WO2011009536A1 - Anlage zum bedrucken von behältern - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a system for printing on containers, such as bottles, with a printed image (font and / or image pattern) on at least one printing machine with at least one print head, as well as to a thus executed method.
  • labels such as bottles and packages are labeled so that consumer information can be displayed.
  • inkjet printers markings or other information are applied to the packaging, which allow an individualization that does not allow the label printing.
  • Such printing systems work monochrome and are limited to a few printing dots / lines.
  • Object of the present invention is to propose a system of the type mentioned, with the help of which a high pressure performance can be achieved with reliable function and high print quality.
  • the at least one print head by means of an electrical control device is automatically adjustable and an adjustment of the control device moves the printhead to spatial coordinates and / or angular position in a position which from the surface contour and the position of the container to be printed relative to the print head is determined or calculated by means of a detection device having, for example, sensors. In this way it is ensured that with little time a perfect print image can be applied to the container.
  • At least one further printing machine of the previously designated type can be arranged downstream of the first printing machine for printing with the same and different colors, so that differently colored printed images can be produced with the same advantage.
  • the at least two printing presses can work individually and independently of one another or in terms of control technology in order to apply the multicolored printed image to the container.
  • a mark is printed, by means of which a positioning and / or alignment of the print head of at least one further printing machine.
  • the marking may be provided in addition to the printed image, for example as an irregular polygon, in particular an isosceles triangle, but a part of the printed image may itself serve as a marking.
  • the marking may be transmitted via a camera or e.g. Sensors having image processing device are detected, which outputs a corresponding output signal to the printhead to position it correctly.
  • the print head of a downstream printing press for printing with the same or a further color on the print image of a previous printing press, for example by means of stepper or servo motors according to altitude, container spacing and / or tilt set.
  • the respective container to be printed is e.g. by means of an inlet star made of e.g. linear conveyor introduced into a station of a carousel (ie a rotary treatment machine), centered in a clamping device and rotated for printing in rotation.
  • an inlet star made of e.g. linear conveyor introduced into a station of a carousel (ie a rotary treatment machine), centered in a clamping device and rotated for printing in rotation.
  • the angle of rotation of the container can be determined at which the printing begins.
  • the respective container undergoes a revolution in its station while being printed on its surface.
  • the respective printed container can be transported out of the carousel by means of an outlet star and, if necessary, the applied color, e.g. in a UV tunnel, before being optionally in another and possibly similar trained printing machine for further printing, for. is introduced in the same way.
  • FIG. 3a and 3b a centering clamping device for two containers of different sizes in the station for printing a system according to the invention
  • Fig. 4a and 4b a possible structure of a device for adjusting the
  • Printing machine on a container in a vertical axis position and on a second printing machine at a randomly there during clamping resulting skew.
  • Fig. 1 shows at which points in principle, for example, a bottle-shaped container B can be printed by a print head 1, ie in particular on the stomach (print image area FB) and the neck (print image area F H ).
  • the container B is located during printing, for example, on a turntable 2 (see. FIGS. 3a and 3b) and is set in rotation there during the printing process.
  • the print image D is applied to the surface of the container B by means of nozzles 10 (see FIGS. 4a and 4b) of the print head 1 in the area of the print image surface F B or / and F H.
  • the position of the print head 1 according to location coordinates and angular position is automatically determined by the shape and position of the container B, which detects with the aid of a camera or an image processing device, which in turn emits corresponding Ausrichtsignale via a control device to the print head 1.
  • the print image area F of the container B may be at different levels from the turntable 2, so that the print head 1 in its height position (z-axis) is adjustable.
  • the distance (x-axis) of the print head 1 from the container axis A is also adjustable, as is the angular position of the print head 1 as a function of the container shape and the orientation of the container.
  • the centers of the bottle bottom and the bottle mouth can not be in the vertical or the same position as in the previous printing press. Also, therefore, an orientation in the angles ⁇ i and ⁇ 2 is provided (see Fig. 1d).
  • Fig. 2 illustrates a system according to the invention for printing on containers B with three consecutively connected rotary treatment machines (carousels) 3, each with several stations 13.
  • the unprinted container B are first brought from a linear conveyor line by means of an inlet star 4 in the first carousel 3 and there clamped on one of the stations 13 on a turntable 2 (see Fig. 3a and 3b) centered clamped.
