EP3738896A1 - Verpackungsvorrichtung für artikel oder artikelgruppen und verfahren zum aufbringen eines kartonzuschnitts auf einen artikel oder eine artikelgruppe - Google Patents

Verpackungsvorrichtung für artikel oder artikelgruppen und verfahren zum aufbringen eines kartonzuschnitts auf einen artikel oder eine artikelgruppe Download PDF

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EP3738896A1
EP3738896A1 EP20172988.6A EP20172988A EP3738896A1 EP 3738896 A1 EP3738896 A1 EP 3738896A1 EP 20172988 A EP20172988 A EP 20172988A EP 3738896 A1 EP3738896 A1 EP 3738896A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
articles
article
container
packaging blank
Prior art date
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Granted
Application number
EP20172988.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3738896B1 (de
Inventor
Erhard Beer
Richard Eschlbeck
Markus Gabler
Tobias GUT
Wolfgang Huber
Johannes KIRZINGER
Manuel Kollmuss
Herbert Spindler
Thomas Stadler
Christian Westermeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B17/00—Other machines, apparatus, or methods for packaging articles or materials
    • B65B17/02—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling
    • B65B17/025—Joining articles, e.g. cans, directly to each other for convenience of storage, transport, or handling the articles being joined by a top carrier element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B27/00—Bundling particular articles presenting special problems using string, wire, or narrow tape or band; Baling fibrous material, e.g. peat, not otherwise provided for
    • B65B27/04—Bundling groups of cans or bottles

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device for articles or article groups and a method for applying a cardboard blank to an article or an article group according to the features of the independent claims.
  • packaging for processing, assembling, grouping and packaging articles such as, for example, beverage containers, for example the combination of the articles or containers into portable, relatively manageable packaging units.
  • beverage containers are usually combined and packaged using shrink films to form packs of four, six or more containers.
  • the production of containers is usually unavoidable as they represent the most common variant of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic.
  • the containers are partially combined again for transport and / or put together in layers and palletized.
  • One variant in which the use of shrink film can be dispensed with are so-called strapping containers.
  • the containers are combined into a bundle using so-called strapping bands and connected to one another.
  • Containers and articles are made in continuously or intermittently operating strapping machines or bottles are grouped into formations and then strapped with one or more straps using strapping units.
  • Typical formations can be, for example, 1x2 arrangements (two containers in a row), 2x2 arrangements (four containers in a square or in a diamond formation), 3x2, 4x3 or, in principle, also variable nxm arrangements.
  • top cardboard packaging is known, for example to combine several bottles over their neck areas.
  • a packaging machine for placing such top cardboard packaging is in the patent EP 1075419 B1 described.
  • the articles are arranged in a box and the cardboard packaging is placed from above onto the at least one article arranged in the box.
  • a plurality of articles are arranged in the box, and sub-groups are formed by placing a smaller number of upper gripping cardboard packaging on top, each of which combines a part of the articles arranged in the box.
  • the object of the invention is to ensure the quality and correct design of containers produced within a packaging device for subsequent processing and / or sale.
  • the articles to which a packaging blank is applied by means of the packaging device are preferably beverage containers, in particular bottles or cans.
  • the packaging device is also suitable for arranging a corresponding packaging blank on other suitable articles and fixing them to them.
  • the articles or article groups each comprising at least two articles are fed to a first handling device via a first feeding transport device.
  • the first handling device is in particular a so-called application module which is designed to fix at least one packaging blank on the article or the article group while forming a bundle.
  • a packaging blank is preferably placed on the article or the group of articles and by an at least partially downward force, in particular a downward force Directional pressure, at least partially pressed onto the article or articles of the article group and thereby fixed to them.
  • Such a packaging blank is, for example, essentially flat and has openings which are designed in such a way that they are slipped onto the article from above, so that after the packaging blank has been attached to at least one article or to the group of articles, the articles are located above and below are in some areas below the packaging blank.
  • a defined upper area of the article or the articles of the article group is preferably located above the packaging blank, while a defined lower area of the article or the articles of the article group is arranged below the packaging blank.
  • the openings of the packaging blank have fixing devices, for example fixing tabs are made by incisions or the like extending radially from the openings. educated. After the packaging blank has been arranged and fastened to the articles, it is in engagement with the articles in such a way that the packaging blank is essentially fixed in place on the articles. Thus, the packaging blank can only be removed again from the article or the articles of the article group with an increased expenditure of force with an upward force component, the packaging blank usually being at least partially destroyed.
  • Such packaging blanks are also referred to as top cardboard packaging.
  • the packaging blank preferably consists of a cardboard material, a plastic material, a cardboard-plastic composite material or the like.
  • the packaging device comprises at least one first inspection device.
  • the at least one first inspection device is used to record the correct design of the container.
  • the first inspection device is designed to detect incorrect fixing of the packaging blank on the articles.
  • the first inspection device can be designed to identify a missing, faulty or defective packaging blank.
  • the first inspection device can alternatively or additionally be designed to detect a faulty or defective article.
  • the inspection device is formed, for example, by a camera with image recognition.
  • the images of the respective container captured by the camera are for example analyzed by appropriate software to determine whether a packaging blank is arranged on the article or the articles of the article group and / or whether the packaging blank specified on the article or the articles of the article group is in order and in particular no cracks, kinks or the like. having.
  • the packaging blank is correctly arranged on the articles, that is to say whether, for example, the upper portion of the article has been pushed through the packaging blank in the desired manner by the first handling device.
  • the correct filling status of the articles can also be checked. Further suitable inspection devices are known to the person skilled in the art and are also intended to be covered by the present application.
  • a container is identified as defective due to at least one of the above-mentioned defects or other defects obvious to a person skilled in the art, then this defective container is removed from the container flow. In particular, this prevents defective containers from being sent for further processing.
  • a removal device for faulty containers is preferably assigned to the inspection device, in particular for faulty articles or article groups with or without a packaging cut.
  • the data determined by the inspection device are preferably transmitted to a control device of the handling device and / or the packaging device, which controls the removal device upon detection of a defective container.
  • the container identified as defective is removed from the product flow by the removal device and, for example, transferred to a buffer area assigned to the handling device.
  • the defective container is finally removed from the product flow and then, for example, fed to a destruction.
  • a defective packaging blank is removed from the defective container and a new packaging blank is attached to the article or the group of articles, forming a new, corrected container becomes.
  • the newly formed container can then be reintegrated into the product flow and fed to further processing.
  • a removal tool is assigned to the buffer area, with which the defective packaging blank is removed from the defective container, so that the article or the article group is now again formed and / or arranged in the buffer area.
  • a new packaging blank can be applied to the article or group of articles arranged in the buffer area, for example by means of a second handling device assigned to the buffer area or by corresponding control of the first handling device, whereby a new, in particular a so-called corrected container is formed.
  • the article or the article group is introduced into the article feed before the first handling device and thus a packaging blank is again applied to the article or the article group by the first handling device.
  • the corrected container is also subjected to an inspection before it is sent for further processing. This is to prevent any containers that are defective when a new packaging blank is applied from being subsequently processed.
  • at least one second inspection device is assigned to the buffer area, which monitors the arrangement and / or design of the packaging blank on the article or the article group. If a faulty arrangement of the packaging blank or another defect on the packaging blank is found, it can be removed again from the article or the article group using the removal tool, for example, and replaced by another new packaging blank.
  • the corrected container is introduced into the product flow in front of the at least one first inspection device, viewed in the transport direction, so that the corresponding monitoring takes place by the at least one first inspection device. This is possible in particular if the containers produced are each fed to the inspection at a distance from one another.
  • the packaging device comprises a strapping device.
  • the strapping device is used in particular to attach at least one band-like or strip-like, closed strapping to additionally hold the articles of the article group together.
  • at least one strap is placed around the article and then fixed with the formation of the strapping.
  • An inside of the strapping lying on the outside of the article can, if necessary, be firmly fixed at a contact point with one of the articles.
  • the strapping can thus be fixed at the contact point in particular by means of a material connection in the form of at least one welded connection.
  • Such a connection means that the articles can no longer be shifted in the container thus created, so that a defined package arrangement is maintained.
  • the strapping device can be arranged either in front of or behind the first handling device. That is, according to one embodiment, the articles of an article group are first combined by means of at least one strapping and then the packaging blank is determined on the strapped article group. Alternatively, the packaging blank can also first be fixed on the article or the article group and then additional strapping can be attached.
  • At least one second inspection device can be provided, which detects the design and quality of the at least one strapping. For example, the position of the strapping on the articles can be recorded. Furthermore, it can be detected whether the strapping has sufficient tension and / or whether the strapping is correctly closed. If defects are detected, the container identified as defective is also to be discharged from the product flow in this case.
  • the first inspection device which monitors the presence, arrangement and quality of the packaging blank on the articles, is additionally designed and suitable for detecting defects in the strapping.
