EP1627816A1 - Verfahren zum Etikettieren von Behältern sowie Etikettiermaschine zum Durchführen dieses Verfahren - Google Patents

Verfahren zum Etikettieren von Behältern sowie Etikettiermaschine zum Durchführen dieses Verfahren Download PDF

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EP1627816A1
EP1627816A1 EP05016261A EP05016261A EP1627816A1 EP 1627816 A1 EP1627816 A1 EP 1627816A1 EP 05016261 A EP05016261 A EP 05016261A EP 05016261 A EP05016261 A EP 05016261A EP 1627816 A1 EP1627816 A1 EP 1627816A1
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EP
European Patent Office
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container
labeling
label
actual value
sensor unit
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EP05016261A
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Frank Putzer
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
KHS Maschinen und Anlagenbau AG
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/26—Affixing labels to non-rigid containers, e.g. bottles made of polyethylene, boxes to be inflated by internal air pressure prior to labelling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
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    • B65C9/06—Devices for presenting articles in predetermined attitude or position at labelling station
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    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/004—Conveying; Synchronising the containers travelling along a circular path
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65C2009/402—Controls; Safety devices for detecting properties or defects of labels
    • B65C2009/407—Controls; Safety devices for detecting properties or defects of labels after labelling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/17—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means
    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
    • Y10T156/1744—Means bringing discrete articles into assembled relationship
    • Y10T156/1768—Means simultaneously conveying plural articles from a single source and serially presenting them to an assembly station
    • Y10T156/1771—Turret or rotary drum-type conveyor

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a labeling machine according to the preamble of claim 14.
  • Container or contour container such.
  • bottles, cans, etc. for packaging a variety of products such.
  • the packaging of drinks or other liquids, bulk materials, etc. have manufacturing tolerances, depending on the type of container, but also depending on the particular measurement point or location where the dimensional tolerances are determined in diameter, for example can be up to +/- 2 mm and in height, for example, up to +/- 1 mm.
  • these dimensional deviations or tolerances can lead to the respective label not having the desired position on the container in question, and in particular also several labels arranged on different regions of a container, for example the neck, chest and / or neck. or hull label of a bottle are not aligned in the desired manner to each other, ie the vertical symmetry or center axes of neck, chest and / or torso labels are no longer in the desired manner on a line or the lateral distances between a breast label and a back label no longer match.
  • Such deviations in the position of the labels caused by dimensional deviations of the respective container can thus impair the appearance or the optical appearance of the respective labeled container to such an extent that the high quality requirements of, for example, a filling operation and / or the end user are not fulfilled.
  • the object of the invention is to provide a method which, even with tolerances or deviations in the contour or in the dimensions of the container an optimal, correct position application, in particular several Enables labels on the same container and thus ensures an attractive, visual appearance for each labeled container.
  • a method according to claim 1 is formed.
  • a labeling machine for performing this method is the subject of claim 14.
  • labeling machine is used for labeling bottles 2, which are filled with a liquid product and sealed at its mouth with a cap 3, each with labels 4 and 5, of which the label 4 a breast label and the label 5 is a hull label.
  • the label 4 is applied to the bottle area 2. 1, which widens toward the bottom of the bottle, and the label 5 is applied to the bottle body 2, which is slightly waisted in the illustrated embodiment and which is rotationally symmetrical to its axis in the illustrated embodiment ,
  • the bottles 2 may have a diameter tolerance of up to +/- 2.5 mm and a height of up to +/- 1 mm, depending on the production ,
  • the aim is that after labeling each bottle 2, the labels 4 and 5 have a predetermined position with respect to the contour of the bottle 2 and also relative to each other.
  • bottles 2 For labeling the bottles 2, these are supplied to the turntable 7 in the usual way via a feed dog 8 and an inlet star 9.1, so that each bottle with its axis oriented in a vertical direction with the bottom of the bottle on a turntable 6 and there in a suitable manner, for example, each by a z. B. spring-loaded punch 10 is secured against falling over.
  • the labeled bottles 2 are removed via an outlet star 9.2 the turntable 7 and the turntables 6 and fed via the feed dog 8 for further use.
