EP3892553A1 - Verfahren zur herstellung eines gebindes und verpackungsvorrichtung zur herstellung eines gebindes - Google Patents

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EP3892553A1
EP3892553A1 EP21157832.3A EP21157832A EP3892553A1 EP 3892553 A1 EP3892553 A1 EP 3892553A1 EP 21157832 A EP21157832 A EP 21157832A EP 3892553 A1 EP3892553 A1 EP 3892553A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
articles
adhesive
packaging
packaging blank
container
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21157832.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Huber
Thomas HENSEL
Johannes KIRZINGER
Herbert Spindler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3892553A1 publication Critical patent/EP3892553A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B65B17/025—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling the articles being joined by a top carrier element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B65B21/06—Forming groups of bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/0201—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side
    • B65D21/0205—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together stackable or joined together side-by-side joined together by bonding, adhesive or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/40—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material comprising a plurality of articles held together only partially by packaging elements formed by folding a blank or several blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
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    • B65D71/40—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material comprising a plurality of articles held together only partially by packaging elements formed by folding a blank or several blanks
    • B65D71/42—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material comprising a plurality of articles held together only partially by packaging elements formed by folding a blank or several blanks formed by folding a single blank into a single layer element

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a container with the features of the independent method claim 1.
  • the invention also relates to a packaging device for producing a container with the features of the independent device claim.
  • beverage containers for example the combination of the articles or containers into portable, relatively manageable packaging units.
  • packaging for the processing, compilation, grouping and packaging of articles
  • articles such as, for example, beverage containers
  • beverage containers are usually combined and packaged using shrink films to form packs of four, six or more containers.
  • the production of containers is usually unavoidable, as they represent the most common variant of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic.
  • the containers are partially combined again for transport and / or put together in layers and palletized.
  • a variant in which the use of shrink film can be dispensed with are so-called strapping containers.
  • the containers are combined into a bundle using so-called strapping bands and connected to one another.
  • strapping containers In Continuously or intermittently working strapping machines, containers, articles or bottles are grouped into formations and then strapped with one or more straps with the help of strapping units.
  • Typical formations can be, for example, 1x2 arrangements (two containers in a row), 2x2 arrangements (four containers in a square or in a diamond formation), 3x2, 4x3 or in principle also variable nxm arrangements.
  • top cardboard packaging is known, for example, in order to combine several bottles via their neck areas.
  • a packaging machine for placing such top cardboard packaging is disclosed in the patent EP 1 075 419 B1 described.
  • the articles are arranged in a box and the cardboard packaging is placed from above onto the at least one article arranged in the box.
  • a plurality of articles is arranged in the box and by placing a smaller number of upper gripping cardboard packagings on top, sub-groups are formed which each combine a part of the articles arranged in the box.
  • Another way of grouping items together to form a bundle is to use adhesive bonds.
  • a bundle of articles directly connected to one another by gluing in a nested arrangement is known.
  • the container is designed without an enclosure.
  • the adhesive bonds are formed by adhesive strips attached to the outer surfaces of the articles which meet in the container arrangement.
  • the articles of a bundle are first directly connected to one another by gluing and the subsequent handling of the bundle then provides for an enclosure in the form of strapping, for example, the bundle falling apart while the strapping is being applied can lead to an expensive standstill for the production of the bundle the intended system.
  • the object of the invention is to improve the quality of adhesive packs and to ensure the secure cohesion of the articles combined in the pack for subsequent processing and / or sale.
  • a container that can be produced using the method described below with a packaging device described below comprises at least two articles, in particular beverage containers in the form of bottles or cans. However, other suitable articles or piece goods can also be combined as appropriate containers.
  • at least two articles arranged adjacent to one another within the container are connected to one another via at least one adhesive connection, in particular an adhesive connection.
  • At least one packaging blank with at least one passage opening for a first, upper partial area of at least one of the articles of the container is arranged on the container.
  • at least two articles arranged adjacent to one another within the container are connected to one another via at least one packaging blank, in particular an upper cardboard packaging.
  • the adhesive or adhesive connection can in particular be produced via a punctiform or areal application of adhesive in at least one contact area between the two articles.
  • Adhesives can be used which, after hardening, produce an essentially rigid adhesive connection.
  • adhesives can be used which produce a soft, flexible adhesive bond between the articles.
  • a packaging blank is in particular an essentially flat blank made of a cardboard material, a plastic material, a cardboard-plastic composite material or the like.
  • the packaging blank has a defined number of passage openings, the number of passage openings normally corresponding to the number of articles to be combined by the packaging blank.
  • passage openings for articles there can be more passage openings for articles than articles to be combined, but such variants should play less of a role here, since some passage openings would be inoperative in this case.
  • arrangement of the passage openings or at least the arrangement of the passage openings penetrated by articles corresponds to the arrangement of the articles to be combined.
  • the passage openings are designed in such a way that the packaging blank can be applied, in particular pressed, to the article from above and is preferably arranged on the articles in an area with a reduced cross-section, so that the packaging blank arranged on the articles in a first , upper part and a second, lower part. This is made possible by the fact that the through openings of the packaging blank have a diameter which is smaller than a largest diameter of the upper portion of the article.
  • the packaging blank is applied to the article from above, this means that the articles normally have an underside or a base area with which they stand on a base, which, for example, also has a moving base such as a horizontal conveyor can be.
  • An upper side is arranged opposite the underside, which in the case of a beverage container can be the neck and head area with the lid that is typically present.
  • the packaging blank is applied, in particular pressed, onto this upper side, in particular in a direction parallel to the longitudinal center axis of the article or container.
  • auxiliary incisions In order to push the largest cross section of the upper portion of the article or container from below through the openings of the packaging blank, a plurality of auxiliary incisions can be provided which extend radially from the openings.
  • the outer free ends of the auxiliary incisions lie on a circumference with a diameter which corresponds to the largest diameter of the upper portion of the article or is slightly larger.
  • the areas of the packaging blank lying between the auxiliary incisions can also be referred to as fixing tabs.
  • the fixing tabs can be partially moved upwards and / or bent, so that the largest cross-section of the upper sub-area can easily pass through the correspondingly widened passage opening.
  • the areas of the packaging blank lying between the auxiliary incisions hook themselves after the largest cross section has passed below the same and thus below the upper partial area. As a result, the packaging blank is securely and firmly attached to the articles.
  • the packaging blank can optionally have at least one holding or carrying element which, if present, is preferably arranged and / or formed centrally on the packaging blank.
  • the optional holding or carrying element is formed, for example, by at least one further opening of the packaging blank, preferably formed in a central area of the packaging blank between the openings, through which the user can insert his fingers and thus lift the articles combined with the packaging blank and carry them together .
  • the at least one adhesive connection is arranged or formed at a contact point between two adjacent articles in the lower portion of the article, i.e. in the portion which is located below the packaging blank arranged on the at least one article.
  • the process for producing the container comprises at least the process steps listed below.
  • adhesive is applied at least in certain areas to at least one of the articles forming the container, after which the at least two articles form a combination of at least an adhesive connection between the articles are brought together.
  • a packaging blank is then applied to the assembly of the at least two articles, the packaging blank being applied to the articles in a temporal context with the merging of the articles.
  • the packaging blank is applied to the at least two articles immediately before they are brought together or immediately when they are brought together or immediately after they are brought together.
  • an adhesive is applied at a suitable point to at least some of the articles forming the container in a first method step.
  • the packaging device preferably used to carry out the method according to the invention for example in an adhesive application module, has suitable adhesive application devices, for example adhesive injection devices, which are designed to apply an adhesive to the article at a suitable point.
  • the at least one adhesive connection can be, for example, an adhesive point or a differently configured adhesive surface.
  • the adhesive connection is formed and arranged in a contact area between two articles arranged next to one another and in particular touching one another in the contact area.
  • the adhesive connection between respectively adjacent articles is produced, with at least one of the articles being applied with adhesive.
  • an adhesive which is present in a first liquid or soft state when it is applied to the articles and which solidifies after the articles have been brought together to form the adhesive bond.
  • the adhesive can be a liquid adhesive or polymer adhesive, for example a two-component adhesive or the like, which solidifies after a certain time, whereby the adhesive connection is established.
  • the adhesive can be a hot melt adhesive which solidifies upon cooling.
  • the use of UV-curing adhesives or the like is also conceivable.
  • the adhesive connection is thus produced in particular by curing or solidifying the adhesive used.
  • the application of the packaging blank takes place in direct temporal connection with the assembly of the articles, in particular immediately before the articles are pushed together or immediately when the articles are pushed together or immediately after the articles are pushed together.
  • the adhesive between the articles is not yet fully cured.
  • the application module is arranged immediately after the merging module or that the application module is arranged directly before the merging module or that the merging module and the application module form an integrated unit.
  • the application module and the merging module can be connected in terms of control technology.
  • both modules can be controlled by the same electronic controller, in particular their drives.
  • the packaging blank is applied and fixed to the articles that are brought together or to be brought together, in particular in a curing phase or solidification phase of the adhesive.
  • an at least slight relative movement of the articles to one another can still be possible or permitted.
  • the arrangement of adjacent articles to one another can be changed at least to a small extent. In this way, for example, the alignment of the articles can be changed in order to achieve a desired overall impression, in particular by positioning external design features such as printing, labels or the like as required.
  • the packaging blank is applied at a point in time at which the articles are still held within a merging module.
  • the applied packaging blank provides additional stability, as a result of which the length of the curing path for the adhesive can be reduced and thus the space requirement for the packaging device can be reduced.
  • One embodiment provides for at least a slight twisting of at least one of the articles in the temporal context before or with the application of the packaging blank, so that the articles have a preferred orientation in the finished container.
  • This can be used particularly advantageously in order to create an appealing overall impression of the container.
  • adjacent articles can be aligned with one another in such a way that, for example, the product name or the like is clearly legible across the at least two articles.
  • the articles can be equipped with information features that are used for the mentioned alignment.
  • information features that are used for the mentioned alignment.
  • the alignment of the articles can in particular be monitored by sensors and controlled accordingly.
  • the respective information features of the articles are detected by sensors and the articles are brought into the desired orientation by rotating them about a longitudinal axis or the like.
  • a further embodiment provides that the articles for applying the adhesive are guided past at least one adhesive application device via a transport star.
  • transport stars are known and used as rotating conveyor elements in filling or handling machines.
  • At least one sensor for example a camera with an image recognition device or the like, which records the information features, is assigned to the transport star.
  • the articles guided on the transport star are rotatably supported on the transport star and can be rotated relative to the transport star until the sensor-determined actual position of the detected information feature matches the desired target position of the respectively detected information feature.
  • the rotation preferably takes place around a longitudinal axis of the article, which is in particular arranged and / or formed parallel to the axis of rotation of the transport star. Since the articles are moved further during the sensory detection and the alignment, the rotating alignment must be continuously adapted to the respective position of the article on the transport star. It is further provided that the alignment process is completed before the adhesive is applied to the articles.
  • the packaging device described above is particularly suitable for carrying out different method variants.
  • the packaging device is used to create packaging units or bundles in which the articles are at least partially combined via adhesive connections and in which the articles are further combined via a packaging blank applied from above.
  • the articles assembled into groups can also only be glued to one another with the packaging device, i.e. without an additional connection via packaging blanks.
  • the articles pass through the application module for the packaging blanks without a packaging blank being applied to the articles within the application module.
  • a method that can be carried out with the packaging device can also provide that only one packaging blank is used in order to produce corresponding packaging units from the article groups. In such a case, no adhesive is applied to the articles.
  • the application module and / or the merging module is assigned or followed by a drying device.
  • the drying device serves in particular to accelerate the curing of the adhesive.
  • cold air can be inflated by means of a suitable fan in order, for example, to allow hot glue to harden by cooling.
  • the drying device can comprise suitable irradiation devices for emitting UV radiation suitable for the curing of correspondingly reacting adhesives.
  • the application module comprises, in addition to the elements mentioned, a preparation tool for the packaging blanks.
  • the preparation tool is used in particular to clean the edge areas of the To widen the passage openings of the packaging blank at least slightly in order to facilitate the passage of the respective upper portion of the article.
  • the fixing tabs formed between the auxiliary incisions are partially bent upwards, so that the fixing tabs come into engagement after the packaging blank has been placed and pressed onto the article below the respective lid area.
  • the preparation tool for this purpose comprises so-called crushing cones or expansion cones.
  • the expansion cones are in a relative arrangement which corresponds to the arrangement of the article when the packaging blank is being applied.
  • the flat packaging blank is pressed onto the preparation tool from above.
  • the packaging blank is placed over the expansion cone in such a way that an expansion cone protrudes through a respective passage opening of the packaging blank.
  • the packaging blank is pressed so far down on the expansion cones that the fixing tabs in the edge area of the passage openings are bent upwards by the downward widening cross-section of the expansion cones, whereby the diameter of the passage openings increases at least slightly.
  • This slight widening of the passage openings has the particular effect that the force with which the packaging blank is pressed onto the article can be reduced. This makes it possible to safely combine even less stable articles with a packaging blank, without the articles being excessively deformed or even damaged.
  • an additional handle can be attached to the container.
  • This can be, for example, a strip-shaped handle that is glued to the respective articles on opposite outer sides of the container and thus extends at least in some areas around the packaging blank.
  • Such a handle is applied, for example, with a handle applicator (handle applicator) downstream of the container production.
  • a handle applicator handle applicator
  • Such a handle is used in particular when the articles are only connected to one another by means of an adhesive connection.
  • Such a handle can also be used as a support if the articles only have a packaging blank or they are connected to one another via a packaging blank and at least one adhesive connection.
  • the method can also be used for so-called slim or sleek cans, in which, in contrast to standard cans, the diameter of the can cylinder essentially corresponds to the lid diameter.
