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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum maschinellen
Ausrichten von Gefäßen derart,
daß diese
nach der Ablage auf den Böden
von Transportbehältern
vorgewählte
Sollpositionen einnehmen.
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Bei
der Anordnung von Getränkegefäßen, insbesondere
Getränkeflaschen,
in Gefachekästen, Trays
od. dgl. ist es häufig
erwünscht,
die Getränkegefäße so anzuordnen,
daß ihre
Etiketten von außen her
sichtbar sind. Erst recht ist dies bei der Anwendung von sog. Flaschenträgern erwünscht, die
aus Kraftkarton od. dgl. hergestellte und auf die Hälse von
Getränkeflaschen
aufdrückbare
Tragehilfen für eine
geringe Anzahl von z. B. 2 × 2,
2 × 3
oder 1 × 4 Flaschen
darstellen.
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Bisher
bekannte Verfahren und Vorrichtungen zum Ausrichten von Getränkegefäßen dienen
z. B. der Herstellung einer vorgewählten Sollposition beim Einlaufen
in eine Etikettiermaschine (
DE
40 05 606 C1 ,
DE
200 19 062 U1 ). Die Getränkegefäße, insbesondere Flaschen,
werden hier mit einem am Umfang angreifenden Reibelement oder mit
Hilfe von Drehtellern einzeln nacheinander ausgerichtet und dabei
gleichzeitig mittels eines Transporteurs der Etikettiermaschine
zugeführt.
Für eine
Ausrichtung der in Gefachekästen
od. dgl. anzuordnenden Getränkeflaschen
können
derartige Ausrichtvorrichtungen nicht eingesetzt werden.
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Daneben
sind Vorrichtungen bekannt, mittels derer Flaschen, die auf einem
Förderband
angeliefert werden, durch Greiforgane automatisch ergriffen und in
Kästen überführt werden
(
EP 0 490 084 A2 ).
Auch derartige Vorrichtungen haben keine Elemente, die ein Ausrichten
der in die Kästen
gefüllten
Flaschen ermöglichen.
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Das
Ausrichten der genannten Gefäße muß daher
bisher, falls es erwünscht
ist, weitgehend manuell erfolgen.
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Angesichts
dessen besteht das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem
darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten
Gattung zu schaffen, mittels derer der Ausrichtvorgang automatisch
durchführbar
ist.
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Zur
Lösung
dieses Problems dienen die Merkmale der Ansprüche 1 und 9.
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Die
Erfindung bringt mehrere Vorteile mit sich. Neben der Automatisierung
des Ausrichtvorgangs wird der Vorteil erzielt, daß die Ausrichtung erst
dann erfolgt, wenn die Gefäße bereits
auf den Böden
von Gefachekästen,
Trays od. dgl. abgestellt sind. Dadurch werden Probleme beim sicheren
Erfassen und Drehen der Gefäße vermieden.
Vorteilhaft ist ferner, daß alle
in einem Transportbehälter
befindlichen Gefäße gleichzeitig
oder höchstens
in zwei oder drei aufeinander folgenden Schritten ausgerichtet werden
können.
Letzteres ist insbesondere vorteilhaft, wenn derart unrunde Gefäße auszurichten sind,
daß eine
gleichzeitige Drehung aller Gefäße mit den
von den Transportbehältern
vorgegebenen Abständen
problematisch wäre.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sie eine Ausrichtung
unter Schonung der Böden
der Transportbehälter
ermöglicht.
Schließlich
macht es die Erfindung in vorteilhafter Weise möglich, den Ausrichtvorgang
mit einem unmittelbar nachfolgenden Bearbeitungsvorgang zu kombinieren,
der z. B. die Bestückung
von Getränkegefäßen mit
Flaschenträgern
ermöglicht.
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Weitere
vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden, in
unterschiedlichen Maßstäben gehaltenen
Zeichnungen an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Ausrichten
von Gefäßen;
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2 eine
Vorderansicht der Vorrichtung nach 1;
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3 eine
Draufsicht der Vorrichtung nach 1;
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4 eine
vergrößerte Seitenansicht
einer Ausrichtstation der Vorrichtung nach 1 während eines
Ausrichtvorgangs;
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5 eine
der 4 entsprechende Ansicht der Vorrichtung, jedoch
mit einem seitlich offenen Transportbehälter für die Gefäße;
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6 bis 8 Schnitte
längs der
Linien VI–VI
bis VIII–VIII
der 4;
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9 eine
vergrößerte Einzelheit
X der 8;
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10 eine
schematische Darstellung eines Positionsstoppers der Vorrichtung
nach 1 bis 8;
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11 und 12 je
eine der 5 bzw. 7 entsprechende
Ansicht nach dem erfindungsgemäßen Ausrichten
der Gefäße;
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13 und 14 den 11 und 12 entsprechende
Ansichten der Ausrichtstation nach Beendigung des Ausrichtvorgangs;
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15 und 16 eine
Einzelheit einer Hubvorrichtung der Vorrichtung nach 1 bis 8;
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17 eine
der 1 entsprechende Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
in Kombination mit einer weiteren Arbeitsstation;
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18 eine
Draufsicht der Vorrichtung nach 17;
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19 und 20 perspektivische
Darstellungen je eines Gefachekastens und Trays mit erfindungsgemäß ausgerichteten
Gefäßen;
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21 groß schematisch
die Vorderansicht eines dritten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Ausrichten von unrunden Gefäßen; und
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22 einen
Längsschnitt
durch ein zweites Ausführungsbeispiel
eines Greiforgans für
die Vorrichtung nach 1.
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1 bis 3 zeigen
eine erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Ausrichten von Getränkegefäßen 1,
die nachfolgend kurz als Flaschen bezeichnet sind, zunächst nur
grob schematisch. Wesentlicher Bestandteil der Vorrichtung ist eine
Ausrichtstation 2, in der eine Mehrzahl von Flaschen 1 nicht
einzeln nacheinander, sondern nach ihrer Anordnung in einem Transportbehälter 3,
insbesondere einem üblichen
Gefachekasten für
Mineral-, Limonaden- oder Bierflaschen abgestellt wird. Zu diesem
Zweck werden die mit den Flaschen 1 gefüllten Transportbehälter 3 vorzugsweise
mit Hilfe einer Transportbahn 4 nacheinander taktweise
in die Ausrichtstation 2 eingefahren bzw. aus dieser wieder
entfernt. Die Bewegungsrichtung ist in 1 und 3 mit
einem Pfeil v bezeichnet.
