EP2459385B1 - Anlage zum bedrucken von behältern - Google Patents

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EP2459385B1
EP2459385B1 EP10740512.8A EP10740512A EP2459385B1 EP 2459385 B1 EP2459385 B1 EP 2459385B1 EP 10740512 A EP10740512 A EP 10740512A EP 2459385 B1 EP2459385 B1 EP 2459385B1
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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Bedrucken von Behältern, wie Flaschen, mit einem Druckbild (Schrift- und/oder Bildmuster) auf mindestens einer Druckmaschine mit mindestens einem Druckkopf, sowie auf ein solchermaßen ausgeführtes Verfahren.
  • Bekannt ist, dass Behälter wie Flaschen und Verpackungen mit Etiketten versehen werden, damit Verbraucherinformationen angebracht werden können. Bekannt ist auch, dass mit Tintenstrahldruckern Markierungen oder andere Informationen auf die Verpackung aufgebracht werden, die eine Individualisierung ermöglichen, die der Etikettendruck nicht erlaubt. Solche Drucksysteme arbeiten einfarbig und sind auf wenige Druckpunkte/Zeilen beschränkt.
  • Bekannt ist weiterhin, dass an Druckverfahren und -systemen gearbeitet wird, welche mittels Druckköpfen verschiedener Hersteller ein Bedrucken von Breiten bis zu 174 mm per Druckkopf erlauben. Auch diese Druckköpfe arbeiten einfarbig, bei mehreren Farben sind mehrere Druckköpfe nacheinander und entsprechend versetzt so anzuordnen, dass abhängig von der Anzahl der Farben ein immer gleichmäßiger Abstand zwischen den einzelnen Druckpunkten erreicht wird. Dies ist mit einer Justage an einer Maschine mit mehreren fest nacheinander angeordneten Druckköpfen möglich. Das Verpackungsmaterial wird dabei mit konstanter Geschwindigkeit an den Druckköpfen vorbeigeführt. Die Leistung einer solchen Maschine ist daher abhängig von der Druckgeschwindigkeit eines jeweiligen Druckkopfes. Dies ist zwar praktikabel für saugfähige Verpackungsmaterialien. Bei anderen Werkstoffen, wie Metallen, Glas oder Kunststoff muss die Farbe entweder durch Wärme getrocknet oder durch UV- oder Elektronenstrahlen durch Vernetzung gehärtet werden. Dieser Vorgang ist nach dem Druck jeder Druckfarbe anzuwenden, was die Länge solcher Maschinen erhöht. Will man die Leistung erhöhen, so sind entweder mehrere Drucksysteme parallel zu schalten oder aber eine andere Anordnung zu wählen.
  • Es gibt bereits den Vorschlag, auf einem Karussell mehrere Halterungen für zu bedruckendes Verpackungsmaterial kreisförmig anzuordnen und die einzelne Verpackung auf der individuellen Station während der Rotation des Karussells selbst zu drehen und somit die Oberfläche der Verpackung an mehreren an jeder Station angeordneten und zueinander ausgerichteten Druckköpfen vorbeizuführen. Nachteilig dabei ist, dass bei Oberflächen, die die Verwendung von UV-härtenden oder durch Elektronenstrahl zu härtenden Tinten brauchen, keine Zwischentrocknung bzw. Vernetzung der einzelnen Druckfarben möglich ist.
  • Deshalb gibt es weiterhin den Vorschlag, jede Farbe auf einzelnen, nacheinander in Reihe angeordneten Karussells aufzubringen, wobei die Trocknung/Vernetzung auf dem Transfer zwischen den einzelnen Karussells erfolgen kann. Vorgesehen ist bei dieser Ausführung, den Behälter bzw. die Verpackungen auf einem Riemen in einer jeweils an dem Riemen in einer Teilung, welche der Teilung der Maschine gleicht, zu befestigen, eigenständigen Transporteinheit einzuspannen und somit zentriert nacheinander durch die verschiedenen hintereinander angeordneten Karussells zu fahren. Diese Halterung wäre als Drehlagerung auszubilden, so dass sich die Behälter auf den Karussells antreiben und somit an dem individuellen Druckkopf der jeweiligen Farbe mit gesamter Oberfläche vorbeigeführt werden.