  • the use of the packaging blanks described above does not make sense with so-called slim cans or sleek cans. Since the diameter in the lid area and the diameter in the cylinder area are largely the same, there would be a lack of material between the openings of the packaging blank or cardboard boxes, so that the areas between the openings could easily tear, which means that the cardboard box lacks the necessary stability.
  • the method according to the invention can be used when using a special packaging blank.
  • Such a special packaging blank is initially provided in a first flat storage state in which it is generally neither curved nor folded or bent as a whole. Before the packaging blank is attached to the group of cans, it is reshaped or converted into a three-dimensional intermediate state or into a three-dimensional sales state. This forming takes place within a suitable forming device.
  • the intermediate state and the sales state differ from the storage state in that the flat storage state covers a first cross-sectional area that is larger than a second cross-sectional area that is covered by the packaging blank in the intermediate state.
  • the first cross-sectional area is also larger than a third cross-sectional area that is covered by the packaging blank in the sales state.
  • the third cross-sectional area of the packaging blank in the sales state is smaller than the second cross-sectional area of the packaging blank in the intermediate state.
  • the storage condition can optionally also be characterized by the fact that the outline of the packaging blank is larger than in the intermediate condition and / or sale condition assumed later.
  • partial areas of the packaging blank are folded up or down between the passage openings, as a result of which webs are formed between the passage openings.
  • partial areas of the packaging blank are folded from a plane defined by the flat extension of the packaging blank in the storage state in a first direction (e.g. upwards) or in a second direction (e.g. downwards), whereby between the said webs are formed in the passage openings.
  • These webs formed by the reshaping serve in particular to stabilize the areas or sections of the packaging blanks located between the passage openings.
  • first webs are formed in a first course direction and second webs in a second running direction perpendicular to the first running direction, so that the webs in the second running direction are arranged perpendicular to the webs of the first running direction.
  • corresponding kink folds can be prepared in the packaging blank, which accordingly run in the X direction and orthogonally to this in the Y direction.
  • three kink folds arranged parallel to one another are provided in each case to form a web.
  • the first webs can be formed in a first direction and the second webs in a second direction that is not perpendicular to the first direction, so that the webs in the second direction at an angle not equal to 90 degrees to the webs of the are arranged in the first direction.
  • the result is that the length of the packaging blank is reduced both in the X-direction and in the Y-direction (which here does not run perpendicular to the X-direction) during reshaping, whereby In particular, the lengths of all four side edges of the preferably diamond-shaped or parallelogram-shaped packaging blank can be shortened.
  • the application device is designed to attach the packaging blank, which has been converted into the intermediate state or sales state, to the at least two slim or sleek cans prepared with adhesive, ie to connect the slim or sleek cans to the packaging blank, for example. to bring in a form-fitting connection.
  • One embodiment of a forming device can provide at least one folding die with corresponding devices which have the effect that the respective packaging blanks are transferred from the storage state into the intermediate state or into the sales state by being pressed onto the folding die.
  • the at least one folding die effects correct and / or coordinated reshaping of the packaging blanks along the kink folds, in particular by specifying the intended kink direction.
  • the forming device has first folding matrices in the X direction and second folding matrices in the Y direction, the X direction not necessarily having to run perpendicular to the Y direction, but only when the cans are in a rectangular arrangement.
  • the folding matrices have a so-called folding roof with a folding ridge.
  • the arrangement of the folding matrices preferably corresponds to the arrangement of the creases of a packaging blank in the intermediate state.
  • the packaging blank is pressed onto the folding die until the middle crease of three parallel creases, which each serve to form a web, rests on the folding ridge of the correspondingly assigned folding die and the areas formed between the middle crease and an adjacent outer crease are on one the folding slope starting from the folding ridge rest.
  • the edge areas of the passage openings of the packaging blank are widened at least slightly, as already described, in order to facilitate the passage of the lid area of the cans.
  • the fixing tabs formed between the incisions are partially bent upwards so that the fixing tabs come into engagement below the respective lid area after the packaging blank has been placed and pressed onto the cans.
  • a first packaging module comprises an adhesive application device for applying an adhesive to the slim or sleek cans.
  • a packaging blank which has been transferred to the intermediate state, is applied to an assembly of at least two at least slightly spaced slim or sleek cans prepared with an adhesive. Then the at least two slim or sleek cans are pressed together.
  • the packaging blank is transferred from the intermediate state to the sales state with the third, smaller cross-sectional area.
  • the application and fixing of the packaging blank takes place in temporal connection with the merging of the at least two articles with the formation of at least one adhesive connection between the two articles.
  • the application and fixing of the packaging blank takes place immediately before the at least two articles are brought together with the formation of the at least one adhesive connection.
  • a filler for introducing a drink into the articles and a closer for closing the articles with a closure can be arranged in front of the merging module. Furthermore, a rinser for rinsing the articles can be arranged in front of the filler.
  • the filler, rinser and / or closer can be part of the device. Filling, sealing and / or rinsing can be part of the process.
  • the Fig. 1 shows a side view of a first embodiment of a container 10, 10a.
  • the Fig. 2 shows a perspective illustration of a further embodiment of a container 10, 10b, and
  • FIG Fig. 3 shows a first embodiment of a packaging blank.
  • the container 10 described here consists in each case of a compilation of a plurality of articles 11.
  • the articles 11 are six bottles 12, which are arranged in two parallel rows of three, only one of the two rows being visible due to the selected representation.
  • the articles 11 are eight cans 40, which are arranged in two parallel rows of four.
  • At least two adjacent articles 11 are connected to one another via an adhesive connection, in particular an adhesive adhesive connection 20.
  • the at least one adhesive connection 20 is, for example, an adhesive point 21 formed from adhesive or an adhesive surface 22 configured in some other way.
  • the adhesive connection 20 is formed and arranged in a contact area between two articles 11 arranged next to one another and in particular touching one another in the contact area. Furthermore, the container 10 is distinguished by a packaging blank 30 applied from above.
  • a packaging blank 30 which holds all the bottles 12 of the container 10 together.
  • the bottles 12 each have a neck ring 13 and a screw cap 14.
  • the neck ring 13 has a diameter d13. Below the neck ring 13, the diameter of the bottles 12 is at least slightly smaller.
  • the neck ring 13 and the screw cap 14 form a first, upper sub-area 15 of the bottles 12. Below this is the filling area 16 of the bottles 12, which is also referred to as the second, lower sub-area 17.
  • the packaging blank 30 is arranged on the bottles 12 in such a way that it is located below the neck ring 13 of the bottles 12, so that the upper partial area 15 is arranged above the packaging blank 30, while the lower portion 17 is arranged below the packaging blank 30.
  • the packaging blank 30 attached to the bottles 12 is held by the bottles 12 and vice versa.
  • the container 10, 10a can preferably be held on the packaging blank 30 and picked up by hand without the packaging blank 30 becoming detached from the bottles 12. In order to detach the packaging blank 30 from the container 10, 10a, an increased expenditure of force is necessary, the packaging blank 30 being destroyed as a rule.
  • the at least one adhesive connection 20 is preferably formed and arranged in the lower partial area 17 in a contact area between two bottles 12 which are in contact with one another.
  • the Fig. 2 shows a perspective view of a container 10b formed from cans 40.
  • the cans 40 have a substantially cylindrical base body 42 with a substantially constant cross section over their height.
  • the cross-section of the cans 40 is at least slightly reduced only in the area below the upper lid 41 and possibly in the standing area.
  • the smaller cross section below the upper lid 41 is advantageous for fixing a packaging blank 30 by pressing it onto the assembly of cans 40.
  • the packaging blank 30 is preferably an essentially flat cardboard blank, which preferably consists of a cardboard material, a plastic material, a cardboard-plastic composite material or the like.
  • the packaging blank 30 has a number and arrangement of passage openings 32 which correspond to the number and arrangement of the articles 11 in the finished container 10.
  • the passage openings 32 are designed in such a way that the packaging blank 30 can be applied, in particular pressed, onto the article 11 from above, and in particular is arranged on the articles 11 in an area with a reduced cross-section, so that the packaging blank arranged on the articles 11 30 these are divided into a first, upper sub-area 15 and a second, lower sub-area 17 (cf. Figures 1 and 2 ).
  • the diameter d32 of the passage opening is preferably smaller than a maximum diameter d13 of the articles 11 in the upper partial area 15.
  • auxiliary incisions 33 with fixing tabs 34 formed between them are provided, which allow easy passage of the first, upper sub-area 15 of the article 11 when the packaging blank 30 is pressed onto the article 11 from above.
  • the passage openings 32 have a diameter d32 which is smaller than a largest diameter of the upper partial area 15, for example smaller than the diameter d13 of the neck ring 13 of bottles 12 according to FIG Fig. 1 or less than the diameter d41 of the top lid 41 of the cans 40 according to FIG Fig. 2 .
  • the auxiliary incisions 33 allow a simplified enlargement of the passage openings 32 when applying the packaging blank 30.
  • the outer free ends of the auxiliary incisions 33 lie on a circumference with a diameter that corresponds to the largest diameter of the upper portion of the article 11 or is slightly larger.
  • the diameter of the circumference of the auxiliary incisions corresponds essentially to the diameter d13 of the neck ring 13 of the bottles 12 (cf. Fig. 1 ) or the diameter d41 of the upper lid 41 of the cans 40 (cf. Fig. 2 ).
  • a movable fixing tab 34 is formed between two adjacent auxiliary incisions 33.
  • the fixing tabs 34 are partially bent upwards and hook the packaging blank 30 below the upper portion 15, whereby the packaging blank 30 is firmly and securely fixed to the article 11.
  • removal of the packaging blank 30 by an upward pulling movement is only possible with increased expenditure of force and, as a rule, with destruction of the packaging blank 30.
  • the packaging blank 30 has further central engagement holes which serve as holding and carrying elements 35.
  • holding and carrying elements 35 are provided.
  • two holding or carrying elements 35 are provided.
  • the user can put his fingers through the engagement holes and thus lift the entire packaging unit or the container 10 for transport or the like.
  • the smaller cross section d32 of the passage openings 32 in conjunction with the The locking of the edge areas 36 of the passage openings 32 below the upper sub-area 15 of the article 11 prevents the packaging section 10 from becoming detached from the article 11 when the container 10 is lifted via the holding and carrying elements 35.
  • the schematic side view of the Fig. 4 illustrates a first embodiment of a packaging device 1 for producing a container 10.
  • articles 11, which can in particular be formed by bottles 12, are fed in an ordered or disordered mass flow via a first transport device 2 to an adhesive application module 53, in which at least some of the bottles 12 at a suitable point, in particular at subsequent contact surfaces between the bottles 12 within the container 10, an application of adhesive in the form of an adhesive point 21 or the like takes place.
  • the bottles 12 are pushed together to form a compact article group 19 and thereby connected to form an adhesive group 19k, forming an adhesive bond 20.
  • a packaging blank 30 is fastened to the bottles 12 of the adhesive group 19k by pressing, the packaging blank 30 being fixed in particular below the neck ring 13 of the bottles 12.
  • the articles 11 or the article groups 19 etc. formed can be guided via a transport device 2 and processed in the individual modules.
  • each module comprises its own transport device and that, if necessary, further transport devices are provided between the individual modules.
  • the structure and the arrangement of the packaging device 1 in particular can be individually adapted, since, for example, transport sections with curves can be provided in order to optimally utilize the available space.
  • the schematic top view of the Fig. 5 shows a second embodiment of a packaging device 1 for producing a container 10.
  • the articles 11 are individually transported to a first transport star 95 via two first transport devices 2 and transferred from this to a second transport star 96 of an adhesive application module or adhesive application module 4.
  • the articles 11 arranged on the second transport star 96 or conveyed by it are each guided past at least one adhesive application device 97.
  • the adhesive application device 97 applies at least one adhesive point 21, an adhesive surface 22 or the like to the article 11.
  • the articles 11 equipped with adhesive point 21 or adhesive surface 22 are then transferred to a further transport device 80.
  • three articles 11 from the first adhesive application module 4-1 in a first row in the transport direction TR essentially follow one another and three articles 11 from the second adhesive application module 4-2 in the transport direction TR essentially directly one after the other in a second row on the further transport device 80 of a grouping and application module 54, the first row of articles and the second row of articles being arranged next to one another in the transport direction TR on the further transport device 80.
  • the grouping and application module 54 includes the functions of a merging module 98 and an application module 5.
  • the packaging blank 30 is already applied to the adhesive group 19k formed from the two rows of articles, while the adhesive, in particular adhesive point 21 o .ä., is still hardening and the articles 11 are still held within a merging device.
  • the packaging blank 30 is applied and fixed to the merged articles 11 of the adhesive group 19k in particular in the curing phase or solidification phase of the adhesive.
  • the packaging blanks 30 are provided, for example, in a magazine 90 assigned to the grouping and application module 54.
  • the merging device is formed by a suitable pressing device 99, by means of which the articles 11 of the two article rows are pushed together.
  • the pressing devices 99 can be formed by horizontally movable pushers or the like, which can be displaced transversely to the transport direction TR.
  • the adhesive dots 21 or adhesive surfaces 22 are arranged on the articles 11 in such a way that they are arranged in contact areas between the articles 11 of the different article rows. By pushing the rows of articles together, an article 11 of the first row of articles is connected to an article 11 of the other row of articles by means of adhesive adhesive connections 20.
  • the adjacent articles 11 within an article row are connected to one another by means of adhesive by being pushed together.
  • the packaging blank 30 is applied to the articles 11 as an adhesive group 19k within the grouping and application module 54 in temporal connection with the merging of the articles 11.
  • the application of the packaging blank 30 takes place immediately during or immediately after the merging of the articles 11 as an adhesive group 19k.
  • the packaging blank 30 is applied as an adhesive group 19k immediately after the articles 11 have been brought together, while the articles 11 are still held between the pressing devices 99.