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In
der Ausrichtstation 2 werden die in dem Transportbehältern 3 stehenden
Flaschen 1 von oben her mit Greiforganen 5 erfaßt und mit
diesen drehfest gekoppelt. Die Greiforgane 5 sind ihrerseits mit
Drehmitteln 6, z. B. Elektromotoren, fest verbunden und
können
von diesen zusammen mit den Flaschen 1 in eine Drehbewegung
um die in 2 vertikalen Flaschenachsen 1x versetzt
werden. Ferner ist die Ausrichtstation 2 mit Sensorelementen 7 versehen,
die von oben her auf die Flaschen 1 gerichtet sind und
dem Zweck dienen, an den Flaschen 1 befindliche Markierungen,
z. B. Halsetiketten, zu erkennen und daraus die Drehstellung der
Flaschen 1 abzuleiten. Dabei sind die Greiforgane 5,
die Drehmittel 6 und die Sensorelemente 7 in Richtung
der Flaschen 1 vor- und zurückbewegbar, in 1 also
in Richtung eines Pfeils w auf- und abbewegbar an
einer Hubvorrichtung 8 montiert, um die Greiforgane 5 nach
dem Herabfahren durch die Hubvorrichtung 8 mit den Flaschen 1 zu
koppeln bzw. nach dem Entkoppeln von diesen wieder nach oben zurückzuziehen,
damit ein neuer Transportbehälter 3 in
die Ausrichtstation 2 eingeführt werden kann. Schließlich ist eine
nicht dargestellte Steuereinrichtung vorgesehen, die mit den Greiforganen 5,
den Drehmitteln 6, den Senorelementen 7, der Hubvorrichtung 8 und
anderen Bauelementen derart verbunden ist, daß die in den Transportbehältern 4 befindlichen
Flaschen 1 sämtlich
in eine vorgewählte
Sollposition gedreht werden. Dabei wird nach einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung davon ausgegangen, daß Transportbehälter 4 verwendet
werden, in denen gemäß 3 mit
einer vorgegebenen Aufteilung je 4 × 6 = 24 Flaschen 1 enthalten
sind, und daß daher
die Hubvorrichtung 8 in einer entsprechenden Aufteilung mit
je 24 Greiforganen 5 und Sensorelementen 7 versehen
ist. Dadurch wird erreicht, daß alle
24 Flaschen 1 gleichzeitig erfaßt, in die gewünschte Sollposition
gedreht und danach wieder frei gegeben werden können.
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4 bis 9 zeigen
weitere Einzelheiten der beschriebenen Vorrichtung, wobei gleiche
Teile mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Danach enthält die Hubvorrichtung 8 eine
in einem Maschinengestell befestigte, stationäre Grundplatte 9, auf
der ein Zylinder 10 einer doppelt wirkenden, vorzugsweise
pneumatischen Zylinder/Kolben-Anordnung 11 befestigt
ist. Eine Kolbenstange 12 dieser Zylinder/Kolben-Anordnung 11 durchragt
die Grundplatte 9 vertikal, d. h. in Z-Richtung eines gedachten Koor dinatensystems
bzw. parallel zum Pfeil w in 1 und 2.
Unterhalb der Grundplatte 9 ist ein Rahmen 14 an
der Kolbenstange 12 befestigt, der in einem unteren Abschnitt
eine Montageplatte 15 aufweist. Auf der Montageplatte 15 ist
eine der Zahl der Flaschen 1 im Transportbehälter 3 entsprechende Anzahl
von Drehmitteln 6 befestigt, die z. B. aus Gleichstrom-Getriebemotoren
bestehen und Antriebswellen 16 aufweisen, die parallel
zum Pfeil w angeordnet sind
und die Montageplatte 15 nach unten hin durchragen.
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An
unteren Enden der Antriebswellen
16 ist je eines der Greiforgane
5 befestigt.
Jedes Greiforgan
5 besteht vorzugsweise aus einem sog.
Tulpengreifer oder einer Greiftulpe. Derartige Greiforgane
5 sind
für verschiedene
Flaschentypen allgemein bekannt (z. B.
DE 94 08 250 U1 ,
DE 299 14 444 U1 )
und werden z. B. in Vorrichtungen verwendet (
EP 0 490 084 A2 ), die zum
Einstellen von mit einem Transportband angelieferten Flaschen in
einen Gefachekasten dienen. Da derartige Greiforgane
5 allgemein
bekannt sind, brauchen sie hier nicht näher erläutert werden.
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An
der Unterseite der Montageplatte 15 sind Halter 17 befestigt,
mit denen wenigstens eine Tragplatte 18 fest verbunden
ist, die Durchgangsöffnungen
für die
Antriebswellen 16 aufweist. An dieser Tragplatte 18 sind
die Sensorelemente 7 befestigt und so positioniert, daß jedes
Sensorelement 7 von oben her auf eine zugeordnete Flasche 1 gerichtet ist,
sofern diese von einem demselben Sensorelement 7 zugeordneten
Greiforgan 5 erfaßt
worden ist. Die Sensorelemente 7 dienen dazu, an den Flaschen 1 vorhandene
Markierungen von oben her abzutasten und zu erkennen, bei denen
es sich z. B. um Einprägungen
in Flaschenglas, um an den Flaschenkörpern befestigte Etiketten
und mit besonderen Vorteil um Halsetiketten der Flaschen 1 handeln
kann, wie z. B. in 7 und 10 durch
das Bezugszeichen 19 angedeutet ist. Dabei ist die Anordnung
gemäß 5 so
getroffen, daß nach
dem richtigen Einlegen der Transportbehälter 3 in die Ausrichtstation 2 automatisch
jede Antriebswelle 16 bzw. deren Drehachse koaxial auf
die Drehachse 5 eines an ihr befestigten Drehorgans 5 und
diese wiederum koaxial auf die Drehachse 1x je einer zugeordneten
Flasche 1 ausgerichtet ist.
