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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.
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Die Herstellung von Gebinden, d. h. von festen und auch für einen Verbraucher leicht handhabbaren Transporteinheiten durch Formieren mehrerer Behälter, beispielsweise mehrerer Dosen oder Flaschen, zu einer Behältergruppe und durch Zusammenfassen der Behältergruppe mittels einer aufgeschrumpften Schrumpffolie ist bekannt (
US 7 726 464 A ).
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Im Detail erfolgt die Herstellung der Gebinde z. B. in der Weise, dass die Behälter auf einer Transportebene eines Transporteurs aufstehend und mit ihrer Behälterachse in vertikaler Richtung oder im Wesentlichen in vertikaler Richtung orientiert in einem Massentransport bzw. in einem breiten Behälterstrom zugeführt werden, in dem die Behälter hinsichtlich ihrer markanter Behälter- und/oder Ausstattungsmerkmale eine willkürliche Orientierung aufweisen. In einem ersten Verfahrensschritt erfolgt dann eine Gasseneinteilung des Behälterstromes, sodass die Behälter in mehreren durch seitliche Führungen voneinander getrennten Gassen jeweils einen einspurigen Behälterstrom bilden. In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt dann ein Abteilen der die spätere Behältergruppe des jeweiligen Gebindes bildenden Behälter aus den Gassen bzw. aus den dortigen Behälterströmen, und zwar vorzugsweise in der Form, dass aus jeder Gasse dieselbe Anzahl von Behältern entnommen und die aus den Gassen entnommenen Behälter als zunächst noch nicht endgültig formierte oder verdichtete Behältergruppe weitergeleitet wird. In einem weiteren Verfahrensschritt wird aus dieser noch nicht endgültig formierten Behältergruppe durch Zusammenführen der Behälter die verdichtete oder formierte Behältergruppe gebildet, in der die Behälter mit mehreren Mantel- oder Umfangsflächen gegeneinander anliegen und die nach dem Aufbringen und Aufschrumpfen der Schrumpffolie das kompakte und feste bzw. stabile Gebinde bildet.
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Vielfach ist es schon aus optischen Gründen, d. h. aus Gründen der optischen Anmutsqualität der Gebinde erforderlich, dass zumindest ein Teil der Behälter in dem jeweiligen Gebinde hinsichtlich optisch wahrnehmbarer, insbesondere auch markanter Gestaltungsmerkmale des Behälters und/oder seiner Ausstattung eine vorgegebene Soll-Orientierung aufweist, sodass sich für die Gebinde ein positives und/oder harmonisches Erscheinungsbild ergibt, welches u. a. einen zusätzlichen Kaufanreiz vermittelt, insbesondere auch gegenüber anderen Gebinden mit in willkürlicher Orientierung angeordneten Behältern.
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Für die Herstellung von Gebinden mit in einer gewünschten Orientierung (Soll-Orientierung) ausgerichteten Behältern besteht grundsätzlich die Möglichkeit, die Behälter zunächst in einen Halter oder in eine Haltevorrichtung einzubringen, die dann Teil des Gebindes ist. Nach dem Einbringen in die Haltevorrichtung werden die Behälter jeweils einzeln durch Drehen um ihre Behälterachse ausgerichtet, sodass die Behälter schließlich die Soll-Orientierung aufweisen. Nachteilig wäre allerdings bei dieser Vorgehensweise, dass für jedes Gebinde eine Haltervorrichtung erforderlich ist, die im Gebinde verbleibt, was zusätzliche Kosten verursacht.
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Das Ausrichten der Behälter kann weiterhin so erfolgen, dass die Behälter nach der Gassenbildung so aus dem Behälterstrom abgeteilt werden, dass die Behälter sämtlicher Gassen nach dem Abteilen jeweils eine einzige Behälterreihe bilden, die quer zur Behältertransportrichtung orientiert ist und nur einen Teil der zu dem jeweiligen Gebinde zu formierenden Behältergruppe ist. Nach dem Abteilen werden die Behälter der Behälterreihe jeweils auf einem separaten Drehteller positioniert und werden durch gesteuertes Drehen des jeweiligen Drehtellers in die Soll-Orientierung ausgerichtet.