  • the containers B rotate about their axis A such that they undergo one revolution during one revolution of the carousel 3.
  • the printed containers B are then transported by means of an outlet star 5 back into the conveying path and arrive after a drying or curing of the color, for example in a UV tunnel 6 to a second carousel 3 aufwei- send printing machine for the application of the next color.
  • 3a and 3b illustrate the entrapment of different container B between a lower turntable 2 and an adjustable centering counter-holder 7.
  • One differentiates an adjustment in the x-axis and the z-axis and the angle CH and ⁇ 2 when switching to a another container B or another position of the printed image in height and a fine adjustment during the printing process to compensate for unwanted tolerance violations.
  • the first adjustment essentially occurs when printing on different containers. The travels are possibly long between the position of the printed image area, for example in a short bottle and a high bottle or a thin bottle with a small diameter and a thick bottle with a large diameter.
  • the fine adjustment which takes place during the printing, usually requires only a few tenths of a millimeter adjustment.
  • FIG. 4a shows a possible structure for adjusting the print head 1 in the different axes.
  • the guide of the z-axis and the spindle drive for the height adjustment is not shown.
  • Fig. 4b shows the same arrangement in plan view.
  • FIG. 5 a shows an isosceles triangle as the marking M for the positioning of the print head 1 according to location coordinates and / or angular position.
  • the triangle points can be outside or inside the print image area F. Among other things, they serve to calculate the inclination of the container B and the height of the printed image surface F above the turntable 2. When two such triangles have been offset by 90 ° on the container B, the angles ⁇ i and 0: 2 (see FIG 1d and 4a and 4b).
  • FIG. 5 b illustrates an example in which individual points of the print image D itself are used as a marking in order to determine or calculate the positioning of the print head 1 relative to the container B and to deliver a corresponding adjustment signal to the print head 1.
  • the distance between the printhead. 1 and to be printed surface to change during a revolution of the container, since the print image D of FIG. 6a on a subsequent printing station is shown as an image according to FIG. 6b.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Bedrucken von Behältern (B), wie Flaschen, mit einem Druckbild (D) auf mindestens einer Druckmaschine mit mindestens einem Druckkopf (1), und ist dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Druckkopf (1) mittels einer elektrischen Steuereinrichtung selbsttätig verstellbar ist und ein Verstellwert aus der Steuereinrichtung den Druckkopf (1) nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage in eine Position verfährt, welche aus der Oberflächenkontur und der Lage des zu bedruckenden Behälters (B) relativ zu dem Druckkopf (1) mittels einer z.B. Sensoren aufweisenden Erfassungseinrichtung bestimmt bzw. errechnet wird.

Description

Anlage zum Bedrucken von Behältern
Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zum Bedrucken von Behältern, wie Flaschen, mit einem Druckbild (Schrift- und/oder Bildmuster) auf mindestens einer Druckmaschine mit mindestens einem Druckkopf, sowie auf ein solchermaßen ausgeführtes Verfahren. Bekannt ist, dass Behälter wie Flaschen und Verpackungen mit Etiketten versehen werden, damit Verbraucherinformationen angebracht werden können. Bekannt ist auch, dass mit Tintenstrahldruckern Markierungen oder andere Informationen auf die Verpackung aufgebracht werden, die eine Individualisierung ermöglichen, die der Etikettendruck nicht erlaubt. Solche Drucksysteme arbeiten einfarbig und sind auf wenige Druckpunkte/Zeilen beschränkt.