  • a camera 11 In the direction of rotation (arrow A) of the turntable 7 following the bottle inlet formed by the inlet star 9.1 is provided on the machine frame of the labeling machine 1, a camera 11 an image processing 12, in such a way that with this system or with the local computer 13 respectively the dimensional tolerances and / or actual dimensions of each of the camera 11 moving past the bottle are determined, and as deviations from the corresponding setpoints, the dimensional tolerances of the bottle diameter, for example in the chest and torso area as well as the dimensional tolerances in height.
  • the setpoint values of the contours or the diameters and the heights for the respective type of bottle or container are stored for this purpose.
  • each turntable 6 takes place in the illustrated embodiment, for example twice, once before reaching the labeling station 15 and then again before reaching the direction of rotation A following labeling 16. After the transfer of the labels 4 and 5 to a Bottle 2 is then carried out by not shown Andschreibstiata the usual pressing and brushing these labels.
  • a further camera 17 is provided on the machine frame of the labeling machine 1, which is also part of the computer-aided image processing 12 and with the labeled bottles 2 are shown on their labels 4 and 5 provided bottle side, so that with the image signal supplied by the camera 17 in the computer 13 of the image processing the scoring Etikettierwort can be analyzed, ie, for example It can be checked whether the labels 4 and 5 have the desired association with one another and the desired position on the respective bottle 2. Furthermore, the result of this analysis can also be used to optimize the orientation of the newly labeled bottles 2, ie, the rotation and height adjustment for these bottles 2 and / or already a certain preset the turntable 6 in the direction of rotation A before reaching the Camera 11 make.
  • At least one second sensor device or camera 11 is arranged on the circumference of the turntable 7.
  • the invention has been explained above on the labeling machine 1 for bottles 2. It is understood that the invention or the inventive method for other containers or contour container of any kind z. B. for liquids, bulk, etc. is suitable. Of course, the invention is of course not limited to the labeling of containers with breast and hull labels, but is equally suitable for labeling of any kind, e.g. also with neck and / or back labels.
  • FIG. 4 the course of the peripheral surface of three bottles 2 with different diameters is shown in FIG. 4 with the lines 2a-2c, the line 2a corresponding, for example, to the nominal diameter and the lines 2b and 2c to bottle diameters deviating from this nominal diameter.

Landscapes

  • Labeling Devices (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Etikettieren von Flaschen oder dergleichen Konturbehälter (2), bei dem die Behälter auf Behälterträgern (6) einer Transportstrecke (7) angeordnet an wenigstens einem Etikettieraggregat (15,16) vorbeibewegt werden und dabei jeweils wenigstens ein Etikett (4,5) an die Außenfläche des jeweiligen Behälters übergeben und dann anschließend an der Behälteraußenfläche befestigt wird, wird mit wenigstens einer Sensoreinheit (11) an der Transportstrecke die Kontur des jeweiligen Behälters (2) und/oder die für die Etikettierung kritischen Abmessungen dieser Kontur und/oder die Lage bereits auf dem Behälter aufgebrachter Etiketten zur Bildung eines Istwertes erfasst und unter Berücksichtigung der Abweichung des Istwertes von einem Sollwert der Etikettiervorgang des jeweiligen Etiketts an den zu etikettierenden Behälter gesteuert.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Etikettiermaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch 14.
  • Behälter bzw. Konturbehälter, wie z. B. Flaschen, Dosen usw., die zum Verpacken unterschiedlichster Produkte, wie z. B. zum Verpacken von Getränken oder anderen Flüssigkeiten, von Schüttgut usw. verwendet werden, weisen fertigungsbedingt Maßtoleranzen auf, die je nach Art des Behälters, aber auch in Abhängigkeit von dem jeweiligen Messpunkt oder Messort, an dem die Maßtoleranzen bestimmt werden, im Durchmesser beispielsweise bis zu +/- 2 mm und in der Höhe beispielsweise bis zu +/- 1 mm betragen können.