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Die so ausgerichtete Behälterreihe wird dann weiter transportiert und mit wenigstens einer weiteren ausgerichteten Behälterreihe zu der Behältergruppe des herzustellenden Gebindes formiert. Dabei kann die weitere ausgerichtete Behälterreihe bereits vorher in der gleichen Weise erzeugten worden sein, oder aber auch nachfolgend erzeugt werden.
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Nachteilig hierbei ist u. a., dass durch die Drehteller mehrere konstruktiv in Transportrichtung aufeinander folgende Transporteure erforderlich sind und dass die Behälter demnach beim Übergang von einem Transporteur auf den nächsten Transporteur, insbesondere aber beim Übergang von dem jeweiligen Drehteller auf den in Transportrichtung anschließenden Transporteur ihre Ausrichtung durch eine ungewollte Rotation um die Behälterhochachse verändern, wodurch die mit dem Ausrichten angestrebte optische Anmutsqualität des jeweiligen Gebindes nicht oder nur mangelhaft erreicht wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches ein Ausrichten der jeweils zu einer Behältergruppe eines Gebindes formierten Behälter bei hoher Leistung mit hoher Qualität gewährleistet. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.
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Bei der Erfindung erfolgt das Ausrichten der Behälter grundsätzlich durch Einwirken auf die Behälter von oben, sodass zusätzliche Transport- oder Ausrichtelemente und damit verbunden zusätzliche Übergänge zwischen den einzelnen Bauteilen des Transporteurs vermieden sind, da diese Übergänge die Ausrichtung der Behälter stören könnten. Die Steuerung der Drehbewegung der Behälter für das Ausrichten erfolgt jeweils durch die Erfassung eines markanten Erkennungs- oder Ausrichtungsmerkmals mit wenigstens einem opto-elektrischen Sensor, beispielsweise mit einer Kamera oder mit einem Kamerasystem und durch Auswertung des Sensor- oder Bildsignals in einem Rechner. Das Ausrichtungsmerkmal ist dabei ein markantes Behältermerkmal und/oder ein markantes Merkmal der Behälterausstattung. Bevorzugt wird für das Ausrichten ein Ausrichtungsmerkmal verwendet, welches an einer in Draufsicht und/oder Unteransicht auf die Behälter sichtbaren und durch benachbarte Behälter auch nicht teilweise abgedeckten Behälterfläche vorgesehen ist, beispielweise an einem Behälterverschluss und/oder an einer Behälterschulter und/oder an einem Behältereinzugsbereich und/oder an einem Behälterboden. Der Behältereinzugsbereich ist dabei derjenige Bereich, an welchem sich der Behälterdurchmesser zur Behälteroberseite hin verengt und der speziell auch bei Dosen üblich ist.
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Die Verwendung eines Ausrichtungsmerkmals an der durch benachbarte Behälter nicht abgedeckten Behälteroberseite und/oder Behälterunterseite hat erhebliche Vorteile, insbesondere auch dahingehend, dass bereits am Beginn des Ausrichtens eines Behälters die Lage bzw. Orientierung des Ausrichtungsmerkmals erfasst und dann ausgehend von dieser Orientierung der für das Ausrichten erforderliche Drehwinkel berechnet werden kann, sodass das Ausrichten in extrem kurzer Zeit möglich ist und damit insbesondere auch eine hohe Leistung (Anzahl der hergestellten Gebinde je Zeiteinheit) möglich ist.
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Speziell bei Behältern in Form von Dosen ist auch deren Einzugsbereich ebenfalls bedruckt. In der Regel weist auch der Einzugsbereich die Behälterausstattung auf, d. h. der Einzugsbereich ist ebenfalls mit Bestandteilen der graphischen Gestaltung der Außenflächen der Dosen bedruckt.
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Für den Fall, dass der Einzugsbereich nicht mit Bestandteilen der graphischen Gestaltung bedruckt ist, so weist dieser Einzugsbereich aufgrund der üblichen Rundumbedruckung von Dosen dennoch ein verwertbares Ausrichtungsmerkmal auf. Dieses Ausrichtungsmerkmal besteht aus der, sich bei einer Rundumbedruckung von Behältern allein schon aufgrund der nicht vermeidbaren Toleranzen des Behälterdurchmessers stets ergebenden Überlappungsbereiches der Bedruckung.