Bekannt ist weiterhin, dass an Druckverfahren und -Systemen gearbeitet wird, welche mittels Druckköpfen verschiedener Hersteller ein Bedrucken von Breiten bis zu 174 mm per Druckkopf erlauben. Auch diese Druckköpfe arbeiten einfar- big, bei mehreren Farben sind mehrere Druckköpfe nacheinander und entsprechend versetzt so anzuordnen, dass abhängig von der Anzahl der Farben ein immer gleichmäßiger Abstand zwischen den einzelnen Druckpunkten erreicht wird. Dies ist mit einer Justage an einer Maschine mit mehreren fest nacheinander angeordneten Druckköpfen möglich. Das Verpackungsmaterial wird dabei mit konstanter Geschwindigkeit an den Druckköpfen vorbeigeführt. Die Leistung einer solchen Maschine ist daher abhängig von der Druckgeschwindigkeit eines jeweiligen Druckkopfes. Dies ist zwar praktikabel für saugfähige Verpackungsmaterialien. Bei anderen Werkstoffen, wie Metallen, Glas oder Kunststoff muss die Farbe entweder durch Wärme getrocknet oder durch UV- oder Elektronen- strahlen durch Vernetzung gehärtet werden. Dieser Vorgang ist nach dem Druck jeder Druckfarbe anzuwenden, was die Länge solcher Maschinen erhöht. Will man die Leistung erhöhen, so sind entweder mehrere Drucksysteme parallel zu schalten oder aber eine andere Anordnung zu wählen. Es gibt bereits den Vorschlag, auf einem Karussell mehrere Halterungen für zu bedruckendes Verpackungsmaterial kreisförmig anzuordnen und die einzelne Verpackung auf der individuellen Station während der Rotation des Karussells selbst zu drehen und somit die Oberfläche der Verpackung an mehreren an jeder Station angeordneten und zueinander ausgerichteten Druckköpfen vorbei- zuführen. Nachteilig dabei ist, dass bei Oberflächen, die die Verwendung von UV-härtenden oder durch Elektronenstrahl zu härtenden Tinten brauchen, keine Zwischentrocknung bzw. Vernetzung der einzelnen Druckfarben möglich ist.
Deshalb gibt es weiterhin den Vorschlag, jede Farbe auf einzelnen, nacheinan- der in Reihe angeordneten Karussells aufzubringen, wobei die Trocknung/Vernetzung auf dem Transfer zwischen den einzelnen Karussells erfolgen kann. Vorgesehen ist bei dieser Ausführung, den Behälter bzw. die Verpackungen auf einem Riemen in einer jeweils an dem Riemen in einer Teilung, welche der Teilung der Maschine gleicht, zu befestigen, eigenständigen Transportein- heit einzuspannen und somit zentriert nacheinander durch die verschiedenen hintereinander angeordneten Karussells zu fahren. Diese Halterung wäre als Drehlagerung auszubilden, so dass sich die Behälter auf den Karussells antreiben und somit an dem individuellen Druckkopf der jeweiligen Farbe mit gesamter Oberfläche vorbeigeführt werden.
Weiterhin wurde vorgeschlagen, Behälter in individuelle Halterungen einzuspannen, wobei jede Halterung den Behälter drehbar aufnimmt und eine Markierung für den 0 Grad-Winkel hat. Die Behälter werden so eingespannt individuell transportiert und in nacheinandergeschalteten Druckmaschinen mit der Halte- rung aufgenommen. Dabei ist die Halterung und die Aufnahme so konzipiert, dass eine Zentrierung der Halterung in der Maschine so genau erfolgt, dass der Behälter passend zum Druckbild des entsprechenden Druckkopfes und durch die 0 Grad-Markierung entsprechend auch in der Drehachse ausgerichtet wird. Die Anforderungen an die Zentrierung und die Genauigkeit der Führung, damit ein qualitativ hochwertiges Druckbild erreicht wird, ist dabei allerdings hoch und komplex, da beim Anfahren und Abbremsen unterschiedliche Zugkräfte auf den Riemen wirken und außerdem Temperaturschwankungen auftreten könne, die beide zu Toleranzüberschreitungen führen, die nicht kompensierbar sind. Zu berücksichtigen ist weiterhin, dass der Behälter, wenn es sich um eine Flasche handelt, in der Regel schwer ist, da das Bedrucken normalerweise nach dem Füllen stattfindet. Zu diesem Gewicht addiert sich noch die Masse der Halterung selbst. Die Genauigkeit der Zentrieranforderung wird deutlich, wenn man weiß, dass bei üblichen 600 dpi Druckqualität die Druckpunkte 0,042 mm voneinander entfernt sind und die schwere Flaschenhalterung daher dauerhaft auf 1/100 mm ausgerichtet werden muss. Bei Verarbeitungsmengen von z.B. 36.000 Flaschen /h in der Getränkeindustrie laufen somit über 200 Mio. Flaschen pro Jahr durch eine solche Maschine. Der Verschleiß ist dadurch enorm und beeinflusst die Druckqualität erheblich. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Anlage der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit Hilfe welcher bei zuverlässiger Funktion und hoher Druckqualität eine hohe Druckleistung erzielt werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einer Anlage der eingangs genannten Art beispielsweise dadurch gelöst, dass der mindestens eine Druckkopf mittels einer elektrischen Steuereinrichtung selbsttätig verstellbar ist und ein Verstellwert aus der Steuereinrichtung den Druckkopf nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage in eine Position verfährt, welche aus der Oberflächenkontur und der Lage des zu bedruckenden Behälters relativ zu dem Druckkopf mittels einer z.B. Sensoren aufweisenden Erfassungseinrichtung bestimmt bzw. errechnet wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass mit geringem Zeitaufwand ein einwandfreies Druckbild auf den Behälter aufgebracht werden kann.
