ES2286252T3

ES2286252T3 - Metodo de fabricacion de un elemento estructural de una cubierta, y aparato para el mismo.

Info

Publication number: ES2286252T3
Application number: ES02729573T
Authority: ES
Inventors: Nobuyuki Bridgestone Corp. Techn. Center Suda; Takashi Bridgestone Corp. Techn. Cent. Senbokuya; Kenji Bridgestone Corp. Technical Center OGAWA
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2001-01-12
Filing date: 2002-01-15
Publication date: 2007-12-01
Anticipated expiration: 2022-01-15
Also published as: ES2336494T3; EP1803543A3; EP1350616A1; DE60219759T2; WO2002055289A1; EP1803543B1; US7575652B2; JPWO2002055289A1; CN1455730A; CN1329180C; EP1803543A2; US20050224159A1; US20030051794A1; EP1350616A4; JP4502579B2; DE60219759D1; EP1350616B1; DE60234727D1

Abstract

Método que es para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta y comprende los pasos de: aportar una tira continua (301); cortar la tira continua (301) en sucesivas tiras cortadas (350) de una longitud; y colocar las tiras cortadas (350) sucesivamente sobre una superficie de unos medios (351) de soporte de las tiras con los bordes laterales de las tiras cortadas (350) dispuestos de forma tal que son mútuamente adyacentes; estando dicho método caracterizado por los pasos de: aplicar una primera tira cortada de las tiras cortadas (350) colocadas sobre la superficie de dichos medios (351) de soporte de las tiras sobre una superficie exterior de un tambor giratorio (352) que es posicionado junto a dicha superficie de los medios (351) de soporte de las tiras en una disposición tal que un eje geométrico central del tambor (352) queda en paralelo con la dirección longitudinal de la primera tira cortada (350) colocada sobre la superficie de los medios (351) de soporte de las tiras; hacer que dicho tambor (352) gire en torno a dicho eje geométrico central del mismo recorriendo un ángulo predeterminado para presionar a una segunda tira cortada (350) sobre la superficie de los medios (351) de soporte de las tiras entre dicho tambor (352) y dichos medios (351) de soporte de las tiras y para aplicar la segunda tira cortada (350) a la superficie exterior del tambor (352) de forma tal que la segunda tira cortada (350) queda unida a dicha primera tira cortada (350) en una disposición según la cual dichas tiras son adyacentes; mover dichos medios (351) de soporte de las tiras junto con el tambor giratorio a una velocidad igual a una velocidad tangencial del tambor giratorio (352) cuando se hace que gire el tambor (352); y realizar los pasos anteriormente indicados para una tercera tira cortada y para subsiguientes tiras cortadas (350) para así producir un elemento estructural de una cubierta.

Description

Método de fabricación de un elemento estructural de una cubierta, y aparato para el mismo.

La presente invención se refiere a un método de fabricación de un elemento estructural de una cubierta, tal como revestimientos interiores, telas de la carcasa y cinturones, y a un aparato de fabricación de elementos estructurales de cubiertas para ejecutar el método.

La Fig. 4 es una vista en sección de una cubierta neumática conocida 01. Está combada lateralmente una tela 03 de la carcasa que tiene dos talones anulares 02 axialmente opuestos. Cinturones circunferenciales 04 descansan sobre la tela 03 de la carcasa, una banda de rodadura de caucho 05 rodea circunferencialmente a los cinturones 04, y la banda de rodadura de caucho 05 está unida a los talones anulares 02 por medio de los flancos 06. Así, la cubierta neumática 01 tiene una forma en sustancia toroidal. Un revestimiento interior 07 está colocado sobre la superficie interior de la tela 03 de la carcasa de la cubierta neumática 01. Una longitud entre los talones 02 a lo largo de la superficie interior del revestimiento interior 07 es designada como anchura de sección W_{s}. Así, el revestimiento interior 07 tiene una anchura que es en sustancia igual a la anchura de sección W_{s}.