  • Aus der US 2006/0144261 A1 ist eine lineare Druckvorrichtung für Behälter bekannt, bei welcher die Behälter zwischen einer Kopfhalterung und einer Bodenhalterung fixiert und linear transportiert werden, welche dann stromabwärts an einer lokalen Druckeinheiten vorbei bewegt werden. Dabei wird vorgeschlagen, mittels eines Sensors den Abstand der Druckköpfe der Druckeinheit zur Behälteroberfläche zu bestimmen, bzw. die Bewegung der Druckköpfe lotrecht zu der zu bedruckenden Behälteroberfläche zu steuern.
  • Weiterhin wurde vorgeschlagen, Behälter in individuelle Halterungen einzuspannen, wobei jede Halterung den Behälter drehbar aufnimmt und eine Markierung für den 0 Grad-Winkel hat. Die Behälter werden so eingespannt Individuell transportiert und In nachelnandergeschalteten Druckmaschinen mit der Halterung aufgenommen. Dabei ist die Halterung und die Aufnahme so konzipiert, dass eine Zentrierung der Halterung in der Maschine so genau erfolgt, dass der Behälter passend zum Druckbild des entsprechenden Druckkopfes und durch die 0 Grad-Markierung entsprechend auch in der Drehachse ausgerichtet wird. Die Anforderungen an die Zentrierung und die Genauigkeit der Führung, damit ein qualitativ hochwertiges Druckbild erreicht wird, ist dabei allerdings hoch und komplex, da beim Anfahren und Abbremsen unterschiedliche Zugkräfte auf den Riemen wirken und ausserdem Temperaturschwankungen auftreten könne, die beide zu Tolerenzüberschreitungen führen, die nicht kompensierbar sind. Zu berücksichtigen ist weiterhin, dass der Behälter, wenn es sich um eine Flasche handelt, in der Regel schwer ist, da das Bedrucken normalerweise nach dem Füllen stattfindet. Zu diesem Gewicht addiert sich noch die Masse der Halterung selbst. Die Genaulgkeit der Zentrieranforderung wird deutlich, wenn man weiss, dass bei üblichen 600 dpi Druckqualität die Druckpunkte 0,042 mm voneinander entfernt sind und die schwere Flaschenhalterung daher dauerhaft auf 1/100 mm ausgerichtet werden muss. Bei Verarbeitungsmengen von z.B. 36.000 Flaschen /h in der Getränkeindustrie laufen somit über 200 Mio. Flaschen pro Jahr durch eine solche Maschine. Der Verschleiss ist dadurch enorm und beeinflusst die Druckqualität erheblich.
    Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit Hilfe welcher bei zuverlässiger Funktion und hoher Druckqualität eine hohe Druckleistung erzielt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die Anlage des Anspruchs 1 gelöst.
  • Auf diese Weise wird sichergestellt, dass mit geringem Zeitaufwand ein einwandfreies Druckbild auf den Behälter aufgebracht werden kann.
  • In der erfindungsgemäßen Anlage wird mindestens eine weitere Druckmaschine der zuvor gekennzeichneten Art zum Bedrucken mit gleicher und unterschiedlicher Farbe der ersten Druckmaschine nachgeordnet sein, so dass mit gleichem Vorteil verschiedenfarbige Druckbilder erzeugt werden können.
  • Die wenigstens zwei Druckmaschinen arbeiten steuerungstechnisch miteinander verkettet, um das mehrfarbige Druckbild auf den Behälter aufzubringen.
  • Zur weiteren Verbesserung der Genauigkeit des Druckbildes wird ferner vorgeschlagen, dass in der mindestens einen Druckmaschine auf den jeweiligen Behälter eine Markierung aufgedruckt wird, mit Hilfe welcher eine Positionierung und/oder Ausrichtung des Druckkopfes mindestens einer weiteren Druckmaschine erfolgt.
