch an ihren Mantelflächen aneinandergehalten werden. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können insbesondere solche Gebinde hergestellt werden, bei denen mechanisch zusammengefasste und/oder aneinander fixierte gleichartige und/oder gleich große, insbesondere identische Artikel
zusammengefasst werden. So kann insbesondere vorgesehen sein, dass bei dem Verfahren die Artikel zunächst gruppiert oder/oder berührend nebeneinander positioniert und anschließend mit mindestens einem insbesondere in einem oberen Bereich der Artikel positionierten und die Kopf- oder Halsbereiche fixierenden Verpackungszuschnitt versehen und solchermaßen aneinander fixiert werden. Der Verpackungszuschnitt weist Aussparungen auf, die mit Längsmittelachsen der Artikel korrespondieren und kann auf diese Weise formschlüssig mit den Artikeln verbunden werden. Obwohl ein solches Gebinde bereits verwendet werden könnte, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich ein insbesondere horizontal um Mantelflächen der Artikel verlaufendes Umreifungsband eingesetzt, das in einem definierten Abstand vom wenigstens einen Verpackungszuschnitt um die Artikel aufgebracht bzw. gespannt wird, so dass der Verpackungszuschnitt am fertiggestellten Gebinde beabstandet vom mindestens einen Umreifungsband angeordnet ist, insbesondere oberhalb des Umreifungsbandes.
Die hier so bezeichneten Artikel können insbesondere Behälter,
Flüssigkeitsbehälter, Getränkebehälter oder andere Gegenstände sein, die ggf. zu einem Umreifungsgebinde zusammengefasst und nach dem Aufbringen der Umreifung mit einem zusätzlichen stabilisierenden Verpackungszuschnitt versehen werden können. Das Umreifungsband bzw. die Umreifung kann insbesondere aus einem Kunststoffband, aus einem Zellstoff- oder Papierband oder aus einem Kartonband o. dgl. bestehen. Auch Verbundmaterialien können als Umreifungsbänder eingesetzt werden. Wie aus der Definition des Verfahrens bereits hervorgeht, kann eine Umreifung im Sinne der vorliegenden Erfindung mehrere Umreifungsbänder umfassen, die bspw. auf
unterschiedlichen Höhenniveaus um die Mantelflächen der Artikel oder Behälter gelegt und gespannt sind. Meist sind die Umreifungen horizontal um die Mantelflächen der Artikel oder Behälter gelegt und gespannt, was jedoch keineswegs zwingend ist, denn die Umreifungsbänder können ggf. auch diagonal oder in vertikaler Richtung entlang der Mantelflächen der Artikel oder Behälter verlaufen.
Die Zuführung der zu verarbeitenden Artikel zur Gruppierung kann als
Massentransport mit seitlichen Führungsgeländern o. dgl. ausgebildet sein. Wahlweise können die seitlichen Leitblechführungen mit Röllchen und beweglichen Anlaufspitzen ausgestattet sein. Für die Verarbeitung von Dosen können jedoch auch
Leitblechführungen ohne Röllchen sinnvoll sein. Die Eindrängelung der zu verarbeitenden Artikel in einzelne parallele Transportgassen, die normalerweise einer Gruppierstation vorgeordnet sind, kann bspw. konisch oder in paralleler Transportführung erfolgen, wobei zusätzliche Vibrationseinheiten die Eindrängelung der Artikel oder Behälter in die Gassen erleichtern kann.
Wahlweise können bereits die gruppierten und/oder in Gassen transportierten Artikel oder Behälter voneinander distanziert und damit vom Massenstrom separiert werden. Es ist jedoch ebenso möglich, erst die Artikelgruppen mit den bereits
aufgebrachten Verpackungszuschnitten voneinander bzw. von den jeweils nachfolgenden Artikelgruppen zu separieren und/oder zu distanzieren. Das Verfahren kann also den zusätzlichen Schritt einer Distanzierung der mit den Verpackungszuschnitten
ausgestatteten Artikelgruppen umfassen, sofern diese zuvor ohne Abstände oder mit geringeren Abständen in Transportrichtung befördert wurden und in dieser Konfiguration - d.h. mit geringen Abständen oder ohne Abstände - mit den Verpackungszuschnitten ausgestattet wurden.
Die hier so bezeichneten Artikel können insbesondere Behälter,
Flüssigkeitsbehälter, Getränkebehälter oder andere Gegenstände sein, die zu einem Umreifungsgebinde zusammengefasst und nach dem Aufbringen des
Verpackungszuschnittes mit einer zusätzlichen stabilisierenden Umreifung versehen werden können. Die Behälter können bspw. begaste oder nicht begaste
Flüssigkeitsbehälter aus PET oder einem anderen geeigneten Kunststoff oder auch als Mineralglas sein. Die hier verallgemeinernd als Artikel bezeichneten Behälter können Formflaschen aller Art oder besonders dünnwandige Behälter sein.
Das Umreifungsband bzw. die Umreifung kann insbesondere aus einem
Kunststoffband (z.B. aus PET), aus einem Zellstoff- oder Papierband oder aus einem Kartonband o. dgl. bestehen. Auch Verbundmaterialien können als Umreifungsbänder eingesetzt werden. Wie aus der Definition des Verfahrens bereits hervorgeht, kann eine Umreifung im Sinne der vorliegenden Erfindung mehrere Umreifungsbänder umfassen, die bspw. auf unterschiedlichen Höhenniveaus um die Mantelflächen der Artikel oder Behälter gelegt und gespannt sind. Meist sind die Umreifungen horizontal um die
Mantelflächen der Artikel oder Behälter gelegt und gespannt, was jedoch keineswegs zwingend ist, denn die Umreifungsbänder können ggf. auch diagonal oder in vertikaler Richtung entlang der Mantelflächen der Artikel oder Behälter verlaufen.
Die Umreifungsbänder können bspw. in bekannter Dimensionierung in sinnvollen Breiten zwischen etwa 3 mm und etwa 15 mm und in sinnvollen Stärken zwischen etwa 0,2 mm und einem Millimeter eingesetzt werden, wobei eine beispielhafte
Dimensionierung eine Breite des Bandes von 8 mm und eine Stärke von ca. 0,4 mm vorsehen kann.
Die Bänder können bei der Herstellung der Umreifung im Falle von
Kunststoffbändern bspw. verschweißt werden. Eine sinnvolle Option beim
Umreifungsband kann eine leicht von Hand zu ergreifende Aufreißlasche vorsehen, um das Umreifungsband von Hand öffnen und die Artikel des Gebindes entnehmen zu können. Papierbänder oder Kartonbänder können auch verklebt, verklammert oder auf sonstige Weise miteinander verbunden werden, wobei auch hier eine überstehende Aufreißlasche sinnvoll ist, um das Band öffnen und bedarfsweise von den Artikeln entfernen zu können.
Ein Gebinde oder Umreifungsgebinde gemäß der vorliegenden Erfindung kann mindestens zwei zusammengefasste Artikel oder Behälter umfassen. Typischerweise kann ein solches Gebinde jedoch auch drei, vier, fünf, sechs oder mehr
zusammengefasste Artikel oder Behälter umfassen.
Bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der Verpackungszuschnitt durch Aufbringen einer zumindest teilweise nach unten und/oder parallel zu einer Bodenfläche der das Gebinde bildenden Artikel gerichteten Kraft oder Füge-/Stellkraft an den Artikeln festgelegt wird. Sofern der
Verpackungszuschnitt nicht nur durch reinen Formschluss auf den Artikeln oder Behältern aufliegen soll, sondern ggf. auch kraft- und/oder reibschlüssig mit den Artikeln oder Behälter verbunden sein soll, kann es sinnvoll sein, den Verpackungszuschnitt mit einer definierten Füge- oder Stellkraft auf die Artikel oder Behälter aufzubringen.
Der Verpackungszuschnitt kann bspw. durch einen Kartonbogen mit
Aussparungen gebildet sein, durch welche Aussparungen die Artikel im fertiggestellten Gebinde hindurchragen. Der Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen hat insbesondere eine flächige Ausdehnung mit einer Ebene, die in etwa senkrecht zu den
Längserstreckungsrichtungen der Artikel orientiert ist. Anders ausgedrückt, hat der Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen eine flächige Ausdehnung mit einer Ebene, die in etwa parallel zu einer Bodenfläche der Artikel und/oder des Gebindes orientiert ist. Als solcher Verpackungszuschnitt kommt somit bspw. ein rechteckförmiger oder generell mit der Umrisskontur des Gebindes in etwa korrespondierender Kartonbogen in Frage, der an denjenigen Stellen Aussparungen aufweist, durch die im fertigen Gebinde die oberen Abschnitt der Artikel oder Behälter hindurchragen sollen. Diese oberen Abschnitte können insbesondere die Kopfabschnitte oder Halsabschnitte der Artikel oder Behälter sein. In diesen Kopf- oder Halsabschnitten verjüngen sich die Durchmesser der Behälter nach oben, so dass der Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen aufgesetzt und mehr oder weniger an den Behältern festgesetzt werden kann, ggf. unter Aufbringung einer definierten Fügekraft.
Der Verpackungszuschnitt kann bspw. Fingerlöcher zum Greifen des damit ausgestatteten Gebindes aufweisen.
Eine typische Dimensionierung des als Verpackungszuschnitts eingesetzten Kartonbogens kann bspw. ein Flächengewicht von etwa 250 bis 500 Gramm je
Quadratmeter aufweisen, wobei das Flächengewicht typischerweise zwischen etwa 350 und 400 Gramm je Quadratmeter liegen kann. Der Kartonbogen des
Verpackungszuschnitts kann wahlweise auch mehrlagig, insbesondere doppellagig ausgebildet sein.
Somit kann das Verfahren vorsehen, dass der Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen die Artikel in einem Halsabschnitt oder einem Kopfabschnitt umgreift. Wie oben erwähnt, befindet sich die Umreifung bei stehenden Artikeln normalerweise unterhalb des Verpackungszuschnitts.