Haciendo referencia a la Fig. 5, en un conocido proceso de fabricación del revestimiento interior 07 una extrusionadora 010 que tiene un cabezal de rodillos 011 expulsa continuamente una tira continua 08 que tiene una anchura W que es en sustancia igual a la anchura de sección W_{s}. La tira continua 08 es cortada en piezas en bruto 07 para la formación de revestimientos interiores, teniendo una longitud predeterminada P cada pieza en bruto para la formación del revestimiento interior de una cubierta. Como se muestra en la Fig. 5, la pieza en bruto 07 para la formación del revestimiento interior es arrollada en torno a un tambor de formación 012, los bordes extremos opuestos de la pieza en bruto 07 para la formación del revestimiento interior son unidos mútuamente, una tela de carcasa es arrollada en torno a la pieza en bruto 07 para la formación del revestimiento interior, y el conjunto formado por la pieza en bruto 07 para la formación del revestimiento interior y por la tela de la carcasa es sometido a un proceso de formación. Para formar la tira continua 08 puede usarse una calandria en lugar de la extrusionadora 010. Una tira continua formada por una calandria tiene una anchura W que es en sustancia igual a la anchura de sección W_{s}.

El principio básico del estado de la técnica que se describe haciendo referencia a las Figs. 4 y 5 está ilustrado en general en el Modelo de Utilidad Japonés que tiene el Nº de Registro 3032620.

Puesto que la tira continua tiene la anchura W que es en sustancia igual a la anchura de sección W_{s}, la producción de la tira continua requiere una gran extrusionadora o una calandria, y unas grandes instalaciones. La extrusionadora o la calandria tiene una capacidad de producción que es mucho mayor que la de la máquina de formación. Por consiguiente, si la gran extrusionadora que tiene una gran capacidad de producción es combinada directamente con la máquina de formación provista de un tambor de formación para así formar una línea de producción, la línea de producción es incapaz de trabajar a una alta velocidad de línea, es decir a una alta velocidad de producción, debido a la diferencia entre las capacidades de producción de la extrusionadora o de la calandria y de la máquina de formación, y, en consecuencia, desciende la temperatura de la tira continua de caucho y empeora la calidad de la superficie de la tira continua.

En la realidad, una tira continua formada por la extrusionadora o por una máquina similar es arrollada en forma de rollos, y los rollos son almacenados. Al ir a usar el rollo para formar un revestimiento interior, la tira continua es desenrollada del rollo y cortada en tiras cortadas, y las tiras cortadas son aportadas una a una a la máquina de formación. Por consiguiente, son necesarios espacios para almacenar y transportar los rollos de tira continua, las dimensiones de las instalaciones aumentan en consecuencia, y son altos los costes de equipamiento de las instalaciones.

Los métodos convencionales para la formación de telas de carcasa y cinturones incluyen los procesos que se indican a continuación. Una tira continua formada recubriendo a los de una pluralidad de hilos con caucho es arrollada en forma de un gran rollo. La tira continua es desenrollada del gran rollo, la tira continua es extendida sobre un transportador con su borde anterior colocado en una posición predeterminada sobre el transportador, la tira continua es cortada en una tira cortada de una longitud predeterminada por una máquina de cortar telas, la tira cortada es girada a un ángulo de 90º, el transportador es accionado para desplazar la tira cortada a una distancia predeterminada, y una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada es unida a una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada precedente. Estos procesos son repetidos para formar una tira continua que constituye la tela de la carcasa o una tira continua que constituye un cinturón, y la tira continua que constituye la tela de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón es arrollada en forma de rollos. La tira continua que constituye la tela de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón al ser desenrollada del rollo es cortada en tiras cortadas de una longitud predeterminada que está en correspondencia con las dimensiones de la cubierta, y las tiras cortadas que son obtenidas al cortar la tira continua que constituye la tela de la carcasa o la tira continua que constituye el cinturón son elaboradas por máquinas de formación para formar telas de carcasa o cinturones. Los métodos convencionales requieren esas máquinas y muchos procesos, así como la realización de trabajos de nulo rendimiento, la utilización de aparatos de grandes dimensiones, la ocupación de una gran superficie de suelo y la realización de grandes inversiones para la adquisición de los equipos e instalaciones.