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Diese kann dann als optisch sehr markantes Ausrichtungsmerkmal verwendet werden, da die Orientierung der restlichen Ausstattung des Behälters mit der Orientierung der Ausstattung am Einzugsbereich eindeutig und vollständig korreliert. Der Überlappungsbereich ist als schmaler Strich optisch gut zu erkennen, sodass mit diesem Überlappungsbereich ein sehr exaktes Ausrichten des jeweiligen Behälters in die Soll-Orientierung möglich ist.
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„Behälter” sind im Sinne der Erfindung sind insbesondere Flaschen, Dosen sowie Weichverpackungen, beispielsweise solche hergestellt aus Karton und/oder Kunststofffolie und/oder Metallfolie.
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Unter „Ausrichtungsmerkmal” ist im Sinne der Erfindung ein insbesondere optisch erfassbares Gestaltungsmerkmal des jeweiligen Behälters selbst und/oder der Behälterausstattung (Behälteraufdruck und/oder Etikettierung) zu verstehen, welches eine eindeutige Lage zu der Soll-Orientierung hat und an welchem das Ausrichten in die Soll-Orientierung erfolgt, bzw. welches so ausgerichtet werden soll, dass es selbst die Soll-Orientierung aufweist.
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Der Ausdruck „im Wesentlichen” bzw. „etwa” bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Werten um +/–10%, bevorzugt um +/–5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
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Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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1 in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Vorrichtung zur Herstellung von Gebinden aus formierten Behältergruppen;
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2 und 3 einen der Behälter in Form von Dosen in Seitenansicht sowie in Draufsicht;
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4 und 5 in vereinfachter Darstellung Einrichtungen zum Ausrichten der Behälter durch Drehen um ihre vertikale Behälterachse;
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6 in sehr schematischer Darstellung die Ausbildung seitlicher Behälterführungen auf einem Teil der Behältertransportstrecke;
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7 in Draufsicht eine formierte Behältergruppe.
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Die in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Vorrichtung dient zur Herstellung von Gebinden 2, die jeweils aus mehreren zu einer formierten Behältergruppe zusammengefassten und in dieser Behältergruppe dicht gegeneinander anliegenden Behältern 4 bestehen. Die jeweilige Behältergruppe 3 ist durch eine diese zumindest teilweise umschließende Schrumpffolie 5 zu dem festen Gebinde 2 zusammengefasst.
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Die Behälter 4 sind bei der dargestellten Ausführungsform Dosen, wie sie beispielsweise für Softdrinks und Bier Verwendung finden und die in bekannter Weise aus einem Behälter- oder Dosenkörper 6 und aus einem die obere Dosenöffnung verschließenden Deckel 7 bestehen. Dieser gibt im Verwendungsfall durch Eindrücken eine Deckel- oder Dosenöffnung 8 und ist hierfür mit einem Betätigungsring 9 versehen. Der Dosenkörper 6 ist im Bereich des Deckels 7 mit einem Einzugsbereich 6.1 ausgebildet, d. h. mit einem sich im Durchmesser verengenden Umfangswandbereich.
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Die Vorrichtung 1 umfasst u. a. einen Transporteur 10, auf dem die Behälter 4 mit ihren Behälterachsen in vertikaler Richtung oder im Wesentlichen in vertikaler Richtung orientiert aufstehen und im Massentransport, d. h. in einer ungeordneten Menge und mit relativ großer Förderbreite in einer Transportrichtung A auf einem Abschnitt 10.1 des Transporteurs 10 zugeführt werden.