  • the first inspection device is arranged at a position behind the first handling device and the strapping device, so that an inspection takes place regardless of which packaging material is applied to the articles first.
  • the articles are additionally fixed to one another by means of an adhesive connection and then the packaging blank is attached.
  • This has the advantage that the position of the articles before and / or when the packaging blank is applied is defined in relation to one another and, in particular, the articles cannot move against one another.
  • adhesive points are placed at suitable contact points between two articles. The adhesive points can preferably already be attached when the articles are put together into article groups.
  • a further alternative embodiment can provide that several articles are arranged on a so-called tray and then all articles arranged on a tray are additionally equipped with a packaging blank as described above. In these embodiments, too, it is possible to first attach the packaging blank to the articles and only place the adhesive points in a subsequent step or to arrange the articles on an additional tray.
  • the quality and arrangement of the adhesive points can also be monitored by a suitable second inspection device which, for example, detects the position of the adhesive points and / or the size of the adhesive points and / or the thickness of the adhesive layer, etc. If, for example, the size of the adhesive points and / or the thickness of the adhesive points are below a defined minimum value, then it can be assumed that the adhesive connection between the articles is inadequate. Such containers are classified as defective and are removed from the product flow before further processing. As described in connection with the strapping device, the first inspection device can also fulfill this task with a suitable arrangement.
  • a handle is attached to the article group equipped with the packaging blank, which is also referred to as a container.
  • a container which is also referred to as a container.
  • this is a strip-shaped handle that is glued to the respective articles on opposite outer sides of the container.
  • the carrying handle is applied, for example, with a handle applicator arranged downstream of the handling device.
  • the schematic view of the Fig. 1 shows a first embodiment of a packaging device 1 for applying a packaging blank 2 to an article group 3, which in the present example is formed from three bottles 4 arranged in two parallel rows, ie a total of six bottles 4. Due to the representation on the side, only one of the two rows is visible.
  • the article group 3 can alternatively comprise a plurality of cans or other (beverage) containers.
  • the bottles 4 are put together in a grouping module 6 in the desired number to form the article groups 3 and fed to the handling device 9 in the transport direction TR via a suitable first transport device 7, for example a first endless conveyor belt 8, a mat chain conveyor, a roller or roller chain or the like .
  • the handling device 9 is in particular an application module 10 in which a suitable carton blank 20 is pressed onto the bottles 4 of the article group 3 with an at least partially downward force.
  • the packaging blank 2 is preferably a substantially flat cardboard blank 20 which has a number of passage openings 21.
  • the number of passage openings 21 corresponds to the number of bottles 4 within the article group 3 and the arrangement of the passage openings 21 corresponds to the arrangement of the bottles 4 within the article group 3.
  • the passage openings 21 are designed in such a way that the packaging blank 2 hits the bottles 4 from above applied, in particular pressed on, can be.
  • the bottles 4 combined with a packaging blank 2 are also referred to below as container 5.
  • a first sub-area 60 of the bottles 4 is located above the packaging blank 2, while a second sub-area 61 of the bottles 4 extends below the packaging blank 2.
  • the packaging blank 2 is held in this position by the bottles 4 and vice versa.
  • bottles 4 have, for example, a screw cap 24, it is provided that the packaging blank 2, after being applied to the article group 3, is located below the so-called neck ring 25 of the closure area Bottles 4 is located. That is, the first sub-area 60 comprises the screw cap 24 and the neck ring 25 of the bottle 4.
  • the passage openings 21 are preferably brought into engagement with the underside of the respective neck ring 25 by means of suitable tabs in such a way that the packaging blank 2 is firmly fixed to the bottles 4 of the article group 3 and cannot slide upwards.
  • the packaging blank 2 can furthermore have at least one holding or carrying element 22 which is arranged and / or formed essentially in the center.
  • at least one holding or carrying element 22 which is arranged and / or formed essentially in the center.
  • two holding or carrying elements 22 are provided. This can be, for example, further suitable breakthroughs or openings in the packaging blank 2 through which the user can stick his fingers and thus lift the bottles 4 combined with the packaging blank 2 and carry them together.
  • the containers 5 are inspected for correct formation and desired quality.
  • at least one first inspection device 11 is provided which detects the containers 5 and detects defects and / or defects in the containers 5.
  • the first inspection device 11 detects when a packaging blank 2 is incorrectly arranged on the bottles 4 of the article group 3 and, for example, only combines some of the bottles 4 of the article group 3 and does not detect the remaining bottles 4 of the article group 3.
  • the first inspection device 11 can detect the absence of a packaging blank 2 or a faulty packaging blank 2, for example a kinked, torn or otherwise damaged packaging blank 2.
  • the first inspection device 11 can also be designed to detect faulty or defective bottles 4.
  • One embodiment provides that the at least one first inspection device 11 detects the fill level in the bottles 4. In this way, containers 5 can be recognized which comprise bottles 4 that are insufficiently filled, and these can be removed before further processing.
  • Fig. 1 is shown by way of example that a packaging blank 2f is incorrectly arranged on the bottles 4, as a result of which a defective container 5f has arisen.
  • the first inspection device 11 is, for example, a camera 12 with corresponding image evaluation software that recognizes the defective container 5f.
  • the information is sent to a corresponding control device 13 which controls a removal device 14, which removes the defective container 5f from the product flow so that it is not fed to further processing, for example layer formation in a downstream layer formation module 15
  • the Figures 2 and 3 show a second embodiment of a packaging device 1.
  • the bottles 4 are pushed into lanes delimited by guide railings 16 as they are fed to the handling device 9, whereby two parallel rows of bottles 4 are formed on the feeding first transport device 7.
  • a packaging blank 2 is applied to a total of six bottles 4, that is to say three bottles 4 in each parallel row arranged one behind the other, and is fixed to these by a downward pressure.
  • the six bottles 4 combined with a packaging blank 2 are also referred to as container 5.
  • the bottles 4 are moved further in the transport direction TR via a second transport device 17, the speeds of the first transport device 7 and the second transport device 17 preferably being the same.
  • the first transport device 7 extends into the handling device 9 and thus a partial section of the first transport device 7 takes over the function of a second transport device 17 of the handling device 9.
  • a third transport device 18 is arranged downstream of the handling device 9, which is or can be operated at least temporarily at a higher speed than the first transport device 7 and / or the second transport device 17 in order to transfer the packs 5 formed within the handling device 9 from subsequently formed packs 5 to be spaced.
  • At least one strip-shaped strapping 31 can be additionally applied to the spaced-apart bundles 5, for example in a strapping module 30, in order to further stabilize the bundle 5.
  • a strip-shaped strap is placed horizontally around an outside of the bottles 4 and then fixed.
  • the strapping 31 can, if necessary, be firmly fixed at a contact point on at least one of the bottles 4.
  • the strapping 31 can thus be fixed at the contact point in particular by means of a material connection in the form of at least one welded connection.
  • the containers 5, which are additionally combined with a strapping 31, are described below marked with the reference symbol 32.
  • provision can be made for the bottles 4 to be fixed to one another by means of an adhesive connection, for example by means of suitably placed adhesive points at contact points between two bottles 4.
  • Another alternative embodiment can provide that the bottles combined with a packaging blank 2 are additionally placed on a so-called Tray to be arranged.
  • the containers 32 are each examined by at least one first inspection device 11 for defects or defects.
  • two first inspection devices 11 are provided in order to be able to detect the containers 32 from two opposite sides and thus to be able to examine them circumferentially.
  • the presence and / or the correct arrangement and / or the correct design of the packaging blank 2 is recorded. For example, it is detected whether the packaging blank 2 has been correctly pressed onto the bottles 4 and is thus firmly fixed to them, so that when the container 32 is lifted over the openings (not shown) of the packaging blank 2, it does not move away from the bottles 4 solves.
  • the presence and / or the correct arrangement and / or the correct design of the strapping 31 and the bottles 4 can be analyzed by means of the first inspection devices 11.
  • this defective container 32 is removed by means of the removal device 14 controlled by the control device 13, which deposits the defective container 32f in a buffer area 19 and thus prevents the defective container 32f from being fed to further processing.
  • At least one second inspection device can be provided for the inspection of the strapping 31 and / or the bottles 4, which also transmits the data it has determined to the control device 13.
  • FIG. 13 shows a perspective view of one in the packaging device according to FIG Figures 2 and 3 produced container 5.
  • the container 5 comprises six PET bottles 4, each of which has a screw cap 24 and a neck ring 25.
  • the neck ring 25 has a larger cross section than the neck region of the bottle 4 arranged below it.
  • the bottles 4 also have a taper in a central region of their longitudinal axis L, which is also used as the grip region 26 serves to facilitate holding the bottle 4.
  • a strapping 31 is arranged in particular in this grip area 26, since this also prevents the strapping from slipping along the bottles 4.
  • a packaging blank 2 or cardboard blank 20 is arranged on the assembly of six bottles 4 in such a way that the neck ring 25 and the screw cap 24 are arranged above the packaging blank 2 and form the first, upper portion 60, while the filled bottle part is arranged below the packaging blank 2 and forms the second, lower portion 61.