Se llama asimismo la atención acerca de las descripciones de los documentos EP-A-0492918 y US-A-3826297.

La presente invención se ha hecho en vista de las circunstancias anteriormente expuestas, y es por consiguiente un objeto de la presente invención el de aportar un método de fabricación de elementos estructurales de cubiertas para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta usando un sistema económico y de pequeñas dimensiones para elaborar una tira continua estrecha para formar revestimientos interiores, y el de aportar un sistema de fabricación de elementos estructurales de cubiertas que pueda ser directamente conectado a una máquina de formación.

Otro objeto de la presente invención es el de aportar un método de fabricación de elementos estructurales de cubiertas para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta, incluyendo un pequeño número de pasos y usando un sistema sencillo y de buen rendimiento, y el de aportar un sistema económico para ejecutar el método.

La presente invención aporta un método según la reivindicación 1 que es para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta y comprende los pasos de:

aportar una tira continua;

cortar la tira continua en sucesivas tiras cortadas de una longitud;

y colocar las tiras cortadas sucesivamente sobre una superficie de unos medios de soporte de las tiras con los bordes laterales de las tiras cortadas dispuestos de forma tal que son mútuamente adyacentes;

estando dicho método caracterizado por los pasos de:

aplicar una primera tira cortada de las tiras cortadas colocadas sobre la superficie de dichos medios de soporte de las tiras sobre una superficie exterior de un tambor giratorio que es posicionado junto a dicha superficie de los medios de soporte de las tiras en una disposición tal que un eje geométrico central del tambor queda en paralelo con la dirección longitudinal de la primera tira cortada colocada sobre la superficie de los medios de soporte de las tiras;

hacer que dicho tambor gire en torno a dicho eje geométrico central del mismo recorriendo un ángulo predeterminado para presionar a una segunda tira cortada sobre la superficie de los medios de soporte de las tiras entre dicho tambor y dichos medios de soporte de las tiras y para aplicar la segunda tira cortada a la superficie exterior del tambor de forma tal que la segunda tira cortada queda unida a dicha primera tira cortada en una disposición según la cual dichas tiras son adyacentes;

mover dichos medios de soporte de las tiras junto con el tambor giratorio a una velocidad igual a una velocidad tangencial del tambor giratorio cuando se hace que gire el tambor; y

realizar los pasos anteriormente indicados para una tercera tira cortada y para subsiguientes tiras cortadas para así producir un elemento estructural de una cubierta.

Los medios de soporte de las tiras son preferiblemente una placa plana.

Dicha placa plana puede ser desplazada por el rozamiento entre ella misma y la tira cortada sobre el tambor.

Como alternativa, dicha placa plana puede ser desplazada por un motor.

La invención también aporta un aparato que es para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta según la reivindicación 5 y comprende:

medios para aportar una tira continua;

una cuchilla para cortar la tira continua aportada en sucesivas tiras cortadas de una longitud;

y medios de soporte de las tiras que tienen una superficie para admitir una a una las sucesivas tiras cortadas sobre los mismos;

estando dicho aparato caracterizado por:

un tambor que está previsto encima de la superficie de dichos medios de soporte de las tiras de forma tal que es susceptible de ser girado en torno a un eje geométrico central del mismo recorriendo un ángulo predeterminado, estando dicho tambor dispuesto junto a la superficie de dichos medios de soporte de las tiras; y

estando dichos medios de soporte de las tiras previstos de forma tal que son desplazables junto con el tambor a una velocidad igual a una velocidad tangencial del tambor.

El aparato de la invención puede comprender adicionalmente una placa de presión elástica dispuesta detrás de dichos medios de soporte de las tiras y prevista para presionar las tiras cortadas entre el tambor y los medios de soporte de las tiras.