Wenn die Artikel durch Behälter, Flüssigkeitsbehälter oder Getränkebehälter gebildet sind, so können diese bspw. als PET-Behälter ausgebildet sein, wahlweise auch als Glasbehälter mit Wänden aus Mineralglas. Eine aktuell häufig verwendete Variante von solchen Behältern ist durch einen streckgeblasenen dünnwandigen Behälter aus PET- Kunststoff gebildet, dessen Fertigungsvorstufe insbesondere ein spritzgegossener Vorformling sein kann, der zunächst mittels Streckblasverfahren unter definierter
Temperatureinwirkung in die gewünschte Behälterform gebracht und meist unmittelbar nach der Behälterformung mit der vorgesehenen Flüssigkeit befüllt und im Zusammenhang mit dem Abfüll- oder dem weiteren Transportvorgang etikettiert wird. Da diese Behälter relativ dünnwandig und deshalb auch im gefüllten Zustand nicht völlig formstabil sind, muss die Umreifungsspannung, d.h. die Vorspannung, mit der die
Umreifung während ihrer Anbringung versehen wird, möglichst präzise eingestellt werden. Eine zu lockere Umreifung mit zu geringer Vorspannung birgt die Gefahr eines instabilen und/oder beim Tragen zerfallenden Gebindes. Eine zu fest gespannte Umreifung kann dazu führen, dass die Behälter übermäßig verformt oder sogar beschädigt werden.
Zudem kann es bei Umreifungen aus Papier oder Karton Vorkommen, dass eine zu fest gespannte Umreifung mechanisch überlastet wird und versagt. Somit ist insbesondere bei der Verwendung von nicht absolut reißfesten Umreifungen verstärkt auf die richtige Umreifungsspannung zu achten. Jedoch erleichtert die Tatsache, dass die Gebinde vor dem Aufbringen der Umreifung bereits mit dem Verpackungszuschnitt ausgestattet und mechanisch stabilisiert sind, die richtige Wahl der Umreifungsspannung, insbesondere wenn diese materialbedingt nicht über einen sinnvollen Grenzwert hinaus gesteigert werden kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Artikel zeitlich vor und auch während der Aufbringung des Verpackungszuschnittes auf einem Transportabschnitt einer Fördereinrichtung in einer Transportrichtung bewegt werden. Die die Verpackungszuschnitt in aller Regel an einer hierfür ausgestatteten Verarbeitungsstation einer größeren Verpackungs- und/oder Handhabungsmaschine auf die gruppierten Artikel aufgebracht werden, kann es je nach Maschinenlayout sinnvoll sein, den Transport der gruppierten Artikel für das Aufbringen des
Verpackungszuschnittes oder Kartonbogens auf die Artikel anzuhalten, damit dieser Aufbringvorgang bei stillstehenden Artikeln erfolgen kann.
Da es aber bei entsprechendem Aufwand technisch problemlos möglich ist, die Verpackungszuschnitte bei sich in Bewegung befindlichen Artikeln aufzubringen, kann das Verfahren ebenso vorsehen, dass die Artikel während der Aufbringung des
Verpackungszuschnittes auf einem Transportabschnitt einer Fördereinrichtung in einer Transportrichtung bewegt werden. Die für die Zuführung und Aufbringung der
Verpackungszuschnitte notwendige Handhabungseinrichtung muss in diesem Fall in der Lage sein, den Verpackungszuschnitt zumindest in dem kurzen Zeitraum, wo der
Verpackungszuschnitt auf die Artikel aufgesetzt und ggf. dort angedrückt wird, in synchroner Geschwindigkeit in derselben Transportrichtung wie die Artikel mit den gruppierten Artikeln mitzuführen. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Artikel zumindest während der
Aufbringung des Verpackungszuschnittes und während ihrer Bewegung auf dem
Transportabschnitt der Fördereinrichtung als Artikelgruppe in ihren Positionen und/oder Ausrichtungen relativ zueinander fixiert werden. Diese Verfahrensoption gilt
gleichermaßen für intermittierende Bewegungen der gruppierten Artikel, d.h. für stehende Artikel bei Aufbringung des Verpackungszuschnittes, als auch für kontinuierlich beförderte Artikel, d.h. bei einer Aufbringung des Verpackungszuschnittes auf sich bewegende Artikel. In beiden Fällen ist es gleichermaßen sinnvoll, die Artikel in ihren Positionen zu halten, um solchermaßen sicherzustellen, dass die Aussparungen des
Verpackungszuschnittes auch zuverlässig mit den Konturen der Artikel übereinstimmen, dass also die Artikel durch die Aussparungen des Verpackungszuschnittes
hindurchgreifen. Bei nicht fixierten Artikeln könnte es unter Umständen zu Störungen beim Aufbringen des Verpackungszuschnittes kommen, wenn bspw. ein einzelner Artikel einer Artikelgruppierung durch die Bewegungen der Fördereinrichtung oder durch andere Einflüsse verrutscht, leicht verkippt oder sogar umgefallen ist.
Es kann sein, dass die Artikel vor und/oder während des Aufbringens des
Verpackungszuschnittes in einer Weise positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die Längsmittelachsen der Artikel mit Aussparungen des
Verpackungszuschnittes fluchten. Jedenfalls ist es für die sichere Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sinnvoll, wenn die Artikel oder Behälter vor, während oder nach dem Umreifungsvorgang, d.h. vor, während oder nach dem Aufbringen des wenigstens einen Umreifungsbandes, und vor dem Aufbringen des
Verpackungszuschnitts oder Kartonbogens in einer Weise positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die Längsmittelachsen der Artikel oder Behälter mit den Aussparungen des Verpackungszuschnitts fluchten.
Um die Positionierung des Verpackungszuschnitts oder Kartonbogens
sicherzustellen und Fehlpositionierungen auszuschließen, kann es insbesondere sinnvoll sein, die noch nicht umreiften Artikel mittels geeigneter Hilfsmittel wie etwa temporär zustellbarer und/oder mit dem Förderband oder der Fördereinrichtung mitbewegbarer Klemmbacken exakt zueinander auszurichten oder zu positionieren, so dass die Abstände der Artikel oder Behälter mit den Abständen der Aussparungen sowie die Positionen der Artikel oder Behälter zueinander mit den entsprechenden Positionen der Aussparungen im Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen exakt übereinstimmen. Um die Positionierung des Verpackungszuschnitts oder Kartonbogens sicherzustellen und Fehlpositionierungen auszuschließen, kann es in weiteren Ausführungsformen insbesondere sinnvoll sein, die schon umreiften Artikel exakt zueinander auszurichten oder zu positionieren, so dass die Abstände der Artikel oder Behälter mit den Abständen der Aussparungen sowie die Positionen der Artikel oder Behälter zueinander mit den entsprechenden Positionen der Aussparungen im Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen exakt übereinstimmen.
Sofern die gruppierten und mit dem Verpackungszuschnitt ausgestatteten und solchermaßen aneinander gehaltenen Artikel nicht unmittelbar danach und an derselben Transportposition mit der Umreifung versehen werden sollen, kann das
erfindungsgemäße Verfahren weiterhin vorsehen, dass die Artikel nach der Aufbringung des Verpackungszuschnittes in Transportrichtung zu einer Umreifungsstation bewegt werden, in der das mindestens eine Umreifungsband um die Mantelflächen der Artikel gelegt und/oder gespannt wird. Da es fertigungs- und transporttechnisch einfacher zu bewältigen ist, die Umreifung an einem anderen Ort anzubringen als die
Verpackungszuschnitte, erfolgt normalerweise ein Transport der mit dem
Verpackungszuschnitt versehenen gruppierten Artikel zu einer in Transportrichtung stromabwärts angeordneten Umreifungsstation, um dort die Umreifung der gruppierten Artikel vorzunehmen.
Auch hier kann wieder wahlweise eine stationäre Umreifung oder eine während des Transports der gruppierten und mit Verpackungszuschnitt zusammengehaltenen Artikel erfolgende Umreifung gewählt werden. Da es fertigungstechnisch leichter zu bewältigen ist, die Artikel kurz anzuhalten, kann eine Option des Verfahrens vorsehen, dass die mit dem Verpackungszuschnitt ausgestattete Artikelgruppe nach ihrem Transport in die Umreifungsstation angehalten und dort stationär umreift und anschließend aus der Umreifungsstation herausbefördert wird.
Es sei allerdings an dieser Stelle betont, dass sowohl die stationäre Aufbringung des Verpackungszuschnittes auf die gruppierten Artikel als auch die stationäre Umreifung der Artikel, womit jeweils der zumindest kurzzeitige Stillstand der ansonsten in
Transportrichtung beförderten Artikel gemeint ist, lediglich eine aus fertigungstechnischen Gründen ggf. bevorzugte Option ist. Sollen dagegen andere Kriterien höher gewichtet werden, so etwa die Maschinenleistung oder der schnelle Durchsatz einer möglichst großen Anzahl an Artikeln und Gebinden je Zeiteinheit, kann es durchaus sinnvoll sein, den höheren Fertigungsaufwand in Kauf zu nehmen und die Verpackungszuschnitte bei kontinuierlich beförderten Artikelgruppierungen aufzubringen und/oder die Umreifung bei kontinuierlich beförderten und mit Verpackungszuschnitten zusammengehaltenen
Artikelgruppierungen anzubringen. Ein besonderer Vorteil der gewählten Verfahrensabfolge des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass die Beförderung der Artikel zwischen der Aufbringung des Verpackungszuschnittes und dem Anbringen des mindestens einen Umreifungsbandes geländerlos und/oder ohne seitliche Führung der Artikel erfolgen kann, da die gruppierten Artikel durch die Anbringung des Verpackungszuschnittes aneinander gehalten und mechanisch aneinander fixiert sind und dadurch einer äußerst geringen Gefahr unterliegen, bei geländerlosem Transport auf einer Horizontalfördereinrichtung, auf einem Förderband, einer Förderkette, einem Gliederband, einem Gummimattenförder oder dergleichen Fördereinrichtung zu verrutschen, zu kippen oder anderweitig aus ihren aufrechten Positionen zu geraten. Der geländerlose Transport hat mehrere Vorteile, so etwa den erleichterten und reibungsfreien Transport, da das Entlanggleiten der Artikel an seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen entfällt. Zudem wird durch den geländerlosen Transport der Artikel die Gefahr von unerwünschten optischen Beeinträchtigungen an den Außenmantelflächen der Artikel, an ihren Etiketten oder Bedruckungen durch schleifenden Kontakt mit seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen reduziert oder beseitigt.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet aufgrund des stabilen Zusammenhalts der Artikel im mittels der Umreifung fertiggestellten Gebinde darüber hinaus den Vorteil, dass die Beförderung der Artikel nach der Aufbringung des Verpackungszuschnittes sowie auch nach dem nachfolgenden Anbringen des mindestens einen
Umreifungsbandes in Transportrichtung stromabwärts der Umreifungsstation geländerlos und/oder ohne seitliche Führung der Artikel und/oder des in der Umreifungsstation gebildeten Gebindes erfolgen kann, wobei hier dieselben Aspekte und Vorteile genannt werden können wie zuvor beim Transport zwischen dem Applikationsmodul zur
Anbringung der Verpackungszuschnitte und der Umreifungsstation.