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Im übrigen ist
die Zylinder/Kolben-Anordnung 11 an die Steuereinrichtung
derart angeschlossen, daß sie
bei Druckluftzufuhr auf der einen Kolbenseite die Kolbenstange 12 ausfährt und
den Rahmen 14 daher um einen solchen Hub parallel zum Pfeil w nach unten bewegt, daß sich die
Greiforgane 5 gemäß 8 von
oben her zentriert auf die Flaschenhälse 1y der Flaschen 1 aufsetzen,
während bei
Druckluftzufuhr auf der anderen Kolbenseite die Kolbenstange 12 und
mit ihr der Rahmen 14 wieder angehoben werden. Zur sicheren
Führung
des Rahmens 14 dienen dabei an diesem befestigte, parallel zur
Hubrichtung angeordnete Führungsstangen 20, die
in Führungen 21 gleiten,
die an der Grundplatte 9 montiert sind.
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Die
Greiforgane 5 werden normalerweise durch eine Feder in
ihrer Offenstellung gehalten und durch Druckluft gegen den Federdruck
in eine den Flaschenhals 1b umgreifende Schließstellung
gebracht. Um sie auch in Schließstellung,
d. h. unter Druck drehen zu können,
ist vorzugsweise eine Anordnung nach 9 vorgesehen.
Danach ist zur Montage des Drehmittels 6 ein zweiteiliger,
aus einem Oberteil 23 und einem Unterteil 24 gebildeter Montageklotz
vorgesehen, der einen inneren Durchgang 25 aufweist. In
den Durchgang 25 ragen eine Ausgangswelle 6a des
Drehmittels 6 und das obere, mit der Ausgangswelle 6a drehfest
verbundene Ende der als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 16 (z. B. 4).
Das obere Ende der Hohlwelle ist verschlossen.
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Seitlich
neben den Wellen 6a, 16 sind das Oberteil 23 und
das Unterteil 24 mit aufeinander ausgerichteten Durchgängen versehen,
die einen Kanal 26 bilden. Dieser weist an einem oberen
Ende einen Luftanschluß 27 auf
und ist an einem unteren Ende mit einer Querbohrung 28 verbunden,
die nach außen
durch eine Madenschraube od. dgl. verschlossen ist. Zwischen der
Antriebswelle 16 und dem Unterteil 24 ist eine
hohlzylindrische Buchse 29 angeordnet, die die Antriebswelle 16 drehbar
aufnimmt und eine Querbohrung 30 aufweist, die mit je einer radial
innen bzw. außen
liegenden, in den Buchsenmantel eingearbeiteten Umfangsnut verbunden
ist. Dabei mündet
die Querbohrung 28 des Kanals 26 in die radial
außen
liegende Umfangsnut, während
eine Querbohrung 16b, die unterhalb des verschlossenen Endes
der Antriebswelle 16 in deren Mantel ausgebildet ist, in
die radial innen liegende Umfangsnut der Buchse 29 mündet. Daher
steht der Innenraum der hohlen Antriebswelle 16 unabhängig von
ihrer momentanen Drehstellung und auch unabhängig von der stationären Lage
der Buchse 29 relativ zum ebenfalls stationären Oberteil 23 und
Unterteil 24 stets strömungsmäßig mit
dem Luftkanal 26 in Verbindung. Wird diesem über den
Luftanschluß 27 Druckluft
zugeführt,
kann diese über
die Antriebswelle 16 zu demjenigen Greiforgan 5 strömen, das
mit dem in 9 freien Ende der Antriebswelle 16 verbunden
ist. Das Greiforgan 5 kann daher sowohl im Stillstand als
auch während
einer über
die Antriebswelle 16 übertragenen
Drehbewegung mit Druckluft versorgt werden und dadurch geschlossen
bzw. im Schließzustand
gehalten werden.
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Im übrigen ist
der Montageklotz 23, 24 an erforderlichen Stellen
mit Dichtungen 31, 32 versehen.
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Die
Betriebsweise der beschriebenen Vorrichtung ist im wesentlichen
wie folgt:
Ein Transportbehälter 3 wird
manuell oder automatisch in die Ausrichtstation 2 eingebracht
(1 bis 3). Automatisch kann dies dadurch
erfolgen, daß die
Transportbahn 4 entsprechend 2 mit zwei beabstandeten
Transportbändern 33a, 33b versehen wird,
die über
von einem Antriebsmotor 34 angetriebene Rollen geführt sind.
Außerdem
sind der Transportbahn 4 nicht dargestellte Lichtschranken,
Näherungsschalter
od. dgl. zugeordnet, die die Vorbeibewegung der Transportbehälter 3 signalisieren.
Die Lichtschranken od. dgl. bewirken außerdem über die auch mit ihnen und
dem Antriebsmotor 34 verbundene Steuereinrichtung, daß die Transportbänder 33a, 33b angehalten
werden, sobald ein Transportbehälter 3 einen
in der Ausrichtstation 2 befindlichen und in 10 schematisch
dargestellten Positionsstopper 35 erreicht, um unnötigen Schlupf
der Transportbehälter 3 auf
den Transportbändern 33a, 33b zu
vermeiden. Der Positionsstopper 35 ist, wie 10 schematisch
zeigt, z. B. durch den einen Schenkel eines Winkelstücks gebildet,
dessen anderer Schenkel z. B. unterhalb des Raums zwischen den Antriebsbändern 33a, 33b angeordnet
und mit einem Lagerzapfen 36 schwenkbar an einem Lagerblock 37 gelagert
ist. Ein von diesen Schenkeln nach unten abstehender Hebel 38 ist
gelenkig mit der Kolbenstange 39 einer Zylinder/Kolben-Anordnung 40 verbunden,
deren Zylinder 41 mit einem Lagerzapfen 42 ebenfalls
schwenkbar am Lagerblock 37 gelagert ist. Durch Beaufschlagung
der Zylinder/Kolben-Anordnung 40 mit Druckluft kann der
Positionsstopper 35 daher in die aus 10 ersichtliche
Stoppstellung oder in eine schematisch mit gestrichelten Linien
angedeutete Freigabestellung geschwenkt werden. Der Positionsstopper 35 legt
den zugeführten
Transportbehälter 3,
in Richtung des Pfeils v betrachtet,
in derjenigen Lage fest, die für
den Ausrichtvorgang benötigt
wird, während
die seitliche Lage durch Führungsschienen 43 (2)
festgelegt wird. Die Getränkegefäße 1 sind
nun sämtlich
im wesentlichen koaxial zu zugeordneten Greiforganen 5 angeordnet.