Dichos medios de soporte de las tiras del aparato pueden ser una placa plana.

Dicha placa plana puede estar conectada a un motor para el desplazamiento de la misma.

En el aparato de la invención, dicho tambor puede ser un tambor de formación para formar un elemento estructural de una cubierta.

Una extrusionadora o un aparato similar tendrá que producir una tira continua estrecha. Por consiguiente, la extrusionadora puede ser pequeña, requiere tan sólo una pequeña superficie de suelo para su instalación, puede ser conectada directamente con facilidad a una máquina de formación porque su capacidad de producción se ajusta a la de la máquina de formación, y reduce las proporciones y el coste del equipo.

Se describe más ampliamente a continuación la invención tan sólo a título de ejemplo y haciendo referencia a los dibujos acompañantes, en los cuales:

La Fig. 1 es un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una realización según la presente invención;

la Fig. 2 es una vista en sección de una parte esencial del sistema de fabricación de revestimientos interiores que se muestra en la Fig. 1;

la Fig. 3 es una vista en sección de una parte esencial de una modificación del sistema de fabricación de revestimientos interiores que se muestra en la Fig. 1;

la Fig. 4 es una vista en sección de una cubierta conocida; y

la Fig. 5 es una vista esquemática en perspectiva de un sistema de fabricación de revestimientos interiores convencional.

Se describe a continuación haciendo referencia a las Figs. 1 y 2 un sistema de fabricación de revestimientos interiores en una realización según la presente invención. Haciendo referencia a la Fig. 1 que muestra el sistema de fabricación de revestimientos interiores, una tira continua 301 de 98,8 mm de anchura es aportada a un transportador de alimentación 310, y una cuchilla 311 corta la tira continua 301 en tiras cortadas 302 de una longitud predeterminada que corresponde a la anchura de sección de una cubierta. El transportador de alimentación 310 transporta las tiras cortadas 302 a un transportador de soporte 315, es decir, a unos medios de soporte de las tiras. Un detector de tiras 312 detecta la tira cortada 302 antes de que la tira cortada 302 sea transferida del transportador de alimentación 310 al transportador de soporte 315 para determinar la posición de la tira cortada 302 con respecto a una dirección transversal. Una placa de presión elástica 316 de caucho, tal como caucho esponjoso, está dispuesta debajo de la parte superior de una cinta transportadora 315a. El transportador de soporte 315 es desplazable transversalmente y móvil verticalmente. La placa de presión 316 es móvil verticalmente con respecto a la cinta transportadora 315a. El transportador de soporte 315 es desplazado lateralmente según la posición lateral de una tira cortada 302 detectada por el detector de tiras 312 para el centraje de forma tal que la tira cortada 302 es aportada a una parte central de la cinta transportadora 315a del transportador de soporte 315. Tras haber sido la tira cortada 302 transferida al transportador de soporte 315, el transportador de soporte transporta la tira cortada 302, regresando a su posición original directamente debajo de un tambor de formación 320 (o de un tambor de transferencia que transfiere la tira cortada a un tambor de formación).

El tambor de formación 320 es un tambor de vacío que es capaz de atraer a la tira cortada 302 a su superficie exterior. Una tira cortada que tiene una superficie de caucho es capaz de adherirse a la superficie exterior de un tambor si la superficie exterior tiene un acabado especular. El tambor de formación 320 está dispuesto encima del centro de la cinta transportadora 315a con su eje geométrico central discurriendo paralelamente a la dirección de transporte del transportador de soporte 315. La tira cortada 302 es situada directamente debajo del tambor de formación 320 por el transportador de soporte 315, y el transportador de soporte 315 es subido para así poner a la tira cortada 302 en contacto con una parte inferior predeterminada del tambor de formación 320, y, en sustancia al mismo tiempo, la placa de presión 316 es subida para presionar a la tira cortada 320 a través de la cinta transportadora 315a contra el tambor de formación 320, con lo cual la tira cortada 302 es aplicada al tambor de formación 320 como se muestra en la Fig. 2. La placa de presión 316 tiene una superficie superior curvada con forma cóncava que se adapta a la superficie exterior del tambor de formación 320. Por consiguiente, la placa de presión 316 es capaz de presionar a toda la tira cortada 302 en sustancia uniforme y elásticamente contra el tambor de formación 320 para así aplicar con fiabilidad la tira cortada 302 al tambor de formación 320.