Wahlweise kann zusätzlich vorgesehen sein, dass zumindest einzelne Artikel oder Behälter der zu umreifenden Artikel- oder Behältergruppe oder die Artikel-/Behältergruppe vor oder beim oder nach dem Aufbringen der Umreifung und/oder vor oder beim oder nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts oder Kartonbogens über
Klebeverbindungen aneinander fixiert werden. Außerdem kann es von Vorteil sein, wenn der Verpackungszuschnitt oder Kartonbogen in eine formschlüssige und/oder
kraftschlüssige Haftung mit den Artikeln oder Behältern des Gebindes gebracht und/oder mittels Klebeverbindungen mit einzelnen Artikeln oder mit allen Artikeln oder Behältern des Gebindes verbunden wird. Eine weitere Option des Verfahrens kann darin bestehen, vor oder nach dem Anbringen der Umreifung und nach Aufbringung des Verpackungszuschnitts oder
Kartonbogens einen Tragegriff am Gebinde anzubringen, der insbesondere an der Umreifung verankert werden kann. Wahlweise kann der Tragegriff jedoch auch mit den Außenmantelflächen der Artikel oder Behälter verklebt werden. Zudem sind Kombination dieser Verankerungsvarianten denkbar, so eine Verklebung mit den Artikeln oder
Behältern unter Einbeziehung des wenigstens einen Umreifungsbandes und/oder unter gleichzeitiger Verankerung am wenigstens einen Umreifungsband. Darüber hinaus sind auch Varianten möglich, bei denen der Tragegriff im Verpackungszuschnitt oder
Kartonbogen integriert oder dort verankert sein kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil einer sehr prozesssicheren Herstellung von Gebinden, die nicht nur mit einer Umreifung zusammengehalten sind, sondern die zusätzlich mittels eines aufgebrachten Verpackungszuschnitts oder
Kartonbogens stabilisiert und in Form gehalten werden können. Während bei einer Umreifung immer ein Kompromiss zwischen ausreichender Formstabilität des Gebindes und minimaler Verformung der mit dem Umreifungsband zusammengehaltenen Artikel oder Behälter zu suchen ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren eine Gebindevariante liefern, bei denen die Behälter oder Artikel nur minimal verformt werden, während einer Tendenz zum Ausweichen oder geringfügigen Verkippen der umreiften Artikel oder Behälter mittels des zusätzlichen Verpackungszuschnitts oder Kartonbogens
entgegengewirkt werden kann. Die solchermaßen hergestellten Gebinde weisen somit eine hohe Formstabilität und eine exakte Positionierung der Artikel oder Behälter auf, ohne dass eine ungünstig hohe Umreifungsspannung erforderlich ist.
Die Erfindung schlägt zur Erreichung des oben genannten Ziels weiterhin eine Gebindebildungsvorrichtung zur Herstellung von Gebinden vor, wobei die Gebinde insbesondere mit einem Verfahren gemäß einer der zuvor beschriebenen
Ausführungsvarianten hergestellt werden können. Diese Gebindebildungsvorrichtung umfasst zumindest eine Fördereinrichtung zur Zuführung einzelner oder gruppierter Artikel zu einer Applikationsstation für Verpackungszuschnitte. Außerdem kann die
Gebindebildungsvorrichtung zumindest eine weitere Fördereinrichtung zur Förderung und/oder Umsetzung von mit der Applikationsstation hergestellten Gebinden oder von mit den Verpackungszuschnitten ausgestatteten Artikelgruppierungen zu einer
Umreifungsstation umfassen, wobei die Applikationsstation für die Aufbringung von Verpackungszuschnitten auf die gruppierten Artikel vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist, und wobei die Umreifungsstation zur Weiterverarbeitung der solchermaßen ausgestatteten gruppierten Artikel zu Umreifungsgebinden vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist. Alternativ hierzu kann die Gebindebildungsvorrichtung eine Fördereinrichtung zur Zuführung einzelner oder gruppierter Artikel zu einer
Umreifungsstation sowie eine weitere Fördereinrichtung zur Förderung und/oder
Umsetzung von mit der Umreifungsstation hergestellten Umreifungsgebinden zu einer Applikationsstation für Verpackungszuschnitte umfassen. Die Applikationsstation kann für die Aufbringung von Verpackungszuschnitten auf die Artikel des Umrreifungsgebindes vorbereitet„vorgesehen und ausgestattet sein.
Bei der Gebindebildungsvorrichtung kann vorgesehen sein, dass die zwischen der Applikationsstation für die Verpackungszuschnitte und der Umreifungsstation angeordnete Fördereinrichtung für den Transport der mit den Verpackungszuschnitten ausgestatteten gruppierten Artikel geländerlos ausgebildet ist und die Artikel ohne seitliche Führung und/oder Kontaktierung fördert. Da die gruppierten Artikel durch die Anbringung des Verpackungszuschnittes aneinander gehalten und mechanisch aneinander fixiert sind, unterliegen sie einer stark reduzierten Gefahr, bei geländerlosem Transport auf einer Horizontalfördereinrichtung, auf einem Förderband, einer Förderkette, einem Gliederband, einem Gummimattenförder oder dergleichen Fördereinrichtung zu verrutschen, zu kippen oder anderweitig aus ihren aufrechten Positionen zu geraten. Der geländerlose Transport hat außerdem den Vorteil eines erleichterten und reibungsfreien Transports, da das Entlanggleiten der Artikel an seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen entfällt. Zudem wird durch den geländerlosen Transport der Artikel die Gefahr von unerwünschten optischen Beeinträchtigungen an den Außenmantelflächen der Artikel, an ihren Etiketten oder Bedruckungen durch
schleifenden Kontakt mit seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen reduziert oder beseitigt.
Wahlweise kann die Gebindebildungsvorrichtung ein der Umreifungsstation vorgeordnetes und/oder zugeordnetes Klebemodul umfassen, das für die Applikation von Klebestellen an Artikelmantelflächen zur gegenseitigen klebenden Haftung der Artikel aneinander vor der Aufbringung einer Umreifung um die gruppierten Artikel vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Gebindebildungsvorrichtung eine der Umreifungsstation nachgeordnete und insbesondere der Applikationsstation für
Verpackungszuschnitte vorgeordnete Tragegriffapplikationsstation zur Anbringung von Tragegriffen an die Gebinde umfasst. Ein optionaler Tragegriff kann insbesondere nach der Anbringung der Umreifung am Gebinde angebracht werden, insbesondere mittels der erwähnten T ragegriffapplikationsstation.
Die Gebindebildungsvorrichtung weist somit mehrere Stationen auf, die
miteinander in Förderverbindung stehen, wobei die Stationen die oben beschriebenen Verfahrensschritte ausführen können.
Sollen möglichst hohe Linienleistungen erzielt werden, können mehrere
Gebindebildungsvorrichtungen parallel betrieben werden. Hierbei sind unterschiedliche Maschinenlayouts möglich, bspw. eine Aufstellung symmetrisch zu einer
Transportrichtung, so dass zentrale Bedienräume zwischen den benachbarten Linien entstehen. Wahlweise können die Maschinen auch in einer Weise symmetrisch zur Transportrichtung aufgestellt werden, dass die Maschinen nah beieinander bzw. Rücken an Rücken stehen und von gegenüberliegenden Längsseiten zugänglich sind.
Generell ist es bei allen Maschinenvarianten bzw. bei allen Varianten der erfindungsgemäßen Gebindebildungsvorrichtung sinnvoll, Gebindekontrollen am Auslauf der jeweiligen Maschine vorzunehmen. Auf diese Weise und mit einer solchen
Qualitätskontrolle kann bspw. überprüft werden, ob ein Verpackungszuschnitt am jeweiligen Umreifungsgebinde vorhanden ist oder nicht, und/oder ob das Umreifungsband vorhanden ist oder nicht, und/oder ob das Umreifungsband korrekt gespannt ist oder nicht. Wenn eines der überprüften Kriterien nicht zutrifft, d.h. wenn der
Verpackungszuschnitt fehlt oder fehlerhaft aufgesetzt oder beschädigt ist, kann das betreffende Gebinde ausgeschleust werden. Das Gebinde kann wahlweise auch ausgeschleust werden, wenn das Umreifungsband fehlt oder unzureichend oder zu fest gespannt wurde. Diese Gebindekontrolle befindet sich vorzugsweise entweder stromabwärts des Umreifungsmoduls, kann jedoch ggf. auch dort angebaut oder auch baulich integriert sein.
Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem ein Gebinde, das mindestens zwei mittels wenigstens eines um Mantelflächen der Artikel verlaufenden Umreifungsband sowie mittels eines mit Aussparungen für die Artikel versehenen Verpackungszuschnittes aneinander fixierte und/oder mechanisch zusammengehaltene Artikel umfasst, wobei die Aussparungen des Verpackungszuschnittes mit Längsmittelachsen der Artikel korrespondieren. Das Gebinde kann insbesondere mit einem Verfahren gemäß einem der obigen Verfahrensvarianten hergestellt worden sein. Außerdem kann das Gebinde insbesondere mit einer Gebindebildungsvorrichtung gemäß einer der obigen
Vorrichtungsvarianten hergestellt worden sein.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Gebindebildungsvorrichtung zur Herstellung von Umreifungsgebinden sowie die Verfahrenschritte zur Bildung von
Gebinden aus Artikelgruppierungen.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Gebindebildungsvorrichtung zur Herstellung von Umreifungsgebinden und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können. Fig. 3A zeigt eine schematische Draufsicht einer Verfahrensabfolge bei der
Durchführung des Verfahrens zur Bildung von Gebinden aus Artikelgruppierungen.
Fig. 3B zeigt eine schematische Detailansicht, die das Anbringen von
Verpackungszuschnitten auf Artikel oder Behälter illustriert.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines beispielhaften Gebindes, wie es mit dem Verfahren bzw. mit der Gebindebildungsvorrichtung gemäß Fig. 1 hergestellt werden kann.