  • One embodiment provides for at least a slight twisting of at least one of the articles 11 in the temporal connection with the application of the packaging blank 30 so that the articles 11 have a preferred orientation in the finished container 10.
  • This can be used particularly advantageously in order to produce an appealing overall impression of the container 10.
  • adjacent articles 11 can be aligned with one another in such a way that, for example, the product name or the like is clearly legible across the at least two articles 11.
  • the articles 11 are each equipped with information features, or that individual articles 11 are equipped with information features that are used for the alignment.
  • at least one barcode marking the articles 11 and / or other information carriers within a finished container 10 is / are directed outwards and thus clearly visible.
  • the alignment of the article 11 can in particular be monitored by sensors and controlled accordingly. For example, the respective information features of the articles 11 are sensed and the articles 11 are brought into the desired orientation by rotating them about a longitudinal axis or the like.
  • the alignment can take place, for example, by means of suitable devices when the articles are brought together.
  • FIG. 5 The embodiment described provides that the articles 11 for applying the adhesive in the form of an adhesive point 21 or the like are guided past at least one adhesive application device 97 via a transport star 96.
  • At least one sensor 110 for example a camera 111 with an image recognition device or the like, which detects the information features, is assigned to the transport star 96.
  • the articles 11 guided on the transport star 96 are rotatably supported on the transport star 96 and can be rotated relative to the transport star 96 until the sensor-determined actual position of the detected information feature matches the desired target position of the detected information features.
  • the rotation preferably takes place about a longitudinal axis of the article 11, which is in particular arranged and / or formed parallel to the axis of rotation of the transport star 96.
  • the rotating alignment must be continuously adapted to the respective position of the article 11 on the transport star 96. Furthermore, in this embodiment it is provided that the alignment process is completed before the adhesive is applied to the articles.
  • the schematic representation of the Fig. 6 shows a first embodiment of a pretreatment module 100 with a preparation tool, which is a grouping and application module 54 (cf. Figures 4 and 5 ) can be assigned.
  • a packaging blank 30 is removed from a magazine 90 by a first gripper head 92, for example a vacuum suction device 93, and transferred to the pretreatment module 100.
  • this pretreatment module 100 includes so-called expansion tools 101 or expansion matrices, which are designed, for example, in the form of expansion cones 102.
  • the expansion cones 102 are in a relative arrangement, the correspond to the arrangement of the passage openings 32 of the packaging blanks 30.
  • the arrangement of the expansion cones 102 corresponds to the arrangement of the articles 11 in the adhesive container 19k and in the finished container 10.
  • the packaging blank 30 is placed over the expansion cones 102 by the first gripper head 92, so that in each case an expansion cone 102 protrudes through one of the passage openings 32 of the packaging blank 30.
  • the packaging blank 30 is pressed so far down on the expansion cones 102 that the edge regions 36 of the passage openings 32 are stretched by the downward widening cross-section of the expansion cones 102, whereby the diameter of the passage openings 32 increases at least slightly.
  • the packaging blank 30v pretreated in this way is then conveyed by the gripper head 92 to the adhesive bandage 19k and applied to it. Due to the inclination of the expansion cones 102, the packaging blank 30 is centered and precisely positioned or aligned.
  • the pretreated packaging blank 30v can then be picked up exactly by the first gripper head 92 and placed on a correspondingly provided adhesive bandage 19k and fixed on it by pressing it down.
  • the schematic representation of the Fig. 7 shows a second embodiment of a pretreatment module 100 with a preparation tool.
  • the packaging blank 30 within the pretreatment module 100 is completely released by the first gripper head 92 and pressed onto the expansion cone 102 with the help of a suitable tool 103, e.g. To reduce the resistance of the packaging blank 30 in the edge regions 36 of the passage openings 32.
  • the appropriately pretreated packaging blank 30v is then picked up by a second gripper head 94, which is also designed as a vacuum suction device, for example, and is conveyed within the grouping and application module 54 to the adhesive container 19k.
  • a second gripper head 94 which is also designed as a vacuum suction device, for example, and is conveyed within the grouping and application module 54 to the adhesive container 19k.
  • the schematic top view of the Fig. 8 shows a third embodiment of a packaging device 1 for producing a container 10. This is essentially analogous to the embodiment according to FIG Fig. 5 educated.
  • two grouping and application modules 54a, 54b are provided which each alternately process every second adhesive group and in particular apply a packaging blank to every second adhesive group.
  • Each of the grouping and application modules 54a, 54b is assigned its own magazine 90a, 90b with packaging blanks.
  • packaging blanks processed within the grouping and application module 54a are removed from the magazine 90a, while the packaging blanks processed within the grouping and application module 54b are removed from the magazine 90b.
  • the performance of the packaging device 1 can be increased or the space requirement for the packaging device 1 can be reduced.
  • each of the grouping and application modules 54a, 54b is assigned a pretreatment module 100a, 100b in order to widen the edge areas of the openings of the packaging blanks and thus a resistance force of the packaging blank in the edge areas delimiting the passage openings when the packaging blank is applied to the at least reduce two articles.
  • a pretreatment module 100a, 100b as it is, for example, in connection with the Figures 6 and 7 has been described.
  • the pretreated packaging blank is placed on the article in the temporal context with the merging of the articles in the form of an adhesive bandage and is at least partially applied by an application force directed at least partially downwards or parallel to the longitudinal axes of the upright articles, in particular downward pressure the articles of the adhesive container pressed on and fixed to them.
  • the application force can be reduced compared to the known prior art. This makes it possible Also to attach packaging blanks to articles which, for example, have a smaller wall thickness and are therefore less stable against compressive forces. In this way, the material consumption for the articles can be reduced.
  • Fig. 8 a drying module 105 downstream of the grouping and application modules 54a, 54b. This contains at least one suitable drying device which accelerates the hardening of the adhesive and thus the formation of the adhesive bond between the articles combined with a packaging blank.
  • cold air can be inflated by means of a suitable fan in order, for example, to allow hot glue to harden by cooling.
  • the drying device can comprise suitable irradiation devices for the emission of UV radiation.
  • FIG. 9 The perspective view of the Fig. 9 illustrates successive method steps for the production of containers 10, 10c, in which slim or sleek cans 72 are combined in each case.
  • a first method step (left) the slim or sleek cans 72 prepared with adhesive application (not visible) are combined to form a loose arrangement 73, the loose arrangement 73 of slim or sleek cans 72 being combined with the arrangement of the passage openings 32 used special packaging blank 37 corresponds in a reshaped intermediate state ZZ.
  • the special packaging blank 37 used has creases 38 to form stabilizing webs 39 between the passage openings 32.
  • creases 38 to form stabilizing webs 39 between the passage openings 32.
  • three parallel kink folds are provided in each case to form a web 39.
  • the middle crease 38 is denoted by the reference symbol 38m, while the respective outer bend folds are denoted by the reference symbol 38a.
  • a packaging blank 15 that has been formed into the intermediate state ZZ is applied to the loose arrangement 73 of the slim or sleek cans 72 prepared with adhesive application, in particular pressed onto the slim or sleek cans 72 from above and thereby committed to this.
  • the packaging blank 37 is in the intermediate state ZZ attached to the slim or sleek cans 72 below the lid area 74 and above the body cylinder 75 in the tapered neck area 76.
  • the can arrangement combined with a packaging blank 37 in the intermediate state ZZ is referred to below as a pre-container 77.
  • an adhesive can additionally be applied to the areas between the respective outer folds 38a and the middle folds 38m.
  • the slim or sleek cans 72 are then pressed together in a third method step (right, see arrow direction) so that the respectively adjacent slim or sleek cans 72 touch one another on their outer circumferential surfaces at vertical contact surfaces or contact lines.
  • the adhesive previously applied to the slim or sleek cans 72 is located precisely in the area of these vertical contact surfaces or contact lines, so that, by bringing the slim or sleek cans 72 together, adhesive connections between adjacent slim or sleek cans 72 are produced and, moreover, the packaging blank 37 is converted into a sales state VZ with the formation of the webs 38.
  • the webs 39 are additionally fixed and stabilized by the optional gluing of the adjacent areas, which are formed between the respective outer kink folds 38a and the middle kink folds 38m.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Verpackungsvorrichtung (1) zur Herstellung eines Gebindes (10), das mindestens zwei Artikel (11) umfasst. Hierbei werden mindestens zwei Artikel (11) über eine haftende Verbindung (20) miteinander verbunden. Weiterhin wird an mindestens einem Artikel (11) mindestens ein Verpackungszuschnitt (30) mit mindestens einer Durchtrittsöffnung für einen ersten, oberen Teilbereich (15) mindestens eines Artikels (11) angeordnet.Bei dem Verfahren erfolgt ein bereichsweises Auftragen eines Haftmittels (21) auf mindestens einen der Artikel (11), wonach die Artikel (11) zusammengeführt werden. Anschließend wird ein Verpackungszuschnitt (30) an der Zusammenstellung der mindestens zwei Artikeln (11) appliziert. Der Verpackungszuschnitt (30) wird im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der Artikel (11) an diesen appliziert. Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt (30) unmittelbar vor oder unmittelbar bei oder unmittelbar nach dem Zusammenführen der mindestens zwei Artikel (11) an diesen appliziert.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gebindes mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1. Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackungsvorrichtung zur Herstellung eines Gebindes mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. von Getränkebehältern gibt es unterschiedliche Verpackungsarten, bspw. die Zusammenfassung der Artikel bzw. Behälter zu tragbaren, relativ handlichen Gebindeeinheiten. Auch hierfür sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, einzelne Artikel zu größeren Gebinden zusammenzufassen. So werden bspw. Getränkebehälter meist mittels Schrumpffolien zu Gebinden von vier, sechs oder mehr Behältern zusammengefasst und verpackt. Die Herstellung von Gebinden ist meist unumgänglich, da sie die häufigste Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET-Kunststoff darstellen. Die Gebinde werden für den Transport teilweise nochmals zusammengefasst und/oder in Lagen zusammengestellt und palettiert.
  • Bei der Herstellung von bekannten Gebindearten sind spezifische Fertigungsschritte erforderlich, um die üblicherweise eingesetzten Schrumpffolien verarbeiten zu können. Diese Fertigungsschritte erfordern einen relativ hohen Energieeinsatz. Zudem verursacht die verwendete Folie hohe Kosten zur Herstellung, zur Bereitstellung, zur Handhabung sowie zur späteren Entsorgung, da sie nach dem Verkauf nicht mehr benötigt wird. Auch die Maschinenausstattung zur Bereitstellung der sogenannten Folieneinschlagmodule und anderer Handhabungsstationen verursacht hohe Investitionskosten. Schließlich erfordert auch die Bereitstellung des sogenannten Schrumpftunnels, bei dem die um die Gebinde geschlagene Folie mittels Heißluftbeaufschlagung um die Behälter geschrumpft wird, einen relativ hohen Kapitaleinsatz.
  • Eine Variante, bei der grundsätzlich auf den Einsatz von Schrumpffolien verzichtet werden kann, sind sog. Umreifungsgebinde. Hierbei werden die Behälter mittels sog. Umreifungsbänder zu einem Gebinde zusammengefasst und miteinander verbunden. In kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Umreifungsmaschinen werden Behälter, Artikel oder Flaschen zu Formationen gruppiert und dann mit Hilfe von Umreifungsaggregaten mit einem Band oder mit mehreren Bändern umreift. Typische Formationen können bspw. 1x2-Anordnungen (zwei Behälter in Reihe), 2x2-Anordnungen (vier Behälter im Quadrat oder in Rautenformation), 3x2-, 4x3- oder grundsätzlich auch variable nxm-Anordnungen sein.
  • Weiterhin ist die Verwendung von sogenannten oberen Greifkartonverpackungen bekannt, um beispielsweise mehrere Flaschen über ihre Halsbereiche zusammenzufassen. Eine Verpackungsmaschine zum Aufsetzen solcher oberen Greifkartonverpackungen ist in der Patentschrift EP 1 075 419 B1 beschrieben. Hierbei sind die Artikel in einer Kiste angeordnet und die Greifkartonverpackung wird von oben auf den mindestens einen in der Kiste angeordneten Artikel aufgesetzt. Insbesondere ist in der Kiste eine Mehrzahl von Artikeln angeordnet und durch das Aufsetzen einer geringeren Anzahl an oberen Greifkartonverpackungen werden Untergruppen gebildet, die jeweils einen Teil der in der Kiste angeordneten Artikel zusammenfassen.
  • Eine weitere Möglichkeit, um Artikel zu einem Gebinde zusammenzufassen, besteht in der Verwendung von Klebeverbindungen. Durch die DE 203 10 721 U1 ist ein Gebinde aus durch Verklebungen unmittelbar miteinander verbundenen Artikeln in genesteter Anordnung bekannt. Das Gebinde ist frei von einer Umfassung ausgebildet. Die Verklebungen sind durch auf den in der Gebindeanordnung zusammenstoßenden Mantelflächen der Artikel angebrachte Klebestreifen gebildet.
  • Durch die DE 10 2009 044 271 A1 ist es bekannt, zu einem Gebinde zusammengestellte PET-Behälter an in der Gebindeanordnung zusammenstoßenden Mantelflächen miteinander zu verkleben.