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Sobald
ein Transportbehälter 3 am
Positionsstopper 35 anliegt, wird die Hubvorrichtung 8 betätigt und
dadurch der bis dahin in seiner Hochstellung befindliche Rahmen 14 mit
allen daran montierten Teilen in die abgesenkte Stellung nach 1, 4, 5, 7, 8 bzw. 9 abgesenkt, wodurch
die Greiforgane 5 auf die zugeordneen Flaschenhälse aufgeschoben
werden. Anschließend wird
den Greiforganen 5 über
die Luftanschlüsse 27 nach 9 Druckluft
zugeführt,
wodurch diese fest an die Flaschenhälse angekoppelt werden. Danach werden
die Drehmittel 6 eingeschaltet und die Flaschen 1 dadurch
unter der Steuerung bzw. Überwachung
der Sensorelemente 7 in vorgewählte Sollpositionen gedreht.
Dies ist z. B. aus einem Vergleich der 5 und 7 mit
der 11 ersichtlich. 5 und 7 zeigen
die Seitenansicht einer Reihe von Flaschen 1 bei aufgeschnittenem
Transportbehälter 3,
wobei sich die Halsetiketten 19 und an den Flaschenkörpern befindliche
Hauptetiketten 44 in zufällig sich ergebenden Positionen
(Drehstellungen) befinden. Nach einem Drehvorgang (11)
nehmen dagegen alle Flaschen 1 eine solche vorgewählte Sollposition
ein, daß alle
Etiketten 19, 44 in dieselbe oder irgendeine vorgewählte Richtung
weisen. Das bedeutet in 11 z.
B., daß alle
Etiketten 19, 44 zu den Außenseiten der Transportbehälter 3 weisen,
in denen sie sich befinden.
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Alternativ
ist es möglich,
jede Flasche 1 eines Transportbehälters 3 individuell
in eine ihr einzeln zugeordnete Sollposition zu drehen. Das ergibt sich
z. B. aus 12, die eine Vorderansicht des Transportbehälters 3 zeigt,
in dem vier Reihen von je sechs Flaschen 1 angeordnet sind.
Dabei sind die Etiketten 19, 24 der Flaschen 1a in
einer ersten, in 4 ganz links liegenden Reihe
zur Außenseite
hin, d. h. in der Zeichnung nach links gerichtet. In einer zweiten,
mittleren Reihe sind dagegen die Etiketten 19, 44 von
Flaschen 1b zur entgegengesetzten Seite, d. h. zur Mittelebene
des Transportbehälters 3 hin
gerichtet. In der dritten Reihe ist die Ausrichtung von Flaschen 1c entsprechend,
d. h. deren Etiketten 19, 44 weisen spiegelbildlich
zu denen der Flaschen 1b zur Mittelebene hin. Schließlich ist
bei einer vierten Reihe von Flaschen 1d, die in 12 ganz
rechts angeordnet sind, die Anordnung wiederum so, daß die Etiketten 19, 44 dieser
Flaschen 1d nach außen,
d. h. in 12 nach rechts hin gerichtet
sind, wie auch aus 11 ersichtlich ist.
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Die
beschriebene, individuelle Ausrichtung der Flaschen
1a bis
1d dient
dem Zweck, sie für
die Bestückung
mit einem nicht dargestellten Flaschenträger vorzubereiten. Derartige
Flaschenträger
können
z. B. je 2 × 3
Flaschen aufnehmen (vgl. z. B.
DE 40 34 069 C2 ). Das würde in
12 bedeuten,
daß jeder
Flaschenträger
je drei Flaschen
1a und
1b oder je drei Flaschen
1c und
1d aufnimmt
mit der Folge, daß in
diesen Flaschenträgern
alle Etiketten
19,
24 jeweils zu den Außenseiten
hinweisen. Dabei ist natürlich
vorausgesetzt, daß die
Flaschenträger
auf die Flaschen aufgesetzt werden, nachdem diese mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
gemäß
11 und
12 ausgerichtet
worden sind.
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13 und 14 zeigen
den 11 und 12 entsprechende
Ansichten der erfindungsgemäßen Vorrichtung
nach dem Ausrichtvorgang und nach dem erneuten Anheben des Rahmens 14 mittels
der Hubvorrichtung 8. Dieser Anhebevorgang wird eingeleitet,
sobald alle Drehmittel 6 zum Stillstand gekommen sind,
was der Steuereinrichtung zeigt, daß der Ausrichtvorgang beendet
ist.
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Im
Anschluß an
das Anheben des Rahmens 14 in 13 und 14 wird
der Positionsstopper 35 (10) in
die Freigabestellung gesteuert und der Antriebsmotor 34 für die Transportbänder 33a, 33b wieder
eingeschaltet. Dadurch wird einerseits der mit ausgerichteten Flaschen 1 versehene
Transportbehälter 3 gemäß 1 und 3 in
eine Station 45 vorgeschoben, in der er der Vorrichtung
entnommen werden kann, während
gleichzeitig ein mit noch nicht ausgerichteten Flaschen 1 versehener
Transportbehälter 3a in
Richtung des Pfeils v in die
Ausrichtstation 2 eingefahren wird. Dabei wurde der nachfolgende
Transportbehälter 3a bis
zu diesem Zeitpunkt mit einem weiteren, nicht gezeigten Stopper
so weit vor der Ausrichtstation 2 in einer Wartestellung
gehalten, daß beim
Entfernen des vorauslaufenden Transportbehälters 3 aus der Ausrichtstation 2 noch
genügend Platz
und Zeit zwischen den Transportbehältern 3 und 3a verbleibt,
um unter der Steuerung der Lichtschranken od. dgl. rechtzeitig den
Positionsstopper 35 wieder in seine Stoppstellung nach 10 verschwenken
zu können.
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Als
Sensorelement 7 werden vorzugsweise Reflexlicht- oder -lasertaster
verwendet, die von oben her (z. B. 4 und 5)
auf die Flaschen 1, insbesondere die Flaschenhälse gerichtet
werden, und zwar unter einem so kleinen Winkel relativ zu den Drehachsen 1a,
daß die
Sensorelemente 7 einerseits auch bei auf die Flaschen 1 aufgesetzten Greiforgane 5 z.