Fig. 5 zeigt eine beispielhafte Maschinenkonfiguration einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gebindebildungsvorrichtung.
Fig. 6 zeigt in einer schematischen Blockdarstellung eine beispielhafte
Zusammenstellung der für die Herstellung der Umreifungsgebinde erforderlichen oder ersetzbaren Verarbeitungsstationen mit zugehörigen Materialmagazinen.
Fig. 7 zeigt in insgesamt drei schematischen Draufsichten (Fig. 7A, Fig. 7B und Fig. 7C) verschiedene Maschinenkonfigurationen von Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Gebindebildungsvorrichtung. Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie das erfindungsgemäße Verfahren oder die erfindungsgemäße Gebindebildungsvorrichtung ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Ansicht der Fig. 1 zeigt eine Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Gebinden 2, die jeweils mehrere umreifte Artikel 4 umfassen, die vor dem Umreifungsvorgang zusätzlich mit einem
Verpackungszuschnitt 6 ausgestattet werden. Das Verfahren wird in einer
Gebindebildungsvorrichtung 8 durchgeführt, in der zunächst ein Verpackungszuschnitt 6 auf eine Artikelgruppe 12 aufgebracht wird, die im vorliegenden Beispiel aus jeweils drei in zwei Parallelreihe angeordneten Artikeln 4 oder Behältern 14, d.h. insgesamt sechs Artikeln 4 oder Behältern 14, gebildet wird. Anschließend werden auf die solchermaßen mit Verpackungszuschnitten 6 ausgestatteten Artikelgruppen 12 Umreifungsbänder 10 angebracht. Aufgrund der seitlichen Darstellung ist in der Darstellung der Fig. 1 bei der Artikelgruppe 12 nur eine der beiden Reihen von Artikeln 4 oder Behältern 14 sichtbar.
Die Artikelgruppe 12 kann alternativ eine Mehrzahl von Dosen oder andere
(Getränke)Behälter umfassen.
Zur hier beschriebenen Variante der Gebindegrößen kann auf Fig. 3A verwiesen werden, die ein solches 2x3-Gebinde 2 in Rechteckanordnung der insgesamt sechs Artikel 4 oder Behälter 14 in schematischer Draufsicht verdeutlicht. Im Folgenden wird bei der Beschreibung der in Fig. 1 gezeigten Elemente und zusammenwirkenden
Anlagenteile oftmals auch auf die Figuren 3A und 3B Bezug genommen. Während die Fig. 3A eine schematische Draufsicht auf eine Abfolge von Verfahrensschritten bei der Gebindeherstellung gemäß Fig. 1 zeigt, verdeutlicht die Fig. 3B in drei schematischen Seitenansichten das Aufsetzen eines Verpackungszuschnittes 6 oder Kartonbogens 26 auf einen der Behälter 14 der in den Figuren 1 und 3A gezeigten Artikel- oder
Behältergruppe 12.
Die Artikel 4 oder Behälter 14 werden zunächst in einem Gruppiermodul 16 in gewünschter Anzahl zu den Artikelgruppen 12 zusammengestellt und in Transportrichtung TR über eine geeignete Transporteinrichtung 18, beispielsweise einem Endlosförderband 20, einem Mattenkettenförderer, einer Röllchenkette o.ä., einer Applikationsstation 22 für die Verpackungszuschnitte 6 zugeführt, wo jeweils geeignete Kartonbögen oder Kartonzuschnitte 26 mit einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft auf die Artikel 4 oder Behälter 14 der Artikelgruppe 12 aufgedrückt werden.
Die hier nicht näher erkennbare Zuführung der zu verarbeitenden Artikel 4 oder Behälter 14 zum Gruppiermodul 16 kann bspw. zunächst als Massentransport mit seitlichen Führungsgeländern o. dgl. ausgebildet sein. Wahlweise können die hier ebenfalls nicht erkennbaren seitlichen Leitblechführungen mit Röllchen und beweglichen Anlaufspitzen ausgestattet sein. Für die Verarbeitung von Dosen als Behältervarianten können jedoch auch Leitblechführungen ohne Röllchen sinnvoll sein. Die Eindrängelung der zu verarbeitenden Artikel 4 oder Behälter 14 in einzelne parallele Transportgassen, die normalerweise der Gruppierstation oder dem in Fig. 1 schematisch angedeuteten Gruppiermodul 16 vorgeordnet sind, kann bspw. konisch oder in paralleler
Transportführung erfolgen, wobei zusätzliche Vibrationseinheiten die Eindrängelung der Artikel 4 oder Behälter 14 in die Gassen erleichtern kann. Von den parallelen Gassen gelangen die Artikel 4 oder Behälter 14 in das Gruppiermodul 16 und werden dort zur gezeigten Artikelgruppe 12 zusammengestellt, wobei die Artikelgruppen 12 auch jeweils voneinander distanziert werden, um die Gebinde 2 in der gewünschten Weise bilden zu können.
Wahlweise kann eine Antriebsregelung beim Transport der Artikel 4, Behälter 14, Artikelgruppen 12 und/oder Gebinde 2 für eine Staudruckreduzierung und damit zu einer Produktschonung und zu einer Verbesserung der Verarbeitungsqualität beitragen.
Bei dem Verpackungszuschnitt 6 handelt es sich vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt 26 oder Kartonbogen, der eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 28 aufweist. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 28 entspricht der Anzahl der Artikel 4 oder Behälter 14 innerhalb der Artikelgruppe 12, und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 28 entspricht der Anordnung der Artikel 4 oder Behälter 14 innerhalb der Artikelgruppe 12. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 28 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 6 von oben auf die Artikel 4 oder Behälter 14 der noch nicht umreiften Artikelgruppe 12 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann.
Die Fig. 3A lässt den Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonbogen 26 erkennen, der die Oberseite der 2x3-Artikelgruppe 12 abdeckt, und zwar unter Fluchtung der
Behälterdeckel mit den sechs im Rechteck angeordneten Durchtrittsöffnungen 28 im Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonbogen 26. Die mit einem Verpackungszuschnitt 6 und anschließend mit einem Umreifungsband 10 zusammengefassten Artikel 4 oder Behälter 14 werden nachfolgend auch als fertiges oder fertiggestelltes Gebinde 2 bezeichnet.
Insbesondere befindet sich nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 6 auf die Artikelgruppe 12 ein erster Teilbereich 30 der Artikel 4 oder Behälter 14 oberhalb des Verpackungszuschnitts 6, während sich ein zweiter Teilbereich 32 der Artikel 4 oder Behälter 14, in dem anschließend auch das horizontal verlaufende Umreifungsband 10 angebracht wird, unterhalb des Verpackungszuschnitts 6 erstreckt, was auch in der Fig. 43B erkennbar wird.
Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 6 in dieser Position durch die Artikel 4 oder Behälter gehalten wird, während umgekehrt auch der
Verpackungszuschnitt 6 die Artikel 4 oder Behälter 14 in ihrer Position und Ausrichtung hält und stabilisiert.
Weisen die Behälter 14 beispielsweise einen Schraubverschluss auf, so kann sinnvollerweise vorgesehen sein, dass sich der Verpackungszuschnitt 6 nach dem
Aufbringen auf die Artikelgruppe 12 unterhalb des sogenannten Halsringes des
Verschlussbereichs der Behälter 14 befindet. D.h. der erste Teilbereich 30 umfasst den hier nicht näher gekennzeichneten Schraubverschluss und den ebenfalls nicht näher gekennzeichneten Halsring der Behälter 14. Die Durchtrittsöffnungen 28 sind
vorzugsweise vermittels geeigneter Laschen derart mit der Unterseite des jeweiligen Halsringes in Eingriff gebracht, dass der Verpackungszuschnitt 6 fest an den Behältern 14 der Artikelgruppe 12 fixiert ist und nicht nach oben wegrutschen kann.
Von der Applikationsstation 22 für die Anbringung der Verpackungszuschnitte 6 bzw. Kartonbögen 26 werden die solchermaßen zusammengehaltenen und stabilisierten Artikelgruppen 12 oder Gebinde in Transportrichtung TR zu einer Umreifungsstation 24 weiterbefördert bzw. der Umreifungsstation 22 zugeführt. Dort werden die mit den
Verpackungszuschnitten 6 ausgestatteten Artikelgruppen 12 jeweils mit horizontal um die Artikel 4 oder Behälter 14 gespannten Umreifungen oder Umreifungsbändern 10 versehen, so dass dort die erwähnten Gebinde 2 oder Umreifungsgebinde 2 gebildet werden.
Die schematische Draufsicht der Fig. 3A verdeutlicht hierbei die Abfolge innerhalb der Umreifungsstation 24, da das Umreifungsband 10 zunächst in horizontaler Richtung recht lose um die Artikelgruppe 12 gelegt wird und noch nicht gespannt ist, was anhand der linken Artikelgruppe 12 verdeutlicht ist, die sich innerhalb der Umreifungsstation 24 befindet. Die ganz rechte Artikelgruppe 12 ist bereits ein fertiges Gebinde 2, bei dem das Umreifungsband 10 gespannt wurde und nun unter definierter Vorspannung die Artikel 4 oder Behälter 14 im Gebinde 2 zusammenhält.
Der Verpackungszuschnitt 6 kann weiterhin wahlweise mindestens ein im
Wesentlichen mittig angeordnetes und/oder ausgebildetes Halte- oder Trageelement 34 aufweisen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Halte- oder Trageelement 34 vorgesehen. Dabei kann es sich beispielsweise um weitere geeigneten Durchbrüche oder Öffnungen des Verpackungszuschnitts 6 handeln, durch die der Benutzer seine Finger stecken und somit die mit dem Verpackungszuschnitt 6 zusammengefassten Artikel 4 oder Behälter 14 anheben und gemeinsam tragen kann. Alternativ hierzu oder wahlweise auch zusätzlich kann außerdem ein hier nicht gezeigter Tragegriff am Umreifungsband 10 und/oder an der Artikelgruppe 12 selbst verankert sein, dessen Tragegriffschlaufe vorzugsweise das Gebinde 2 überragt und einen Handgriff zum Tragen des Gebindes 2 bilden kann.