  • the openings 21 of the packaging blank 2 are circular, the diameter of the circle being smaller than the diameter of the neck ring 25 of the bottles 4.
  • Auxiliary incisions 23 pointing radially outward extend from the openings 21, which allow the neck ring 25 to be pushed through the openings 21 when it is pressed of the packaging blank 2 to allow the composition of the bottles 4.
  • the Fig. 5 shows a further container 5 which is produced according to a method according to the invention for applying a packaging blank 2 or cardboard blank 20 to an article 40 or an article group.
  • the articles 40 are cans 41. These have an essentially cylindrical base body with an essentially constant cross section over their length. The cross section is somewhat smaller only in the area below the upper cover 42 and possibly in the standing area. The smaller cross section below the upper lid 42 is advantageous for fixing a packaging blank 2 by pressing it onto the assembly of cans 41.
  • the packaging blank 2 has analogous to in connection with Fig. 4
  • the variant described has through openings 21 with auxiliary incisions 23, which allow easy passage of the cover 42 forming the first, upper portion 60 when the packaging blank 2 is pressed onto the cans 41 from above.
  • removal of the packaging blank 2 by an upward pulling movement is only possible with increased expenditure of force and generally with destruction of the packaging blank 2.
  • the smaller cross section of the through openings 21 prevents the packaging section 2 from becoming detached from the articles 40 of the container 5.
  • the Fig. 6 shows a third embodiment of a packaging device 1. This is partially analogous to the second embodiment according to FIG Figures 2 and 3 , which is why reference is made to their description.
  • the bottles 4 are pushed into lanes delimited by guide railings 16 as they are fed to the handling device 9, whereby four parallel rows of bottles 4 are formed on the first conveying device 7 that supplies them.
  • a packaging blank 2 is placed on a total of six bottles 4, in particular on three bottles 4 in an outer row and on three bottles 4 in an adjacent inner row, and fixed to these by a downward pressure to form a container 5 .
  • two containers 5 arranged next to one another in the transport direction TR are produced.
  • the packs 5 are moved further in the transport direction TR via a second transport device 17, the speeds of the first transport device 7 and the second transport device 17 preferably being the same.
  • the first transport device 7 extends into the handling device 9 and thus a partial section of the first transport device 7 takes over the function of a second transport device 17 of the handling device 9.
  • the containers 5 arranged next to one another are examined for defects or defects by two first inspection devices 11 arranged on opposite sides of the second transport device 17.
  • the defects or defects recorded were already in connection with the Figures 2 and 3 described in detail. If a defective container 5f is detected, this defective container 5f is removed by means of the removal device 14 controlled by the control device 13, which deposits the defective container 5f in a buffer area 19 and thus prevents the defective container 5f from being fed to further processing.
  • each inspection device 11 is assigned its own removal device 14 and its own buffer area 19.
  • the removal device 14 must be coordinated accordingly by the control device 13 and, in particular, be designed in such a way that that it can reliably remove, one after the other or at the same time, two containers 5f recognized as defective in the transport direction TR.
  • FIGS 7 to 10 show a fourth embodiment of a packaging device 1. This is partially analogous to the second embodiment according to FIG Figures 2 and 3 , which is why reference is made to their description.
  • the bottles 4 When being fed to the handling device 9, the bottles 4 are forced into lanes delimited by guide railings 16, as a result of which two parallel rows of bottles 4 are formed on the feeding first transport device 7.
  • a packaging blank 2 is applied to a total of six bottles 4 within the handling device 9 and is fixed to the latter by means of a downward pressure, forming a container 5.
  • the formed containers 5 are examined by two first inspection devices 11 for defects or defects, as they are in connection with the Figures 2 and 3 have already been described in detail. If a defective container 5f is recognized, this defective container 5f is removed by means of the removal device 14 controlled by the control device 13, which deposits the defective container 5f in a buffer area 19 and thus prevents the defective container 5f from being sent to further processing ( Fig. 7 ).
  • a removal tool 50 is also assigned to the buffer area 19, which removes the defective packaging blank 2f from the defective container 5f, so that an article group 3 is now formed and / or arranged within the buffer area ( Fig. 8 ).
  • a second handling device 51 is assigned to the buffer area 19, which is designed to apply a new packaging blank 2 to the article group 3 designed and / or arranged in the buffer area 19 and thus to form a new container 5n ( Fig. 9 ).
  • the second handling device 51 preferably removes the new packaging blank 2 from an assigned magazine 52.
  • the now corrected new container 5n can now be transferred via a suitable return device (not shown), for example a robot, a tripod or the like. recorded and sent for further processing ( Fig. 10 ).
  • a renewed inspection of the corrected new container 5n is preferably provided in order to also be able to use a new packaging blank 2 to exclude defects or defects in the newly produced container 5n by the second handling device 51.
  • a further second inspection device (not shown) can be provided at the corresponding point, for example a further second inspection device can be assigned to the buffer area 19. If possible, for example due to the previous spacing of the container 5 analogous to FIG Figures 2 and 3 It can also be provided that new containers 5n are introduced into the flow of containers in the transport direction TR in front of the first inspection device 11 so that the first inspection device 11 checks the new container 5n.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel (40) oder Artikelgruppen und ein Verfahren zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts (2) auf einen Artikel (40) oder eine Artikelgruppe. Die Verpackungsvorrichtung (1) umfasst mindestens eine zuführende Transporteinrichtung (7) für die Artikel (40) oder Artikelgruppen (3) und mindestens eine erste Handhabungsvorrichtung (9) für die Artikel (40) oder Artikelgruppen. Die erste Handhabungsvorrichtung (9) ist zum Anbringen von mindestens einem Verpackungszuschnitt (2) an den Artikeln (40) zur Ausbildung eines Gebindes (5) ausgebildet und umfasst mindestens eine erste Inspektionseinrichtung (11). Die erste Inspektionseinrichtung (11) ist zur Erkennung einer fehlerhaften Festlegung des Verpackungszuschnitts (2) an den Artikeln (40) ausgebildet und/oder zur Erkennung eines fehlenden, fehlerhaften oder defekten Verpackungszuschnitts (2) und/oder zur Erkennung eines fehlerhaften oder defekten Artikels (40).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung für Artikel oder Artikelgruppen und ein Verfahren zum Aufbringen eines Kartonzuschnitts auf einen Artikel oder eine Artikelgruppe gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
  • Für die Verarbeitung, Zusammenstellung, Gruppierung und Verpackung von Artikeln wie bspw. Getränkebehältern gibt es unterschiedliche Verpackungsarten, bspw. die Zusammenfassung der Artikel bzw. Behälter zu tragbaren, relativ handlichen Gebindeeinheiten. Auch hierfür sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, einzelne Artikel zu größeren Gebinden zusammenzufassen. So werden bspw. Getränkebehälter meist mittels Schrumpffolien zu Gebinden von vier, sechs oder mehr Behältern zusammengefasst und verpackt. Die Herstellung von Gebinden ist meist unumgänglich, da sie die häufigste Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET-Kunststoff darstellen. Die Gebinde werden für den Transport teilweise nochmals zusammengefasst und/oder in Lagen zusammengestellt und palettiert.
  • Bei der Herstellung von bekannten Gebindearten sind spezifische Fertigungsschritte erforderlich, um die üblicherweise eingesetzten Schrumpffolien verarbeiten zu können. Diese Fertigungsschritte erfordern einen relativ hohen Energieeinsatz. Zudem verursacht die verwendete Folie Kosten zur Herstellung, zur Bereitstellung, zur Handhabung sowie zur späteren Entsorgung, da sie nach dem Verkauf nicht mehr benötigt wird. Auch die Maschinenausstattung zur Bereitstellung der sogenannten Folieneinschlagmodule und anderer Handhabungsstationen verursacht hohe Investitionskosten. Schließlich erfordert auch die Bereitstellung des sogenannten Schrumpftunnels, bei dem die um die Gebinde geschlagene Folie mittels Heißluftbeaufschlagung um die Behälter geschrumpft wird, einen relativ hohen Kapitaleinsatz.
  • Eine Variante, bei der grundsätzlich auf den Einsatz von Schrumpffolien verzichtet werden kann, sind sog. Umreifungsgebinde. Hierbei werden die Behälter mittels sog. Umreifungsbänder zu einem Gebinde zusammengefasst und miteinander verbunden. In kontinuierlich oder taktweise arbeitenden Umreifungsmaschinen werden Behälter, Artikel oder Flaschen zu Formationen gruppiert und dann mit Hilfe von Umreifungsaggregaten mit einem Band oder mit mehreren Bändern umreift. Typische Formationen können bspw. 1x2-Anordnungen (zwei Behälter in Reihe), 2x2-Anordnungen (vier Behälter im Quadrat oder in Rautenformation), 3x2-, 4x3- oder grundsätzlich auch variable nxm-Anordnungen sein.