  • Ein Nachteil von bspw. frei von einer Umfassung ausgeführten Gebinden, deren Artikel jeweils durch Verklebungen unmittelbar miteinander verbunden sind, besteht darin, dass nur eine oder wenige mangelhaft ausgeführte Verklebungen innerhalb eines Gebindes zu einem unbeabsichtigten Auseinanderfallen des Gebindes bei einem sich an dessen Herstellung anschließenden gewöhnlichen Umgang mit dem Gebinde führen können, der für ein Gebinde mit einwandfrei hergestellten Verklebungen ansonsten folgenfrei bliebe. Ein solches Auseinanderfallen ist dann besonders ungünstig, wenn es sich auch auf einwandfrei hergestellte Gebinde auswirkt. Werden die hergestellten Gebinde zu deren weiterem Umgang beispielsweise palettiert, kann ein Auseinanderfallen eines Gebindes während des Palettierens, während des Aufstapelns zu einem Stapel oder bei einer Umwicklung eines fertig gestellten Stapels eine unmittelbare Unbrauchbarkeit aller gemeinsam palettierter Gebinde nach sich ziehen. Werden die Artikel eines Gebindes zunächst durch Verklebungen unmittelbar miteinander verbunden und sieht der darauffolgende Umgang mit dem Gebinde dann vor, eine Umfassung in Form beispielsweise einer Umreifung vorzusehen, kann ein Auseinanderfallen des Gebindes während des Anbringens der Umreifung zu einem kostspieligen Stillstand einer zur Herstellung der Gebinde vorgesehenen Anlage führen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Qualität von Klebegebinden zu verbessern und den sicheren Zusammenhalt der im Gebinde zusammengefassten Artikel für die nachfolgende Verarbeitung und/oder den Verkauf sicherzustellen.
  • Die obige Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gebindes und eine Verpackungsvorrichtung zum Herstellen eines Gebindes gelöst, die die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • Ein Gebinde, das mit dem nachfolgend beschriebenen Verfahren mit einer nachfolgend beschriebenen Verpackungsvorrichtung hergestellt werden kann, umfasst mindestens zwei Artikel, insbesondere Getränkebehälter in Form von Flaschen oder Dosen. Es können jedoch auch andere geeignete Artikel oder Stückgüter als entsprechende Gebinde zusammengefasst werden. Bei dem Gebinde sind mindestens zwei innerhalb des Gebindes aneinandergrenzend angeordnete Artikel über mindestens eine haftende Verbindung, insbesondere eine Klebeverbindung, miteinander verbunden.
  • Weiterhin ist am Gebinde mindesten ein Verpackungszuschnitt mit mindestens einer Durchtrittsöffnung für einen ersten, oberen Teilbereich mindestens eines der Artikel des Gebindes angeordnet. Insbesondere sind mindestens zwei innerhalb des Gebindes aneinandergrenzend angeordnete Artikel über mindestens einen Verpackungszuschnitt, insbesondere eine obere Greifkartonverpackung, miteinander verbunden.
  • Die haftende oder Klebeverbindung kann insbesondere über einen punktuellen oder flächigen Klebemittelauftrag in mindestens einem Kontaktbereich zwischen den beiden Artikeln hergestellt werden. Es können dabei Klebemittel zum Einsatz kommen, die nach dem Aushärten eine im Wesentlichen starre Klebeverbindung herstellen. Alternativ können Klebemittel verwendet werden, die eine weiche, flexible Klebeverbindung zwischen den Artikeln herstellen.
  • Als Verpackungszuschnitt wird im Zusammenhang mit der vorliegenden Anmeldung insbesondere ein im Wesentlichen flächiger Zuschnitt aus einem Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Karton-Kunststoffverbundmaterial o.ä. bezeichnet. Der Verpackungszuschnitt weist eine definierte Anzahl von Durchtrittsöffnungen auf, wobei die Anzahl der Durchtrittsöffnungen normalerweise der Anzahl der durch den Verpackungszuschnitt zusammenzufassenden Artikel entspricht.
  • Insbesondere können mehr Durchtrittsöffnungen für Artikel vorhanden sein als zusammenzufassende Artikel, doch sollen solche Varianten hier weniger eine Rolle spielen, da einige Durchtrittsöffnungen in diesem Fall funktionslos wären. Weiterhin entspricht die Anordnung der Durchtrittsöffnungen oder zumindest die Anordnung der von Artikeln durchdrungenen Durchtrittsöffnungen der Anordnung der zusammenzufassenden Artikel.
  • Die Durchtrittsöffnungen sind derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt von oben auf die Artikel aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann und dabei vorzugsweise an den Artikeln in einem Bereich mit einem verringerten Querschnitt angeordnet wird, so dass der an den Artikeln angeordnete Verpackungszuschnitt die Artikel in einen ersten, oberen Teilbereich und einen zweiten, unteren Teilbereich unterteilt. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes einen Durchmesser aufweisen, der geringer ist als ein größter Durchmesser des oberen Teilbereichs der Artikel.
  • Wenn in diesem Zusammenhang davon die Rede ist, dass der Verpackungszuschnitt von oben auf die Artikel aufgebracht wird, so ist damit gemeint, dass die Artikel normalerweise eine Unterseite oder einen Bodenbereich haben, mit dem sie auf einer Unterlage stehen, was bspw. auch eine sich bewegende Unterlage wie etwa eine Horizontalfördereinrichtung sein kann. Der Unterseite gegenüberliegend angeordnet ist eine Oberseite, was bei einem Getränkebehälter etwa der Hals- und Kopfbereich mit dem typischerweise vorhandenen Deckel sein kann. Auf diese Oberseite wird der Verpackungszuschnitt aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, insbesondere in einer Richtung parallel zur Längsmittelachse der Artikel oder Behälter.
  • Um den größten Querschnitt des oberen Teilbereichs der Artikel oder Behälter von unten her durch die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes zu drücken, kann eine Mehrzahl von Hilfseinschnitten vorgesehen sein, die sich radial von den Durchtrittsöffnungen ausgehend erstrecken. Die äußeren freien Enden der Hilfseinschnitte liegen dabei auf einem Kreisumfang mit einem Durchmesser, der dem größten Durchmesser des oberen Teilbereichs der Artikel entspricht oder geringfügig größer ausgebildet ist.
  • Die zwischen den Hilfseinschnitten liegenden Bereiche des Verpackungszuschnittes können auch als Fixierlaschen bezeichnet werden. Die Fixierlaschen können beim Aufbringen des Verpackungszuschnittes auf die Artikel durch Aufdrücken teilweise nach oben bewegt und/oder geknickt werden, so dass der größte Querschnitt des oberen Teilbereichs problemlos durch die entsprechend erweiterte Durchtrittsöffnung hindurchtreten kann. Insbesondere verhaken sich die zwischen den Hilfseinschnitten liegenden Bereiche des Verpackungszuschnittes nach dem Durchtreten des größten Querschnitts unterhalb desselben und somit unterhalb des oberen Teilbereichs. Dadurch wird der Verpackungszuschnitt sicher und fest an den Artikeln fixiert.
  • Weiterhin kann der Verpackungszuschnitt wahlweise mindestens ein Halte- oder Trageelement aufweisen, das bei Vorhandensein vorzugsweise mittig am Verpackungszuschnitt angeordnet und/oder ausgebildet ist. Das optionale Halte- oder Trageelement wird bspw. durch einen mindestens einen vorzugsweise in einem mittigen Bereich des Verpackungszuschnittes zwischen den Durchtrittsöffnungen ausgebildeten weiteren Durchbruch des Verpackungszuschnittes gebildet, durch den der Benutzer seine Finger stecken und somit die mit dem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Artikel anheben und gemeinsam tragen kann.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die mindestens eine haftende Verbindung an einer Kontaktstelle zwischen zwei benachbarten Artikeln im unteren Teilbereich der Artikel angeordnet oder ausgebildet ist, d.h. in dem Teilbereich, der sich unterhalb des an dem mindesten einen Artikel angeordneten Verpackungszuschnittes befindet.
  • Das Verfahren zur Herstellung der Gebinde umfasst zumindest die nachfolgend aufgelisteten Verfahrensschritte. Zunächst erfolgt ein zumindest bereichsweises Auftragen von Haftmittel auf mindestens einen der das Gebinde bildenden Artikel, wonach die mindestens zwei Artikel unter Ausbildung einer Zusammenstellung mit mindestens einer haftenden Verbindung zwischen den Artikeln zusammengeführt werden. Danach wird ein Verpackungszuschnitt an der Zusammenstellung der mindestens zwei Artikel appliziert, wobei der Verpackungszuschnitt im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der Artikel an diesen appliziert wird. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt unmittelbar vor dem Zusammenführen oder unmittelbar bei dem Zusammenführen oder unmittelbar nach dem Zusammenführen der mindestens zwei Artikel an diesen appliziert wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zumindest auf einen Teil der das Gebinde bildenden Artikel in einem ersten Verfahrensschritt an geeigneter Stelle ein Haftmittel aufgetragen. Hierfür weist die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise eingesetzte Verpackungsvorrichtung bspw. in einem Haftmittelauftragsmodul geeignete Klebemittelauftragseinrichtungen, bspw. Klebemitteleinspritzeinrichtungen auf, welche dazu ausgebildet sind, ein Haftmittel an geeigneter Stelle auf die Artikel aufzutragen.
  • Bei der mindestens einen haftenden Verbindung kann es sich bspw. um einen Klebepunkt oder eine anderweitig ausgestaltete Klebefläche handeln. Die haftende Verbindung ist in einem Kontaktbereich zwischen zwei nebeneinander angeordneten und insbesondere einander im Kontaktbereich berührenden Artikeln ausgebildet und angeordnet.
  • Durch Zusammenschieben der Artikel in einem Zusammenführungsmodul der Verpackungsvorrichtung wird die haftende Verbindung zwischen jeweils benachbarten Artikeln hergestellt, wobei mindestens einer der Artikel mit Haftmittel beaufschlagt ist.
  • Insbesondere wird ein Haftmittel verwendet, welches beim Aufbringen auf die Artikel in einem ersten flüssigen oder weichen Zustand vorliegt und welches sich nach dem Zusammenführen der Artikel unter Ausbildung der haftenden Verbindung verfestigt. Beispielsweise kann es sich bei dem Haftmittel um einen Flüssigkleber oder Polymerkleber, bspw. einen Zwei-Komponenten-Kleber o.ä., handeln, welcher sich nach einer gewissen Zeit verfestigt, wodurch die haftende Verbindung hergestellt wird.
  • Alternativ kann es sich bei dem Haftmittel um einen Heißkleber handeln, welcher sich beim Abkühlen verfestigt. Auch der Einsatz von UV-härtenden Klebstoffen o.ä. ist denkbar. Die haftende Verbindung wird somit insbesondere durch ein Aushärten oder Verfestigen des verwendeten Haftmittels hergestellt.
  • Die Applikation des Verpackungszuschnittes erfolgt dabei im direkten zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenfügen der Artikel, insbesondere unmittelbar vor dem Zusammenschieben der Artikel oder unmittelbar bei dem Zusammenschieben der Artikel oder unmittelbar nach dem Zusammenschieben der Artikel. Insbesondere ist somit beim Applizieren des Verpackungszuschnittes das Haftmittel zwischen den Artikeln noch nicht fertig ausgehärtet. Um diesen engen zeitlichen Zusammenhang herzustellen, ist vorgesehen, dass das Applikationsmodul unmittelbar nach dem Zusammenführungsmodul angeordnet ist oder dass das Applikationsmodul unmittelbar vor dem Zusammenführungsmodul angeordnet ist oder dass das Zusammenführungsmodul und das Applikationsmodul eine integrierte Einheit bilden.
  • Das Applikationsmodul und das Zusammenführungsmodul können steuerungstechnisch verbunden sein. Insbesondere ist es möglich, dass beide Module von derselben elektronischen Steuerung gesteuert werden, insbesondere deren Antriebe.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt insbesondere in einer Aushärtephase oder Verfestigungsphase des Haftmittels an den zusammengeführten oder zusammenzuführenden Artikeln appliziert und festgelegt wird.
  • Insbesondere kann zu dem Zeitpunkt oder dem gewählten Zeitraum der Applikation des Verpackungszuschnittes noch eine zumindest geringfügige relative Bewegung der Artikel zueinander möglich oder erlaubt sein. In diesem Fall ist eine geringfügige Positionskorrektur der Artikel innerhalb der Zusammenstellung möglich. Insbesondere kann die Anordnung benachbarter Artikel zueinander zumindest in einem geringen Umfang geändert werden. So kann etwa auf diese Weise die Ausrichtung der Artikel geändert werden, um einen gewünschten Gesamteindruck zu erzielen, insbesondere durch wunschgemäße Positionierung äußerer Gestaltungsmerkmale wie Bedruckungen, Etiketten o. dgl.
  • Das Aufbringen des Verpackungszuschnittes erfolgt gemäß einer Ausführungsform zu einem Zeitpunkt, an dem die Artikel noch innerhalb eines Zusammenführungsmoduls gehalten werden. In diesem Fall liefert der applizierte Verpackungszuschnitt zusätzliche Stabilität, wodurch die Länge der Aushärtestrecke für das Klebemittel verringert und somit der Platzbedarf für die Verpackungsvorrichtung reduziert werden kann.
  • Eine Ausführungsform sieht im zeitlichen Zusammenhang vor oder mit dem Applizieren des Verpackungszuschnittes ein zumindest geringfügiges Verdrehen mindestens eines der Artikel vor, damit die Artikel im fertigen Gebinde eine bevorzugte Ausrichtung aufweisen. Dies kann insbesondere vorteilhaft eingesetzt werden, um einen ansprechenden Gesamteindruck des Gebindes zu erzeugen. Beispielsweise können benachbarte Artikel derart zueinander ausgerichtet werden, dass bspw. der Produktname o.ä. über die mindestens zwei Artikel gut lesbar dargestellt ist.
  • Wahlweise können die Artikel mit Informationsmerkmalen ausgestattet sein, die für das erwähnte Ausrichten herangezogen werden. So wird es im Handel bspw. häufig gewünscht, dass mindestens ein die Artikel markierender Barcode und/oder andere Informationsträger innerhalb einer fertigen Gebindes nach außen gerichtet und somit gut sichtbar oder von außen zugänglich gemacht ist/sind. Die Ausrichtung der Artikel kann insbesondere sensorisch überwacht und entsprechend gesteuert werden. Beispielsweise werden die jeweiligen Informationsmerkmalen der Artikel sensorisch erfasst und die Artikel durch eine Drehung um eine Längsachse o.ä. entsprechend in die gewünschte Ausrichtung gebracht.