  • Werden derartige Behälter etikettiert, so können diese Maßabweichungen oder -toleranzen dazu führen, dass das jeweilige Etikett nicht die gewünschte Position auf dem betreffenden Behälter aufweist und insbesondere auch mehrere, an unterschiedlichen Bereichen eines Behälters angeordnete Etiketten, beispielsweise das Hals-, Brust- und/oder Rumpfetikett einer Flasche nicht in der gewünschten Weise zueinander ausgerichtet sind, d.h. die senkrechten Symmetrie- oder Mittelachsen von Hals-, Brust- und/oder Rumpfetiketten nicht mehr in der gewünschten Weise auf einer Linie liegen oder aber die seitlichen Abstände zwischen einem Brustetikett und einem Rückenetikett nicht mehr übereinstimmen. Derartige, durch Maßabweichungen des jeweiligen Behälters bedingte Abweichungen in der Position der Etiketten können somit das Erscheinungsbild bzw. die optische Anmutung des jeweiligen etikettierten Behälters soweit beeinträchtigen, dass die hohen Qualitätsanforderungen beispielsweise eines Abfüllbetriebes und/oder der Endverbraucher nicht erfüllt sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches auch bei Toleranzen oder Maßabweichungen in der Kontur bzw. in den Abmessungen der Behälter ein optimales, lagerichtiges Aufbringen, insbesondere auch mehrerer Etiketten auf den selben Behälter ermöglicht und damit ein ansprechendes, optisches Erscheinungsbild für den jeweils etikettierten Behälter sicherstellt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Etikettiermaschine zum Durchführen dieses Verfahrens ist Gegenstand des Patentanspruches 14.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    in vereinfachter schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Etikettiermaschine zum Etikettieren von Flaschen oder dergleichen Kontur-Behältern;
    Fig. 2
    in vereinfachter Darstellung und in Seitenansicht eine Flasche auf einem als Behälter- oder Flaschenträger dienenden Drehteller der Etikettiermaschine der Figur 1;
    Fig. 3
    in schematischer Darstellung ein Brust- und Rumpfetikett in ihrer Zuordnung zueinander zur Erläuterung der Erfindung bzw. der erfindungsgemäßen Steuerung der Etikettiermaschine der Figur 1;
    Fig. 4
    in einer schematischen Teildarstellung unterschiedliche Flaschendurchmesser zur Erläuterung der Erfindung.
  • Die in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Etikettiermaschine dient zum Etikettieren von Flaschen 2, die mit einem flüssigen Füllgut gefüllt und an ihrer Flaschenmündung mit einem Verschluss 3 verschlossen sind, jeweils mit Etiketten 4 und 5, von denen das Etikett 4 ein Brustetikett und das Etikett 5 ein Rumpfetikett ist. Das Etikett 4 wird hierfür auf den sich an den Flaschenhals 2.1 anschließenden, sich in Richtung zum Flaschenboden erweiternden Brustbereich 2.2 und das Etikett 5 auf den, bei der dargestellten Ausführungsform leicht taillierten Rumpfbereich 2.3 der bei der dargestellten Ausführungsform zu ihrer Achse rotationssymmetrisch ausgebildeten Flasche 2 aufgebracht.
  • Die Flaschen 2 weisen fertigungsbedingt gewisse Maßtoleranzen auf, die je nach Art des Behälters bzw. der Flasche 2 und in Abhängigkeit von dem Messpunkt im Durchmesser bis zu +/- 2,5 mm und in der Höhe bis zu +/- 1 mm betragen können.
  • Angestrebt wird, dass nach dem Etikettieren jeder Flasche 2 die Etiketten 4 und 5 eine vorgegebene Lage in Bezug auf die Kontur der Flasche 2 sowie auch relativ zueinander aufweisen.
  • Die fertigungsbedingten Maßabweichungen der Flaschen 2 bezüglich des Flaschendurchmessers und/oder der Flaschenhöhe können nun dazu führen, dass die Etiketten 4 und 5 nicht in der gewünschten Weise relativ zur Kontur der Flasche 2 und/oder nicht in der gewünschten Weise relativ zueinander ausgerichtet sind.
    Eine derartige Situation ist in der Figur 3 durch den Versatz der Symmetrie- oder Mittelachse M4 des Etiketts 4 und der Symmetrie- oder Mittelachse M5 des Etiketts 5 in Flaschen-Umfangsrichtung sowie durch den in der Figur 3 durch die unterbrochenen Linien 4.1 und 5.1 angedeuteten Versatz der Etiketten 4 und 5 in Richtung der Flaschenachse beispielhaft schematisch dargestellt.
  • Durch eine entsprechende, nachstehend noch näher beschriebene Steuerung der Etikettiermaschine 1 bzw. der Flaschenträger bzw. Drehteller 6 am Umfang eines um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Drehtisches 7 wird diese durch Maßabweichungen der Flaschen 2 fehlerhafte und das optische Erscheinungsbild der etikettierten Flaschen 2 beeinträchtigende fehlerhafte Lage der Etiketten 4 und 5 vermieden.