In der erfindungsgemäßen Anlage kann mindestens eine weitere Druckmaschi- ne der zuvor gekennzeichneten Art zum Bedrucken mit gleicher und unterschiedlicher Farbe der ersten Druckmaschine nachgeordnet sein, so dass mit gleichem Vorteil verschiedenfarbige Druckbilder erzeugt werden können.
Die wenigstens zwei Druckmaschinen können individuell und unabhängig von- einander oder steuerungstechnisch miteinander verkettet arbeiten, um das mehrfarbige Druckbild auf den Behälter aufzubringen.
Zur weiteren Verbesserung der Genauigkeit des Druckbildes wird ferner vorgeschlagen, dass in der mindestens einen Druckmaschine auf den jeweiligen Behälter eine Markierung aufgedruckt wird, mit Hilfe welcher eine Positionierung und/oder Ausrichtung des Druckkopfes mindestens einer weiteren Druckmaschine erfolgt.
Die Markierung kann zusätzlich zu dem Druckbild, beispielsweise als unregel- mäßiges Vieleck, insbesondere gleichschenkliges Dreieck, vorgesehen sein, aber ein Teil des Druckbildes kann auch selbst als Markierung dienen.
Hierbei kann die Markierung über eine Kamera oder eine z.B. Sensoren aufweisende Bildverarbeitungseinrichtung erfasst werden, welche ein entsprechendes Ausgangssignal an den Druckkopf abgibt, um diesen richtig zu positionieren.
Vorteilhafterweise wird mit Hilfe der aus der Markierung gewonnenen Daten beispielsweise der Druckkopf einer nachgeschalteten Druckmaschine für das Bedrucken mit derselben oder einer weiteren Farbe auf das Druckbild einer vorhergehenden Druckmaschine z.B. mittels Schritt- oder Servomotoren nach Höhenlage, Behälterabstand und/oder -neigung eingestellt.
In einer praktischen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage wird bei- spielsweise der jeweils zu bedruckende Behälter z.B. mittels eines Einlaufsternes aus einer z.B. linearen Fördereinrichtung in eine Station eines Karussells (also einer rotativen Behandlungsmaschine) eingebracht, in einer Klemmvorrichtung zentriert und zum Bedrucken in Rotation versetzt. Dabei kann mit Hilfe der aus der Markierung gewonnenen Daten der Drehwinkel des Behälters bestimmt werden, bei welchem das Bedrucken beginnt.
Vorteilhafterweise erfährt der jeweilige Behälter während eines Umlaufes des Karussells eine Umdrehung in seiner Station, während er auf seiner Oberfläche bedruckt wird.
Danach kann der jeweilige bedruckte Behälter mittels eines Auslaufsternes aus dem Karussell heraustransportiert und ggf. die aufgebrachte Farbe, z.B. in einem UV-Tunnel, ausgehärtet werden, bevor er ggf. in eine weitere und ggf. gleichartig ausgebildete Druckmaschine für ein weiteres Bedrucken z.B. in gleicher Weise eingebracht wird.