  • Eine weitere Ausführungsform sieht vor, dass die Artikel zum Auftragen des Haftmittels über einen Transportstern an mindestens einer Haftmittelauftragseinrichtung vorbeigeführt werden. Solche Transportsterne sind als rotierende Förderelemente in Abfüll- oder Handhabungsmaschinen bekannt und gebräuchlich.
  • Dem Transportstern ist mindestens ein Sensor, bspw. eine Kamera mit Bilderkennungseinrichtung o.ä., zugeordnet, der die Informationsmerkmale erfasst. Die am Transportstern geführten Artikel sind am Transportstern drehbar gehaltert und können relativ zum Transportstern verdreht werden, bis die sensorisch ermittelte Ist-Position des detektierten Informationsmerkmals mit der gewünschten Soll-Position des jeweils detektierten Informationsmerkmals übereinstimmt.
  • Vorzugsweise erfolgt die Drehung um eine Längsachse der Artikel, welche insbesondere parallel zur Drehachse des Transportsterns angeordnet und/oder ausgebildet ist. Da die Artikel während der sensorischen Detektion und der Ausrichtung weiterbewegt werden, muss die drehende Ausrichtung entsprechend an die jeweilige Position des Artikels am Transportstern laufend angepasst werden. Weiterhin ist vorgesehen, dass der Ausrichtvorgang abgeschlossen ist, bevor der Auftrag des Haftmittel an den Artikeln erfolgt.
  • In Abhängigkeit vom nachfolgenden Zusammenführen der Artikel kann vorgesehen sein, dass einige Artikel über den Transportstern an der Haftmittelauftragseinrichtung vorbeigeführt werden, ohne dass ein Haftmittelauftrag erfolgt. Wichtig ist nur, dass mindestens einer von mindestens zwei zusammenzuführenden Artikeln an mindestens einer Stelle seiner Außenmantelfläche, welche nachfolgend einen Kontaktbereich zu mindestens einem anderen Artikel bildet, mit einem Haftmittel versehen wird.
  • Die vorbeschriebene Verpackungsvorrichtung ist insbesondere zur Durchführung unterschiedlicher Verfahrensvarianten geeignet. Besonders bevorzugt werden mit der Verpackungsvorrichtung Verpackungseinheiten oder Gebinde erstellt, bei denen die Artikel zumindest teilweise über Klebeverbindungen zusammengefasst sind und bei denen die Artikel weiterhin über einen von oben aufgebrachten Verpackungszuschnitt zusammengefasst sind.
  • Wahlweise können mit der Verpackungsvorrichtung die zu Gruppen zusammengestellten Artikel jedoch auch nur miteinander verklebt werden, d.h. ohne zusätzliche Verbindung über Verpackungszuschnitte. In diesem Fall durchlaufen die Artikel das Applikationsmodul für die Verpackungszuschnitte, ohne dass innerhalb des Applikationsmoduls ein Verpackungszuschnitt an den Artikeln appliziert wird. Alternativ kann ein mit der Verpackungsvorrichtung durchführbares Verfahren auch vorsehen, dass nur ein Verpackungszuschnitt verwendet wird, um aus den Artikelgruppen jeweils entsprechende Verpackungseinheiten herzustellen. In einem solchen Fall erfolgt kein Auftrag von Haftmittel auf die Artikel.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass dem Applikationsmodul und/oder dem Zusammenführungsmodul eine Trocknungseinrichtung zu- oder nachgeordnet ist. Die Trocknungseinrichtung dient insbesondere dazu, das Aushärten des Haftmittels zu beschleunigen. Beispielsweise kann hierzu mittels geeigneter Gebläse Kaltluft aufgeblasen werden, um bspw. Heißleim durch Abkühlen aushärten zu lassen. Bei Verwendung eines UV-härtenden Haftmittels kann die Trocknungseinrichtung geeignete Bestrahlungseinrichtungen zur Emission von für die Aushärtung entsprechend reagierender Haftmittel geeigneter UV-Strahlung umfassen.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Applikationsmodul neben den genannten Elementen ein Vorbereitungswerkzeug für die Verpackungszuschnitte umfasst. Das Vorbereitungswerkzeug dient insbesondere dazu, die Randbereiche der Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes zumindest geringfügig zu erweitern, um den Durchtritt des jeweiligen oberen Teilbereichs der Artikel zu erleichtern. Insbesondere werden die zwischen den Hilfseinschnitten ausgebildeten Fixierlaschen teilweise nach oben geknickt, so dass die Fixierlaschen nach dem Aufsetzen und Aufdrücken des Verpackungszuschnittes auf die Artikel unterhalb des jeweiligen Deckelbereichs in Eingriff kommen.
  • Es kann bspw. vorgesehen sein, dass das Vorbereitungswerkzeug hierfür sogenannte Brechkegel oder Dehnkegel umfasst. Die Dehnkegel befinden sich in einer relativen Anordnung, die der Anordnung Artikel beim Applizieren des Verpackungszuschnittes entspricht. Der flächige Verpackungszuschnitt wird von oben auf das Vorbereitungswerkzeug aufgedrückt. Dabei wird der Verpackungszuschnitt derart über die Dehnkegel gestülpt, dass jeweils ein Dehnkegel durch jeweils eine Durchtrittsöffnung des Verpackungszuschnittes ragt.
  • Dabei wird der Verpackungszuschnitt an den Dehnkegeln so weit nach unten gedrückt, dass die Fixierlaschen im Randbereich der Durchtrittsöffnungen durch den sich nach unten erweiternden Querschnitt der Dehnkegel nach oben geknickt werden, wodurch sich der Durchmesser der Durchtrittsöffnungen zumindest geringfügig vergrößert. Diese geringfügige Aufweitung der Durchtrittsöffnungen bewirkt insbesondere, dass die Kraft, mit der der Verpackungszuschnitt auf die Artikel aufgedrückt wird, reduziert werden kann. Dadurch ist es möglich, auch weniger stabile Artikel sicher mit einem Verpackungszuschnitt zusammenzufassen, ohne dass die Artikel dabei zu stark verformt oder gar beschädigt werden.
  • Alternativ oder zusätzlich zu den oben beschriebenen weiteren Durchbrüchen der Verpackungszuschnitte, die als Tragegrifföffnungen dienen können, kann weiterhin vorgesehen sein, dass an die Gebinde ein zusätzlicher Tragegriff angebracht werden kann. Hierbei kann es sich bspw. um einen streifenförmigen Tragegriff handeln, der an gegenüberliegenden Außenseiten des Gebindes mit den jeweiligen Artikeln verklebt wird und sich somit zumindest bereichsweise um den Verpackungszuschnitt herum erstreckt.
  • Das Aufbringen eines solchen Tragegriffs erfolgt bspw. mit einem der Gebindeherstellung nachgeordneten Henkelapplikator (Tragegriffapplikator). Ein solcher Tragegriff findet insbesondere Verwendung, wenn die Artikel nur über haftende Verbindung miteinander verbunden werden. Ein solcher Tragegriff kann aber auch unterstützend Verwendung finden, wenn die Artikel nur über einen Verpackungszuschnitt oder aber über einen Verpackungszuschnitt und mindestens eine haftende Verbindung miteinander verbunden sind.
  • Das Verfahren ist auch für sogenannte Slim- oder Sleek-Dosen anwendbar, bei denen im Gegensatz zu Standarddosen der Durchmesser der Dosenzylinder im Wesentlichen dem Deckeldurchmesser entspricht. Die Verwendung der oben beschriebenen Verpackungszuschnitte ist bei sogenannten Slim-Dosen oder Sleek-Dosen nicht sinnvoll. Da bei diesen der Durchmesser im Deckelbereich und der Durchmesser im Zylinderbereich weitgehend gleich ist, würde es zwischen den Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes oder Greifkartons an Material fehlen, so dass die Bereiche zwischen den Durchtrittsöffnungen leicht ausreißen könnten, wodurch dem Greifkarton die notwendige Stabilität fehlt. Jedoch kann das erfindungsgemäße Verfahren bei Verwendung eines speziellen Verpackungszuschnittes Anwendung finden.
  • Ein solcher spezieller Verpackungszuschnitt wird zunächst in einem ersten flächigen Lagerzustand bereitgestellt, bei dem er in der Regel weder gewölbt noch gefaltet oder als Ganzes geknickt ist. Bevor der Verpackungszuschnitt an der Dosengruppe befestigt wird, wird er in einen dreidimensionalen Zwischenzustand oder in einen dreidimensionalen Verkaufszustand umgeformt oder überführt. Diese Umformung erfolgt innerhalb einer geeigneten Umformeinrichtung.
  • Der Zwischenzustand und der Verkaufszustand unterscheiden sich vom Lagerzustand dahingehend, dass der flächige Lagerzustand eine erste Querschnittsfläche abdeckt, die größer ist als eine zweite Querschnittsfläche, die vom Verpackungszuschnitt im Zwischenzustand abgedeckt wird. Zudem ist die erste Querschnittsfläche auch größer als eine dritte Querschnittsfläche, die vom Verpackungszuschnitt im Verkaufszustand abgedeckt wird. Weiterhin ist vorgesehen, dass die dritte Querschnittsfläche des Verpackungszuschnittes im Verkaufszustand geringer ist als die zweite Querschnittsfläche des Verpackungszuschnittes im Zwischenzustand.
  • Der Lagerzustand kann wahlweise auch dadurch charakterisiert werden, dass der Umriss des Verpackungszuschnittes größer ist als im später eingenommenen Zwischenzustand und/oder Verkaufszustand.
  • Insbesondere werden beim Umformen des Verpackungszuschnittes Teilbereiche des Verpackungszuschnittes zwischen den Durchtrittsöffnungen nach oben oder nach unten gefaltet, wodurch zwischen den Durchtrittsöffnungen Stege ausgebildet werden. Auf diese Weise werden beim Umformen des Verpackungszuschnittes zwischen den Durchtrittsöffnungen befindliche Teilbereiche des Verpackungszuschnittes aus einer durch die flächige Erstreckung des im Lagerzustandes befindlichen Verpackungszuschnittes definierte Ebene in eine erste Richtung (z.B. nach oben) oder in eine zweite Richtung (z.B. nach unten) gefaltet, wodurch zwischen den Durchtrittsöffnungen die besagten Stege ausgebildet werden.
  • Diese durch das Umformen ausgebildeten Stege dienen insbesondere der Stabilisierung der zwischen den Durchtrittsöffnungen befindlichen Bereiche oder Abschnitte der Verpackungszuschnitte.
  • Insbesondere werden hierbei erste Stege in einer ersten Verlaufsrichtung und zweite Stege in einer zur ersten Verlaufsrichtung senkrechten zweiten Verlaufsrichtung ausgebildet, so dass die Stege in der zweiten Verlaufsrichtung senkrecht zu den Stegen der ersten Verlaufsrichtung angeordnet sind. Damit ergibt sich, dass beim Umformen die Länge des Verpackungszuschnittes sowohl in X- Richtung als auch in Y-Richtung reduziert wird, wobei insbesondere die Längen aller vier Seitenkanten des vorzugsweise rechteckigen oder im Wesentlichen rechteckförmigen Verpackungszuschnittes verkürzt werden.
  • Zur Ausbildung der Stege können entsprechende Knickfalten im Verpackungszuschnitt vorbereitet sein, die entsprechend in X-Richtung und orthogonal hierzu in Y-Richtung verlaufen. Insbesondere sind zur Ausbildung eines Steges jeweils drei parallel zueinander angeordnete Knickfalten vorgesehen.
  • Rein vorsorglich sei an dieser Stelle betont, dass im Unterschied zu obiger Definition auch andere Varianten des Verpackungszuschnittes denkbar sind, bei denen die Dosen nicht in eine Rechteckanordnung, sondern z.B. in eine Diagonalanordnung gebracht und die Durchtrittsöffnung entsprechend positioniert sind. So können bei einer solchen Variante des Verpackungszuschnittes die ersten Stege in einer ersten Verlaufsrichtung und die zweiten Stege in einer zur ersten Verlaufsrichtung nichtsenkrechten zweiten Verlaufsrichtung ausgebildet werden oder sein, so dass die Stege in der zweiten Verlaufsrichtung in einem Winkel ungleich 90 Grad zu den Stegen der ersten Verlaufsrichtung angeordnet sind. Auch hierbei ergibt es sich, dass beim Umformen die Länge des Verpackungszuschnittes sowohl in X- Richtung als auch in Y-Richtung (die hier nicht senkrecht zur X-Richtung verläuft) reduziert wird, wobei insbesondere die Längen aller vier Seitenkanten des vorzugsweise rautenförmigen oder parallelogrammförmigen Verpackungszuschnittes verkürzt werden.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass die Applikationseinrichtung dazu ausgebildet ist, den in den Zwischenzustand oder Verkaufszustand überführten Verpackungszuschnitt an den mindestens zwei mit Haftmittel vorbereiteten Slim- oder Sleek-Dosen anzubringen, d.h. die Slim- oder Sleek-Dosen mit dem Verpackungszuschnitt zu verbinden, bspw. in formschlüssige Verbindung zu bringen.