  • Zum Etikettieren der Flaschen 2 werden diese in der üblichen Weise über einen Transporteur 8 und einen Einlaufstern 9.1 dem Drehtisch 7 derart zugeführt, dass jeweils eine Flasche mit ihrer Achse in vertikaler Richtung orientiert mit dem Flaschenboden auf einem Drehteller 6 aufsteht und dort in geeigneter Weise, beispielsweise durch jeweils einen z. B. gefederten Stempel 10 gegen Umfallen gesichert ist. Die etikettierten Flaschen 2 werden über einen Auslaufstern 9.2 dem Drehtisch 7 bzw. den Drehtellern 6 entnommen und über den Transporteur 8 der weiteren Verwendung zugeführt.
  • In Drehrichtung (Pfeil A) des Drehtisches 7 auf den vom Einlaufstern 9.1 gebildeten Flascheneinlauf folgend ist am Maschinengestell der Etikettiermaschine 1 eine Kamera 11 einer Bildverarbeitung 12 vorgesehen, und zwar derart, dass mit diesem System bzw. mit dem dortigen Rechner 13 jeweils die Maßtoleranzen und/oder Ist-Maße jeder an der Kamera 11 vorbei bewegten Flasche ermittelt werden, und zwar als Abweichungen von entsprechenden Sollwerten die Maßtoleranzen des Flaschendurchmessers z.B. im Brust- und Rumpfbereich sowie auch die Maßtoleranzen in der Höhe. In dem Rechner 13 der Bildverarbeitung 12 sind hierfür die Sollwerte der Konturen oder der Durchmesser und der Höhen für die jeweilige Flaschen- oder Behälterart gespeichert.
  • In Abhängigkeit von den Ergebnissen der Vermessung und/oder Analyse der jeweiligen Flasche 2 durch die Bildverarbeitung 12 erfolgt dann über eine von dem Rechner 13 angesteuerte Steuereinrichtung 14 ein gesteuertes Drehen (Drehverstellung) jedes Drehtellers 6 und damit ein Drehen der jeweiligen Flasche 2 um ihre vertikale Flaschenachse in Abhängigkeit von den ermittelten Durchmessertoleranzen (Doppelpfeil B) sowie eine Höhenverstellung des jeweiligen Drehtellers 6 in Richtung der vertikalen Achse in Abhängigkeit von ermittelten Toleranzen in der Höhe der jeweiligen Flasche 2 derart, dass an den in Drehrichtung A auf die Kamera 11 folgenden, am Maschinengestell vorgesehene Etikettierstationen oder Aggregaten 15 und 16 das jeweilige Etikett 4 bzw. 5 auf die betreffende Flasche 2 in der jeweiligen Sollposition und in exakter Anordnung relativ zueinander aufgebracht werden.
  • Die jeweils erforderliche Drehverstellung und/oder Höhenverstellung jedes Drehtellers 6 erfolgt bei der dargestellten Ausführungsform beispielsweise zweimal, und zwar einmal vor Erreichen der Etikettierstation 15 und dann nochmals vor Erreichen der in Drehrichtung A folgenden Etikettierstation 16. Nach der Übergabe der Etiketten 4 und 5 an eine Flasche 2 erfolgt dann durch nicht dargestellte Andrück- und Anbürstelemente das übliche Andrücken und Anbürsten dieser Etiketten.
  • Vor dem von dem Auslaufstern 9.2 gebildeten Flaschenauslauf ist am Maschinengestell der Etikettiermaschine 1 eine weitere Kamera 17 vorgesehen, die ebenfalls Teil der rechnergestützten Bildverarbeitung 12 ist und mit der die etikettierten Flaschen 2 an ihrer den Etiketten 4 und 5 versehenen Flaschenseite abgebildet werden, so dass mit dem von der Kamera 17 gelieferten Bildsignal im Rechner 13 der Bildverarbeitung das erzielte Etikettierergebnis analysiert werden kann, d. h. beispielsweise überprüft werden kann, ob die Etiketten 4 und 5 die gewünschte Zuordnung zueinander sowie die gewünschte Lage auf der jeweiligen Flasche 2 aufweisen. Weiterhin kann das Ergebnis dieser Analyse auch dazu verwendet werden, um die Ausrichtung der neu zu etikettierenden Flaschen 2, d. h. die Dreh- und Höhenverstellung für diese Flaschen 2 zu optimieren und/oder bereits eine gewisse Voreinstellung der Drehteller 6 in Drehrichtung A vor dem Erreichen der Kamera 11 vorzunehmen.