  • Weiterhin ist die Verwendung von sogenannten oberen Greifkartonverpackungen bekannt, um beispielsweise mehrere Flaschen über ihre Halsbereiche zusammenzufassen. Eine Verpackungsmaschine zum Aufsetzen solcher oberen Greifkartonverpackungen ist in der Patentschrift EP 1075419 B1 beschrieben. Hierbei sind die Artikel in einer Kiste angeordnet und die Greifkartonverpackung wird von oben auf den mindestens einen in der Kiste angeordneten Artikel aufgesetzt. Insbesondere sind in der Kiste eine Mehrzahl von Artikeln angeordnet und durch das Aufsetzen einer geringeren Anzahl an oberen Greifkartonverpackungen werden Untergruppen gebildet, die jeweils einen Teil der in der Kiste angeordneten Artikel zusammenfassen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Qualität und korrekte Ausbildung von innerhalb einer Verpackungsvorrichtung hergestellten Gebinden für die nachfolgende Verarbeitung und/oder den Verkauf sicherzustellen.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Verpackungsvorrichtung für Artikel oder Artikelgruppen und ein Verfahren zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts auf einen Artikel oder eine Artikelgruppe gelöst, die die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
  • Bei den Artikeln, auf die vermittels der Verpackungsvorrichtung ein Verpackungszuschnitt aufgebracht wird, handelt es sich vorzugsweise um Getränkebehälter, insbesondere Flaschen oder Dosen. Die Verpackungsvorrichtung ist jedoch auch geeignet, einen entsprechenden Verpackungszuschnitt an andere geeignete Artikel anzuordnen und an diesen festzulegen. Die Artikel oder Artikelgruppen umfassend jeweils mindestens zwei Artikel werden über eine erste zuführende Transporteinrichtung einer ersten Handhabungsvorrichtung zugeführt. Bei der ersten Handhabungsvorrichtung handelt es sich insbesondere um ein sogenanntes Applikationsmodul, das ausgebildet ist, mindestens einen Verpackungszuschnitt an dem Artikel oder der Artikelgruppe unter Ausbildung eines Gebindes festzulegen. Vorzugsweise wird hierbei ein Verpackungszuschnitt auf den Artikel oder die Artikelgruppe aufgelegt und durch eine zumindest teilweise nach unten gerichtete Kraft, insbesondere einen nach unten gerichteten Druck, zumindest teilweise auf den Artikel oder die Artikel der Artikelgruppe aufgedrückt und dabei an diesen fixiert.
  • Ein solcher Verpackungszuschnitt ist beispielsweise im Wesentlichen flächig ausgebildet und weist Öffnungen auf, die derart ausgestaltet sind, dass sie von oben auf die Artikel aufgestülpt werden, so dass sich die Artikel nach der Befestigung des Verpackungszuschnitt an mindestens einem Artikel oder an der Artikelgruppe bereichsweise oberhalb und bereichsweise unterhalb des Verpackungszuschnitts befinden. Vorzugsweise befindet sich nach dem Festlegen des Verpackungszuschnitts ein definierter oberer Bereich des Artikels oder der Artikel der Artikelgruppe oberhalb des Verpackungszuschnitts, während ein definierter unterer Bereich des Artikels oder der Artikel der Artikelgruppe unterhalb des Verpackungszuschnitts angeordnet ist.
  • Insbesondere weisen die Öffnungen des Verpackungszuschnitt Fixiereinrichtungen auf, beispielsweise werden Fixierlaschen durch sich radial von den Öffnungen aus erstreckende Einschnitte o.ä. ausgebildet. Nach Anordnung und Befestigung des Verpackungszuschnitts an den Artikeln steht dieser derart mit den Artikeln in Eingriff, dass der Verpackungszuschnitt im Wesentlichen ortsfest an den Artikeln festgelegt ist. Somit kann der Verpackungszuschnitt nur mit erhöhtem Kraftaufwand mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente wieder von dem Artikel oder den Artikeln der Artikelgruppe entfernt werden, wobei der Verpackungszuschnitt in der Regel zumindest teilweise zerstört wird. Solche Verpackungszuschnitte werden auch als obere Greifkartonverpackung bezeichnet. Der Verpackungszuschnitt besteht vorzugsweise aus einem Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Karton-Kunststoffverbundmaterial o,ä.
  • Die Verpackungsvorrichtung umfasst mindestens eine erste Inspektionseinrichtung. Die mindestens eine erste Inspektionseinrichtung dient der Erfassung der korrekten Ausbildung der Gebinde. Insbesondere ist die erste Inspektionseinrichtung zur Erkennung einer fehlerhaften Festlegung des Verpackungszuschnitts an den Artikeln ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann die erste Inspektionseinrichtung zur Erkennung eines fehlenden, fehlerhaften oder defekten Verpackungszuschnitts ausgebildet sein. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann die erste Inspektionseinrichtung alternativ oder zusätzlich zur Erkennung eines fehlerhaften oder defekten Artikels ausgebildet sein.
  • Die Inspektionseinrichtung wird beispielsweise durch eine Kamera mit Bilderkennung gebildet. Die von der Kamera erfassten Bilder des jeweiligen Gebindes werden beispielsweise durch eine entsprechende Software dahingehend analysiert, ob ein Verpackungszuschnitt an dem Artikel oder den Artikeln der Artikelgruppe angeordnet ist und/oder ob der an dem Artikel oder den Artikeln der Artikelgruppe festgelegte Verpackungszuschnitt in Ordnung ist und insbesondere keine Risse, Knickstellen o.ä. aufweist.
  • Weiterhin kann analysiert werden, ob der Verpackungszuschnitt in korrekter Weise an den Artikeln angeordnet ist, das heißt, ob beispielsweise der obere Teilbereich des Artikels durch die erste Handhabungsvorrichtung in gewünschter Weise durch den Verpackungszuschnitt durchgedrückt wurde. Auch kann in diesem Zusammenhang beispielsweise der korrekte Befüllungszustand der Artikel überprüft werden. Dem Fachmann sind weitere geeignete Inspektionseinrichtungen bekannt, die von der vorliegenden Anmeldung ebenfalls umfasst sein sollen.
  • Wird in diesem Zusammenhang ein Gebinde als aufgrund mindestens eines der oben genannten Mängel oder weiterer für den Fachmann naheliegender Mängel als fehlerhaft erkannt, dann wird dieses mängelbehaftete Gebinde aus dem Gebindestrom entfernt. Dadurch wird insbesondere verhindert, dass fehlerhafte Gebinde der weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
  • Vorzugsweise ist der Inspektionseinrichtung eine Entnahmevorrichtung für fehlerbehaftete Gebinde zugeordnet, insbesondere für fehlerbehaftete Artikel oder Artikelgruppen mit oder ohne Verpackungszuschnitt. Die von der Inspektionseinrichtung ermittelten Daten werden vorzugsweise an eine Steuerungseinrichtung der Handhabungsvorrichtung und/oder der Verpackungsvorrichtung übermittelt, die bei Erkennen eines mängelbehafteten Gebindes die Entnahmevorrichtung ansteuert. Das als mangelhaft erkannte Gebinde wird durch die Entnahmevorrichtung aus dem Produktstrom entnommen und beispielsweise in einen der Handhabungsvorrichtung zugeordneten Pufferbereich überführt.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass das mängelbehaftete Gebinde endgültig aus dem Produktstrom entnommen und nachfolgend beispielsweise einer Vernichtung zugeführt wird.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass ein defekter Verpackungszuschnitt vom mängelbehafteten Gebinde entfernt und ein neuer Verpackungszuschnitt an dem Artikel oder der Artikelgruppe unter Ausbildung eines neuen, korrigierten Gebindes angebracht wird. Das neu ausgebildete Gebinde kann anschließend wieder in den Produktstrom eingegliedert und der weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
  • Beispielsweise ist dem Pufferbereich ein Entfernungswerkzeug zugeordnet, mit dem der defekte Verpackungszuschnitt von dem mängelbehafteten Gebinde entfernt wird, so dass im Pufferbereich nunmehr wiederum der Artikel oder die Artikelgruppe ausgebildet und/oder angeordnet ist. Anschließend kann beispielsweise vermittels einer dem Pufferbereich zugeordneten zweiten Handhabungsvorrichtung oder aber durch entsprechende Ansteuerung der ersten Handhabungsvorrichtung auf den im Pufferbereich angeordneten Artikel oder die Artikelgruppe ein neuer Verpackungszuschnitt aufgebracht werden, wodurch ein neues, insbesondere ein sogenanntes korrigiertes Gebinde ausgebildet wird.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass der Artikel oder die Artikelgruppe vor der ersten Handhabungsvorrichtung in die Artikelzufuhr eingeschleust werden und somit durch die erste Handhabungsvorrichtung erneut ein Verpackungszuschnitt auf den Artikel oder die Artikelgruppe appliziert wird.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das korrigierte Gebinde ebenfalls einer Inspektion unterworfen wird, bevor es der weiteren Verarbeitung zugeführt wird. Dadurch soll verhindert werden, dass gegebenenfalls Gebinde, die beim applizieren eines neuen Verpackungszuschnitts mängelbehaftet erstellt werden, nachfolgend in die weitere Verarbeitung gelangen. Hierzu kann vorgesehen sein, dass dem Pufferbereich mindestens eine zweite Inspektionseinrichtung zugeordnet ist, die die Anordnung und/oder Ausbildung des Verpackungszuschnitts an dem Artikel oder der Artikelgruppe überwacht. Wird eine fehlerhafte Anordnung des Verpackungszuschnitts oder ein anderer Defekt am Verpackungszuschnitt festgestellt, so kann dieser beispielsweise erneut über das Entfernungswerkzeug von dem Artikel oder der Artikelgruppe entfernt und durch einen weiteren neuen Verpackungszuschnitt ersetzt werden.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass das korrigierte Gebinde in Transportrichtung gesehen vor der mindestens einen ersten Inspektionseinrichtung in den Produktstrom eingeschleust wird, so dass die entsprechende Überwachung durch die mindestens eine erste Inspektionseinrichtung erfolgt. Dies ist insbesondere dann möglich, wenn die erzeugten Gebinde jeweils beabstandet zueinander der Inspektion zugeführt werden.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Verpackungseinrichtung eine Umreifungsvorrichtung umfasst. Die Umreifungsvorrichtung dient insbesondere dem Anbringen mindestens einer band- oder streifenartigen, geschlossenen Umreifung, zum zusätzlichen Zusammenhalten der Artikel der Artikelgruppe. Dafür wird mindesten ein Umreifungsband um die Artikel gelegt und anschließend unter Ausbildung der Umreifung fixiert.