  • Eine Ausführungsform einer Umformeinrichtung kann mindestens eine Faltmatrize mit entsprechenden Einrichtungen vorsehen, die bewirken, dass die jeweiligen Verpackungszuschnitte durch Aufpressen auf die Faltmatrize von dem Lagerzustand in den Zwischenzustand oder in den Verkaufszustand überführt werden. Die mindestens eine Faltmatrize bewirkt ein korrektes und/oder koordiniertes Umformen der Verpackungszuschnitte entlang der Knickfalten, indem sie insbesondere die vorgesehene Knickrichtung vorgibt. Analog zu den Knickfalten weist die Umformeinrichtung erste Faltmatrizen in X-Richtung und zweite Faltmatrizen in Y-Richtung auf, wobei die X-Richtung nicht zwingend senkrecht zur Y-Richtung verlaufen muss, sondern nur dann, wenn die Dosen in einer Rechteckanordnung stehen.
  • Insbesondere weisen die Faltmatrizen ein sogenanntes Faltdach mit einem Faltfirst auf. Die Anordnung der Faltmatrizen korrespondiert vorzugsweise mit der Anordnung der Knickfalten eines Verpackungszuschnittes im Zwischenzustand. Der Verpackungszuschnitt wird auf die Faltmatrize aufgedrückt, bis die jeweils mittlere Knickfalte von drei parallelen Knickfalten, die jeweils zur Ausbildung eines Steges dienen, auf dem Faltfirst der entsprechend zugeordneten Faltmatrize aufliegt und die zwischen der mittleren Knickfalte und jeweils einer benachbarten äußeren Knickfalte ausgebildeten Bereiche an einer vom Faltfirst ausgehenden Faltschräge aufliegen.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass innerhalb der Faltmatrize zusätzlich die Randbereiche der Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes wie bereits beschrieben zumindest geringfügig erweitert werden, um den Durchtritt des Deckelbereichs der Dosen zu erleichtern. Insbesondere werden die zwischen den Einschnitten ausgebildeten Fixierlaschen teilweise nach oben geknickt, so dass die Fixierlaschen nach dem Aufsetzen und Aufdrücken des Verpackungszuschnittes auf die Dosen unterhalb des jeweiligen Deckelbereichs in Eingriff kommen.
  • Eine Ausführungsform sieht vor, dass ein erstes Verpackungsmodul eine Haftmittelauftragseinrichtung zum Auftrag eines Haftmittels auf die Slim- oder Sleek-Dosen umfasst. Ein in den Zwischenzustand überführter Verpackungszuschnitt wird hierbei auf eine Zusammenstellung von mindestens zwei zumindest geringfügig beabstandete, mit einem Haftmittel vorbereitete Slim- oder Sleek-Dosen aufgebracht. Anschließend werden die mindestens zwei Slim- oder Sleek-Dosen aneinandergepresst. Dabei wird der Verpackungszuschnitt vom Zwischenzustand in den Verkaufszustand mit der dritten, geringeren Querschnittsfläche überführt.
  • Auch bei dieser Ausführungsform erfolgt somit das Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnittes im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der mindestens zwei Artikel unter Ausbildung mindestens einer haftenden Verbindung zwischen den beiden Artikeln. Insbesondere erfolgt auch bei dieser Ausführungsvariante das Applizieren und Festlegen des Verpackungszuschnittes unmittelbar vor dem Zusammenführen der mindestens zwei Artikel unter Ausbildung der mindestens einen haftenden Verbindung.
  • Vor dem Zusammenführungsmodul kann ein Füller zum Einbringen eines Getränks in die Artikel sowie ein Verschließer zum Verschließen der Artikel mit einem Verschluss angeordnet sein. Weiterhin kann ein Rinser zum Spülen der Artikel vor dem Füller angeordnet sein.
  • Der Füller, Rinser und/oder Verschließer können Teil der Vorrichtung sein. Das Füllen, Verschließen und/oder Rinsen können Teil des Verfahrens sein.
  • Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine seitliche Darstellung einer ersten Ausführungsform eines Gebindes.
    • Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Gebindes.
    • Fig. 3 zeigt eine erste Ausführungsform eines Verpackungszuschnittes.
    • Fig. 4 zeigt eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zum Herstellen eines Gebindes.
    • Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zum Herstellen eines Gebindes.
    • Fig. 6 zeigt eine erste Ausführungsform eines Vorbehandlungsmoduls.
    • Fig. 7 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Vorbehandlungsmoduls.
    • Fig. 8 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung zum Herstellen eines Gebindes.
    • Fig. 9 zeigt Verfahrensschritte zur Herstellung von Gebinden umfassend Slim-oder Sleek-Dosen.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die Fig. 1 zeigt eine seitliche Darstellung einer ersten Ausführungsform eines Gebindes 10, 10a. die Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Gebindes 10, 10b, und die Fig. 3 zeigt eine erste Ausführungsform eines Verpackungszuschnittes.
  • Das hier beschriebene Gebinde 10 besteht jeweils aus einer Zusammenstellung einer Mehrzahl von Artikeln 11. Gemäß der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform eines solchen Gebindes 10a handelt es sich bei den Artikeln 11 um sechs Flaschen 12, die in zwei parallelen Dreierreihen angeordnet sind, wobei nur eine der beiden Reihen aufgrund der gewählten Darstellung sichtbar ist.
  • Gemäß der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform eines Gebindes 10b handelt es sich bei den Artikeln 11 um acht Dosen 40, die in zwei parallelen Viererreihen angeordnet sind.
  • Innerhalb der Gebinde 10 sind jeweils mindesten zwei aneinandergrenzende Artikel 11 über eine haftende Verbindung, insbesondere eine haftende Klebeverbindung 20, miteinander verbunden. Bei der mindestens einen Klebeverbindung 20 handelt es sich bspw. um einen aus Haftmittel gebildeten Klebepunkt 21 oder eine anderweitig ausgestaltete Klebefläche 22.
  • Die Klebeverbindung 20 ist in einem Kontaktbereich zwischen zwei nebeneinander angeordneten und insbesondere einander im Kontaktbereich berührenden Artikeln 11 ausgebildet und angeordnet. Weiterhin zeichnet sich das Gebinde 10 durch einen von oben aufgebrachten Verpackungszuschnitt 30 aus.
  • Im dargestellten Beispiel gemäß Figuren 1 und 3 ist ein Verpackungszuschnitt 30 vorgesehen, der alle Flaschen 12 des Gebindes 10 zusammenhält. Die Flaschen 12 weisen jeweils einen Halsring 13 und einen Schraubverschluss 14 auf. Der Halsring 13 weist einen Durchmesser d13 auf. Unterhalb des Halsrings 13 ist der Durchmesser der Flaschen 12 zumindest geringfügig geringer ausgebildet. Der Halsring 13 und der Schraubverschluss 14 bilden einen ersten, oberen Teilbereich 15 der Flaschen 12. Darunter befindet sich der Füllbereich 16 der Flaschen 12, der auch als zweiter, unterer Teilbereich 17 bezeichnet wird.
  • An den Flaschen 12 ist der Verpackungszuschnitt 30 derart angeordnet, dass er sich unterhalb des Halsringes 13 der Flaschen 12 befindet, so dass der obere Teilbereich 15 oberhalb des Verpackungszuschnittes 30 angeordnet ist, während der untere Teilbereich 17 unterhalb des Verpackungszuschnittes 30 angeordnet ist. Insbesondere ist vorgesehen, dass der an den Flaschen 12 angebrachte Verpackungszuschnitt 30 durch die Flaschen 12 gehalten wird und vice versa.
  • Vorzugsweise kann das Gebinde 10, 10a am Verpackungszuschnitt 30 gehalten und von Hand aufgenommen werden, ohne dass sich der Verpackungszuschnitt 30 dabei von den Flaschen 12 löst. Um den Verpackungszuschnitt 30 vom Gebinde 10, 10a zu lösen, ist ein erhöhter Kraftaufwand notwendig, wobei der Verpackungszuschnitt 30 in der Regel zerstört wird.
  • Die mindestens eine Klebeverbindung 20 ist vorzugsweise im unteren Teilbereich 17 in einem Kontaktbereich zwischen zwei einander kontaktierenden Flaschen 12 ausgebildet und angeordnet.
  • Die Fig. 2 zeigt eine perspektivische Darstellung eines aus Dosen 40 gebildeten Gebindes 10b. Die Dosen 40 weisen einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper 42 mit einem im Wesentlichen konstanten Querschnitt über ihre Höhe auf. Nur im Bereich unterhalb des oberen Deckels 41 und gegebenenfalls im Standbereich ist der Querschnitt der Dosen 40 zumindest geringfügig reduziert. Der geringere Querschnitt unterhalb des oberen Deckels 41 ist vorteilhaft zur Festlegung eines Verpackungszuschnittes 30 durch Aufdrücken desselben auf die Zusammenstellung von Dosen 40.
  • Bei dem Verpackungszuschnitt 30 gemäß Fig. 3 handelt es sich vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt, der vorzugsweise aus einem Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Karton-Kunststoffverbundmaterial o, ä. besteht. Der Verpackungszuschnitt 30 weist eine Anzahl und Anordnung von Durchtrittsöffnungen 32 auf, die der Anzahl und Anordnung der Artikel 11 im fertigen Gebinde 10 entsprechen.
  • Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 32 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 30 von oben auf die Artikel 11 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann und insbesondere an den Artikeln 11 in einem Bereich mit einem verringerten Querschnitt angeordnet wird, so dass der an den Artikeln 11 angeordnete Verpackungszuschnitt 30 diese in einen ersten oberen Teilbereich 15 und einen zweiten, unteren Teilbereich 17 unterteilt (vergleiche Figuren 1 und 2).
  • Vorzugsweise ist der Durchmesser d32 der Durchtrittsöffnung geringer als ein maximaler Durchmesser d13 der Artikel 11 im oberen Teilbereich 15.
  • Im Randbereich 36 der Durchtrittsöffnungen 32 sind Hilfseinschnitten 33 mit dazwischen ausgebildeten Fixierlaschen 34 vorgesehen, die ein einfaches Durchtreten des ersten, oberen Teilbereichs 15 der Artikel 11 beim Aufdrücken des Verpackungszuschnittes 30 auf die Artikel 11 von oben her ermöglicht. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Durchtrittsöffnungen 32 einen Durchmesser d32 aufweisen, der geringer ist als ein größter Durchmesser des oberen Teilbereichs 15, bspw. geringer als der Durchmesser d13 des Halsrings 13 von Flaschen 12 gemäß Fig. 1 oder geringer als der Durchmesser d41 des oberen Deckels 41 der Dosen 40 gemäß Fig. 2.
  • Die Hilfseinschnitte 33 erlauben ein vereinfachtes Vergrößern der Durchtrittsöffnungen 32 beim Aufbringen des Verpackungszuschnittes 30. Die äußeren freien Enden der Hilfseinschnitte 33 liegen dabei auf einem Kreisumfang mit einem Durchmesser, der dem größten Durchmesser des oberen Teilbereichs der Artikel 11 entspricht oder geringfügig größer ausgebildet ist. Insbesondere entspricht der Durchmesser des Kreisumfangs der Hilfseinschnitte im Wesentlichen dem Durchmesser d13 des Halsrings 13 der Flaschen 12 (vgl. Fig. 1) oder dem Durchmesser d41 des oberen Deckels 41 der Dosen 40 (vgl. Fig. 2).
  • Zwischen zwei benachbarten Hilfseinschnitten 33 ist jeweils eine bewegliche Fixierlasche 34 ausgebildet. Beim Aufdrücken des Verpackungszuschnittes 30 auf die Artikel 11 werden die Fixierlaschen 34 teilweise nach oben weggeknickt und verhaken den Verpackungszuschnitt 30 unterhalb des oberen Teilbereichs 15, wodurch der Verpackungszuschnitt 30 fest und sicher an den Artikeln 11 fixiert wird. Durch diesen Eingriff der Fixierlaschen 34 ist ein Entfernen des Verpackungszuschnittes 30 durch eine nach oben gerichtete Zugbewegung nur unter erhöhtem Kraftaufwand und in der Regel unter Zerstörung des Verpackungszuschnittes 30 möglich.
  • Weiterhin ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 30 weitere mittige Eingriffslöcher aufweist, die als Halte- und Trageelemente 35 dienen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Halte- oder Trageelement 35 vorgesehen. Insbesondere kann der Benutzer seine Finger durch die Eingriffslöcher stecken und somit die gesamte Verpackungseinheit oder das Gebinde 10 zum Transport o.ä. anheben. Dabei wird durch den geringeren Querschnitt d32 der Durchtrittsöffnungen 32 in Zusammenschau mit dem Einrasten der Randbereiche 36 der Durchtrittsöffnungen 32 unterhalb des oberen Teilbereichs 15 der Artikel 11 verhindert, dass sich der Verpackungsabschnitt 10 beim Anheben des Gebindes 10 über die Halte- und Trageelemente 35 von den Artikeln 11 löst.
  • Die schematische Seitenansicht der Fig. 4 verdeutlicht eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Herstellen eines Gebindes 10.
  • Beim Einsatz der Verpackungsvorrichtung 1 werden Artikel 11, die insbesondere durch Flaschen 12 gebildet sein können, im geordneten oder ungeordneten Massenstrom über eine erste Transporteinrichtung 2 einem Haftmittelauftragsmodul 53 zugeführt, in dem zumindest an einem Teil der Flaschen 12 an geeigneter Stelle, insbesondere an späteren Kontaktflächen zwischen den Flaschen 12 innerhalb des Gebindes 10, ein Haftmittelauftrag in Form eines Klebepunkts 21 o.ä. erfolgt.
  • In einem dem Haftmittelauftragsmodul 53 in Transportrichtung TR nachgeordneten Gruppier- und Applikationsmodul 54 werden die Flaschen 12 zur Ausbildung einer kompakten Artikelgruppe 19 zusammengeschoben und dabei unter Ausbildung einer haftenden Klebeverbindung 20 zu einer Klebegruppe 19k verbunden.
  • Weiterhin wird im zeitlich engen Zusammenhang mit der Ausbildung der Klebegruppe 19k ein Verpackungszuschnitt 30 durch Aufdrücken an den Flaschen 12 der Klebegruppe 19k befestigt, wobei der Verpackungszuschnitt 30 insbesondere unterhalb des Halsrings 13 der Flaschen 12 festgelegt wird.