  • Ebenfalls istin einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass mindestens eine zweite Sensoreinrichtung bzw. Kamera 11 (nicht dargestellt) am Umfang des Drehtisches 7 anzuordnen. Aufgabe dieser mindestens einen zweiten Kamera 11 ist es, in Verbindung mit dem bereits vorhandenen oder einem weiteren System zu Bildverarbeitung 12, die Lage der zuvor durch die Etikettieraggregate 15, 16 aufgebrachten Etiketten zu analysieren und unter Berücksichtigung der ermittelten Maßabweichungen der Flasche 2 den Etikettierprozess so zu steuern, dass nachfolgend anzubringenden Etiketten, z.B. Rückenetiketten, richtig positioniert angebracht werden. Dabei ist ebenfalls vorgesehen, die nachfolgenden Etiketten nicht nur in richtiger Ausrichtung zur Flasche 2, sondern auch in richtiger Ausrichtung zu den bereits aufgebrachten Etiketten anzubringen, so dass z.B. die beiden sich ergebenden Abstände der senkrechten Seitenkanten von Brust- und Rückenetikett gleich groß sind.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der die Erfindung tragende Gedanke verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die Höhenverstellung nicht durch Anheben und/oder Absenken der Drehteller 6 in vertikaler Richtung vorzunehmen, sondern durch eine entsprechende Höhenverstellung des jeweiligen Etikettieraggregates 15 und/oder 16 oder eines Etiketten-Übergabeelementes des jeweiligen Aggregates.
  • Speziell bei der Verarbeitung von Selbstklebeetiketten ist es weiterhin auch möglich, mit Hilfe der von dem Rechner 13 gelieferten Signale die Etikettieraggregate derart zu steuern, dass in Abhängigkeit von den vorhandenen Toleranzen des Flaschendurchmessers eine Verschiebung des Zeitpunktes des Spendens bzw. Übergabe des jeweiligen Selbstklebeetikettes an den um seine Behälterachse rotierenden Behälter erfolgt.
  • Weiterhin besteht auch die Möglichkeit, zumindest anstelle der Kamera 11 eine andere Sensoreinrichtung zu verwenden, mit der der jeweilige tatsächliche Flaschendurchmesser bzw. die jeweilige tatsächliche Flaschenhöhe erfasst wird.
  • Die Erfindung wurde voranstehend an der Etikettiermaschine 1 für Flaschen 2 erläutert. Es-versteht sich, dass die Erfindung bzw. das erfindungsgemäße Verfahren auch für andere Behälter bzw. Konturbehälter beliebiger Art z. B. für Flüssigkeiten, Schüttgut usw. geeignet ist. Weiterhin ist die Erfindung selbstverständlich nicht auf das Etikettieren von Behältern mit Brust- und Rumpfetiketten beschränkt, sondern eignet sich in gleicher Weise auch für das Etikettieren mit beliebiger Art, z.B. auch mit Hals- und/oder Rückenetiketten.
  • Zur weiteren Erläuterung ist in der Figur 4 mit den Linien 2a - 2c der Verlauf der Umfangsfläche dreier Flaschen 2 mit unterschiedlichem Durchmesser dargestellt, wobei die Linie 2a beispielsweise dem Solldurchmesser und die Linien 2b und 2c von diesem Solldurchmesser abweichenden Flaschendurchmessern entsprechen.
  • Die Übergabe der Etiketten an dem jeweiligen Etikettieraggregat 15 bzw. 16 erfolgt jeweils an dem durch die Linie 18 gekennzeichneten Bereich. Mit 19 ist die jeweils gewünschte Position der Etikettenmitte (Mittel- oder Symmetrieachse M4 bzw. M5) auf der Flasche 2 bezeichnet.