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In einem an dem Abschnitt 10.1 anschließenden Abschnitt 10.2 des Transporteurs 10 erfolgt durch äußere Führungsgeländer 11 und innere Führungsgeländer 12 eine Gasseneinteilung des Behälterstroms in der Weise, dass mehrere, d. h. bei der dargestellten Ausführungsform insgesamt vier durch die inneren Führungsgeländer 12 getrennte Gassen 13 gebildet sind, in denen die Behälter 4 jeweils einen einspurigen Behälterstrom bilden. Noch innerhalb des Abschnittes 10.2, d. h. noch innerhalb der Gassen 13 erfolgt das Abteilen einer vorgegebenen Anzahl von Behältern 4 aus jeder Gasse 13 zur Bildung einer zunächst noch nicht verdichteten oder noch nicht endgültig formierten Behältergruppe 3.1. Die Anzahl der Behälter 4 in der Behältergruppe 3.1 ist gleich der Anzahl der Behälter in der Behältergruppe 3. Bei der dargestellten Ausführungsform wird zur Bildung der Behältergruppe 3.1 aus dem einspurigen Behälterstrom jeder Gasse 13 die selbe Anzahl an Behältern 4 abgetrennt, d. h. bei der dargestellten Ausführungsform jeweils zwei Behälter 4 aus jeder Gasse 13.
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In einem auf den Abschnitt 10.2 folgenden Abschnitt 10.3, der die inneren Führungsgeländer 12 nicht mehr aufweist, wird jede Behältergruppe 3.1 durch Zusammenschieben der Behälter 4 verdichtet, sodass dann die jeweilige Behältergruppe 3 erhalten ist, in der die Behälter dicht gegeneinander anliegen und bei der dargestellten Ausführungsform weiterhin vier in der Achsrichtung der Transportrichtung A orientierte Reihen mit jeweils zwei Behältern 4 bilden. Obwohl in der 1 nicht ersichtlich, sind die Behälter 4 in der Behältergruppe 3.1 zumindest in einer Achsrichtung senkrecht zur Transportrichtung noch voneinander beabstandet.
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Auf dem in Transportrichtung A anschließenden Abschnitt 10.4 erfolgt dann ein Umhüllen der jeweiligen Behältergruppe 3 mit der Schrumpffolie 5, die anschließend in einem in Transportrichtung A folgenden Schrumpftunnel 14 auf die jeweilige Behältergruppe 3 zur Fertigstellung des festen Gebindes 2 aufgeschrumpft wird.
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Die Behälter 4 sind zumindest an der Außenfläche der beispielsweise zylinderförmigen Wandung des Behälterkörpers 6 sowie auch an der Außenfläche des Einzugsbereichs 6.1 mit einer Ausstattung beispielsweise in Form eines Aufdrucks versehen, der wenigstens ein optisch erkennbares markantes Erkennungs- oder Ausrichtungsmerkmal aufweist, beispielsweise in Form einer Unterbrechung oder Überlappung 15 des auf den Einzugsbereich 6.1 aufgebrachten Aufdrucks.
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Um für das jeweilige Gebinde 2 ein ansprechendes äußeres Erscheinungsbild zu erreichen und insbesondere auch beim Verkauf die Ausstattung der Behälter 4 im Gebinde 2 optimal zu präsentieren, ist anzustreben, dass jeder Behälter 4 in dem Gebinde 2 auch unter Berücksichtigung seiner Position in der Behältergruppe 3 eine vorgegebene Soll-Ausrichtung aufweist, sodass sich beispielsweise ein bestimmtes Ausstattungsmerkmal, z. B. in Form eines markenmäßig verwendetes Logos, jeweils an der Außenseite des Gebindes 2 befindet und somit durch die Schrumpffolie 5 hindurch optimal sichtbar ist.
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Das Ausrichten der Behälter 4 erfolgt grundsätzlich durch Drehen der Behälter 4 um ihre Behälterachse von oben, und zwar beispielsweise entsprechend der 4 durch wenigstens zwei Reibräder oder Rollen 16, die durch einen nicht näher dargestellten Antrieb um Achsen parallel zu den Behälterachsen gesteuert antreibbar sind und gegen die äußere Mantelfläche des jeweiligen Behälterkörpers 6 anliegen. Mit Hilfe wenigstes eines zumindest ein Ausrichtungsmerkmal 15 des jeweiligen Behälters 4 erfassenden opto-elektrischen Sensors 17, beispielsweise in Form einer Kameras oder Kamerasystems, und eines die Sensor- oder Bildsignale des Sensors 17 auswertenden Rechners erfolgt der Antrieb der Rollen 16 so, dass jeder Behälter nach dem Ausrichten hinsichtlich seiner Ausstattung die Soll-Orientierung aufweist, die für diesen Behälter 4 in der Behältergruppe 3 erforderlich ist.