  • Innerhalb der Verpackungsvorrichtung 1 können die Artikel 11 oder die gebildeten Artikelgruppen 19 etc. über eine Transporteinrichtung 2 geführt und in den einzelnen Modulen bearbeitet werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass jedes Modul eine eigene Transporteinrichtung umfasst und dass gegebenenfalls zwischen den einzelnen Modulen weitere Transporteinrichtungen vorgesehen sind. Dadurch ist insbesondere der Aufbau und die Anordnung der Verpackungsvorrichtung 1 individuell anpassbar, da bspw. Transportabschnitte mit Kurven vorgesehen sein können, um den vorhandenen Platz optimal auszunutzen.
  • Die schematische Draufsicht der Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Herstellen eines Gebindes 10. Die Artikel 11 werden einzeln über zwei erste Transporteinrichtungen 2 jeweils einem ersten Transportstern 95 zugeführt und von diesem an einen zweiten Transportstern 96 eines Haftmittelauftragungsmoduls oder Klebemittelauftragungsmoduls 4 übergeben.
  • Die am zweiten Transportstern 96 angeordneten oder von diesem beförderten Artikel 11 werden jeweils an mindestens einer Klebemittelauftragseinrichtung 97 vorbeigeführt. Die Klebemittelauftragseinrichtung 97 appliziert mindestens einen Klebepunkt 21, eine Klebefläche 22 o.ä. an dem Artikel 11.
  • Anschließend werden die mit Klebepunkt 21 oder Klebefläche 22 ausgestatteten Artikel 11 auf eine weiterführende Transporteinrichtung 80 überführt. Insbesondere werden drei Artikel 11 vom ersten Klebemittelauftragungsmodul 4-1 in einer ersten Reihe in Transportrichtung TR im Wesentlichen direkt aufeinanderfolgend und drei Artikel 11 vom zweiten Klebemittelauftragungsmodul 4-2 in Transportrichtung TR im Wesentlichen direkt aufeinanderfolgend in einer zweiten Reihe auf der weiterführenden Transporteinrichtung 80 eines Gruppier- und Applikationsmodul 54 angeordnet, wobei die erste Artikelreihe und die zweite Artikelreihe in Transportrichtung TR nebeneinander auf der weiterführenden Transporteinrichtung 80 angeordnet sind.
  • Insbesondere umfasst das Gruppier- und Applikationsmodul 54 die Funktionen eines Zusammenführungsmoduls 98 und eines Applikationsmoduls 5. Innerhalb des Gruppier- und Applikationsmodul 54 wird der Verpackungszuschnitt 30 bereits auf die aus den zwei Artikelreihen gebildete Klebegruppe 19k aufgebracht wird, während das Haftmittel, insbesondere Klebepunkt 21 o.ä., noch aushärtet und die Artikel 11 noch innerhalb einer Zusammenführungseinrichtung gehalten werden.
  • Der Verpackungszuschnitt 30 wird insbesondere in der Aushärtephase oder Verfestigungsphase des Haftmittels an den zusammengeführten Artikeln 11 der Klebegruppe 19k appliziert und festgelegt.
  • Die Verpackungszuschnitte 30 werden bspw. in einem dem Gruppier- und Applikationsmodul 54 zugeordneten Magazin 90 bereitgestellt.
  • Beispielsweise wird die Zusammenführungseinrichtung durch eine geeignete Anpresseinrichtungen 99 gebildet, durch welche die Artikel 11 der beiden Artikelreihen zusammengeschoben werden.
  • Insbesondere können die Anpresseinrichtungen 99 durch horizontalbewegliche Pusher o.ä. gebildet sein, die quer zur Transportrichtung TR verschieblich sind.
  • Die Klebepunkte 21 oder Klebeflächen 22 sind derart an den Artikeln 11 angeordnet, dass sie in Kontaktbereichen zwischen den Artikeln 11 der unterschiedlichen Artikelreihen angeordnet sind. Durch das Zusammenschieben der Artikelreihen wird jeweils ein Artikel 11 der ersten Artikelreihe mit einem Artikel 11 der anderen Artikelreihe über haftende Klebeverbindungen 20 miteinander verbunden.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die benachbarten Artikel 11 innerhalb einer Artikelreihe durch das Zusammenschieben miteinander über Haftmittel verbunden werden.
  • Der Verpackungszuschnitt 30 wird innerhalb des Gruppier- und Applikationsmodul 54 im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der Artikel 11 als Klebegruppe 19k an den Artikeln 11 appliziert. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Aufbringen des Verpackungszuschnittes 30 unmittelbar bei oder unmittelbar nach dem Zusammenführen der Artikel 11 als Klebegruppe 19k erfolgt.
  • Wahlweise kann vorgesehen sein, dass der Verpackungszuschnitt 30 unmittelbar im Anschluss an das Zusammenführen der Artikel 11 als Klebegruppe 19k appliziert wird, während die Artikel 11 noch zwischen den Anpresseinrichtungen 99 gehalten werden.
  • Eine Ausführungsform sieht im zeitlichen Zusammenhang mit dem Applizieren des Verpackungszuschnittes 30 ein zumindest geringfügiges Verdrehen mindestens eines der Artikel 11 vor, damit die Artikel 11 im fertigen Gebinde 10 eine bevorzugte Ausrichtung aufweisen. Dies kann insbesondere vorteilhaft eingesetzt werden, um einen ansprechenden Gesamteindruck des Gebindes 10 zu erzeugen. Beispielsweise können im fertigen Gebinde 10 benachbarte Artikel 11 derart zueinander ausgerichtet werden, dass bspw. der Produktname o.ä. über die mindestens zwei Artikel 11 gut lesbar dargestellt ist.
  • Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Artikel 11 jeweils mit Informationsmerkmalen ausgestattet sind, oder dass einzelne Artikel 11 mit Informationsmerkmalen ausgestattet sind, die für das Ausrichten herangezogen werden. So wird es im Handel bspw. häufig gewünscht, dass mindestens ein die Artikel 11 markierender Barcode und/oder andere Informationsträger innerhalb einer fertigen Gebindes 10 nach außen gerichtet und somit gut sichtbar ist/sind.
  • Die Ausrichtung der Artikel 11 kann insbesondere sensorisch überwacht und entsprechend gesteuert werden. Beispielsweise werden die jeweiligen Informationsmerkmale der Artikel 11 sensorisch erfasst und die Artikel 11 durch eine Drehung um eine Längsachse o.ä. entsprechend in die gewünschte Ausrichtung gebracht.
  • Das Ausrichten kann bspw. durch geeignete Vorrichtungen beim Zusammenführen der Artikel erfolgen.
  • Die in Fig. 5 beschriebene Ausführungsform sieht vor, dass die Artikel 11 zum Auftragen des Haftmittels in Form eines Klebepunktes 21 o.ä. über einen Transportstern 96 an mindestens einer Klebemittelauftragseinrichtungen 97 vorbeigeführt werden.
  • Dem Transportstern 96 ist mindestens ein Sensor 110, bspw. eine Kamera 111 mit Bilderkennungseinrichtung o.ä., zugeordnet, der die Informationsmerkmale erfasst.
  • Die am Transportstern 96 geführten Artikel 11 sind am Transportstern 96 drehbar gehaltert und können relativ zum Transportstern 96 verdreht werden, bis die sensorisch ermittelte Ist-Position des detektierten Informationsmerkmals mit der gewünschten Soll-Position des detektierten Informationsmerkmale übereinstimmt. Vorzugsweise erfolgt die Drehung um eine Längsachse der Artikel 11, welche insbesondere parallel zur Drehachse des Transportsterns 96 angeordnet und/oder ausgebildet ist.
  • Da die Artikel 11 während der sensorischen Detektion und der Ausrichtung durch den Transportstern 96 kontinuierlich weiterbewegt werden, muss die drehende Ausrichtung entsprechend an die jeweilige Position des Artikels 11 am Transportstern 96 laufend angepasst werden. Weiterhin ist bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass der Ausrichtvorgang abgeschlossen ist, bevor der Auftrag des Haftmittels an den Artikeln erfolgt.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 6 zeigt eine erste Ausführungsform eines Vorbehandlungsmoduls 100 mit einem Vorbereitungswerkzeug, welches einem Gruppier- und Applikationsmodul 54 (vgl. Figuren 4 und 5) zugeordnet sein kann.
  • Ein Verpackungszuschnitt 30 wird durch einen ersten Greiferkopf 92, bspw. einen Vakuumsauger 93, aus einem Magazin 90 entnommen und zum Vorbehandlungsmodul 100 transferiert. Dieses Vorbehandlungsmodul 100 umfasst als Vorbereitungswerkzeug sogenannte Dehnwerkzeuge 101 oder Dehnmatrizen, die bspw. in Form von Dehnkegeln 102 ausgebildet sind. Die Dehnkegel 102 befinden sich in einer relativen Anordnung, die der Anordnung der Durchtrittsöffnungen 32 der Verpackungszuschnitte 30 entsprechen. Zudem entspricht die Anordnung der Dehnkegel 102 der Anordnung der Artikel 11 in dem Klebegebinde 19k und in dem fertigen Gebinde 10.
  • Der Verpackungszuschnitt 30 wird durch den ersten Greiferkopf 92 über die Dehnkegel 102 gestülpt, so dass jeweils ein Dehnkegel 102 durch jeweils eine der Durchtrittsöffnungen 32 des Verpackungszuschnittes 30 ragt.
  • Der Verpackungszuschnitt 30 wird an den Dehnkegeln 102 so weit nach unten gedrückt, dass die Randbereiche 36 der Durchtrittsöffnungen 32 durch den sich nach unten erweiternden Querschnitt der Dehnkegel 102 gedehnt werden, wodurch sich der Durchmesser der Durchtrittsöffnungen 32 zumindest geringfügig erhöht.
  • Anschließend wird der derart vorbehandelte Verpackungszuschnitt 30v durch den Greiferkopf 92 zum Klebegebinde 19k befördert und an diesem appliziert. Aufgrund der Schräge der Dehnkegel 102 wird der Verpackungszuschnittes 30 zentriert und genau positioniert oder ausgerichtet.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 30 für die Zentrierung zumindest kurzzeitig vom ersten Greiferkopf 92 losgelassen wird. Der vorbehandelte Verpackungszuschnitt 30v kann anschließend durch den ersten Greiferkopf 92 exakt aufgenommen und auf ein entsprechend bereitgestelltes Klebegebinde 19k aufgelegt und durch Herunterdrücken an diesen festgelegt werden.
  • Die schematische Darstellung der Fig. 7 zeigt eine zweite Ausführungsform eines Vorbehandlungsmoduls 100 mit einem Vorbereitungswerkzeug. Hierbei wird der Verpackungszuschnitt 30 innerhalb des Vorbehandlungsmoduls 100 durch den ersten Greiferkopf 92 komplett freigegeben und mit Hilfe eines geeigneten Werkzeugs 103, bspw. eines Druckstempels 104, auf die Dehnkegel 102 aufgedrückt, um die Randbereiche 36 der Durchtrittsöffnungen 32 zu weiten und auf diese Weise die Widerstandskraft des Verpackungszuschnittes 30 in den Randbereichen 36 der Durchtrittsöffnungen 32 zu reduzieren.
  • Anschließend wird der entsprechend vorbehandelte Verpackungszuschnitt 30v durch einen zweiten Greiferkopf 94, welcher bspw. ebenfalls als Vakuumsauger ausgebildet ist, aufgenommen und innerhalb des Gruppier- und Applikationsmoduls 54 zum Klebegebinde 19k befördert.
  • Die schematische Draufsicht der Fig. 8 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Herstellen eines Gebindes 10. Diese ist im Wesentlichen analog zur Ausführungsform gemäß Fig. 5 ausgebildet.
  • In diesem Fall sind zwei Gruppier- und Applikationsmodule 54a, 54b vorgesehen, die jeweils abwechselnd jede zweite Klebegruppe bearbeiten und insbesondere jeweils einen Verpackungszuschnitt auf jede zweite Klebegruppe aufbringen. Jedem der Gruppier- und Applikationsmodule 54a, 54b ist ein eigenes Magazin 90a, 90b mit Verpackungszuschnitten zugeordnet.
  • Insbesondere werden die innerhalb des Gruppier- und Applikationsmoduls 54a verarbeiteten Verpackungszuschnitte aus dem Magazin 90a entnommen, während die innerhalb des Gruppier- und Applikationsmoduls 54b verarbeiteten Verpackungszuschnitte aus dem Magazin 90b entnommen werden.
  • Auf diese Weise kann die Leistung der Verpackungsvorrichtung 1 erhöht bzw. der Platzbedarf für die Verpackungsvorrichtung 1 verringert werden.
  • Weiterhin ist vorgesehen, dass jedem der Gruppier- und Applikationsmodule 54a, 54b ein Vorbehandlungsmodul 100a, 100b zugeordnet ist, um die Randbereiche der Durchbrüche der Verpackungszuschnitte zu weiten und somit eine Widerstandskraft des Verpackungszuschnittes in den die Durchtrittsöffnungen begrenzenden Randbereichen beim Applizieren des Verpackungszuschnittes an den mindestens zwei Artikeln zu reduzieren. Dabei handelt es sich bspw. um eine Ausführungsform eines Vorbehandlungsmoduls 100a, 100b, wie es bspw. im Zusammenhang mit den Figuren 6 und 7 beschrieben worden ist.
  • Der vorbehandelte Verpackungszuschnitt wird im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der Artikel in Form eines Klebegebindes auf die Artikel aufgelegt und durch eine zumindest teilweise nach unten bzw. parallel zu den Längsachsen der aufrecht stehenden Artikel gerichtete Applikationskraft, insbesondere einen nach unten gerichteten Druck, zumindest teilweise auf die Artikel des Klebegebindes aufgedrückt und dabei an diesen fixiert.