  • Die Markierung kann zusätzlich zu dem Druckbild, beispielsweise als unregelmäßiges Vieleck, insbesondere gleichschenkliges Dreieck, vorgesehen sein, aber ein Teil des Druckbildes kann auch selbst als Markierung dienen.
  • Hierbei kann die Markierung über eine Kamera oder eine z.B. Sensoren aufweisende Bildverarbeitungseinrichtung erfasst werden, welche ein entsprechendes Ausgangssignal an den Druckkopf abgibt, um diesen richtig zu positionieren.
  • Vorteilhafterweise wird mit Hilfe der aus der Markierung gewonnenen Daten beispielsweise der Druckkopf einer nachgeschalteten Druckmaschine für das Bedrucken mit derselben oder einer weiteren Farbe auf das Druckbild einer vorhergehenden Druckmaschine z.B. mittels Schritt- oder Servomotoren nach Höhenlage, Behälterabstand und/oder -neigung eingestellt.
  • In einer praktischen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage wird beispielsweise der jeweils zu bedruckende Behälter z.B. mittels eines Einlaufsternes aus einer z.B. linearen Fördereinrichtung in eine Station eines Karussells (also einer rotativen Behandlungsmaschine) eingebracht, in einer Klemmvorrichtung zentriert und zum Bedrucken in Rotation versetzt.
  • Dabei kann mit Hilfe der aus der Markierung gewonnenen Daten der Drehwinkel des Behälters bestimmt werden, bei welchem das Bedrucken beginnt.
  • Vorteilhafterweise erfährt der jeweilige Behälter während eines Umlaufes des Karussells eine Umdrehung in seiner Station, während er auf seiner Oberfläche bedruckt wird.
  • Danach kann der jeweilige bedruckte Behälter mittels eines Auslaufsternes aus dem Karussell heraustransportiert und ggf. die aufgebrachte Farbe, z.B. in einem UV-Tunnel, ausgehärtet werden, bevor er ggf. in eine weitere und ggf. gleichartig ausgebildete Druckmaschine für ein weiteres Bedrucken z.B. in gleicher Weise eingebracht wird.
  • Entsprechend kann die Erfindung auch auf Linearmaschinen ausgeführt werden.
  • Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in einzelnen Ansprüchen und/oder deren Rückbeziehung.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a bis 1d
    die prinzipiellen Positioniermöglichkeiten des Druckkopfes der Druckmaschine einer erfindungsgemäßen Anlage relativ zu einem, im dargestellten Fall als Flasche ausgebildeten, Behälter,
    Fig. 2
    eine mögliche Anordnung von beispielsweise drei Druckmaschinen in einer erfindungsgemäßen Anlage hintereinander,
    Fig. 3a und 3b
    eine zentrierende Klemmeinrichtung für zwei Behälter unterschiedlicher Größe in der Station zum Bedrucken einer erfindungsgemäßen Anlage,
    Fig. 4a und 4b
    einen möglichen Aufbau einer Einrichtung zum Verstellen des Druckkopfes in verschiedenen Achsen im Schnitt und in Draufsicht,
    Fig. 5a und 5b
    Beispiele möglicher Markierungen auf dem Behälter zur Bestimmung der Positionierung des Druckkopfes, und
    Fig. 6a und 6b
    ein Vergleich der Abwicklung eines Druckbildes einer ersten Druckmaschine auf einem Behältnis in einer senkrechten Achslage und auf einer zweiten Druckmaschine bei einer sich dort beim Einspannen zufällig ergebenden Schieflage.