  • Eine an den Außenseiten der Artikel anliegende Innenseite der Umreifung kann ggf. an einer Kontaktstelle mit einem der Artikel fest fixiert werden. So kann die Umreifung an der Kontaktstelle insbesondere mittels einer stoffschlüssigen Verbindung in Form wenigstens einer Schweißverbindung fixiert sein. Durch eine derartige Verbindung lassen sich die Artikel im dadurch erstellten Gebinde nicht mehr verschieben, so dass eine definierte Packungsanordnung beibehalten wird.
  • Die Umreifungsvorrichtung kann entweder vor oder hinter der ersten Handhabungsvorrichtung angeordnet sein. D.h., gemäß einer Ausführungsform werden die Artikel einer Artikelgruppe zuerst mittels mindestens einer Umreifung zusammengefasst und anschließend wird der Verpackungszuschnitt an der umreiften Artikelgruppe festgelegt. Alternativ kann auch erst der Verpackungszuschnitt an dem Artikel oder der Artikelgruppe festgelegt und anschließend eine zusätzliche Umreifung angebracht werden.
  • Der Umreifungsvorrichtung nachfolgend kann mindestens eine zweite Inspektionseinrichtung vorgesehen sein, die die Ausbildung und Qualität der mindestens einen Umreifung erfasst. Beispielsweise kann die Position der Umreifung an den Artikeln erfasst werden. Weiterhin kann erfasst werden, ob die Umreifung eine ausreichende Spannung aufweist und/oder ob das Umreifungsband in korrekter Weise verschlossen ist. Sofern Mängel detektiert werden, ist auch in diesem Fall ein Ausschleusen des als fehlerhaft erkannten Gebindes aus dem Produktstrom vorgesehen.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass die erste Inspektionseinrichtung, die die Anwesenheit, Anordnung und Qualität des Verpackungszuschnitts an den Artikeln überwacht, zusätzlich ausgebildet und geeignet ist, Mängel an der Umreifung zu detektieren. Insbesondere ist die erste Inspektionseinrichtung an einer Position hinter der ersten Handhabungsvorrichtung und der Umreifungsvorrichtung angeordnet, so dass eine Inspektion unabhängig davon erfolgt, welches Verpackungsmittel zuerst an den Artikeln appliziert wird.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann vorgesehen sein, die Artikel zusätzlich mittels Klebeverbindung aneinander zu fixieren und anschließend den Verpackungszuschnitt anzubringen. Dies hat den Vorteil, dass die Position der Artikel vor und/oder beim Aufbringen des Verpackungszuschnitts relativ zueinander definiert festgelegt ist und sich die Artikel insbesondere nicht gegeneinander verschieben können. Beispielsweise werden in einem Klebemodul Klebestellen an geeigneten Kontaktstellen zwischen zwei Artikeln platziert. Die Klebestellen können vorzugsweise bereits bei der Zusammenstellung der Artikel zu Artikelgruppen angebracht werden.
  • Eine weitere alternative Ausführungsform kann vorsehen, dass mehrere Artikel auf einem sogenannten Tray angeordnet werden und anschließend alle auf einem Tray angeordneten Artikel zusätzlich mit einem vorbeschriebenen Verpackungszuschnitt ausgestattet werden. Auch bei diesen Ausführungsformen ist es möglich, zuerst den Verpackungszuschnitt an den Artikeln anzubringen und erst in einem nachfolgenden Schritt die Klebestellen zu platzieren oder die Artikel auf einem zusätzlichen Tray anzuordnen.
  • Die Qualität und Anordnung der Klebestellen kann ebenfalls durch eine geeignete zweite Inspektionseinrichtung überwacht werden, die beispielsweise die Position der Klebestellen und/oder die Größe der Klebestellen und/oder die Dicke der Klebstoffschicht etc. erfasst. Ist/sind beispielsweise die Größe der Klebestellen und/oder die Dicke der Klebestellen unter einem definierten Minimalwert ausgebildet, dann ist davon auszugehen, dass die Klebeverbindung zwischen den Artikeln unzureichend ist. Derartige Gebinde werden als mangelhaft eingestuft und vor der weiteren Verarbeitung aus dem Produktstrom entfernt. Wie im Zusammenhang mit der Umreifungsvorrichtung beschrieben, kann auch bei geeigneter Anordnung die erste Inspektionseinrichtung diese Aufgabe mit erfüllen.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass an der mit dem Verpackungszuschnitt ausgestatteten Artikelgruppe, die auch als Gebinde bezeichnet wird, ein Tragegriff angebracht wird. Beispielsweise handelt es sich hierbei um einen streifenförmigen Tragegriff, der an gegenüberliegenden Außenseiten des Gebindes mit den jeweiligen Artikeln verklebt wird. Das Aufbringen des Tragegriffs erfolgt beispielsweise mit einem nach der Handhabungsvorrichtung nachfolgend angeordneten Henkelapplikator.
  • Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren.
  • In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung.
    • Figuren 2 und 3 zeigen eine zweite Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung.
    • Fig. 4 zeigt ein in der Verpackungsvorrichtung gemäß Figuren 2 und 3 hergestelltes oder herstellbares Gebinde.
    • Fig. 5 zeigt ein weiteres Gebinde, welches gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Aufbringen eines Kartonzuschnitts auf einen Artikel oder eine Artikelgruppe hergestellt ist.
    • Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung.
    • Figuren 7 bis 10 zeigen eine vierte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Die schematische Ansicht der Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 2 auf eine Artikelgruppe 3, die im vorliegenden Beispiel aus jeweils drei in zwei Parallelreihe angeordneten Flaschen 4, d.h. insgesamt sechs Flaschen 4, gebildet wird. Aufgrund der seitlichen Darstellung ist nur eine der beiden Reihen sichtbar. Die Artikelgruppe 3 kann alternativ eine Mehrzahl von Dosen oder andere (Getränke-)Behälter umfassen. Die Flaschen 4 werden in einem Gruppiermodul 6 in gewünschter Anzahl zu den Artikelgruppen 3 zusammengestellt und in Transportrichtung TR über eine geeignete erste Transporteinrichtung 7, beispielsweise einem ersten Endlosförderband 8, einem Mattenkettenförderer, einer Rollen- oder Röllchenkette o.ä., der Handhabungsvorrichtung 9 zugeführt. Bei der Handhabungsvorrichtung 9 handelt es sich insbesondere um ein Applikationsmodul 10, in dem ein geeigneter Kartonzuschnitt 20 mit einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft auf die Flaschen 4 der Artikelgruppe 3 aufgedrückt wird.
  • Bei dem Verpackungszuschnitt 2 handelt es sich vorzugsweise um einen im Wesentlichen flächigen Kartonzuschnitt 20, der eine Anzahl von Durchtrittsöffnungen 21 aufweist. Die Anzahl der Durchtrittsöffnungen 21 entspricht der Anzahl der Flaschen 4 innerhalb der Artikelgruppe 3 und die Anordnung der Durchtrittsöffnungen 21 entspricht der Anordnung der Flaschen 4 innerhalb der Artikelgruppe 3. Insbesondere sind die Durchtrittsöffnungen 21 derart ausgebildet, dass der Verpackungszuschnitt 2 von oben auf die Flaschen 4 aufgebracht, insbesondere aufgedrückt, werden kann. Die mit einem Verpackungszuschnitt 2 zusammengefassten Flaschen 4 werden nachfolgend auch als Gebinde 5 bezeichnet.