B. die Halsetiketten 19 "sehen" können,
andererseits aber die Abtast-Strahlengänge der Sensorelemente 7 nicht
durch Teile der Transportbehälter 3 oder
der Ausrichtvorrichtung gestört
oder unterbrochen werden. Die Sensorelemente 7 sind außerdem dazu
eingerichtet, die Farbunterschiede zwischen den Flaschenmaterialien
und den Etikettenmaterialien oder sonstige Unterschiede zwischen den
Flaschen und vorgewählten
Markierungen auf ihnen festzustellen.
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Die
Steuerung der individuellen Drehungen der Flaschen 1 erfolgt
vorzugsweise mit Hilfe einer an die Sensorelemente 7 angeschlossenen,
elektronischen, wenigstens einen Mikroprozessor aufweisenden Steuereinheit,
die Teil der genannten Steuereinrichtung ist. Um dabei von der Winkelstellung
der Sensorelemente 7 relativ zu den Flaschen 1 unabhängig zu
sein, wird zweckmäßig wie
folgt vorgegangen.
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Nach
dem Koppeln der Greifelemente 5 mit den Flaschen 1 werden
diese zunächst
in Umdrehungen versetzt, um eine sichere Anfangsstellung für die Flaschen 1 zu ermitteln
oder herzustellen. Dabei wird jede Flasche 1 des Transportbehälters 3 einzeln
von einem zugehörigen
Drehmittel 6 angetrieben. Die zugehörigen Sensorelemente 7 erfassen
dabei jetzt die Zustände "Halsetikett 19 vorhanden" bzw. "Halsetikett 19 nicht
vorhanden". Dabei
wird gefordert, daß jeder
dieser beiden Zustände
wenigstens einmal sicher erkannt wird. Dadurch wird verhindert,
daß Flaschen 1,
die beim Beginn des Ausrichtvorgangs genau auf der in Drehrichtung
vorn oder hinten liegenden Kante des Halsetiketts 9 stehen,
unter Umständen
falsch beurteilt werden, oder daß Flaschen, die mit ihren Halsetiketten 19 im
Erfassungsbereich eines Sensorelements 7 stehen, irrtümlich als
bereits ausgerichtet beurteilt werden. Letzteres könnte zutreffen,
wenn ein Sensorelement 7 so auf die zugeordnete Flasche
ausgerichtet ist, daß sein
Abtaststrahl auch im richtig angeordneten Zustand auf das Halsetikett 19 trifft.
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Infolge
der beschriebenen Voraussetzungen gibt es zwei mögliche Fälle. Gibt das Sensorelement 7 zu
Beginn des Drehvorgangs das Signal "Halsetikett 19 nicht vorhanden" ab, dann wird die
Flasche 1 zunächst
um ca. 360° gedreht,
bis zweimal ein Wechsel von der Flasche auf das Etikett bzw. umgekehrt signalisiert
wird oder auf das Signal "Flasche
vorhanden" einmal
das Signal "Etikett
vorhanden" und dann wieder
das Signal "Flasche
vorhanden" folgt.
Es ist dann sicher, daß sich
der Abtaststrahl in Drehrichtung hinter dem Halsetikett 19 befindet.
Infolgedessen wird das nächste
Signal "Halsetikett 19 vorhanden" als Anhaltspunkt
dafür verwendet,
daß sich
der Abtaststrahl genau an der in Drehrichtung vorderen Kante des
Halsetiketts 19 befindet, und diese Stellung wird im Programm
der Mikroprozeßsteuerung als "Anfangsstellung" definiert. Ist diese
Anfangsstellung erreicht, werden die Flaschen 1 noch um
einen vorgegebenen Drehwinkel weiter gedreht. Hierzu wird z. B.
ein Zeitglied aktiviert, das die Flaschen 1 mit der Drehgeschwindigkeit
des Drehmittels 6 noch um eine vorgewählte Zeitspanne weiter dreht.
Diese Zeitspanne kann für
jede einzelne Flasche 1 in Abhängigkeit von der Lage des zugehörigen Sensorelements 7 individuell
eingestellt werden und wird so gewählt, daß die Etiketten 19, 44 der
zugehörigen
Flasche 1 beim Abschalten des Drehmittels 6 nach
Ablauf dieser Zeitspanne genau in der gewünschten Sollposition stehen
(z. B. 13, 14). Alternativ könnten die
Sensorelemente 7 aber auch so an der Montageplatte 18 montiert
werden, daß für alle Flaschen
dieselbe Zeitspanne zur gewünschten
Sollposition führt.
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Steht
der Abtaststrahl am Anfang des Drehvorgangs dagegen auf einem Halsetikett 9,
dann erscheint das Signal "Halsetikett 19 vorhanden". Infolgedessen ist
der nächste Übergang
zur Flasche bzw. das nächste
Signal "Halsetikett 19 nicht
vorhanden" gleichbedeutend
damit, daß sich
der Abtaststrahl mit Sicherheit in Drehrichtung hinter dem Halsetikett 19 befindet.
In diesem Fall wird daher beim nächsten
Erscheinen des Signals "Halsetikett 19 vorhanden" das Zeitglied eingeschaltet,
bis die zugehörige
Flasche ihre vorgewählte
Sollposition erreicht hat. Auf diese Weise wird sicherheitshalber
die zum Erreichen einer vorgewählten
Sollposition erforderliche Anfangsstellung erst dann definiert,
wenn der Abtaststrahl wenigstens einmal auf dem Etikett und einmal
auf der Flasche gestanden hat. Natürlich wäre es auch möglich, die
Flaschen in der Anfangsstellung kurzzeitig anzuhalten, doch würde dies
den Ausrichtvorgang nur verzögern.
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Die
beschriebenen Drehvorgänge
werden nach Ablauf der eingestellten Zeitspannen durch Abschalten
des zugehörigen
Drehmittels 6 beendet. Der Ausrichtvorgang insgesamt wird
beendet, wenn entweder alle Drehmittel 6 abgeschaltet wurden
oder eine eingestellte maximale Ausrichtzeit abgelaufen ist. Durch
letzteres wird verhindert, daß z.