Die solchermaßen fertiggestellten Gebinde 2 können nach Durchlaufen der Umreifungsstation 24 einer Kontrolle unterzogen werden, womit eine Qualitätskontrolle und/oder eine Kontrolle auf Vollzähligkeit der zu verarbeitenden Gebinde 2 oder auch der Artikel 4 innerhalb der kontrollierten Gebinde 2 gemeint sein kann. Mit dem Begriff der Qualitätskontrolle können alle denkbaren Varianten einer optischen Kontrolle und/oder anderer Kontrollprinzipien gemeint sein, mit deren Hilfe bspw. die korrekte Anbringung der Verpackungszuschnitte 6 auf den Artikeln 4 oder die korrekte Anbringung der Umreifung 10 mit der gewünschten Umreifungsspannung etc. kontrolliert werden können. Diese Qualitätskontrolle kann bspw. Kameras mit nachgeschalteter Bildauswertung,
Ultraschallsensoren oder auch andere Sensoren umfassen.
Die Gebinde 2 können entweder nach Durchlaufen dieser Kontrollstation oder - sofern auf eine solche Kontrolle verzichtet werden kann - ohne weitere Kontrolle wahlweise palettiert werden, was in Fig. 1 durch den Verarbeitungsweg A gekennzeichnet ist. Ebenso denkbar ist die Zusammenfassung mehrerer Gebinde 2 in einem sog. Tray, wobei auch diese Trays mit jeweils mehreren Gebinden 2 wahlweise anschließend palettiert oder anderweitig verpackt werden können, was in Fig. 1 durch den
Verarbeitungsweg B gekennzeichnet ist. Das erfindungsgemäße Verfahren verbessert in der gezeigten Weise die Stabilität von Umreifungsgebinden 2, da die im Gebinde 2 mittels des Umreifungsbandes 10 zusammengefassten Artikel 4 oder Behälter 14 zuvor bereits mit dem
Verpackungszuschnitt 6 versehen wurden und solchermaßen zusätzlich stabilisiert sind.
Bei dem beschriebenen Verfahren kann zudem vorsehen sein, dass die Artikel 4 oder Behälter 14 vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 in einer Weise positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die
Längsmittelachsen der Artikel 4 oder Behälter 14 mit den Aussparungen oder
Durchtrittsöffnungen 28 des Verpackungszuschnitts 6 fluchten. Um die exakte
Positionierung des Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 sicherzustellen und Fehlpositionierungen auszuschließen, kann es insbesondere sinnvoll sein, die noch nicht umreiften und deshalb noch nicht in ihren Positionen stabilisierten Artikel 4 innerhalb des Applikationsmoduls 22 exakt zueinander auszurichten oder zu positionieren, so dass die Abstände der Artikel 4 oder Behälter 14 mit den Abständen der Aussparungen oder Durchtrittsöffnungen 28 sowie die Positionen der Artikel 4 oder Behälter 14 zueinander mit den entsprechenden Positionen der Aussparungen oder Durchtrittsöffnungen 28 im Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonbogen 26 exakt übereinstimmen.
Die Beförderung der Artikel 4 oder Behälter 14 kann zwischen der Aufbringung des Verpackungszuschnittes 6 oder Kartonbogens 26 in der Applikationsstation 22 und dem Anbringen des Umreifungsbandes 10 in der Umreifungsstation 24 insbesondere geländerlos und ohne seitliche Führung der Artikel 4 oder Artikelgruppen 12 erfolgen, da die gruppierten Artikel 4 oder Behälter 14 durch die Anbringung des
Verpackungszuschnittes 6 aneinander gehalten und mechanisch aneinander fixiert sind und dadurch einer äußerst geringen Gefahr unterliegen, bei geländerlosem Transport auf der Fördereinrichtung 18, die durch eine Horizontalfördereinrichtung, ein Förderband, eine Förderkette, ein Gliederband, einen Gummimattenförder oder dergleichen
Fördereinrichtung gebildet sein kann, zu kippen oder anderweitig aus ihren aufrechten Positionen zu geraten. Der geländerlose Transport hat mehrere Vorteile, so etwa den erleichterten und reibungsfreien Transport, da das Entlanggleiten der Artikel 4 oder Behälter 14 an seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen 22 und 24 entfällt. Zudem wird durch den
geländerlosen Transport der Artikel 4 die Gefahr von unerwünschten optischen
Beeinträchtigungen an den Außenmantelflächen der Artikel 4 oder Behälter, an ihren Etiketten oder Bedruckungen durch schleifenden Kontakt mit seitlichen Führungsschienen oder Führungswänden während ihrer Beförderung zwischen den Stationen reduziert oder beseitigt.
In gleicher Weise kann auch der sich an die Umreifungsstation 24 anschließende Transport der Gebinde 2 in Transportrichtung TR stromabwärts der Umreifungsstation 24 geländerlos und/oder ohne seitliche Führung der Artikel 4 und/oder der in der
Umreifungsstation 24 gebildeten Gebinde 2 erfolgen, wobei hier dieselben Aspekte und Vorteile zu nennen sind wie zuvor beim Transport zwischen dem Applikationsmodul 22 zur Anbringung der Verpackungszuschnitte 6 und der Umreifungsstation 24.
Die schematische Ansicht der Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Gebinden 2, die jeweils mehrere umreifte Artikel 4 umfassen, die zusätzlich mit einem Verpackungszuschnitt 6 ausgestattet werden. Das Verfahren wird in einer Gebindebildungsvorrichtung 8 durchgeführt, in der zunächst ein Umreifungsband 10 auf eine Artikelgruppe 12 aufgebracht wird, die im vorliegenden Beispiel aus jeweils drei in zwei Parallelreihen angeordneten Artikeln 4 oder Behältern 14, d.h. insgesamt sechs Artikeln 4 oder Behältern 14, gebildet wird.
Anschließend werden auf die solchermaßen umreiften Artikelgruppen 12 oder Gebinde 2 Verpackungszuschnitte 6 aufgebracht. Aufgrund der seitlichen Darstellung ist in der Artikelgruppe 12 nur eine der beiden Reihen von Artikeln 4 oder Behältern 14 sichtbar.
Die Artikelgruppe 12 kann alternativ eine Mehrzahl von Dosen oder andere
(Getränke)Behälter umfassen.
Die Artikel 4 oder Behälter 14 werden bei der Ausführungsform nach Figur 2 zunächst in einem Gruppiermodul 16 in gewünschter Anzahl zu den Artikelgruppen 12 zusammengestellt und in Transportrichtung TR über eine geeignete Transporteinrichtung 18, beispielsweise einem Endlosförderband 20, einem Mattenkettenförderer, einer Röllchenkette o.ä., der Umreifungsstation 22 zugeführt. Dort werden die Artikelgruppen 12 jeweils mit horizontal um die Artikel 4 oder Behälter 14 gespannten Umreifungen oder Umreifungsbändern 10 versehen, so dass dort bereits Umreifungsgebinde 2 gebildet werden.
Von der Umreifungsstation 22 werden die solchermaßen umreiften Artikelgruppen 12 oder Gebinde 2 in Transportrichtung TR zu einer Applikationsstation 24 für die
Verpackungszuschnitte 6 weiterbefördert, wo jeweils geeignete Kartonbögen oder Kartonzuschnitte 26 mit einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft auf die Artikel 4 oder Behälter 14 der Artikelgruppe 12 aufgedrückt werden. Bei dem Verpackungszuschnitt 6 nach Figur 2 handelt es sich entsprechend dem Verpackungszuschnitt 6 nach Figur 1 vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt 26 oder Kartonbogen, der eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 28 aufweist. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 28 entspricht der Anzahl der Artikel 4 oder Behälter 14 innerhalb der Artikelgruppe 12, und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 28 entspricht der Anordnung der Artikel 4 oder Behälter 14 innerhalb der Artikelgruppe 12. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 28 derart ausgebildet, dass der
Verpackungszuschnitt 6 von oben auf die Artikel 4 oder Behälter 14 der umreiften
Artikelgruppe 12 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann. Die mit einem Umreifungsband 10 sowie mit einem Verpackungszuschnitt 6 zusammengefassten Artikel 4 oder Behälter 14 werden nachfolgend auch als fertiges oder fertiggestelltes Gebinde 2 bezeichnet.
Die solchermaßen fertiggestellten Gebinde 2 können wahlweise palettiert werden, was durch den Verarbeitungsweg A gekennzeichnet ist. Ebenso denkbar ist die
Zusammenfassung mehrerer Gebinde 2 in einem sog. Tray, wobei auch diese Trays mit jeweils mehreren Gebinden 2 wahlweise anschließend palettiert oder anderweitig verpackt werden können, was durch den Verarbeitungsweg B gekennzeichnet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren verbessert entsprechend dem Verfahren nach Figur 1 in der gezeigten Weise die Stabilität von Umreifungsgebinden 2, da die im
Gebinde 2 mittels des Umreifungsbandes 10 zusammengefassten Artikel 4 oder Behälter 14 zusätzlich mit dem Verpackungszuschnitt 6 versehen und solchermaßen zusätzlich stabilisiert werden.
Bei dem beschriebenen Verfahren kann zudem vorsehen sein, dass die Artikel 4 oder Behälter 14 vor, während oder nach dem Umreifungsvorgang, d.h. vor, während oder nach dem Aufbringen des wenigstens einen Umreifungsbandes 10, und vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 in einer Weise
positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die Längsmittelachsen der Artikel 4 oder Behälter 14 mit den Aussparungen oder Durchtrittsöffnungen 28 des Verpackungszuschnitts 6 fluchten. Um die exakte Positionierung des
Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 sicherzustellen und Fehlpositionierungen auszuschließen, kann es insbesondere sinnvoll sein, die schon umreiften Artikel 4 innerhalb des Applikationsmoduls 24 exakt zueinander auszurichten oder zu
positionieren, so dass die Abstände der Artikel 4 oder Behälter 14 mit den Abständen der Aussparungen oder Durchtrittsöffnungen 28 sowie die Positionen der Artikel 4 oder Behälter 14 zueinander mit den entsprechenden Positionen der Aussparungen oder Durchtrittsöffnungen 28 im Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonbogen 26 exakt übereinstimmen.