Se hace que el tambor de formación 320 gire recorriendo un ángulo predeterminado que corresponde a una distancia circunferencial de 79,8 mm cada vez que es unida al mismo una tira cortada 302. Así, las tiras cortadas 302 son dispuestas sucesivamente en una dirección circunferencial con una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada 302 subsiguiente descansando sobre una parte que constituye el borde lateral de la tira cortada 302 precedente. Las tiras cortadas 302 son así dispuestas sucesivamente de forma tal que cubren por entero la superficie exterior del tambor de formación 320 para así completar un revestimiento interior. El sistema de fabricación de revestimientos interiores forma por consiguiente un revestimiento interior sobre el tambor de formación 320 y tiene una forma constructiva sencilla y de dimensiones reducidas.

Así, las tiras cortadas 302 pueden ser aplicadas con buen rendimiento al tambor de formación 320 y puede impedirse que dichas tiras cortadas se desprendan del tambor de formación 320, y dichas tiras cortadas pueden ser aplicadas con seguridad al tambor de formación 320 sin arrugarse.

En lugar del transportador de soporte 315 puede usarse una placa plana móvil para aplicar las tiras cortadas 302 al tambor de formación. La Fig. 3 muestra una placa plana móvil 351 de este tipo. Una tira cortada 350 es aportada a un sitio predeterminado sobre una placa plana 351. La placa plana 351 es presionada contra un tambor de formación 352 para presionar a la tira cortada 350 contra el tambor de formación 352 para que la tira cortada 350 sea así transferida de la placa plana móvil 351 al tambor de formación 352. La placa plana móvil 350 está soportada de forma tal que es susceptible de deslizarse hacia la derecha y hacia la izquierda, como se ve en la Fig. 3. Un resorte 353 tiene un extremo unido al extremo izquierdo de la placa plana móvil 351 y el otro extremo unido a un elemento fijo. El tambor de formación 352 es desplazado con respecto a la placa plana móvil 351 que está dispuesta en un sitio debajo del tambor de formación 352 hacia la placa plana 351 para poner a una parte que constituye el borde lateral de una tira cortada 350 anteriormente aplicada al tambor de formación 352 sobre una parte que constituye el borde lateral de una tira cortada colocada sobre la placa plana 351 como se muestra en la Fig. 3(1), y las partes que constituyen los bordes laterales superpuestos son comprimidas entre el tambor de formación 352 y la placa plana 351. Entonces se hace que el tambor de formación 352 gire en sentido contrario al de las agujas del reloj, como se ve en la Fig. 3. En consecuencia, la tira cortada 350 y la placa plana 351 son forzadas a desplazarse juntamente en dirección horizontal hacia la derecha, como se ve en la Fig. 3(2), contra la fuerza elástica del resorte 353. Puesto que la tira cortada 350 está hecha de caucho y por consiguiente el coeficiente de rozamiento entre la tira cortada 350 y la placa plana 351 es grande, la tira cortada 350 no resbala con respecto a la placa plana 351, la tira cortada 350 y la placa plana 351 se desplazan juntamente a una velocidad que es igual a la velocidad tangencial del tambor de formación 352, y con ello la tira cortada 350 puede ser atraída con precisión hacia el tambor de formación 352. La placa plana 351 puede ser accionada por un motor o por un dispositivo similar para su desplazamiento horizontal. En tal caso, la placa plana 351 tiene que ser accionada en sincronismo con el giro del tambor de formación 352. El sistema de fabricación de revestimientos interiores que desplaza la tira cortada 350 y la placa plana 351 por rozamiento por medio del giro del tambor de formación 352 requiere menos componentes y tiene una forma constructiva más sencilla en comparación con el sistema de fabricación de revestimientos interiores que acciona a la placa plana 351 para su desplazamiento horizontal por medio de un motor o de un dispositivo similar para su desplazamiento en sincronismo con el giro del tambor de formación 352.