B. bei einer Flasche 1 ohne Halsetikett 19 oder
mit falsch stehendem Halsetikett 19 endlos versucht wird,
eine Ausrichtung zu bewirken. Gleichzeitig kann beim Erreichen der
maximalen Ausrichtzeit ein Fehlersignal erzeugt werden, das die
Vorrichtung abschaltet oder ein Alarmsignal erzeugt.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Variante der beschriebenen Ausrichtvorrichtung
wird der Rahmen 14 nach dem Koppeln der Greiforgane 5 mit
den Flaschen 1 um ein geringfügiges Maß angehoben, bis die Böden der über die
Greiforgane 5 mit dem Rahmen 14 gekoppelten Flaschen 1 etwas
(z. B. einige Millimeter) über
den Böden 3b der
Transportbehälter 3 angeordnet
sind, wie in 7 und 12 durch
ein Maß h angedeutet ist. Dadurch
wird erreicht, daß die
Flaschen 1 während
des Drehvorgangs nicht auf den Böden 3b der
Transportbehälter 3 aufliegen
und diese beschädigen
können,
was bei Anwendung empfindlicher Materialien nicht ausgeschlossen
werden kann.
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Um
eine derartige Anhebebewegung auch bei Anwendung einer einfachen
Zylinder/Kolben-Anordnung 11 realisieren zu können, wird
erfindungsgemäß vorgeschlagen,
vor dem Anhebevorgang einen Abstandhalter 47 (15, 16)
zwischen der Grundplatte 9 und dem Rahmen 14 anzuordnen.
Der Abstandhalter 47 ist an einer horizontal angeordneten
Kolbenstange einer Zylinder/Kolben-Anordnung 48 angebracht,
die mittels eines Halters 49 so an de Grundplatte 9 befestigt
ist, daß der
Rahmen 14 in einer zurückgezogenen
Position des Abstandhalters 47 mit dem vollen Hub der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 auf-
und abbewegt werden kann. Wird der im Querschnitt z. B. U-förmige Abstandhalter 47 dagegen
gemäß 15 und 16 bei
in abgesenkter Lage befindlichem Rahmen 14 in eine vorgeschobene
Position gebracht, in der er die Kolbenstange 12 der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 teilweise
umgreift, dann kann der Rahmen 14 nur bis zum Anschlag
an den Abstandhalter 47 und damit nur um so viel zurückgezogen
werden, wie dem Maß h in 7 und 12 entspricht.
Nach Beendigung des Drehvorgangs werden die Flaschen 1 dann
mittels der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 zunächst wieder
abgesenkt, z. B. bis zum Erreichen der Böden 3b, während dann
nach dem Lösen
der Greiforgane 5 der Rahmen 14 mittels der Zylinder/Kolben-Anordnung 11 wieder
vollends in die aus 13 und 14 ersichtliche
Stellung angehoben wird. Durch Wahl der Dicke des Abstandhalters 47 kann
daher vorgewählt werden,
wie groß das
Maß h sein soll, mit dem die Flaschen 1 vor
dem Drehvorgang über
die Böden 3b angehoben
werden.
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Ein
zweites, derzeit für
am besten gehaltenes Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist in 17 und 18 dargestellt.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
sind in Richtung des Pfeils v eine
Ausrichtstation 49 und eine weitere Arbeitsstation 50 vorgesehen. Die
Ausrichtstation 49 ist im wesentlichen entsprechend 1 bis 16 ausgebildet,
während
die weitere Arbeitsstation 50 dazu dient, in Transportbehältern 51 befindliche
Flaschen 1 mit den schon erwähnten Flaschenträgern zu
bestücken.
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Erfindungsgemäß wird von
dieser oder irgendeiner anderen Arbeitsstation vorausgesetzt, daß sie langsamer
als die Ausrichtstation 49 arbeitet. Daher ist für die Ausrichtstation 49 vorgesehen,
die Hubvorrichtung 8 und alle an ihr befestigten Bauteile an
einem Schlitten 52 zu montieren, der auf wenigstens einer
parallel zum Pfeil v und im
wesentlichen horizontal angeordneten Führungsschiene 53 fahrbar
montiert ist. Zum Verfahren des Schlittens 52 dient z.
B. ein am einen Ende der Ausrichtstation 49 angeordneter
Antriebsmotor 54, dessen Ausgangswelle ein Antriebsrad
trägt,
das auf einen umlaufenden Antriebsriemen 55 einwirkt, der
am anderen Ende der Ausrichtstation 49 über eine drehbar gelagerte
Führungsrolle
läuft und
an geeigneter Stelle am Schlitten 52 befestigt ist. Dabei
ist die Führungsschiene 53 in
Transportrichtung v so lang,
daß die komplette
Hubvorrichtung 8 um eine Strecke bewegt werden kann, die
wahlweise der Länge
eines Transportbehälters 51 oder
mehrerer Transportbehälter 51 entspricht.
Außerdem
ist die weitere Bearbeitungsstation 50 so eingerichtet,
daß in
ihr wenigstens zwei Transportbehälter 51 gleichzeitig
angeordnet und bearbeitet werden können.
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Die
anhand der 17 und 18 beschriebene
Vorrichtung wird wie folgt betrieben:
Es werden zunächst zwei
Transportbehälter 51a, 51b in
die Ausrichtstation 49 eingefahren, wobei in dieser analog
zur obigen Beschreibung ein Positionsstopper 35 (10)
od. dgl. verwendet wird. Die Hubvorrichtung 8 befindet
sich dabei z. B. in einer derartigen Ausgangslage, daß sie nach
dem Einbringen der Transportbehälter 51 über dem
in Transportrichtung ersten Transportbehälter 51a steht (17).
Im Anschluß daran
werden die in diesem Transportbehälter 51a befindlichen
Flaschen 1 auf die oben beschriebene Weise ausgerichtet.
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Nach
Beendigung dieses Vorgangs und Anheben des Rahmens 14 in
seine oberste Stellung wird der ebenfalls mit der Steuereinrichtung
verbundene Antriebsmotor 54 eingeschaltet und die Hubvorrichtung 8 entgegen
der Transportrichtung um die Länge
eines Transportbehälters 51 zurückbewegt, bis
sie über
dem zweiten Transportbehälter 51b steht.