Entsprechend kann die Erfindung auch auf Linearmaschinen ausgeführt werden. Weitere Ziele, Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in einzelnen An- Sprüchen und/oder deren Rückbeziehung. Es zeigen:
Fig. 1 a bis 1d die prinzipiellen Positioniermöglichkeiten des Druckkopfes der
Druckmaschine einer erfindungsgemäßen Anlage relativ zu einem, im dargestellten Fall als Flasche ausgebildeten, Behälter,
Fig. 2 eine mögliche Anordnung von beispielsweise drei Druckmaschinen in einer erfindungsgemäßen Anlage hintereinander,
Fig. 3a und 3b eine zentrierende Klemmeinrichtung für zwei Behälter unterschiedlicher Größe in der Station zum Bedrucken einer erfindungsgemäßen Anlage, Fig. 4a und 4b einen möglichen Aufbau einer Einrichtung zum Verstellen des
Druckkopfes in verschiedenen Achsen im Schnitt und in Draufsicht,
Fig. 5a und 5b Beispiele möglicher Markierungen auf dem Behälter zur
Bestimmung der Positionierung des Druckkopfes, und
Fig. 6a und 6b ein Vergleich der Abwicklung eines Druckbildes einer ersten
Druckmaschine auf einem Behältnis in einer senkrechten Achslage und auf einer zweiten Druckmaschine bei einer sich dort beim Einspannen zufällig ergebenden Schieflage.
Fig. 1 zeigt, an welchen Stellen prinzipiell beispielsweise ein flaschenförmiger Behälter B mittels eines Druckkopfes 1 bedruckt werden kann, also insbesondere am Bauch (Druckbildfläche FB) und am Hals (Druckbildfläche FH). Der Behäl- ter B befindet sich beim Bedrucken beispielsweise auf einem Drehteller 2 (vgl. Fig. 3a und 3b) und wird dort während des Druckvorganges in Rotation versetzt. Das Druckbild D wird mittels aus Düsen 10 (vgl. Fig. 4a und 4b) des Druckkopfes 1 austretender Farbe im Bereich der Druckbildfläche FB oder/und FH auf die Oberfläche des Behälters B aufgebracht. Die Position des Druckkopfes 1 nach Ortskoordinaten und Winkellage wird selbsttätig durch die Form und Lage des Behälters B bestimmt, welche mit Hilfe einer Kamera bzw. einer Bildverarbeitungseinrichtung erfasst, welche ihrerseits entsprechende Ausrichtsignale über eine Steuereinrichtung an den Druckkopf 1 abgibt. Die Druckbildfläche F des Behälters B kann in unterschiedlicher Höhe von dem Drehteller 2 liegen, so dass der Druckkopf 1 in seiner Höhenlage (z-Achse) verstellbar ist. Der Abstand (x-Achse) des Druckkopfes 1 von der Behälterachse A ist ebenfalls verstellbar, ebenso die Winkellage des Druckkopfes 1 in Abhängigkeit von der Behälterform und der Ausrichtung des Behälters. Bei einer Flasche können beispielsweise die Mittelpunkte von Flaschenboden und Flaschenmündung nicht in der senkrech- ten oder derselben Lage, wie in der vorherigen Druckmaschine sein. Auch deswegen ist eine Ausrichtung in den Winkeln αi und Ö2 vorgesehen (siehe Fig. 1d).
Fig. 2 veranschaulicht eine erfindungsgemäße Anlage zum Bedrucken von Behältern B mit drei hintereinander geschalteten rotativen Behandlungsmaschinen (Karussells) 3 mit jeweils mehreren Stationen 13. Die unbedruckten Behälter B werden von einer linearen Förderstrecke mittels eines Einlaufsterns 4 zunächst in das erste Karussell 3 gebracht und dort auf jeweils einer der Stationen 13 auf einem Drehteller 2 (siehe Fig. 3a und 3b) zentriert festgeklemmt. Während des Drückens rotieren die Behälter B um ihre Achse A derart, dass sie eine Umdrehung während eines Umlaufes des Karussells 3 erfahren. Die bedruckten Behälter B werden dann mittels eines Auslaufsternes 5 wieder in die Förderstrecke transportiert und gelangen nach einer Trocknung bzw. Härtung der Farbe z.B. in einem UV-Tunnel 6 zu einer zweiten ein Karussell 3 aufwei- senden Druckmaschine für die Aufbringung der nächsten Farbe. Ein Behälter B von der vierten Station 13 der ersten Druckmaschine kann dabei z.B. auf der fünften Station 13 der zweiten oder der siebten Station 13 der dann noch folgenden dritten Druckmaschine gelangen. Da ein Druckvorgang einschließlich Behälterausrichtung ca. 2 sec dauert, haben die Karussells bei 10 Behälter/sec = 36.000 Behälter/h, also ca. 8 bis 9 Stationen 13 einschließlich Ein-/Auslauf. Die Toleranzen von sechs Druckmaschinen bei Sechsfarbendruck und je 9 Stationen, d.h. 72 Stationen insgesamt, so auszurichten, dass alle Behälter auf 1/100 mm das Druckbild D genau aufnehmen, ist unmöglich. Deswegen ist es wichtig, dass die Entfernung des Druckkopfes 1 von der Drehtellermitte (in x-Richtung) einstellbar ist.