Die perspektivische Darstellung der Fig. 4 zeigt beispielhaft ein in der
Gebindebildungsvorrichtung 8 gemäß Fig. 1 oder Fig. 2 hergestelltes Gebinde 2. Das Gebinde 2 umfasst sechs Artikel 4 oder Behälter, hier in Gestalt von PET-Flaschen 36, die jeweils einen Schraubverschluss 38 und einen Halsring 40 aufweisen. Der Halsring 40 weist einen größeren Querschnitt als der darunter angeordnete Halsbereich der Flasche 36 auf, was auch in der Seitenansicht der Fig. 2B erkennbar ist. Die Flaschen 36 weisen weiterhin in einem mittleren Bereich ihrer Längsachse L eine Verjüngung auf, die nicht nur als Griffbereich 42 zum erleichterten Halten der Flasche 36 dient (vgl. auch Fig. 3B), sondern auch zur Positionierung des Umreifungsbandes 10. Die Umreifung bzw. das Umreifungsband 10 ist sinnvollerweise in diesem verjüngten Griffbereich 42 angeordnet, da somit zusätzlich ein Verrutschen der Umreifung 10 entlang der Flaschen 36 verhindert wird.
Ein Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonzuschnitt 26 ist derart an der
Zusammenstellung aus sechs Flaschen 36 angeordnet, dass der Halsring 40 und der Schraubverschluss 42 oberhalb des Verpackungszuschnitts 6 angeordnet sind und den ersten, oberen Teilbereich 30 bilden, während der befüllte Flaschenteil unterhalb des Verpackungszuschnitts 6 angeordnet ist und den zweiten, unteren Teilbereich 32 (vgl. auch Fig. 1 und Fig. 3B) bildet. Die Durchtrittsöffnungen 28 des Verpackungszuschnitts 6 sind kreisförmig ausgebildet, wobei der Kreisdurchmesser geringer ist als der
Durchmesser des Halsrings 40 der Flaschen 36. Von den Durchtrittsöffnungen 28 erstrecken sich radial nach außen weisende Hilfseinschnitte 44, die das Durchdrücken des Halsrings 40 durch die Durchtrittsöffnungen 28 beim Aufdrücken des
Verpackungszuschnitts 6 auf die Zusammenstellung der Flaschen 36 ermöglichen.
Wahlweise kann zusätzlich vorgesehen sein, dass zumindest einzelne Artikel 4, Behälter 14 oder Flaschen 36 der zu umreifenden Artikel- oder Behältergruppe 12 oder die Artikel-/Behältergruppe 12 vor oder beim oder nach dem Aufbringen der Umreifung 10 und insbesondere nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 über hier nicht näher gezeigte Klebeverbindungen aneinander fixiert werden.
Außerdem kann es von Vorteil sein, wenn der Verpackungszuschnitt 6 oder Kartonbogen 26 in eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Haftung mit den Artikeln 4, Behältern 14 oder Flaschen 36 des Gebindes 2 gebracht und/oder mittels Klebeverbindungen mit einzelnen Artikeln 4 oder mit allen Artikeln 4 oder Behältern 14 des Gebindes 2 verbunden wird.
Wie schon oben erwähnt, kann eine weitere Option darin bestehen, nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 6 oder Kartonbogens 26 und vor, während oder nach dem Anbringen der Umreifung 10 anstelle des im Verpackungszuschnitt 6 vorgesehenen Trageelements 34 (vgl. auch Fig. 1 und Fig. 2) oder zusätzlich zu diesem einen hier nicht näher gezeigten Tragegriff am Gebinde 2 anzubringen, der insbesondere an der Umreifung 10 verankert werden kann. Wahlweise kann der Tragegriff jedoch auch mit den Außenmantelflächen der Artikel 4 oder Behälter 14 verklebt werden. Zudem sind Kombination dieser Verankerungsvarianten für den hier nicht gezeigten Tragegriff denkbar, so bspw. eine Verklebung mit den Artikeln 4 oder Behältern 14 unter
Einbeziehung des wenigstens einen Umreifungsbandes 10 und/oder unter gleichzeitiger Verankerung am wenigstens einen Umreifungsband 10.
Die schematische Draufsicht der Fig. 5 verdeutlicht eine beispielhafte
Maschinenkonfiguration der erfindungsgemäßen Gebindebildungsvorrichtung 8, bei der die zu verpackenden Artikel 4 oder Behälter 14 im linken Teil der gezeigten Anordnung über einen Zulaufbereich 46 der T ransporteinrichtung 18 zur Applikationsstation 22 für die hier nicht erkennbaren Verpackungszuschnitte befördert werden. Die Artikel 4 oder Behälter werden dabei aufrecht stehend in mehreren Reihen in regelmäßiger Anordnung auf der Transporteinrichtung 18 befördert und werden nicht mehr im ungeordneten Massenstrom befördert, haben also eine die Artikel 4 oder Behälter 14 in die gezeigte reihenweise Beförderungsanordnung bringende Gruppierstation (vgl. Fig. 1) ggf. bereits durchlaufen.
Nach Durchlaufen der Applikationsstation 22 sind jeweils Sechsergruppen in 3x2- Anordnung von Artikelgruppen 12 an ihren Oberseiten mit Verpackungszuschnitten 6 ausgestattet und werden in einem Verbindungsabschnitt 48 der Transporteinrichtung 18 wiederum in unveränderter Transportrichtung TR (in Fig. 4 wie in Fig. 1 von links nach rechts) zur Umreifungsstation 24 befördert, wo jeweils die Umreifungsbänder um jede einzelne der beförderten Artikelgruppen 12 gelegt und anschließend mit definierter Umreifungsspannung beaufschlagt werden.
Diese mit Verpackungszuschnitten 6 ausgestatteten Artikelgruppen 12 wurden bei der Ausführungsvariante der Fig. 5 in der Applikationsstation 22 voneinander beabstandet und in dieser beabstandeten Anordnung in zwei parallelen Reihen nebeneinander befördert.
Die aus dieser Umreifungsstation 24 nach rechts in Transportrichtung TR herausbeförderten und auf einem Auslaufbereich 50 weiterbeförderten Artikelgruppen 12 stellen aufgrund ihrer Ausstattung mit den Verpackungszuschnitten 6 sowie den gespannten Umreifungsbändern bereits die fertigen Gebinde 2 (vgl. Fig. 3A und Fig. 4) dar, wie sie zuvor schon mehrfach beschrieben wurden.
Weiterhin ist in Fig. 5 eine dem Auslaufbereich 50 parallele weitere Station erkennbar, die hier durch eine zusätzliche Verpackungsstation 52 gebildet sein kann, die in ihrem Transportverlauf für die zu verpackenden Umreifungsgebinde 2 wahlweise parallel zum Auslaufbereich 50 angeordnet oder in anderer Weise mit diesem gekoppelt sein kann. Auch eine lineare Anordnung in Transportrichtung TR hinter dem
Auslaufbereich 50 ist möglich.
In der gezeigten Anordnung werden die Umreifungsgebinde 2 jedoch auf den parallelen Zweig der Verpackungsstation 52 umgesetzt und können dort in vielfältiger Weise weiteren Verpackungsschritten unterzogen werden. So können die
Umreifungsgebinde 2 bspw. mit zusätzlichen sog. Tray- oder Shrinkverpackungen (hier nicht näher dargestellt) oder Kombinationen dieser Tray- oder Shrinkverpackungen ausgestattet werden. Bei zusätzlichen Trayverpackungen können die Gebinde 2 bspw. einzeln, paarweise oder zu mehreren Gebinden 2 auf eine Karton- oder
Kunststoff unterläge o. dgl. gestellt und weiteren Verpackungsschritten zugeführt werden. Bei einer zusätzlichen Shrinkverpackung können die Gebinde 2 bspw. einzeln, paarweise oder zu mehreren Gebinden 2 mit einer Folie umwickelt und solchermaßen zusätzlich verpackt werden. Bei einer Kombination dieser Tray- und Shrinkverpackung werden die auf einem Tray stehenden Gebinde mit der Folie umwickelt.
Weiterhin sind sog. Wrap-around-Verpackungen möglich, die ebenfalls mit den oben genannten Tray- und/oder Shrinkverpackungen kombiniert werden können. Hierbei werden die Gebinde 2 oder die bereits mit Trays ausgestatteten und/oder auf Trays stehenden Gebinde 2 mit zusätzlichen flächigen Verpackungsmaterialien wie Folien, Papierbögen, Kartonbögen o. dgl. Material umwickelt und solchermaßen weiterverpackt.
Alle diese genannten Verpackungsvarianten können um weitere Aspekte oder Komponenten wie etwa Tragegriffen, Bedruckungen, farbigen Gestaltungen o. dgl.
ergänzt werden, was sich ganz nach den Wünschen der Kunden und der gewünschten Transport-, Verpackungs- und/oder Präsentationsart für die solchermaßen verpackten Artikel 4, Behälter 14 oder Gebinde 2 richtet.
An die Verpackungsstation 52 schließt sich wiederum ein Abförderungsabschnitt 54 für die mit zusätzlichen Verpackungselementen versehenen Gebinde 56 an, der bspw. in einer Palettierstation (nicht gezeigt) münden kann. Dieser Abförderungsabschnitt 54 ist wiederum parallel zum Auslaufbereich 50 angeordnet, so dass sich die
Verpackungsstation 52 zwischen dem Auslaufbereich 50 und dem Abförderungsabschnitt 54 befindet. Somit ist auch die weitere Transportrichtung für die mit zusätzlichen
Verpackungselementen versehenen Gebinde 56 parallel zur Transportrichtung TR der Artikel 4, Behälter 14, Artikelgruppen 12 und Gebinde 2, welche die Applikationsstation 22 und die Umreifungsstation 24 durchlaufen haben.
Die Anordnung der Verpackungsstation 52 zwischen dem Abförderungsabschnitt 54 und dem Auslaufbereich 50 erfordert es, dass die Gebinde 2 für ihre weitere
Verpackung auf die Verpackungsstation 52 überführt oder umgesetzt und von dieser wiederum auf den Abförderungsabschnitt 54 überführt oder umgesetzt werden, wo sie als mit zusätzlichen Verpackungselementen versehene Gebinde 56 weiteren Handhabungs und/oder Verpackungsschritten unterzogen werden können, was in Fig. 5 jedoch nicht mehr gezeigt ist.