Dieser Vorgang wird mit weiteren, nicht dargestellten Stoppern,
Lichtschranken od. dgl. überwacht. Im
Anschluß daran
erfolgt die Ausrichtung der im Transportbehälter 51b stehenden
Flaschen 1 auf die oben beschriebene Weise.
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In
einem nächsten
Verfahrensschritt kann die Hubvorrichtung 8 je nach dem,
ob in der Ausrichtstation 49 nur zwei oder mehr als zwei
Transportbehälter 51 angeordnet
sind, entweder in die Ausgangsstellung nach 17 gebracht
oder erneut um die Länge
eines Transportbehälters 51 zurückbewegt werden,
um auch in einem weiteren Transportbehälter 51 befindliche
Flaschen auszurichten. Dieser Vorgang kann bei entsprechender Länge der
Führungsschiene 53 so
oft wiederholt werden, wie Transportbehälter 51 in der Ausrichtstation 49 auf
ihre Bearbeitung warten. Am Ende aller Ausrichtvorgänge wird die
Hubvorrichtung 8 zurückgefahren.
Dabei ist klar, daß die
Ausgangsstellung für
die Hubvorrichtung 8 in 17 auch
ganz links, d. h. z. B. oberhalb des Transportbehälters 51b sein
könnte,
aus der sie dann später
in Transportrichtung über
den Transportbehälter 51a gefahren
wird.
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Gleichzeitig
mit den beschriebenen Ausrichtvorgängen wird eine Anzahl von Transportbehältern 51,
die der Zahl der in der Ausrichtstation 49 befindlichen
Transportbehälter 51 entspricht,
in der weiteren Bearbeitungsstation 50 bearbeitet und z.
B. mit den oben erläuterten
Flaschenträgern
bestückt.
Im Gegensatz zur Ausrichtstation 49 erfolgt dieser Vorgang mit
Hilfe von zwei (oder mehr) Bearbeitungseinrichtungen 56a, 56b gleichzeitig
an den zwei (oder mehr) Transportbehältern 51c und 51d.
Dadurch ist es möglich,
mit einem Takt jeweils z. B. zwei Transportbehälter 51 aus der Ausrichtstation 49 in
die Bearbeitungsstation 50 und gleichzeitig zwei neue Transportbehälter 51 in
die Ausrichtstation 49 einzubringen und dadurch die optimalen
Arbeitsgeschwindigkeiten der in den beiden Stationen 49, 50 befindlichen
Bauelemente zu nutzen. Für
den Fall, daß die
Ausrichtstation 49 langsamer als die nachfolgende (oder
eine vorhergehende) weitere Bearbeitungsstation 50 arbeitet,
wäre es
auch denkbar, die Ausrichtstation 49 mit zwei kompletten
Hubvorrichtungen 8 zu versehen und in der Bearbeitungsstation 50 mit
einer verfahrbaren Bearbeitungseinheit nacheinander zwei oder mehr
Transportbehälter
zu bearbeiten. Auch in diesem Fall wird eine kompakte Baueinheit
erhalten, die zwei mit demselben Takt arbeitende Bearbeitungsstationen
enthält.
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Bei
den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen
wurden die Gefäße 1, 51 in üblichen
Gefachekästen
zur Ausrichtstation 2, 49 transportiert. Demgegenüber zeigt 19 ein
Beispiel eines Kastens 58 aus einem transparenten Material.
Bei derartigen Kästen 58 kann
es zweckmäßig oder
erwünscht sein,
Gefäße 59 mit
Etiketten 60 an Seitenflächen 58a der Kästen 58 eine
andere Ausrichtung als an Stirnflächen 58b zu geben.
Das ist in 19 gezeigt, wonach Etiketten 60a im
wesentlichen senkrecht zu Etiketten 60b angeordnet sind.
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Eine
weitere Variante zeigt 20, wonach die Gefäße 59 in
flachen Trays 61 anstatt in Kästen 58 angeordnet
sind. Im übrigen
gilt dasselbe wie in 19. Die Bearbeitung der in den
Trays 61 befindlichen Gefäße 59 kann wiederum
in der oben beschriebenen Weise erfolgen.
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21 zeigt
ein drittes Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
in einer der 4 entsprechenden Ansicht, jedoch
unter Weglassung der hier nicht wesentlichen Teile. Im übrigen sind
gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.
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Abweichend
von der bisherigen Beschreibung ist in 21 angenommen,
daß Gefäße 62 vorhanden
sind, die nicht rotationssymmetrisch, insbesondere z. B. zylindrisch
ausgebildet sind, sondern die z. B. ovale, viereckige oder sonstige
Querschnitte aufweisen. Solche Gefäße 62 können unabhängig davon,
ob sie in Gefachekästen
oder in Kästen,
Trays od. dgl., die keine Gefache aufweisen, angeordnet sind, nicht
ohne weiteres gedreht werden, weil sie dann mit ihren langen Seiten
aneinander oder an Wandabschnitte von Transportbehältern 63 stoßen würden, die
hier z. B. aus üblichen
Trays bestehen. Daher wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Gefäße 62 in
einem solchen Fall zumindest teilweise in unterschiedliche Höhenniveaus
zu bringen. Das ist in 21 schematisch durch Gefäße 62a und 62b angedeutet,
die darüberhinaus
beide völlig
nach oben hin aus den Transportbehältern 63 herausgehoben werden.
Durch das unterschiedlich hohe Anheben wird erreicht, daß für jedes
einzelne Gefäß 62 mehr Raum
für eine
Drehung zur Verfügung
steht. Das gilt insbesondere dann, wenn z. B. in jeder Reihe der Transportbehälter 63 z.