  • Es ist ersichtlich, dass bei Maßabweichungen des Flaschenumfangs (Linien 2b und 2c) ohne eine Drehverstellung der jeweiligen Flasche 2 bzw. des Drehtellers 6 bzw. ohne eine Anpassung des Spendezeitpunktes das jeweilige an der Linie 18 mit einer Seite an den Flaschenumfang übergebene Etikett mit seiner Mittel- oder Symmetrieachse nicht auf dem Punkt 19, sondern bei dem Flaschenumfang 2b auf dem Punkt 19.1 und bei dem Flaschendurchmesser 2c auf dem Punkt 19.2 zu liegen kommt. Um die exakte Lage des Etikettes zu erreichen, ist bei dem Flaschendurchmesser 2b eine Drehverstellung der Flasche 2 entsprechend dem Pfeil B' und bei dem Flaschendurchmesser 2c eine Drehverstellung der Flasche 2 entsprechend dem Pfeil B" in entgegengesetzter Richtung notwendig. Entsprechend ist im Fall 2c eine vorzeitige und im Fall 2b eine verspätete Auslösung des Spendevorganges erforderlich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Etikettiermaschine
    2
    Flasche
    2.1
    Halsbereich
    2.2
    Brustbereich
    2.3
    Rumpfbereich
    3
    Verschluss
    4
    Brustetikett
    5
    Rumpfetikett
    6
    Drehteller
    7 -
    Rotor oder Drehtisch
    8
    Transporteur
    9.1
    Einlaufstern
    9.2
    Auslaufstern
    10
    Stempel
    11
    Kamera
    12
    Bildverarbeitung
    13
    Rechner der Bildverarbeitung
    14
    Steuereinrichtung
    15, 16
    Etikettieraggregat
    17
    weitere Kamera
    18
    Etikettenübergabeposition
    19, 19.1, 19.2
    Lage der Etikettenmitte
    Pfeil A
    Drehrichtung des Rotors bzw. Drehtisches 7
    Pfeil B
    Drehverstellung der Drehteller 6
    Pfeil C
    Höhenverstellung der Drehteller 6

Claims (24)

  1. Verfahren zum Etikettieren von Flaschen oder dergleichen Konturbehälter (2) mit wenigstens einem Etikett (4, 5), bei dem (Verfahren) die Behälter (2) auf Behälterträgern (6) einer Transportstrecke (7) angeordnet an wenigstens einem Etikettieraggregat (15, 16) vorbeibewegt werden und dabei jeweils wenigstens ein Etikett (4, 5) mit einer Etikettenseite an die Außenfläche des jeweiligen Behälters (2) übergeben und dann anschließend ausgehend von dieser Etikettenseite an der Behälteraußenfläche befestigt wird, dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels wenigstens einer ersten Sensoreinheit (11) an der Transportstrecke (7) die Kontur des jeweiligen Behälters (2) und/oder die für die Etikettierung kritischen-Abmessungen dieser Kontur und/oder die Lage bereits auf den Behälter (2) aufgebrachter Etiketten zur Bildung eines Istwertes erfasst werden, und dass unter Berücksichtigung der Abweichung des Istwertes von einem Sollwert der Etikettiervorgang des jeweiligen Etiketts (4, 5) an den zu etikettierenden Behälter (2) derart gesteuert wird, dass das jeweilige Etikett (4, 5) nach dem Aufbringen auf den Behälter (2) dort die gewünschte Lage aufweist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von dem jeweiligen Istwert eine Drehverstellung (B) des jeweiligen Behälters (2) oder eines diesen Behälter (2) tragenden Behälterträgers (6) um eine Behälterachse erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von dem Istwert eine zeitliche Steuerung der Übergabe des jeweiligen Etiketts (3, 4) an den jeweiligen sich an einem Etikettieraggregat (15, 16) vorbei bewegenden und um seine Behälterachse rotierenden Behälter (2) erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von dem Istwert eine Höhenverstellung des jeweiligen Behälters (2) bzw. des Behälterträgers (6) relativ zu dem Etikettieraggregat (15, 16) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von dem Istwert eine Höhenverstellung des Etikettieraggregates (15, 16) relativ zu dem jeweiligen Behälter (2) bzw. dem Behälterträger (6) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf den jeweiligen Behälter (2) wenigstens zwei Etiketten (4, 5) an räumlich voneinander getrennten Bereichen, beispielsweise ein Hals-, Brust-, Rumpf- und/oder Rückenetikett aufgebracht werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der wenigstens zwei Etiketten zeitlich nacheinander erfolgt, und dass zumindest nach dem Aufbringen eines zeitlich ersten Etiketts die weitere Übergabe eines oder mehrerer Etiketten in Abhängigkeit von dem Ist-Signal gesteuert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung wenigstens einer zweiten Sensoreinheit (17) die Anordnung der Etiketten (4, 5) auf den Behältern (2) erfasst bzw. analysiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die von der wenigstens einen zweiten Sensoreinheit (17) gelieferten Signale zur zusätzlichen Steuerung der Etikettenübergabe an die Behälter (2) verwendet werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer ersten und/oder zweiten Sensoreinheit mit wenigstens einem opto-elektrischen Sensor.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung wenigstens einer Kamera als erste und/oder zweite Sensoreinheit.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Bilderkennung zur Erzeugung von Steuersignalen zur Steuerung der Etikettenübergabe.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (2) für das Etikettieren auf einem um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Drehtisch oder Rotor (7) angeordnet sind.