Die schematische Blockdarstellung der Fig. 6 verdeutlicht unterschiedliche Möglichkeiten der Zusammenstellung der für die Herstellung der Umreifungsgebinde 2 erforderlichen oder einsetzbaren Verarbeitungsstationen mit den zugehörigen
Materialmagazinen, etwa für die Bevorratung und Zuführung der Verpackungszuschnitte 6 sowie für die Bevorratung und Zuführung der Umreifungsbänder 10. Der Produktstrom kann hierbei vom Zuführbereich 46 bis zum Abförderungsabschnitt 54 weitgehend linear innerhalb der Verpackungsmaschine bzw. Gebindebildungsvorrichtung 8 erfolgen, wie dies durch die Fig. 6 angedeutet ist. Dem Abförderungsabschnitt 54 kann wiederum in linearer Abfolge in Transportrichtung TR der mit zusätzlichen Verpackungselementen versehenen Gebinde 56 (vgl. Fig. 5) eine Palettierstation 58 oder eine andere Station zur Handhabung der Gebinde 56 nachgeordnet sein.
Die schematische Blockdarstellung der Fig. 6 ist jedoch grundsätzlich mehr als Funktionsmodell zu verstehen, weniger als Beispiel für die tatsächliche bauliche
Anordnung der in der Maschine 8 enthaltenen Module, denn die als rechteckförmigen Kästen und mit Pfeilen untereinander verbundenen Module sollen lediglich in ihren Wirkzusammenhängen verdeutlicht werden, ohne dass die gezeichnete Anordnung einen Zusammenhang mit der tatsächlichen Aufstellung der Module innerhalb der Maschine 8 haben muss. Beispiele für eine solche tatsächliche Aufstellung der Module innerhalb der Maschine 8 sind dagegen in den schematischen Draufsichten der Figuren 7A bis 7C verdeutlicht.
Innerhalb der Maschine 8 werden die zu handhabenden und zu verarbeitenden Artikel oder Behälter mittels des Gruppiermoduls 16 zunächst in eine Anordnung gebracht, die eine Aufbringung der Verpackungszuschnitte auf die Oberseiten der Artikelgruppen ermöglicht. Ein hier erkennbares optionales Handhabungsmodul 60 kann ggf. für das Einsetzen der Artikelgruppen in Zwischenbehälter, in geeignete
Sekundärverpackungen, bspw. in Getränkekästen oder in oben offene
Kartonverpackungen o. dgl. sorgen. Das optionale Handhabungsmodul 60 muss jedoch keineswegs zwingend vorhanden sein, sondern kann auch entfallen, wie dies bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 , Fig. 2 und Fig. 4 tatsächlich der Fall ist.
Die Verpackungszuschnitte werden innerhalb des Applikationsmoduls 22 normalerweise bei sich bewegenden Artikelgruppen aufgebracht, was hier als
„Kontinuierliches Aufbringen“ der Verpackungszuschnitte bezeichnet wird, während die Umreifungsbänder innerhalb der Umreifungsstation 24 normalerweise bei zumindest kurzzeitig angehaltenen Artikelgruppen aufgebracht werden, was hier als„Stationäre Umreifung“ bezeichnet wird.
In einem ersten Magazin 62 für die Verpackungszuschnitte oder Kartonbögen kann eine große Vielzahl dieser ständig nachzuführenden Ausstattungselemente für die herzustellenden Gebinde bevorratet werden. Das erste Magazin 62 steht in Förder- und Versorgungsverbindung mit dem Applikationsmodul 22, in dem die Artikelgruppen mit den Verpackungszuschnitten oder Kartonbögen ausgestattet werden (vgl. Fig. 1 , Fig. 2 und Fig. 5).
In einem zweiten Magazin 64 für die Umreifungsbänder können die
Umreifungsbänder in schon abgelängter Form, üblicherweise jedoch auf Rollen mit darauf aufgewickeltem und in der Umreifungsstation 24 passend abzulängendem
Umreifungsband für die herzustellenden Gebinde bevorratet werden. Das zweite Magazin 64 steht in Förder- und Versorgungsverbindung mit der Umreifungsstation 24, in dem die Artikelgruppen mit den Umreifungsbändern ausgestattet werden (vgl. Fig. 1 , Fig. 2 und Fig. 5). Der Umreifungsstation 24 kann in der weiteren Förderfolge die oben erwähnte optionale Verpackungsstation 52 nachgeordnet sein, wo die erwähnte weitere
Verpackung der umreiften Gebinde mit Trays, mit Shrink-Verpackungen etc. erfolgen kann, sofern dies gewünscht ist. Der optionalen Verpackungsstation 52 oder - sofern diese in der Gebindebildungsvorrichtung 8 nicht vorhanden ist - der Umreifungsstation 24 ist in Förderrichtung anschließend der Abförderungsabschnitt 54 nachgeordnet, an den sich die schon außerhalb der Maschine 8 befindliche bzw. nicht mehr unmittelbar der Maschine 8 zugehörige Palettierstaion 58 anschließen kann.
Die Figuren 7A bis 7C zeigen jeweils in schematischen Draufsichten Beispiele für Anordnungen und Aufstellungen der zusammenwirkenden Module und Stationen innerhalb der Maschine 8 bzw. der Gebindebildungsvorrichtung 8.
Die Fig. 7A verdeutlicht die miteinander in Förderverbindung stehenden Module der Gebindebildungsvorrichtung 8, die in Transportrichtung TR hintereinander angeordnet sind, beginnend an der linken Seite mit dem Zulaufbereich 46, der den Artikelzulauf oder Behälterzulauf umfasst, wo die Artikel oder Behälter (nicht gezeigt) zunächst im
Massenstrom heranbefördert und in einen regelmäßigen Reihentransport überführt werden, um daraus die gewünschten Artikelgruppen zu bilden, auf die innerhalb des in Transportrichtung TR nach rechts nachgeordneten Applikationsmoduls 22 die
Verpackungszuschnitte aufgebracht werden. Dem Applikationsmodul 22 ist in räumlicher Nähe und/oder dort baulich integriert mindestens ein erstes Magazin 62 für die
Verpackungszuschnitte zugeordnet. Die Fig. 7A deutet an, dass sich zwei
hintereinandergeschaltete Applikatoren nebeneinander innerhalb des Applikationsmoduls 22 befinden können, so dass sich bei zwei parallel transportierten Artikelgruppen insgesamt vier parallel und weitgehend gleichzeitig arbeitende Applikatoren dort befinden können, die entsprechend höhere Durchsatzleistungen beim Applizieren der
Verpackungszuschnitte auf die Artikelgruppen ermöglichen können. Ggf. können deshalb auch mehrere Magazine 62 für Verpackungszuschnitte vorgesehen sein.
An das Applikationsmodul 22 schließt sich wiederum die Umreifungsstation 24 an. Der Umreifungsstation 24 ist in räumlicher Nähe und/oder dort baulich integriert mindestens ein zweites Magazin 64 für die Umreifungsbänder zugeordnet. Die Fig. 7A deutet an, dass sich zwei hintereinandergeschaltete Umreifungsapplikatoren
nebeneinander innerhalb des Applikationsmoduls 22 befinden können, so dass sich bei zwei parallel transportierten Artikelgruppen wahlweise zwei oder ggf. auch insgesamt vier parallel und weitgehend gleichzeitig arbeitende Umreifungsapplikatoren dort befinden können, die entsprechend höhere Durchsatzleistungen beim Applizieren der Umreifungen auf die bereits mit Verpackungszuschnitten ausgestatteten Artikelgruppen ermöglichen können. Die Fig. 7A lässt insgesamt zwei Magazine 64 erkennen, auf denen die
Umreifungsbänder in Rollen aufgewickelt sein können.
Der Umreifungsstation 24 ist in Transportrichtung TR eine optional zu
verstehende, aber in der Praxis sehr sinnvolle Inspektionsstation 66 nachgeordnet, die für die Qualitätskontrolle und/oder die Kontrolle auf Vollständigkeit aller
Ausstattungsmerkmale zuständig sein kann.
Die aus der Fig. 7A beispielhaft zu entnehmende Gesamtlänge GL der in der Maschine 8 hintereinander angeordneten Module 46 (Zulaufbereich), 22
(Applikationsmodul) und 24 (Umreifungsstation) kann ohne die Inspektionsstation 66 bspw. zwischen fünfzehn und über zwanzig Meter betragen, während eine typische Gesamtbreite B der Maschine 8 inklusive der relativ breit bauenden Magazine 62 und 64 zwischen etwa fünf Metern und normalerweise weniger als zehn Metern betragen kann. Die Einzelmodule können demzufolge in etwa die aus der Fig. 7A zu entnehmenden Längenanteile und Breitenanteile aufweisen.
Da es zur Erzielung hoher Maschinen- und Linienleistungen sinnvoll sein kann, mehrere solcher Anlagen parallel zu betreiben, zeigen die Figuren 7B und 7C zwei unterschiedliche Varianten der Aufstellung jeweils zweier paralleler
Gebindebildungsvorrichtungen 8, die in etwa der in Fig. 7A gezeigten Variante der Maschine 8 entsprechen.
Die Fig. 7B zeigt hierbei eine erste Variante, bei der die beiden Maschinen 8 mit ihren für Wartungspersonen zugänglich bleibenden Maschinenteilen, Magazinen etc. einen zwischen den Längsseiten der beiden Maschinen 8 zugänglichen zentralen
Freiraum 68 ausbilden.
Die Fig. 7C zeigt dagegen eine alternative Variante, bei der die beiden Maschinen 8 mit ihren Längsseiten Rücken an Rücken stehen, so dass sich zwei voneinander getrennte seitliche Zugänge 70 mit den für Wartungspersonen zugänglichen
Maschinenteilen, Magazinen etc. an den gegenüberliegenden und voneinander abgewandten Längsseiten der beiden Maschinen 8 ergeben.