  • Aufgrund der Vorbehandlung und der dadurch reduzierten Widerstandskraft der Randbereiche der Durchtrittsöffnungen kann die Applikationskraft gegenüber dem bekannten Stand der Technik reduziert werden. Dadurch ist es möglich, Verpackungszuschnitte auch an Artikeln anzubringen, die bspw. eine geringere Wandstärke aufweisen und somit weniger stabil gegenüber Druckkräften sind. Auf diese Weise kann der Materialverbrauch für die Artikel reduziert werden.
  • Weiterhin zeigt die Fig. 8 ein den Gruppier- und Applikationsmodulen 54a, 54b nachgeordnetes Trocknungsmodul 105. Dieses enthält mindestens eine geeignete Trocknungseinrichtung, die das Aushärten des Haftmittels und somit die Ausbildung der haftenden Klebeverbindung zwischen den mit einem Verpackungszuschnitt zusammengefassten Artikeln beschleunigt.
  • Beispielsweise kann hierzu mittels geeigneter Gebläse Kaltluft aufgeblasen werden, um bspw. Heißleim durch Abkühlen aushärten zu lassen. Bei Verwendung eines UV-härtenden Haftmittels kann die Trocknungseinrichtung geeignete Bestrahlungseinrichtungen zur Emission von UV-Strahlung umfassen.
  • Die perspektivische Darstellung der Fig. 9 verdeutlicht aufeinanderfolgende Verfahrensschritte zur Herstellung von Gebinden 10, 10c, bei denen jeweils Slim- oder Sleek-Dosen 72 zusammengefasst sind.
  • In einem ersten Verfahrensschritt (links) werden die mit Haftmittelauftrag (nicht sichtbar) vorbereiteten Slim- oder Sleek-Dosen 72 zu einer losen Anordnung 73 zusammengestellt, wobei die lose Anordnung 73 der Slim- oder Sleek-Dosen 72 mit der Anordnung der Durchtrittsöffnungen 32 eines verwendeten speziellen Verpackungszuschnittes 37 in einem umgeformten Zwischenzustand ZZ korrespondiert.
  • Insbesondere weist der verwendete spezielle Verpackungszuschnitt 37 Knickfalten 38 zur Ausbildung von stabilisierenden Stegen 39 zwischen den Durchtrittsöffnungen 32 auf. Insbesondere sind zur Ausbildung eines Steges 39 jeweils drei parallele Knickfalten vorgesehen. Die mittlere Knickfalte 38 wird mit dem Bezugszeichen 38m bezeichnet, während die jeweils äußeren Knickfalten mit dem Bezugszeichen 38a gekennzeichnet sind.
  • In einem zweiten Verfahrensschritt (mittig, siehe Pfeilrichtung) wird ein in den Zwischenzustand ZZ umgeformter Verpackungszuschnitt 15 an der losen Anordnung 73 der mit Haftmittelauftrag vorbereiteten Slim- oder Sleek-Dosen 72 appliziert, insbesondere von oben auf die Slim- oder Sleek-Dosen 72 aufgedrückt und dadurch an diesen festgelegt. Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt 37 im Zwischenzustand ZZ unterhalb des Deckelbereichs 74 und oberhalb des Körperzylinders 75 im verjüngten Halsbereich 76 an den Slim- oder Sleek-Dosen 72 angebracht.
  • Die mit einem Verpackungszuschnitt 37 im Zwischenzustand ZZ zusammengefasste Dosenanordnung wird nachfolgend als Vor-Gebinde 77 bezeichnet.
  • Im Zusammenhang mit dem Umformen des Verpackungszuschnittes 37 oder zwischen dem Umformen des Verpackungszuschnittes 37 und dem Applizieren an den Slim- oder Sleek-Dosen 72 kann zusätzlich auf die Bereiche zwischen den jeweils äußeren Knickfalten 38a und den mittleren Knickfalten 38m ein Haftmittel aufgetragen werden.
  • Anschließend werden die Slim- oder Sleek-Dosen 72 in einem dritten Verfahrensschritt (rechts, siehe Pfeilrichtung) zusammengedrückt, so dass die jeweils benachbarten Slim- oder Sleek-Dosen 72 einander an ihren Außenmantelflächen an vertikalen Kontaktflächen oder Kontaktlinien berühren. Insbesondere befindet sich das an den Slim-oder Sleek-Dosen 72 vorab aufgetragene Haftmittel genau im Bereich dieser vertikalen Kontaktflächen oder Kontaktlinien, so dass durch das Zusammenführen der Slim- oder Sleek-Dosen 72 jeweils haftende Verbindungen zwischen benachbarten Slim-oder Sleek-Dosen 72 hergestellt werden und zudem der Verpackungszuschnitt 37 unter Ausbildung der Stege 38 in einen Verkaufszustand VZ überführt wird.
  • Durch das optionale Verkleben der aneinander liegenden Bereiche, die zwischen den jeweils äußeren Knickfalten 38a und den mittleren Knickfalten 38m ausgebildet sind, werden die Stege 39 zusätzlich fixiert und stabilisiert.
  • Nach dem Aushärten des Haftmittels zwischen den Slim- oder Sleek-Dosen 72 ist der Verkaufszustand VZ des Verpackungszuschnittes 39 fixiert und das Gebinde 10, 10c fertiggestellt.
  • Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figurenbeschreibung generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Artikel und/oder Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungsvorrichtung
    2
    erste Transporteinrichtung
    4, 4-1, 4-2
    Klebemittelauftragungsmodul
    5
    Applikationsmodul
    10, 10a, 10b, 10c
    Gebinde
    11
    Artikel
    12
    Flasche
    13
    Halsring
    14
    Schraubverschluss
    15
    erster, oberer Teilbereich
    16
    Füllbereich
    17
    zweiter, unterer Teilbereich
    19
    Artikelgruppe
    19k
    Klebegruppe
    20
    haftende Klebeverbindung
    21
    Klebepunkt
    22
    Klebefläche
    30
    Verpackungszuschnitt
    30v
    vorbereiteter Verpackungszuschnitt
    32
    Durchtrittsöffnung
    33
    Hilfseinschnitt
    34
    Fixierlasche
    35
    Halte- oder Trageelement
    36
    Randbereich
    37
    spezieller Verpackungszuschnitt
    38
    Knickfalte
    38a
    äußere Knickfalte
    38m
    mittlere Knickfalte
    39
    Steg
    40
    Dose
    41
    oberer Deckel
    42
    zylindrischer Grundkörper
    53
    Haftmittelauftragsmodul
    54, 54a, 54b
    Gruppier- und Applikationsmodul
    72
    Slim- oder Sleek-Dose
    73
    lose Anordnung
    74
    Deckelbereich
    75
    Körperzylinder
    76
    verjüngter Halsbereich
    77
    Vor-Gebinde
    80
    weitere Transporteinrichtung
    90, 90a, 90b
    Magazin
    92
    erster Greiferkopf
    93
    Vakuumsauger
    94
    zweiter Greiferkopf
    95
    erster Transportstern
    96
    zweiter Transportstern
    97
    Klebemittelauftragseinrichtungen
    98
    Zusammenführungsmodul
    99
    Anpresseinrichtungen
    100, 100a, 100b
    Vorbehandlungsmodul
    101
    Dehnwerkzeug
    102
    Dehnkegel
    103
    Werkzeug
    104
    Druckstempel
    105
    Trocknungsmodul
    110
    Sensor
    111
    Kamera
    d13
    Durchmesser Halsring
    d41
    Durchmesser Deckel
    d32
    Durchmesser Durchtrittsöffnung
    LZ
    Lagerzustand
    TR
    Transportrichtung
    VZ
    Verkaufszustand
    ZZ
    Zwischenzustand

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mindestens zwei Artikel (11) umfassenden Gebindes (10),
    - wobei mindestens zwei innerhalb des Gebindes (10) aneinandergrenzend angeordnete Artikel (11) über mindestens eine haftende Verbindung (20) miteinander verbunden werden,
    - und wobei an mindestens einem Artikel (11) wenigstens ein Verpackungszuschnitt (30) mit mindestens einer Durchtrittsöffnung (32) für einen ersten, oberen Teilbereich (15) mindestens eines Artikels (11) angeordnet wird, insbesondere wobei mindestens zwei innerhalb des Gebindes (10) aneinandergrenzend angeordnete Artikel (11) über mindestens einen Verpackungszuschnitt (30) miteinander verbunden werden,
    welches Verfahren zumindest die folgenden Schritte umfasst:
    - bereichsweises Auftragen eines Haftmittels (21) auf mindestens einen der Artikel (11),
    - Zusammenführen von mindestens zwei zu verbindenden Artikeln (11), wobei mindestens einer der Artikel (11) den Haftmittelauftrag aufweist, unter Ausbildung einer Zusammenstellung mit mindestens einer haftenden Verbindung (20) zwischen den Artikeln (11),
    - Applizieren eines Verpackungszuschnittes (30) an der haftenden Zusammenstellung der mindestens zwei Artikeln (11),
    wobei der Verpackungszuschnitt (30) im zeitlichen Zusammenhang mit dem Zusammenführen der Artikel (11) an diesen appliziert wird, insbesondere wobei der Verpackungszuschnitt (30) unmittelbar vor oder unmittelbar beim oder unmittelbar nach dem Zusammenführen der mindestens zwei Artikel (11) an diesen appliziert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die haftende Verbindung (20) zwischen den mindestens zwei Artikeln (11) durch ein Aushärten und/oder Verfestigen des verwendeten Haftmittels (21) hergestellt wird, wobei der Verpackungszuschnitt (30) in der Aushärtphase und/oder Verfestigungsphase des Haftmittels (21) an den zusammengeführten Artikeln (11) appliziert und festgelegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei im zeitlichen Zusammenhang mit dem Applizieren des Verpackungszuschnittes (30) ein zumindest geringfügiges Verdrehen der Artikel (11) um ihre jeweiligen Längsmittelachsen zur Ausrichtung der Artikel (11) erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Artikel (11) mit Informationsmerkmalen ausgestattet sind und wobei das Ausrichten anhand der Informationsmerkmale erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem die Artikel (11) zum Zwecke des Auftragens des Haftmittels (21) über einen Transportstern (96) an mindestens einer Haftmittelauftragseinrichtung (97) vorbeigeführt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem Informationsmerkmale der Artikel (11) sensorisch erfasst werden, wobei die am Transportstern (96) vorbeigeführten Artikel (11) vor dem Auftragen des Haftmittels (21) ausgerichtet werden, insbesondere wobei die Artikel (11) relativ zum Transportstern (96) um ihre Längsachse verdreht werden.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem der mindestens eine Verpackungszuschnitt (30) vermittels einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft an den Artikeln (11) festgelegt wird.
  8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem der Verpackungszuschnitt (30) in einem flächigen Lagerzustand (LZ) bereitgestellt wird, wobei der Verpackungszuschnitt (30) vor dem Applizieren an den Artikeln (11) in einen dreidimensionalen Zwischenzustand (ZZ) überführt wird, und wobei der Verpackungszuschnitt (30) beim Zusammenführen der Artikel (11) unter Ausbildung der haftenden Verbindung (20) in einen dreidimensionalen Verkaufszustand (VZ) überführt wird, wobei der Verpackungszuschnitt (30) im Lagerzustand (LZ) eine erste Querschnittsfläche, im Zwischenzustand (ZZ) eine zweite Querschnittsfläche und im Verkaufszustand (VZ) eine dritte Querschnittsfläche abdeckt, wobei die erste Querschnittsfläche größer ist als die zweite Querschnittsfläche, und wobei die zweite Querschnittsfläche größer ist als die dritte Querschnittsfläche.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem sich im Verkaufszustand (VZ) stabilisierende Stege (39) zwischen den Durchtrittsöffnungen (32) des Verpackungszuschnittes (30) befinden.
  10. Verpackungsvorrichtung (1) zum Herstellen eines Gebindes (10), insbesondere mittels eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, welche Verpackungsvorrichtung (1) zumindest ein Haftmittelauftragsmodul (4) oder mindestens eine Haftmittelauftragseinrichtung (97), ein Zusammenführungsmodul (98) für mit Haftmittel (21) beaufschlagte Artikel (11) und ein Applikationsmodul (5) zum Aufbringen eines Verpackungszuschnittes (30) auf eine durch mindestens zwei über eine haftende Verbindung (20) zusammengefasste oder zusammenzufassende Artikel (11) gebildete Zusammenstellung umfasst, wobei das Applikationsmodul (5) in einer Transportrichtung (TR) der Artikel (11) unmittelbar nach dem Zusammenführungsmodul (98) angeordnet oder dem Zusammenführungsmodul (98) nachgeordnet ist, oder wobei das Applikationsmodul (5) unmittelbar vor dem Zusammenführungsmodul (98) angeordnet ist, oder wobei das Zusammenführungsmodul (98) und das Applikationsmodul (5) als eine integrierte Einheit (54) ausgebildet sind.
  11. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 10, bei welcher das Applikationsmodul (5) und das Zusammenführungsmodul (98) in einer Transportrichtung (TR) für die Artikel (11) hinter dem Haftmittelauftragsmodul (4) angeordnet sind.
  12. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 10 oder 11, bei welcher dem Applikationsmodul (5) und dem Zusammenführungsmodul (98) eine Trocknungseinrichtung nachgeordnet ist.
  13. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei welcher das Applikationsmodul (5) ein Vorbereitungswerkzeug (101) für die Verpackungszuschnitte (30) umfasst.
  14. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei welcher das Applikationsmodul (5) eine Umformeinrichtung für die Verpackungszuschnitte (30) umfasst.
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