  • Fig. 1 zeigt, an welchen Stellen prinzipiell beispielsweise ein flaschenförmiger Behälter B mittels eines Druckkopfes 1 bedruckt werden kann, also insbesondere am Bauch (Druckbildfläche FB) und am Hals (Druckbildfläche FH). Der Behälter B befindet sich beim Bedrucken beispielsweise auf einem Drehteller 2 (vgl. Fig. 3a und 3b) und wird dort während des Druckvorganges in Rotation versetzt. Das Druckbild D wird mittels aus Düsen 10 (vgl. Fig. 4a und 4b) des Druckkopfes 1 austretender Farbe im Bereich der Druckbildfläche FB oder/und FH auf die Oberfläche des Behälters B aufgebracht. Die Position des Druckkopfes 1 nach Ortskoordinaten und Winkellage wird selbsttätig durch die Form und Lage des Behälters B bestimmt, welche mit Hilfe einer Kamera bzw. einer Bildverarbeitungseinrichtung erfasst, welche ihrerseits entsprechende Ausrichtsignale über eine Steuereinrichtung an den Druckkopf 1 abgibt. Die Druckbildfläche F des Behälters B kann in unterschiedlicher Höhe von dem Drehteller 2 liegen, so dass der Druckkopf 1 in seiner Höhenlage (z-Achse) verstellbar ist. Der Abstand (x-Achse) des Druckkopfes 1 von der Behälterachse A ist ebenfalls verstellbar, ebenso die Winkellage des Druckkopfes 1 in Abhängigkeit von der Behälterform und der Ausrichtung des Behälters. Bei einer Flasche können beispielsweise die Mittelpunkte von Flaschenboden und Flaschenmündung nicht in der senkrechten oder derselben Lage, wie in der vorherigen Druckmaschine sein. Auch deswegen ist eine Ausrichtung in den Winkeln α1 und α2 vorgesehen (siehe Fig. 1 d).
  • Fig. 2 veranschaulicht eine erfindungsgemäße Anlage zum Bedrucken von Behältern B mit drei hintereinander geschalteten rotativen Behandlungsmaschinen (Karussells) 3 mit jeweils mehreren Stationen 13. Die unbedruckten Behälter B werden von einer linearen Förderstrecke mittels eines Einlaufsterns 4 zunächst in das erste Karussell 3 gebracht und dort auf jeweils einer der Stationen 13 auf einem Drehteller 2 (siehe Fig. 3a und 3b) zentriert festgeklemmt. Während des Druckens rotieren die Behälter B um ihre Achse A derart, dass sie eine Umdrehung während eines Umlaufes des Karussells 3 erfahren. Die bedruckten Behälter B werden dann mittels eines Auslaufsternes 5 wieder in die Förderstrecke transportiert und gelangen nach einer Trocknung bzw. Härtung der Farbe z.B. in einem UV-Tunnel 6 zu einer zweiten ein Karussell 3 aufweisenden Druckmaschine für die Aufbringung der nächsten Farbe. Ein Behälter B von der vierten Station 13 der ersten Druckmaschine kann dabei z.B. auf der fünften Station 13 der zweiten oder der siebten Station 13 der dann noch folgenden dritten Druckmaschine gelangen. Da ein Druckvorgang einschließlich Behälterausrichtung ca. 2 sec dauert, haben die Karussells bei 10 Behälter/sec = 36.000 Behälter/h, also ca. 8 bis 9 Stationen 13 einschließlich Ein-/Auslauf. Die Toleranzen von sechs Druckmaschinen bei Sechsfarbendruck und je 9 Stationen, d.h. 72 Stationen insgesamt, so auszurichten, dass alle Behälter auf 1/100 mm das Druckbild D genau aufnehmen, ist unmöglich. Deswegen ist es wichtig, dass die Entfernung des Druckkopfes 1 von der Drehtellermitte (in x-Richtung) einstellbar ist.
  • Die Fig. 3a und 3b veranschaulichen die Einklemmung unterschiedlicher Behälter B zwischen einem unteren Drehteller 2 und einem verstellbaren zentrierenden Gegenhalter 7. Man unterscheidet dann eine Verstellung in der x-Achse und der z-Achse sowie der Winkel α1 und α2 bei Umstellung auf einen anderen Behälter B bzw. eine andere Lage des Druckbildes in der Höhe und eine Feinjustage während des Bedruckungsvorganges, um unerwünschte Toleranzüberschreitungen auszugleichen. Die erste Verstellung kommt im Wesentlichen beim Bedrucken unterschiedlicher Behälter vor. Die Verfahrwege sind dabei ggf. lang zwischen der Lage der Druckbildfläche z.B. bei einer kurzen Flasche und einer hohen Flasche bzw. einer dünnen Flasche mit kleinem Durchmesser und einer dicken Flasche mit großem Durchmesser. Die Feinjustage, welche während des Bedruckens stattfindet, benötigt in der Regel nur wenige Zehntel Millimeter Verstellung.