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Die Erfassung der zum Ausrichten der Behälter 4 verwendeten Ausrichtungsmerkmale 15 erfolgt mit den Sensoren 17 ebenfall von oben. Hierbei wird insbesondere wenigstens ein Ausstattungsmerkmal an dem Einzugsbereich 6.1, beispielsweise die dortige Überlappungen 15, oder aber markante Merkmale der Behälter 4 selbst erfasst, beispielsweise der Betätigungsring 9 oder dessen Lage, sofern gewährleistet ist, dass die Anordnung dieser Behältermerkmale mit einer bestimmten Anordnung der Ausstattung der Behälter 4 eindeutig und vollständig korreliert.
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Jeweils wenigstens zwei Rollen 16 bilden eine Ausrichtstation 19 der Ausrichteinheit 18, die eine Vielzahl derartiger Stationen aufweist. Da die Behälter 4 mit dem Transporteur 10 kontinuierlich in Transportrichtung A bewegt werden, wird auch die Ausrichteinrichtung 18 beim Ausrichten sämtlicher Behälter 4 der jeweiligen Behältergruppe 3.1 oder 3 synchron aus einer Ausgangsposition mitbewegt Pfeil B) und nach dem Ausrichten in einem schnellen Rückhub (Pfeil C) entgegen der Transportrichtung A an die Ausgangsposition zurückbewegt, und zwar für das erneute Ausrichten weiterer Behälter 4.
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Die 6 zeigt eine Ausrichtstation 19a einer Ausrichteinheit 18a, bei der das Ausrichten jeweils mittels eines an der Oberseite des betreffenden Behälters 4 angreifenden Greifer oder Stempel 20 erfolgt, der durch einen nicht dargestellten Stellantrieb um die vertikale oder im Wesentlichen vertikale Behälterachse gedreht wird, wobei die Steuerung des Antriebs wiederum mit dem die Behälteraußenfläche, insbesondere die Behälteraußenfläche im Bereich des Einzugsbereichs 6.1 bzw. das dortigen Ausrichtungsmerkmal erfassenden opto-elektrischen Sensor 17 erfolgt.
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Das Ausrichten der Behälter 2 beispielsweise mit den Ausrichteinheiten 18 und 18a kann an unterschiedlichen Bereichen oder Abschnitten des Transporteurs 10 bzw. der von dieser gebildeten Transportstrecke erfolgen, erfolgt aber auf jeden Fall aber nach der Gassenbildung. In diesem Sinne erfolgt das Ausrichten der Behälter 4 in die Soll-Orientierung z. B. am Abschnitt 10.2 bzw. auf wenigstens einer Teillänge der Gassen 13 vor dem Abteilen der Behältergruppen 3.1 aus den Gassen 13 bzw. bezogen auf die Transportrichtung A vor einer dieses Abteilen bewirkenden Einrichtung 21, und zwar derart, dass in jeder Gasse 13 jeweils wenigstens zwei Behälter 4 in einem Arbeitsgang ausgerichtet werden, wobei in diesem Arbeitsgang vorzugsweise das Ausrichten von wenigstens zwei Behältern in sämtlichen Gassen 13 erfolgt.
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Weiterhin kann das Ausrichten der Behälter 4 in die Soll-Orientierung auch nach dem Abteilen erfolgen, und zwar derart, dass in einem Arbeitsgang jeweils wenigstens zwei Behälter 4, vorzugsweise sämtliche Behälter 4 der durch das Abtrennen erzeugten Behältergruppe 3.1 ausgerichtet werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Ausrichten der Behälter 4 erst in der Behältergruppe 3, d. h. nach dem Zusammenführen der Behälter 4 zu der Behältergruppe 3 und damit unmittelbar vor dem Aufbringen und Aufschrumpfen der Schrumpffolie bzw. Fertigstellung des jeweiligen Gebindes 2, sodass die Gefahr einer Änderung der Soll-Orientierung der Behälter bis zum Aufbringen und Aufschrumpfen der Schrumpffolie 5 nicht besteht, zumindest aber minimiert ist.