  • Insbesondere befindet sich nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts 2 auf die Artikelgruppe 3 ein erster Teilbereich 60 der Flaschen 4 oberhalb des Verpackungszuschnitts 2, während sich ein zweiter Teilbereich 61 der Flaschen 4 unterhalb des Verpackungszuschnitts 2 erstreckt. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Verpackungszuschnitt 2 in dieser Position durch die Flaschen 4 gehalten wird und vice versa.
  • Weisen die Flaschen 4 beispielsweise einen Schraubverschluss 24 auf, so ist vorgesehen, dass sich der Verpackungszuschnitt 2 nach dem Aufbringen auf die Artikelgruppe 3 unterhalb des sogenannten Halsringes 25 des Verschlussbereichs der Flaschen 4 befindet. D.h. der erste Teilbereich 60 umfasst den Schraubverschluss 24 und den Halsring 25 der Flasche 4. Die Durchtrittsöffnungen 21 sind vorzugsweise vermittels geeigneter Laschen derart mit der Unterseite des jeweiligen Halsringes 25 in Eingriff gebracht, dass der Verpackungszuschnitt 2 fest an den Flaschen 4 der Artikelgruppe 3 fixiert ist und nicht nach oben wegrutschen kann.
  • Der Verpackungszuschnitt 2 kann weiterhin mindestens ein im Wesentlichen mittig angeordnetes und/oder ausgebildetes Halte- oder Trageelement 22 aufweisen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei Halte- oder Trageelement 22 vorgesehen. Dabei kann es sich beispielsweise um weitere geeigneten Durchbrüche oder Öffnungen des Verpackungszuschnitts 2 handeln, durch die der Benutzer seine Finger stecken und somit die mit dem Verpackungszuschnitt 2 zusammengefassten Flaschen 4 anheben und gemeinsam tragen kann.
  • Vor der weiteren Verarbeitung der Gebinde 5, beispielsweise vor der Anordnung einer Mehrzahl von Gebinden 5 als palettierfähige Lage o.ä. werden die Gebinde 5 auf korrekte Ausbildung und gewünschte Qualität inspiziert. Hierzu ist mindestens eine erste Inspektionseinrichtung 11 vorgesehen, die die Gebinde 5 erfasst und Mängel und/oder Defekte an den Gebinden 5 erkennt. Insbesondere erkennt die erste Inspektionseinrichtung 11, wenn ein Verpackungszuschnitt 2 falsch an den Flaschen 4 der Artikelgruppe 3 angeordnet ist und beispielsweise nur einen Teil der Flaschen 4 der Artikelgruppe 3 zusammenfasst und die restlichen Flaschen 4 der Artikelgruppe 3 dagegen nicht erfasst.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die erste Inspektionseinrichtung 11 das Fehlen eines Verpackungszuschnitts 2 oder aber einen fehlerhaften Verpackungszuschnitt 2 erkennen, beispielsweise einen verknickten, zerrissenen oder anderweitig beschädigten Verpackungszuschnitt 2. Auch kann die erste Inspektionseinrichtung 11 zur Erkennung von fehlerhaften oder defekten Flaschen 4 ausgebildet sein. Eine Ausführungsform sieht vor, dass die mindestens eine erste Inspektionsvorrichtung 11 den Füllstand in den Flaschen 4 erkennt. Somit können Gebinde 5 erkannt werden, die unzureichend befüllte Flaschen 4 umfassen, und diese vor der weiteren Verarbeitung entfernt werden.
  • In Fig. 1 ist beispielhaft dargestellt, dass ein Verpackungszuschnitt 2f fehlerhaft an den Flaschen 4 angeordnet ist, wodurch ein mängelbehaftetes Gebinde 5f entstanden ist. Bei der ersten Inspektionseinrichtung 11 handelt es sich beispielsweise um eine Kamera 12 mit entsprechender Bildauswertungssoftware, die das mängelbehaftete Gebinde 5f erkennt. Die Information wird an eine entsprechende Steuerungseinrichtung 13 übermittelt, die eine Entnahmevorrichtung 14 ansteuert, welche das mängelbehaftete Gebinde 5f aus dem Produktstrom entnimmt, so dass dieses nicht der weiteren Verarbeitung, beispielsweise einer Lagenbildung in einem nachgeordneten Lagenbildungsmodul 15, zugeführt wird
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen eine zweite Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1. Bei dieser werden die Flaschen 4 bei der Zuführung zur Handhabungsvorrichtung 9 in durch Führungsgeländer 16 begrenzte Gassen eingedrängelt, wodurch auf der zuführenden ersten Transporteinrichtung 7 zwei parallele Reihen an Flaschen 4 ausgebildet werden. Innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 wird jeweils ein Verpackungszuschnitt 2 auf insgesamt sechs Flaschen 4, d.h. jeweils drei hintereinander angeordneten Flaschen 4 jeder Parallelreihe aufgebracht und durch einen nach unten gerichteten Druck an diesen festgelegt. Die sechs mit einem Verpackungszuschnitt 2 zusammengefassten Flaschen 4 werden auch als Gebinde 5 bezeichnet.
  • Innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 werden die Flaschen 4 über eine zweite Transporteinrichtung 17 weiter in Transportrichtung TR bewegt, wobei die Geschwindigkeiten der ersten Transporteinrichtung 7 und der zweiten Transporteinrichtung 17 vorzugsweise gleich sind. Alternativ kann vorgesehen sein, dass sich die erste Transporteinrichtung 7 bis in die Handhabungsvorrichtung 9 hinein erstreckt und somit ein Teilabschnitt der ersten Transporteinrichtung 7 die Funktion einer zweiten Transporteinrichtung 17 der Handhabungsvorrichtung 9 übernimmt.
  • Der Handhabungsvorrichtung 9 nachfolgend ist eine dritte Transporteinrichtung 18 angeordnet, die zumindest zeitweise mit einer höheren Geschwindigkeit als die erste Transporteinrichtung 7 und/oder die zweite Transporteinrichtung 17 betrieben wird oder werden kann, um die innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 ausgebildeten Gebinde 5 von nachfolgend ausgebildeten Gebinden 5 zu beabstanden.
  • Auf die beabstandeten Gebinde 5 kann beispielsweise in einem Umreifungsmodul 30 mindestens eine streifenförmige Umreifung 31 zusätzlich aufgebracht werden, um das Gebinde 5 weiter zu stabilisieren. Dabei wird ein streifenförmiges Umreifungsband horizontal um eine Außenseite der Flaschen 4 gelegt und anschließend fixiert. Die Umreifung 31 kann ggf. an einer Kontaktstelle an mindestens einer der Flaschen 4 fest fixiert werden. So kann die Umreifung 31 an der Kontaktstelle insbesondere mittels einer stoffschlüssigen Verbindung in Form wenigstens einer Schweißverbindung fixiert sein. Die zusätzlich mit einer Umreifung 31 zusammengefassten Gebinde 5 werden nachfolgend mit dem Bezugszeichen 32 gekennzeichnet. Anstelle einer streifenförmigen Umreifung 31 kann vorgesehen sein, die Flaschen 4 untereinander mittels Klebeverbindung aneinander zu fixieren, beispielsweise über geeignet platzierte Klebepunkte an Kontaktstellen zwischen zwei Flaschen 4. Eine weitere alternative Ausführungsform kann vorsehen, dass die mit einem Verpackungszuschnitt 2 zusammengefassten Flaschen zusätzlich auf einem sogenannten Tray angeordnet werden.
  • Die Gebinde 32 werden jeweils durch mindestens eine erste Inspektionseinrichtung 11 auf Mängel oder Defekte untersucht. Insbesondere sind zwei erste Inspektionseinrichtungen 11 vorgesehen, um die Gebinde 32 von zwei gegenüberliegenden Seiten zu erfassen und somit umfänglich begutachten zu können. Insbesondere wird dabei das Vorhandensein und/oder die korrekte Anordnung und/oder die korrekte Ausbildung des Verpackungszuschnitts 2 erfasst. Beispielsweise wird erfasst, ob der Verpackungszuschnitt 2 in korrekter Weise auf die Flaschen 4 aufgedrückt worden ist und somit fest an diesen fixiert ist, so dass bei einem Hochheben des Gebindes 32 über die Durchtrittsöffnungen (nicht dargestellt) des Verpackungszuschnitts 2 dieser sich nicht von den Flaschen 4 löst.
  • Weiterhin kann/können vermittels der ersten Inspektionseinrichtungen 11 das Vorhandensein und/oder die korrekte Anordnung und/oder die korrekte Ausbildung der Umreifung 31 sowie die Flaschen 4 analysiert werden.