  • Die Fig. 4a und 4b veranschaulichen einen möglichen Aufbau zur Verstellung des Druckkopfes 1 in den verschiedenen Achsen. In Fig. 4a ist die Führung der z-Achse und der Spindelantrieb für die Höhenverstellung nicht dargestellt. Fig. 4b zeigt dieselbe Anordnung in Draufsicht.
  • Fig. 5a zeigt als Markierung M für die Positionierung des Druckkopfes 1 nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage ein gleichschenkliges Dreieck. Die Dreieckpunkte können außerhalb oder innerhalb der Druckbildfläche F liegen. Sie dienen unter anderem der Berechnung der Schrägstellung des Behälters B und der Höhe der Druckbildfläche F über dem Drehteller 2. Wenn zwei derartige Dreiecke um 90° versetzt auf dem Behälter B aufgebracht worden sind, sind die Winkel α1 und α2 (vgl. Fig. 1d sowie 4a und 4b) eindeutig bestimmbar.
  • Fig. 5b veranschaulicht ein Beispiel, in welchem einzelne Punkte des Druckbildes D selbst als Markierung verwendet werden, um die Positionierung des Druckkopfes 1 relativ zu dem Behälter B zu bestimmen bzw. zu berechnen und ein entsprechendes Verstellsignal an den Druckkopf 1 abzugeben.
  • Da z.B. zu bedruckende Behälter, wie Flaschen unrund sein können sowie bei exzentrischem Stand des Behälters, wie einer Flasche auf dem jeweiligen Drehteller 2, wodurch der Behälter nicht um die eigene Achse sondern um die des Drehtellers drehen, ist es erfindungsgemäß möglich, den Abstand zwischen Druckkopf 1 und zu bedruckender Oberfläche während einer Umdrehung des Behälters zu verändern, da das Druckbild D gemäß Fig. 6a auf einer nachfolgenden Druckstation sich als Abbild gemäß Fig. 6b darstellt.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin vorgeschlagen, den Abstand zwischen Druckkopf 1 und Behälteroberfläche mittels Sensoren ständig zu messen, um den Abstandswert in der x-Achse sowie die Winkel α1 und α2 während der Drehung des Behälters nachzujustieren. Damit ist immer ein gleicher Abstand zu der zu bedruckenden Oberfläche gegeben, auch dann, wenn z.B. unrunde Flaschen oder ovale Flaschen zu bedrucken sind.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Druckkopf
    2
    Drehteller
    3
    Karussell
    4
    Einlaufstern
    5
    Auslaufstern
    6
    Trocknung/Härtung (UV-Tunnel)
    7
    Gegenhalter
    8
    Zahnstange
    9
    Schlitten (x-Achse)
    10
    Düsen
    11
    Führung für z-Achse
    12
    Spindelmutter für z-Achse
    13
    Station
    A
    Behälterachse
    B
    Behälter
    D
    Druckbild
    FB
    Druckbildfläche Bauch
    FH
    Druckbildfläche Hals
    M
    Markierung
    α1
    Neigungswinkel
    α2
    Neigungswinkel

Claims (11)

  1. Anlage zum Bedrucken von Behältern (8), wie Flaschen, mit einem Druckbild (D) auf mindestens einer Druckmaschine mit mehreren Stationen (13) und mit einem oder zwei Druckköpfen (1) je Station (13), wobei der mindestens eine Druckkopf (1) mittels einer vorzugsweise elektrischen Steuereinrichtung selbsttätig verstellbar ist und ein Verstellwert aus der Steuereinrichtung den Druckkopf (1) nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage in eine Position verfährt, welche aus der Oberflächenkontur und der Lage des zu bedruckenden Behälters (B) relativ zu dem Druckkopf (1) mittels einer Sensoren aufweisenden Erfassungseinrichtung bestimmt bzw. errechnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass
    der ersten Druckmaschine mindestens eine weitere Druckmaschine vorgenannter Art zum Bedrucken mit gleicher oder unterschiedlicher Farbe nachgeordnet ist und diese rotative Druckmaschinen sind,
    die steuerungstechnisch miteinander verkettet arbeiten, und wobei die Sensoren auf der Druckmaschine derart angeordnet sind, dass der Abstand zwischen Druckkopf (1) und Behälteroberfläche ständig messbar ist.