B. jedes zweite Gefäß 62a einer
ersten Gruppe und die restlichen Gefäße 62b einer zweiten
Gruppe zugeordnet werden und außerdem
die einer dieser Gruppen zugeordneten Gefäße 62a, 62b von
Reihe zu Reihe um jeweils ein Gefäß relativ zueinander versetzt
angeordnet werden. Jeder Gruppe von Gefäßen 62a, 62b wird
in einem solchen Fall eine eigene Hubvorrichtung zugeordnet, wie
in 21 nur schematisch angedeutet ist. Beispielsweise
werden die Gefäße 62a mit
Drehorganen 5a gekoppelt, die über Antriebswellen 16a mit
an einem ersten Rahmen 14a befestigten Drehmitteln 6 verbunden
sind. Dieser Rahmen 14a kann z. B. mittels einer ersten
Zylinder/Kolben-Anordnung angehoben und abgesenkt werden. Dagegen
sind die Gefäße 62b mit
Drehorganen 5b koppelbar, die an Antriebswellen 16b befestigt
sind. Diese Antriebswellen 16b durchdringen den Rahmen 14a und
sind oberhalb von diesem mit nicht gezeigten Drehmitteln verbunden,
die an einem zweiten, nicht dargestellten Rahmen befestigt sind,
der von einer zweiten Zylinder/Kolben-Anordnung angehoben und abgesenkt werden
kann. Dabei ist es möglich,
der Zylinder/Kolben-Anordnung für
den ersten Rahmen 14a einen kleineren Hub als der Zylinder/Kolben-Anordnung
für den
zweiten Rahmen zu geben, um dadurch die unterschiedlichen Höhenniveaus
für die
beiden Gruppen von Gefäßen 62a bzw. 62b herzustellen.
In diesem Fall können
die Drehbewegungen für
beide Gruppen von Gefäßen 62a, 62b gleichzeitig
durchgeführt
werden, was große
Bearbeitungsgeschwindigkeiten zuläßt. Nach einer anderen Variante
könnten die
Gefäße 62a und 62b aber
auch nacheinander gruppenweise angehoben, gedreht und dadurch ausgerichtet
werden.
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Nach
einem weiteren, der 21 ähnlichen Ausführungsbeispiel
werden die Drehorgane 5a, 5b entsprechend in zwei
(oder mehr) Gruppen aufgeteilt und in der Weise mit je einer Hubvorrichtung
gekoppelt, daß zuerst
die eine Gruppe von Gefäßen 62a in ein
bestimmtes, das Drehen ermöglichendes
Höhenniveau
angehoben, dann ausgerichtet und danach wieder im Transportbehälter 63 abgestellt
wird. Im Anschluß daran wird
dann die zweite Gruppe von Gefäßen 62b in
derselben Weise und bis in dasselbe Höhenniveau angehoben, ausgerichtet
und wieder abgesenkt. Dabei kann dieses Höhenniveau so groß gewählt sein,
daß die
Gefäße 62 vor
dem Drehen jeweils ganz aus dem Transportbehälter 63 herausgehoben
werden.
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Anstelle
der beschriebenen Greiforgane 5 können andere Greiforgane verwendet
werden. In 22 ist z. B. ein Greiforgan 64 gezeigt,
das mit Saugdruck (Vakuum) arbeitet. Das Greiforgan 64 enthält analog
zu Tulpengreifern einen Aufnahmekörper 65, der nach
Art einer auf dem Kopf stehenden Tasse ausgebildet ist und über den
Hals 66a eines Gefäßes 66 gestülpt wird,
der mit einem Verschluß 67 (Kronkorken,
Schraubverschluß od.
dgl.) versehen ist. Der Aufnahmekörper 65 hat an einem
oberen Ende eine Öffnung 68,
in der eine hohle Antriebswelle 16 gemäß der obigen Beschreibung druckdicht
befestigt ist (vgl. insbesondere 9).
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Wird
diese Antriebswelle 16 über
den in 9 gezeigten Luftanschluß 27 an eine Saugquelle anstatt
an eine Druckquelle angeschlossen, dann wird der Hals 66a des
Gefäßes 66 durch
den entstehenden Unterdruck in den Aufnahmekörper 65 hineingezogen.
Dabei ist es von Vorteil, wenn das Ende der Antriebswelle 16 mittels
eines sich trichterförmig erweiternden
Anschlußstücks 69 an
den Verschluß 67 angelegt
wird. Greiforgane dieser Art können
vorteilhaft auch beim Vorhandensein von Gefäßen in Form von Dosen angewendet
werden, die keine Schraubverschlüsse,
Kronkorken od. dgl., sondern glatte Stirnflächen aufweisen. Bei Dosen aus
magnetischen Materialien könnten
alternativ auch magnetische oder elektromagnetische Greifer- und
Halteorgane angewendet werden.
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Die
Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die
auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Das gilt zunächst für die Form
und die Größe der auszurichtenden
Gefäße und der
sie aufnehmenden Transportbehälter.
Unter Gefäßen werden
im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere Produktverpackungen
in Form von Flaschen, Dosen od. dgl. für flüssige oder fließfähige Medien
verstanden, wobei außer Getränken auch
andere Materialien wie flüssige
Seifen, Öl und
sonstige Produkte in Frage kommen. Die Gefäße können dabei, wie 21 zeigt,
statt rotationssymmetrisch auch unrund sein. Entsprechend können die
Transportbehälter
Kästen,
Trays oder sonstige Verpackungsbehälter sein, die dazu dienen, mehrere
Gefäße in oder
auf sich aufzunehmen, und die zu diesem Zweck mit geeigneten Fächern versehen
sind oder auch nicht. Weiter ist die Erfindung nicht auf die beschriebene
Art der Herstellung der gewünschten
Sollpositionen beschränkt.
Bei Anwendung von zwei oder mehr Sensorelementen 7 pro Gefäß 1 und
entsprechender Anordnung der Sensorelemente 7 am Umfang
der Gefäße kann
es z. B. möglich
sein, die zum Weiterdrehen in die gewünschten Sollpositionen gesuchten
Anfangsstellungen schneller oder anders aufzufinden, als oben beschrieben
ist. Weiterhinb ist klar, daß die
Erfindung auch an Kästen
oder Trays realisiert werden kann, die statt 4 × 6 Gefäßen eine andere Anzahl von
Gefäßen, insbesondere
z. B. 2 × 3,
2 × 4,
2 × 6
oder 4 × 5
Gefäße aufnehmen
können.
In diesen Fällen
wäre es
möglich,
entweder einige der Greiforgane leer mitlaufen zu lassen oder den
Rahmen 14 so mit Greiforganen, Sensorelementen usw. zu
versehen, wie es im Einzelfall erforderlich ist. Schließlich versteht
sich, daß die
verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und
dargestellten Kombinationen angewendet werden können.