  • Wird ein fehlerhaftes Gebinde 32f erkannt, dann erfolgt die Entnahme dieses mängelbehafteten Gebindes 32 vermittels der durch die Steuerungseinrichtung 13 angesteuerten Entnahmevorrichtung 14, die das fehlerhafte Gebinde 32f in einem Pufferbereich 19 absetzt und somit verhindert, dass das fehlerhafte Gebinde 32f der weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
  • Alternativ kann für die Inspektion der Umreifung 31 und/oder der Flaschen 4 mindestens eine zweite Inspektionseinrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen sein, die ihre ermittelten Daten ebenfalls an die Steuerungseinrichtung 13 übermittelt.
  • Die Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines in der Verpackungsvorrichtung gemäß Figuren 2 und 3 hergestellten Gebindes 5. Das Gebinde 5 umfasst sechs PET- Flaschen 4, die jeweils einen Schraubverschluss 24 und einen Halsring 25 aufweisen. Der Halsring 25 weist einen größeren Querschnitt als der darunter angeordnete Halsbereich der Flasche 4 auf. Die Flaschen 4 weisen weiterhin in einem mittleren Bereich ihrer Längsachse L eine Verjüngung auf, die auch als Griffbereich 26 zum erleichterten Halten der Flasche 4 dient. Eine Umreifung 31 ist insbesondere in diesem Griffbereich 26 angeordnet, da somit zusätzlich ein Verrutschen der Umreifung entlang der Flaschen 4 verhindert wird.
  • Ein Verpackungszuschnitt 2 oder Kartonzuschnitt 20 ist derart an der Zusammenstellung aus sechs Flaschen 4 angeordnet, dass der Halsring 25 und der Schraubverschluss 24 oberhalb des Verpackungszuschnitts 2 angeordnet sind und den ersten, oberen Teilbereich 60 bilden, während der befüllte Flaschenteil unterhalb des Verpackungszuschnitts 2 angeordnet ist und den zweiten, unteren Teilbereich 61 bildet. Die Durchtrittsöffnungen 21 des Verpackungszuschnitts 2 sind kreisförmig ausgebildet, wobei der Kreisdurchmesser geringer ist als der Durchmesser des Halsrings 25 der Flaschen 4. Von den Durchtrittsöffnungen 21 erstrecken sich radial nach außen weisende Hilfseinschnitte 23, die das Durchdrücken des Halsrings 25 durch die Durchtrittsöffnungen 21 beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 2 auf die Zusammenstellung der Flaschen 4 ermöglichen.
  • Die Fig. 5 zeigt ein weiteres Gebinde 5, welches gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts 2 oder Kartonzuschnitts 20 auf einen Artikel 40 oder eine Artikelgruppe hergestellt ist. Bei den Artikeln 40 handelt es sich im vorliegenden Fall um Dosen 41. Diese weisen einen im Wesentlichen zylindrischen Grundkörper mit einem im Wesentlichen konstanten Querschnitt über ihre Länge auf. Nur im Bereich unterhalb des oberen Deckels 42 und gegebenenfalls im Standbereich ist der Querschnitt etwas geringer. Der geringere Querschnitt unterhalb des oberen Deckels 42 ist vorteilhaft zur Festlegung eines Verpackungszuschnitts 2 durch Aufdrücken desselben auf die Zusammenstellung von Dosen 41.
  • Der Verpackungszuschnitt 2 weist analog zur im Zusammenhang mit Fig. 4 beschriebenen Variante Durchtrittsöffnungen 21 mit Hilfseinschnitten 23 auf, die ein einfaches Durchtreten des den ersten, oberen Teilbereich 60 bildenden Deckels 42 beim Aufdrücken des Verpackungszuschnitts 2 auf die Dosen 41 von oben her ermöglicht. Dagegen ist ein Entfernen des Verpackungszuschnitts 2 durch eine nach oben gerichtete Zugbewegung nur unter erhöhtem Kraftaufwand und in der Regel unter Zerstörung des Verpackungszuschnitts 2 möglich. Beim Anheben des Gebindes 5 über die Halte- und Trageelemente 22 des Verpackungszuschnitts 2 wird dagegen durch den geringeren Querschnitt der Durchtrittsöffnungen 21 verhindert, dass sich der Verpackungsabschnitt 2 von den Artikeln 40 des Gebindes 5 löst.
  • Die Fig. 6 zeigt eine dritte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1. Diese ist teilweise analog zur zweiten Ausführungsform gemäß den Figuren 2 und 3, weshalb hiermit auf deren Beschreibung verwiesen wird. Hierbei werden die Flaschen 4 bei der Zuführung zur Handhabungsvorrichtung 9 in durch Führungsgeländer 16 begrenzte Gassen eingedrängelt, wodurch auf der zuführenden ersten Transporteinrichtung 7 vier parallele Reihen an Flaschen 4 ausgebildet werden.
  • Innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 wird jeweils ein Verpackungszuschnitt 2 auf insgesamt sechs Flaschen 4 aufgebracht, insbesondere auf drei Flaschen 4 einer äußeren Reihe und auf drei Flaschen 4 einer dazu benachbarten inneren Reihe, und durch einen nach unten gerichteten Druck unter Ausbildung eines Gebindes 5 an diesen festgelegt. Somit werden innerhalb der Verpackungsvorrichtung 1 gemäß Fig. 6 jeweils zwei in Transportrichtung TR nebeneinander angeordnete Gebinde 5 erzeugt.
  • Innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 werden die Gebinde 5 über eine zweite Transporteinrichtung 17 weiter in Transportrichtung TR bewegt, wobei die Geschwindigkeiten der ersten Transporteinrichtung 7 und der zweiten Transporteinrichtung 17 vorzugsweise gleich sind. Alternativ kann vorgesehen sein, dass sich die erste Transporteinrichtung 7 bis in die Handhabungsvorrichtung 9 hinein erstreckt und somit ein Teilabschnitt der ersten Transporteinrichtung 7 die Funktion einer zweiten Transporteinrichtung 17 der Handhabungsvorrichtung 9 übernimmt.
  • Die nebeneinander angeordneten Gebinde 5 werden durch zwei erste an gegenüberliegenden Seiten der zweiten Transporteinrichtung 17 angeordneten Inspektionseinrichtungen 11 auf Mängel oder Defekte untersucht. Die dabei erfassten Mängel oder Defekte wurden bereits im Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 ausführlich beschrieben. Wird ein fehlerhaftes Gebinde 5f erkannt, dann erfolgt die Entnahme dieses mängelbehafteten Gebindes 5f vermittels der durch die Steuerungseinrichtung 13 angesteuerten Entnahmevorrichtung 14, die das fehlerhafte Gebinde 5f in einem Pufferbereich 19 absetzt und somit verhindert, dass das fehlerhafte Gebinde 5f der weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass jeder Inspektionseinrichtung 11 eine eigene Entnahmevorrichtung 14 und ein eigener Pufferbereich 19 zugeordnet ist. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass nur eine Entnahmevorrichtung 14 und/oder ein Pufferbereich 19 vorgesehen ist. Die Entnahmevorrichtung 14 muss in diesem Fall entsprechend durch die Steuerungseinrichtung 13 koordiniert werden und insbesondere derart ausgelegt sein, dass sie nacheinander oder gleichzeitig zwei in Transportrichtung TR nebeneinander als mängelbehaftet erkannte Gebinde 5f zuverlässig entfernen kann.
  • Die Figuren 7 bis 10 zeigen eine vierte Ausführungsform einer Verpackungsvorrichtung 1. Diese ist teilweise analog zur zweiten Ausführungsform gemäß den Figuren 2 und 3, weshalb hiermit auf deren Beschreibung verwiesen wird. Die Flaschen 4 werden bei der Zuführung zur Handhabungsvorrichtung 9 in durch Führungsgeländer 16 begrenzte Gassen eingedrängelt, wodurch auf der zuführenden ersten Transporteinrichtung 7 zwei parallele Reihen an Flaschen 4 ausgebildet werden. Auch bei dieser Ausführungsform wird innerhalb der Handhabungsvorrichtung 9 jeweils ein Verpackungszuschnitt 2 auf insgesamt sechs Flaschen 4 aufgebracht und durch einen nach unten gerichteten Druck unter Ausbildung eines Gebindes 5 an diesen festgelegt.
  • Die ausgebildeten Gebinde 5 werden durch zwei erste Inspektionseinrichtungen 11 auf Mängel oder Defekte untersucht, wie sie im Zusammenhang mit den Figuren 2 und 3 bereits ausführlich beschrieben worden sind. Wird ein fehlerhaftes Gebinde 5f erkannt, dann erfolgt die Entnahme dieses mängelbehafteten Gebindes 5f vermittels der durch die Steuerungseinrichtung 13 angesteuerten Entnahmevorrichtung 14, die das fehlerhafte Gebinde 5f in einem Pufferbereich 19 absetzt und somit verhindert, dass das fehlerhafte Gebinde 5f der weiteren Verarbeitung zugeführt wird (Fig. 7).