Folgendes sei als ergänzender Hinweis zu den vorstehenden Ausführungen gegeben. Wenn auch im Zusammenhang der in den Figuren gezeigten Ausführungsvarianten und deren vorstehenden Beschreibungen generell von
„schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der
Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt
maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen der Vorrichtungen, deren
Einzelheiten oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem
Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser vielmehr, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des konkreter erläuterten Aufbaus der erfindungsgemäßen
Gebindebildungsvorrichtung und ihrer Einzelkomponenten ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 Gebinde, Umreifungsgebinde
4 Artikel
6 Verpackungszuschnitt
8 Gebindebildungsvorrichtung, Verpackungsmaschine, Maschine 10 Umreifung, Umreifungsband
12 Artikelgruppe, Behältergruppe
14 Behälter, Getränkebehälter
16 Gruppiermodul
18 Transporteinrichtung, Fördereinrichtung
20 Endlosförderband
22 Applikationsstation, Applikationsstation für Verpackungszuschnitte
24 Umreifungsstation
26 Kartonbogen, Kartonzuschnitt
28 Durchtrittsöffnung, Aussparung
30 oberer Teilbereich, erster Teilbereich
32 unterer Teilbereich, zweiter Teilbereich
34 Trageelement, Halteelement
36 Flasche, PET-Flasche
38 Schraubverschluss, Kopfabschnitt
40 Halsring, Halsabschnitt
42 Griffbereich
44 Hilfseinschnitt
46 Zulaufbereich
48 Verbindungsabschnitt
50 Auslaufbereich
52 Verpackungsstation
54 Abförderungsabschnitt
56 verpackte Gebinde, mit zusätzlichen Verpackungselementen versehene Gebinde
58 Palettierstation
60 Handhabungsmodul
62 erstes Magazin (für Verpackungszuschnitte)
64 zweites Magazin (für Umreifungsbänder)
66 Inspektionsstation 68 Freiraum, zentraler Freiraum
70 seitlicher Zugang
A Verarbeitungsweg (Palettierung)
B Verarbeitungsweg (Tray, Trayverpackung)
GB Gesamtlänge (der Maschine, der Verpackungsmaschine, der Gebindebildungsvorrichtung)
GL Gesamtbreite (der Maschine, der Verpackungsmaschine, der Gebindebildungsvorrichtung)
L Längsachse, Längsmittelachse
TR Transportrichtung

Claims

Ans prüche
1. Verfahren zur Herstellung eines mindestens zwei Artikel (4) umfassenden Gebindes (2), bei dem die Artikel (4) zunächst gruppiert oder/oder nebeneinander positioniert werden und bei welchem Verfahren vorgesehen ist, dass
- die gruppierten und/oder nebeneinander positionierten Artikel (4) anschließend mit einem Verpackungszuschnitt (6) mit Aussparungen (28), die mit
Längsmittelachsen (L) der Artikel (4) korrespondieren, ausgestattet und mechanisch zusammengehalten werden, wonach mindestens ein Umreifungsband (10) um Mantelflächen der Artikel (4) gelegt und/oder gespannt wird, mit dem die Artikel (4) umreift und aneinander fixiert werden und/oder bei welchem Verfahren vorgesehen ist, dass
- die gruppierten und/oder nebeneinander positionierten Artikel (4) anschließend mit mindestens einem um Mantelflächen der Artikel (4) verlaufenden Umreifungsband (10) versehen und solchermaßen umreift und aneinander fixiert werden, wonach ein Verpackungszuschnitt (6) mit Aussparungen (28), die mit Längsmittelachsen (L) der Artikel (4) korrespondieren, auf die Artikel (4) aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Artikel (4) zeitlich vor und während der
Aufbringung des Verpackungszuschnittes (6) auf einem Transportabschnitt einer Fördereinrichtung in einer Transportrichtung (TR) bewegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Artikel (4) zumindest während der Aufbringung des Verpackungszuschnittes (6) und während ihrer Bewegung auf dem Transportabschnitt der Fördereinrichtung als Artikelgruppe (12) in ihren Positionen und/oder Ausrichtungen relativ zueinander fixiert werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der Verpackungszuschnitt (6) durch einen Kartonbogen (26) mit Aussparungen (28) gebildet ist, durch welche Aussparungen (28) die Artikel (4) hindurchragen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Artikel (4) vor und/oder während des Aufbringens des
Verpackungszuschnitts (6) in einer Weise positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die Längsmittelachsen (L) der Artikel (4) mit Aussparungen (28) des Verpackungszuschnitts (6) fluchten oder bei welchem Verfahren die Artikel (4) vor, während oder nach dem Umreifungsvorgang und vor dem Aufbringen des Verpackungszuschnittes (6) in einer Weise positioniert und/oder zueinander ausgerichtet werden, dass die Längsmittelachsen (L) der Artikel (4) mit den Aussparungen (28) des Verpackungszuschnittes (6) fluchten.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Artikel (4) nach der
Aufbringung des Verpackungszuschnittes (6) in Transportrichtung (TR) zu einer Umreifungsstation (24) bewegt werden, in der das mindestens eine Umreifungsband (10) um die Mantelflächen der Artikel (4) gelegt und/oder gespannt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die mit dem Verpackungszuschnitt (6)
ausgestattete Artikelgruppe (12) nach ihrem Transport in die Umreifungsstation (24) angehalten und dort stationär umreift und anschließend aus der Umreifungsstation (24) herausbefördert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, bei dem die Beförderung der Artikel (4) zwischen der Aufbringung des Verpackungszuschnittes (6) und dem Anbringen des mindestens einen Umreifungsbandes (10) geländerlos und/oder ohne seitliche Führung der Artikel (4) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei dem die Beförderung der Artikel (4) nach der Aufbringung des Verpackungszuschnittes (6) und dem nachfolgenden Anbringen des mindestens einen Umreifungsbandes (10) in Transportrichtung (TR) stromabwärts der Umreifungsstation (24) geländerlos und/oder ohne seitliche Führung der Artikel (4) und/oder des in der Umreifungsstation (24) gebildeten Gebindes (2) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem der Verpackungszuschnitt (6) durch Aufbringen einer zumindest teilweise parallel zu einer Bodenfläche der das Gebinde (2) bildenden Artikel (4) gerichteten Kraft an den Artikeln (4) festgelegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem der Verpackungszuschnitt (6) oder Kartonbogen (26) die Artikel (4) in einem Halsabschnitt (40) oder einem
Kopfabschnitt (38) umgreift.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , bei dem zumindest einzelne Artikel (4) der zu umreifenden Artikelgruppe (12) oder die Artikelgruppe (12) vor oder beim oder nach dem Aufbringen der Umreifung (10) und/oder vor oder beim oder nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts (6) über Klebeverbindungen aneinander fixiert werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem der Verpackungszuschnitt (6) in eine formschlüssige und/oder kraftschlüssige Haftung mit den Artikeln (4) des Gebindes (2) gebracht und/oder mittels Klebeverbindungen mit einzelnen Artikeln (4) oder mit allen Artikeln (4) des Gebindes (2) verbunden wird.
14. Gebindebildungsvorrichtung (8) zur Herstellung von Gebinden (2), die insbesondere mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt sind, welche Gebindebildungsvorrichtung (8) eine Fördereinrichtung (18) zur Zuführung einzelner oder gruppierter Artikel (4) zu einer Applikationsstation (22) für Verpackungszuschnitte (6) sowie eine weitere Fördereinrichtung (18) zur Förderung und/oder Umsetzung von mit der Applikationsstation (22) hergestellten Gebinden (2) zu einer Umreifungsstation (24) umfasst, wobei die Applikationsstation (22) für die Aufbringung von Verpackungszuschnitten (6) auf die gruppierten Artikel (4) vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist, und wobei die Umreifungsstation (24) zur Weiterverarbeitung der solchermaßen ausgestatteten gruppierten Artikel (4) zu Umreifungsgebinden (2) vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist oder welche Gebindebildungsvorrichtung (8) eine Fördereinrichtung (18) zur Zuführung einzelner oder gruppierter Artikel (4) zu einer Umreifungsstation (22) sowie eine weitere Fördereinrichtung (18) zur Förderung und/oder Umsetzung von mit der Umreifungsstation (22) hergestellten Umreifungsgebinden (2) zu einer Applikationsstation (24) für Verpackungszuschnitte (6) umfasst, und wobei die Applikationsstation (24) für die Aufbringung von Verpackungszuschnitten (6) auf die Artikel (4) des Umreifungsgebindes (2) vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist.
15. Gebindebildungsvorrichtung nach Anspruch 14, bei welcher die zwischen der
Applikationsstation (22) für die Verpackungszuschnitte (6) und der Umreifungsstation (24) angeordnete Fördereinrichtung (18) für den Transport der mit den
Verpackungszuschnitten (6) ausgestatteten gruppierten Artikel (4) geländerlos ausgebildet ist und die Artikel (4) ohne seitliche Führung und/oder Kontaktierung fördert.
16. Gebindebildungsvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, die ein der Umreifungsstation (24) vorgeordnetes und/oder zugeordnetes Klebemodul umfasst, das für die
Applikation von Klebestellen an Artikelmantelflächen zur gegenseitigen klebenden Haftung der Artikel (4) aneinander vor der Aufbringung einer Umreifung (10) um die gruppierten Artikel (4) vorbereitet, vorgesehen und ausgestattet ist.
17. Gebindebildungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, die eine der
Umreifungsstation (24) nachgeordnete und insbesondere der Applikationsstation (24) für Verpackungszuschnitte (6) vorgeordnete T ragegriffapplikationsstation zur Anbringung von Tragegriffen an die Gebinde (2) umfasst.
18. Gebinde (2), das mindestens zwei mittels wenigstens eines um Mantelflächen von Artikeln (4) verlaufenden Umreifungsband (10) sowie mittels eines mit Aussparungen (28) für die Artikel (4) versehenen Verpackungszuschnittes (6) aneinander fixierte und/oder mechanisch zusammengehaltene Artikel (4) umfasst, wobei die
Aussparungen (28) des Verpackungszuschnittes (6) mit Längsmittelachsen (L) der Artikel (4) korrespondieren.
19. Gebinde nach Anspruch 18, das mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt wurde.
20. Gebinde nach Anspruch 18 oder 19, das mit einer Gebindebildungsvorrichtung (8) gemäß einer der Ansprüche 14 bis 17 hergestellt wurde.
PCT/EP2020/063185 2019-05-17 2020-05-12 Gebinde, verfahren zur herstellung von gebinden und gebindebildungsvorrichtung WO2020234048A1 (de)

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EP1075419B1 (de) 1997-08-01 2003-10-29 MeadWestvaco Packaging Systems LLC Verpackungsmaschine und verfahren zum aufsetzen von kartons
EP1886921A1 (de) * 2006-08-07 2008-02-13 Peter Suhling Verfahren und Anlage zum Zusammenstellen von Paketen von Flaschen und hierfür geeignete Flaschen

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