  14. Etikettiermaschine zum Etikettieren von Flaschen oder dergleichen Konturbehälter (2) mit wenigstens einem Etikett (4, 5), bei der (Etikettiermaschine) die Behälter (2) auf Behälterträgern (6) einer Transportstrecke (7) angeordnet an wenigstens einem Etikettieraggregat (15, 16) vorbeibewegt werden und dabei jeweils wenigstens ein Etikett (4, 5) mit einer Etikettenseite an die Außenfläche des jeweiligen Behälters (2) übergeben (Etikettenübergabe) und dann anschließend ausgehend von dieser Etikettenseite an der Behälteraußenfläche befestigt wird,
    gekennzeichnet
    durch eine Steuereinrichtung (12) mit wenigstens einer ersten Sensoreinheit (11) an der Transportstrecke (7), mit der die Kontur des jeweiligen Behälters (2) und/oder die für die Etikettierung kritischen Abmessungen dieser Kontur und/oder die Lage bereits auf den Behälter (2) aufgebrachter Etiketten (4, 5) als Istwert erfasst werden und die unter Berücksichtigung der Abweichung dieses Istwertes von einem Sollwert der Etikettiervorgang des jeweiligen Etiketts (4, 5) an den zu etikettierenden Behälter (2) derart gesteuert wird, dass das jeweilige Etikett (4, 5) nach dem Aufbringen auf den Behälter (2) dort die gewünschte Lage aufweist.
  15. Etikettiermaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (12) in Abhängigkeit von dem jeweiligen Istwert eine Drehverstellung (B) des jeweiligen Behälters (2) oder eines diesen Behälter (2) tragenden Behälterträgers (6) um eine Behälterachse bewirkt.
  16. Etikettiermaschine nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (12) in Abhängigkeit von dem Istwert eine zeitliche Steuerung der Übergabe des jeweiligen Etiketts (3, 4) an den jeweiligen sich an einem Etikettieraggregat (15, 16) vorbei bewegenden und um seine Behälterachse rotierenden Behälter (2) bewirkt.
  17. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (12) in Abhängigkeit von dem Istwert eine Höhenverstellung des jeweiligen Behälters (2) bzw. des Behälterträgers (6) relativ zu dem Etikettieraggregat (15, 16) bewirkt.
  18. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (12) in Abhängigkeit von dem Istwert eine Höhenverstellung des Etikettieraggregates (15, 16) relativ zu dem jeweiligen Behälter (2) bzw. dem Behälterträger (6) bewirkt.
  19. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens eine zweite Sensoreinheit (17) an der Transportstrecke (7) zur Erfassung der Anordnung der Etiketten (4, 5) auf den Behältern (2).
  20. Etikettiermaschine nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (12) die von der wenigstens einen zweiten Sensoreinheit (17) gelieferten Signale zur zusätzlichen Steuerung der Etikettenübergabe an die Behälter (2) verwendet.
  21. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Sensoreinheit wenigstens einen opto-elektrischen Sensor aufweist.
  22. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens eine Kamera als erste und/oder zweite Sensoreinheit.
  23. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Bilderkennung zur Erzeugung von Steuersignalen zur Steuerung der Etikettenübergabe.
  24. Etikettiermaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke ein um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebener Drehtisch oder Rotor (7) ist.
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