Die Fig. 3a und 3b veranschaulichen die Einklemmung unterschiedlicher Behälter B zwischen einem unteren Drehteller 2 und einem verstellbaren zentrierenden Gegenhalter 7. Man unterscheidet dann eine Verstellung in der x-Achse und der z-Achse sowie der Winkel CH und α2 bei Umstellung auf einen anderen Behälter B bzw. eine andere Lage des Druckbildes in der Höhe und eine Feinjustage während des Bedruckungsvorganges, um unerwünschte Toleranzüberschreitungen auszugleichen. Die erste Verstellung kommt im Wesentlichen beim Bedrucken unterschiedlicher Behälter vor. Die Verfahrwege sind dabei ggf. lang zwischen der Lage der Druckbildfläche z.B. bei einer kurzen Flasche und einer hohen Flasche bzw. einer dünnen Flasche mit kleinem Durchmesser und einer dicken Flasche mit großem Durchmesser. Die Feinjustage, welche während des Bedrückens stattfindet, benötigt in der Regel nur wenige Zehntel Millimeter Verstellung.
Die Fig. 4a und 4b veranschaulichen einen möglichen Aufbau zur Verstellung des Druckkopfes 1 in den verschiedenen Achsen. In Fig. 4a ist die Führung der z-Achse und der Spindelantrieb für die Höhenverstellung nicht dargestellt. Fig. 4b zeigt dieselbe Anordnung in Draufsicht. Fig. 5a zeigt als Markierung M für die Positionierung des Druckkopfes 1 nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage ein gleichschenkliges Dreieck. Die Dreieckpunkte können außerhalb oder innerhalb der Druckbildfläche F liegen. Sie dienen unter anderem der Berechnung der Schrägstellung des Behälters B und der Höhe der Druckbildfläche F über dem Drehteller 2. Wenn zwei derartige Dreiecke um 90° versetzt auf dem Behälter B aufgebracht worden sind, sind die Winkel αi und 0:2 (vgl. Fig. 1d sowie 4a und 4b) eindeutig bestimmbar.
Fig. 5b veranschaulicht ein Beispiel, in welchem einzelne Punkte des Druckbil- des D selbst als Markierung verwendet werden, um die Positionierung des Druckkopfes 1 relativ zu dem Behälter B zu bestimmen bzw. zu berechnen und ein entsprechendes Verstellsignal an den Druckkopf 1 abzugeben.
Da z.B. zu bedruckende Behälter, wie Flaschen unrund sein können sowie bei exzentrischem Stand des Behälters, wie einer Flasche auf dem jeweiligen Drehteller 2, wodurch der Behälter nicht um die eigene Achse sondern um die des Drehtellers drehen, ist es erfindungsgemäß möglich, den Abstand zwischen Druckkopf 1 und zu bedruckender Oberfläche während einer Umdrehung des Behälters zu verändern, da das Druckbild D gemäß Fig. 6a auf einer nachfol- genden Druckstation sich als Abbild gemäß Fig. 6b darstellt.