  • Dem Pufferbereich 19 ist weiterhin ein Entfernungswerkzeug 50 zugeordnet, dass den defekten Verpackungszuschnitt 2f von dem mängelbehafteten Gebinde 5f entfernt, so dass innerhalb des Pufferbereichs nunmehr eine Artikelgruppe 3 ausgebildet und/oder angeordnet ist (Fig. 8).
  • Weiterhin ist dem Pufferbereich 19 eine zweite Handhabungsvorrichtung 51 zugeordnet, die dazu ausgebildet ist, einen neuen Verpackungszuschnitt 2 auf die im Pufferbereich 19 ausgebildete und/oder angeordnete Artikelgruppe 3 aufzubringen und somit ein neues Gebinde 5n auszubilden (Fig. 9). Den neuen Verpackungszuschnitt 2 entnimmt die zweiten Handhabungsvorrichtung 51 vorzugsweise einem zugeordneten Magazin 52.
  • Das nunmehr korrigierte neue Gebinde 5n kann nunmehr über eine geeignete Rückführeinrichtung (nicht dargestellt), beispielsweise einen Roboter, einen Tripod o.ä. erfasst und der weiteren Verarbeitung zugeführt werden (Fig. 10). Vorzugsweise ist in diesem Zusammenhang eine erneute Inspektion des korrigierten neuen Gebindes 5n vorgesehen, um auch im Rahmen der Applikation eines neuen Verpackungszuschnitts 2 durch die zweite Handhabungsvorrichtung 51 Mängel oder Defekte am neu erzeugten Gebinde 5n auszuschließen.
  • Dabei kann eine weitere zweite Inspektionseinrichtung (nicht dargestellt) an entsprechender Stelle vorgesehen sein, beispielsweise kann eine weitere zweite Inspektionseinrichtung dem Pufferbereich 19 zugeordnet sein. Sofern möglich, beispielsweise aufgrund vorheriger Beabstandung der Gebinde 5 analog zu Figuren 2 und 3, kann auch vorgesehen sein, dass neue Gebinde 5n in Transportrichtung TR vor der ersten Inspektionseinrichtung 11 in den Gebindestrom einzuschleusen, damit die Überprüfung des neuen Gebindes 5n durch die erste Inspektionseinrichtung 11 erfolgt.
  • Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Artikel und/oder Teilen der Vorrichtung oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungsvorrichtung
    2
    Verpackungszuschnitt
    2f
    fehlerhaft angeordneter oder fehlerbehafteter Verpackungszuschnitt
    3
    Artikelgruppe
    4
    Flasche
    5
    Gebinde
    5f
    mängelbehaftetes Gebinde
    5n
    neues Gebinde
    6
    Gruppiermodul
    7
    erste Transporteinrichtung
    8
    Endlosförderband
    9
    Handhabungsvorrichtung
    10
    Applikationsmodul
    11
    erste Inspektionseinrichtung
    12
    Kamera
    13
    Steuerungseinrichtung
    14
    Entnahmevorrichtung
    15
    Lagenbildungsmodul
    16
    Führungsgeländer
    17
    zweite Transporteinrichtung
    18
    dritte Transporteinrichtung
    19
    Pufferbereich
    20
    Kartonzuschnitt
    21
    Durchtrittsöffnungen
    22
    Halte- oder Trageelement
    23
    Hilfseinschnitte
    24
    Schraubverschluss
    25
    Halsring
    26
    Griffbereich
    30
    Umreifungsmodul
    31
    streifenförmige Umreifung
    32
    zusätzlich umreiftes Gebinde
    32f
    mängelbehaftetes zusätzlich umreiftes Gebinde
    40
    Artikel
    41
    Dose
    42
    Deckel
    50
    Entfernungswerkzeug
    51
    zweite Handhabungsvorrichtung
    52
    Magazin
    60
    erster Teilbereich
    61
    zweiter Teilbereich
    L
    Längsachse
    TR
    Transportrichtung

Claims (15)

  1. Verpackungsvorrichtung (1) für Artikel (40) oder Artikelgruppen, die Artikelgruppen (3) umfassend mindestens zwei Artikel (40), die Verpackungsvorrichtung (1) umfassend mindestens eine zuführende Transporteinrichtung (7) für die Artikel (40) oder Artikelgruppen (3) und mindestens eine erste Handhabungsvorrichtung (9) für die Artikel (40) oder Artikelgruppen,
    • wobei die erste Handhabungsvorrichtung (9) zum Anbringen von mindestens einem Verpackungszuschnitt (2) an den Artikeln (40) zur Ausbildung eines Gebindes (5) ausgebildet ist,
    • wobei die Verpackungsvorrichtung (1) mindestens eine erste Inspektionseinrichtung (11) umfasst,
    • wobei die erste Inspektionseinrichtung (11) zur Erkennung einer fehlerhaften Festlegung des Verpackungszuschnitts (2) an den Artikeln (40) ausgebildet ist und/oder
    • wobei die erste Inspektionseinrichtung (11) zur Erkennung eines fehlenden, fehlerhaften oder defekten Verpackungszuschnitts (2) ausgebildet ist und/oder
    • wobei die erste Inspektionseinrichtung (11) zur Erkennung eines fehlerhaften oder defekten Artikels (40) ausgebildet ist.
  2. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei der ersten Inspektionseinrichtung (11) eine Entnahmevorrichtung (14) für fehlerbehaftete Gebinde (5), insbesondere für fehlerbehaftete Artikel (40) oder Artikelgruppen (3) mit oder ohne Verpackungszuschnitt (2), zugeordnet ist.
  3. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 2, wobei der Entnahmevorrichtung (14) ein Pufferbereich (19) zugeordnet ist.
  4. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 3, wobei dem Pufferbereich (19) mindestens ein Entfernungswerkzeug (50) für Verpackungszuschnitte (2) zugeordnet ist.
  5. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 3, wobei dem Pufferbereich (19) mindestens eine zweite Handhabungsvorrichtung (51) zum Anbringen von mindestens einem Verpackungszuschnitt (2) an den Artikeln (40) zugeordnet ist.
  6. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Verpackungsvorrichtung (1) eine Umreifungsvorrichtung (30) und/oder ein Klebemodul umfasst.
  7. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei der Umreifungsvorrichtung (30) und/oder dem Klebemodul mindestens eine zweite Inspektionseinrichtung zugeordnet ist.
  8. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 7, wobei die zweite Inspektionseinrichtung zur Erkennung einer fehlerhaft ausgebildeten Umreifung (31) und/oder einer fehlerhaft ausgebildeten Klebeverbindung ausgebildet ist.
  9. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei die mindestens eine erste Inspektionseinrichtung (11) weiterhin zur Erkennung einer fehlerhaft ausgebildeten Umreifung (31) und/oder einer fehlerhaft ausgebildeten Klebeverbindung ausgebildet ist.
  10. Verfahren zum Aufbringen eines Verpackungszuschnitts (2) auf einen Artikel (40) oder eine Artikelgruppe, die Artikelgruppen (3) umfassend mindestens zwei Artikel (40),
    • wobei der Verpackungszuschnitt (2) durch Aufbringen einer zumindest teilweise nach unten gerichteten Kraft an den Artikeln (40) unter Ausbildung eines Gebindes (5) festgelegt wird;
    • wobei das Gebinde (5) vor der weiteren Verarbeitung inspiziert und wobei fehlerbehaftete Gebinde (5) erkannt und vor der weiteren Verarbeitung entnommen werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei folgende Mängel und/oder Defekte am Gebinde (5) erfasst werden:
    • Erkennen eines fehlerhaft an den Artikeln (40) festgelegten Verpackungszuschnitts (2) und/oder
    • Erkennen eines fehlenden, fehlerhaften oder defekten Verpackungszuschnitts (2) und/oder
    • Erkennen eines fehlerhaften Artikels.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei das mangelhafte Gebinde (5) entnommen, der am Gebinde (5) angeordnete Verpackungszuschnitt (2) entfernt und ein neuer Verpackungszuschnitt (2) an den Artikeln (40) angeordnet wird und das derart korrigierte Gebinde (5) der weiteren Verarbeitung zugeführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das korrigierte Gebinde (5) ebenfalls einer Inspektion auf Mängel und/oder Defekte unterzogen wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei der Artikel (40) oder die Artikelgruppe (3) vor oder beim oder nach dem Aufbringen des Verpackungszuschnitts (2) mit einer Umreifung (31) versehen werden und/oder über Klebeverbindungen aneinander fixiert werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Erfolg und/oder die Qualität der Umreifung (31) und/oder der Klebeverbindung ebenfalls erfasst wird, bevor die Gebinde (5) der weiteren Verarbeitung zugeführt werden und wobei Gebinde (5) mit mängelbehafteter Umreifung (31) und/oder Klebeverbindung vor der weiteren Verarbeitung entnommen werden.
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