  2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass In mindestens einer Druckmaschine auf den Behälter (B) eine Markierung (M) aufdruckbar ist, mit Hilfe welcher eine Positionierung und/oder Ausrichtung des Druckkopfes (1) mindestens einer weiteren Druckmaschine erfolgen kann.
  3. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen Einlaufstern umfasst, mittels welchem der jeweils zu bedruckende Behälter aus einer z.B. linearen Fördereinrichtung in die Station (13) eines Karussells (3) einbringbar ist, und dort in einer Klemmeinrichtung (2, 7) zentrier- und in Rotation versetztbar ist.
  4. Anlage nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Behälter (B) während eines Umlaufes des Karussells (3) mindestens um eine Umdrehung in seiner Station (13) rotierbar ist, während der Bedruckung seiner Oberfläche.
  5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige bedruckte Behälter (B) mittels eines Auslaufsternes (5) aus dem Karussell (3) heraustransportierbar ist und die aufgebrachte Farbe z.B. in einem UV-Tunnel (6) ausgehärtet werden kann, und anschließend der Behälter in eine weitere und ggf. gleichartig ausgebildete Druckmaschine für ein weiteres Bedrucken einbringbar ist.
  6. Verfahren zum Bedrucken von Behältern, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5 verwendet wird, und wobei in mindestens einer Druckmaschine auf den Behälter (B) eine Markierung (M) aufdruckt wird, mit Hilfe welcher eine Positionierung und/oder Ausrichtung des Druckkopfes (1) in mindestens einer weiteren Druckmaschine erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (M) ein zusätzlich zu dem Druckbild (D) aufgedrucktes unregelmäßiges Vieleck, insbesondere ein gleichschenkliges Dreieck, ist oder ein Teil des Druckbildes (D) selbst als Markierung (M) dient.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (M) über eine Kamera oder eine Sensoren aufweisende Bildverarbeitungseinrichtung erfasst wird, welche ein entsprechendes Ausrichtsignal an den Druckkopf (1) abgibt.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bedrucken der Abstand zwischen Druckkopf (1) und Behälteroberfläche mittels Sensoren ständig gemessen und der Abstandswert in der x-Achse sowie die Neigungswinkel (α1, α2) der Behälteroberfläche während der Drehung des Behälters nachjustiert wird.
  10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe der aus der Markierung (M) gewonnenen Daten der Druckkopf (1) einer nachgeschalteten Druckmaschine für das Bedrucken mit derselben oder einer weiteren Farbe auf das Druckbild (D) einer vorhergehenden Druckmaschine z.B. mittels Schritt- oder Servomotoren nach Höhenlage, Abstand des Behälters (B) und/oder Neigung des Behälters (B) eingestellt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens einer Umdrehung des Behälters (B) zum vollumfänglichen Bedrucken bzw. bei einer Drehung um wenige Winkelgrade zur Erfüllung des Bedrückens nach Ausrichten des Behälters (B) bei nur teilweise zu bedruckender Außenumfangsfläche mit Hilfe der aus der Markierung (M) gewonnenen Daten der Drehwinkel des Behälters (B) bestimmt wird, bei welchem das Bedrucken beginnt bzw. endet.
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