Erfindungsgemäß wird weiterhin vorgeschlagen, den Abstand zwischen Druckkopf 1 und Behälteroberfläche mittels Sensoren ständig zu messen, um den Abstandswert in der x-Achse sowie die Winkel Ch und 02 während der Drehung des Behälters nachzujustieren. Damit ist immer ein gleicher Abstand zu der zu bedruckenden Oberfläche gegeben, auch dann, wenn z.B. unrunde Flaschen oder ovale Flaschen zu bedrucken sind. Bezugszeichenliste:
1 Druckkopf
2 Drehteller
3 Karussell
4 Einlaufstern
5 Auslaufstern
6 Trocknung/Härtung (UV-Tunnel)
7 Gegenhalter
8 Zahnstange
9 Schlitten (x-Achse)
10 Düsen
11 Führung für z-Achse
12 Spindelmutter für z-Achse
13 Station
A Behälterachse
B Behälter
D Druckbild
FB Druckbildfläche Bauch
FH Druckbildfläche Hals
M Markierung
αi Neigungswinkel
α2 Neigungswinkel

Claims

Patentansprüche:
1. Anlage zum Bedrucken von Behältern (B), wie Flaschen, mit einem Druckbild (D) auf mindestens einer Druckmaschine mit mindestens einem Druckkopf (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Druckkopf (1 ) mittels einer vorzugsweise elektrischen Steuereinrichtung selbsttätig verstellbar ist und ein Verstellwert aus der Steuereinrichtung den Druckkopf (1 ) nach Ortskoordinaten und/oder Winkellage in eine Position verfährt, welche aus der Oberflächenkontur und der Lage des zu bedruckenden Behälters (B) relativ zu dem Druckkopf (1 ) mittels einer z. B. Sensoren aufweisenden Erfassungseinrichtung bestimmt bzw. errechnet wird.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der ersten Druckmaschine mindestens eine weitere Druckmaschine der in Anspruch 1 gekennzeichneten Art zum Bedrucken mit gleicher oder unterschiedlicher Farbe nachgeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Druckmaschinen individuell und unabhängig voneinander oder steuerungstechnisch miteinander verkettet arbeiten.
4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass in mindestens einer Druckmaschine auf den Behälter (B) eine Markierung (M) aufgedruckt wird, mit Hilfe welcher eine Positionierung und/oder Ausrichtung des Druckkopfes (1 ) mindestens einer weiteren Druckmaschine erfolgt.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (M) ein zusätzlich zu dem Druckbild (D) aufgedrucktes unregelmäßiges Vieleck, insbesondere ein gleichschenkliges Dreieck, ist oder ein Teil des Druckbildes (D) selbst als Markierung (M) dient.
6. Anlage nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Markierung (M) über eine Kamera oder eine z.B. Sensoren aufweisende Bildverarbeitungseinrichtung erfasst wird, welche ein entsprechendes Ausrichtsignal an den Druckkopf (1 ) abgibt.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bedrucken der Abstand zwischen Druckkopf (1 ) und Behälteroberfläche mittels Sensoren ständig gemessen und der Abstandswert in der x-Achse sowie die Neigungswinkel (α-i, α2) der Behälteroberfläche während der Drehung des Behälters nachjustiert wird.
8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe der aus der Markierung (M) gewonnenen Daten der Druckkopf (1 ) einer nachgeschalteten Druckmaschine für das Bedrucken mit derselben oder einer weiteren Farbe auf das Druckbild (D) einer vorhergehenden Druckmaschine z.B. mittels Schritt- oder Servomotoren nach Höhenlage, Abstand des Behälters (B) und/oder Neigung des Behälters (B) eingestellt wird.
9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass der jeweils zu bedruckende Behälter (B) z.B. mittels eines Einlaufsternes aus einer z.B. linearen Fördereinrichtung in eine Station (13) eines Karussells (3) (also einer rotativen Behandlungsmaschine) eingebracht, dort in einer Klemmeinrichtung (2, 7) zentriert und in Rotation versetzt wird.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens einer Umdrehung des Behälters (B) zum vollumfänglichen Bedrucken bzw. bei einer Drehung um wenige Winkelgrade zur Erfüllung des Bedrückens nach Ausrichten des Behälters (B) bei nur teilweise zu bedrucken- der Außenumfangsfläche mit Hilfe der aus der Markierung (M) gewonnenen Daten der Drehwinkel des Behälters (B) bestimmt wird, bei welchem das Bedrucken beginnt bzw. endet.
11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Behälter (B) während eines Umlaufes des Karussells (3) mindestens eine Umdrehung in seiner Station (13) erfährt, während er auf seiner Oberfläche bedruckt wird.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige bedruckte Behälter (B) mittels eines Auslaufsternes (5) aus dem Karussell (3) heraustransportiert und ggf. die aufgebrachte Farbe, z.B. in einem UV-Tunnel (6), ausgehärtet wird, bevor er in eine ggf. weitere und ggf. gleichartig ausgebildete Druckmaschine für ein weiteres Bedrucken eingebracht wird.
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