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Obwohl in der formierten bzw. verdichteten Behältergruppe 3 die Behälter 4 dicht gegeneinander anliegen und die Umfangs- und Mantelfläche der Behälter 4 jeweils nur teilweise freiliegt, ist ein problemloses sensor- oder kameragesteuertes Ausrichten der Behälter 4 in die jeweilige Soll-Orientierung dann möglich, wenn für das Ausrichten ein Ausrichtungsmerkmal an der Oberseite oder aber an der Schulter oder dem Einzugsbereich 6.1 der Behälter 4 verwendet wird, also ein Ausrichtungsmerkmal an einer Behälterfläche, die nicht durch andere Behälter ganz oder teilweise abgedeckt ist. Dies gilt im verstärkten Maße dann, wenn das Ausrichten der Behälter in der Behältergruppe 3 nach dem Formieren erfolgt.
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Das Erfassen des Ausrichtungsmerkmals des jeweiligen Behälters 4 von oben hat grundsätzlich den Vorteil, dass bereits am Beginn des jeweiligen Ausrichtungsschrittes in dem das Sensor- oder Bildsignal verarbeitenden Rechner die Ist-Orientierung, die das Ausrichtungsmerkmal vor dem Ausrichten aufweist, erfasst und hieraus der für das Ausrichten des Behälters in die Soll-Orientierung notwendige Drehwinkel berechnet werden kann, sodass ein sehr schnelles Ausrichten der Behälter 4 und damit eine hohe Leistung für die Vorrichtung 1 (Anzahl der ausgerichteten und zu Gebinden 2 zusammengefassten Behälter 4 je Zeiteinheit) erreichbar sind.
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Insbesondere dann, wenn eine seitliche Führung für die Behälter 4 auf dem Transporteur 10 nach dem Ausrichten erforderlich ist, sind die äußeren Führungsgeländer 11 entsprechend der 6 jeweils durch eine Behälter-Führungseinheit 22 ersetzt, die u. a. einen eine geschlossene Schlaufe bildenden Riemen 23 aufweist, der über wenigstens Rollen oder Räder 24 geführt ist und über eines dieser Räder derart umlaufend angetrieben ist, dass die der Transportfläche des Transporteurs 10 benachbarte und die seitliche Führung bildende Riemen- oder Schlaufenlänge 23.1 in Transportrichtung A umläuft, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die gleich der Fördergeschwindigkeit des Transporteurs 10 ist, sodass solche Behälter, die gegen die Führungseinheit 22 bzw. gegen die Riemenlänge 23.1 zur Anlage kommen nicht verdreht werden, d. h. ihre Ausrichtung beibehalten.
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Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass die Behälter 4 zu einer Behältergruppe 3 formiert werden, in der die Behälter 4 reihenweise angeordnet sind. Grundsätzlich ist auch eine nestartige Formierung der Behältergruppen 3 möglich, wie in der 7 dargestellt.
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Die Erfindung wurde vorstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass weitere Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- Gebinde
- 3
- verdichtete oder formierte Behältergruppe
- 3.1
- nicht verdichtete Behältergruppe
- 4
- Behälter
- 5
- Schrumpffolie
- 6
- Behälterkörper
- 6.1
- Einzug an der Oberseite des Behälterkörpers
- 7
- Deckel
- 8
- Deckelöffnung
- 9
- Betätigungsring
- 10
- Transporteur
- 10.1–10.4
- Abschnitt des Transporteurs 10 bzw. der Vorrichtung 1
- 11, 12
- Führungsgeländer
- 13
- Gasse
- 14
- Schrumpftunnel
- 15
- markantes Ausstattungsmerkmal, beispielsweise Überlappung
- 16
- Rolle
- 17
- opto-elektrischer Sensor
- 18, 18a
- Ausrichteinheit
- 19, 19a
- Ausrichtstation
- 20
- Kopf oder Greifer
- 21
- Abtrenneinheit
- 22
- Führungseinheit
- 23
- Riemen oder Band
- 23.1
- Riemen- oder Bandlänge
- 24
- Rolle
- A
- Transportrichtung des Transporteurs 10
- B, C
- Bewegung der Ausrichteinheit
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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