La presente invención es aplicable a la fabricación de elementos estructurales de cubiertas.

Claims

1. Método que es para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta y comprende los pasos de:

aportar una tira continua (301);

cortar la tira continua (301) en sucesivas tiras cortadas (350) de una longitud;

y colocar las tiras cortadas (350) sucesivamente sobre una superficie de unos medios (351) de soporte de las tiras con los bordes laterales de las tiras cortadas (350) dispuestos de forma tal que son mútuamente adyacentes;

estando dicho método caracterizado por los pasos de:

aplicar una primera tira cortada de las tiras cortadas (350) colocadas sobre la superficie de dichos medios (351) de soporte de las tiras sobre una superficie exterior de un tambor giratorio (352) que es posicionado junto a dicha superficie de los medios (351) de soporte de las tiras en una disposición tal que un eje geométrico central del tambor (352) queda en paralelo con la dirección longitudinal de la primera tira cortada (350) colocada sobre la superficie de los medios (351) de soporte de las tiras;

hacer que dicho tambor (352) gire en torno a dicho eje geométrico central del mismo recorriendo un ángulo predeterminado para presionar a una segunda tira cortada (350) sobre la superficie de los medios (351) de soporte de las tiras entre dicho tambor (352) y dichos medios (351) de soporte de las tiras y para aplicar la segunda tira cortada (350) a la superficie exterior del tambor (352) de forma tal que la segunda tira cortada (350) queda unida a dicha primera tira cortada (350) en una disposición según la cual dichas tiras son adyacentes;

mover dichos medios (351) de soporte de las tiras junto con el tambor giratorio a una velocidad igual a una velocidad tangencial del tambor giratorio (352) cuando se hace que gire el tambor (352); y

realizar los pasos anteriormente indicados para una tercera tira cortada y para subsiguientes tiras cortadas (350) para así producir un elemento estructural de una cubierta.

2. Método como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que los medios (351) de soporte de las tiras son una placa plana.

3. Método como el reivindicado en la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que dicha placa plana es desplazada por un rozamiento entre ella misma y la tira cortada (350) sobre el tambor (352).

4. Método como el reivindicado en la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que dicha placa plana es desplazada por un motor.

5. Aparato que es para la fabricación de un elemento estructural de una cubierta y comprende:

medios (310) para aportar una tira continua (301);

una cuchilla (311) para cortar la tira continua (301) aportada en sucesivas tiras cortadas (302, 350) de una longitud;

y medios (351) de soporte de las tiras que tienen una superficie para admitir una a una las sucesivas tiras cortadas (350) sobre los mismos;

estando dicho aparato caracterizado por:

un tambor (352) que está previsto encima de la superficie de dichos medios (351) de soporte de las tiras de forma tal que es susceptible de ser girado en torno a un eje geométrico central del mismo recorriendo un ángulo predeterminado, estando dicho tambor (352) dispuesto junto a la superficie de dichos medios (351) de soporte de las tiras; y

estando dichos medios (351) de soporte de las tiras previstos de forma tal que son desplazables junto con el tambor (352) a una velocidad igual a una velocidad tangencial del tambor (352).

6. Aparato como el reivindicado en la reivindicación 5, caracterizado por comprender además una placa de presión elástica (316) que está dispuesta detrás de los medios de soporte de las tiras y está prevista para presionar las tiras cortadas entre el tambor y los medios de soporte de las tiras.

7. Aparato como el reivindicado en la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que dichos medios (351) de soporte de las tiras son una placa plana.

8. Aparato como el reivindicado en la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que dicha placa plana está conectada a un motor para el desplazamiento de la misma.

9. Aparato como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado por el hecho de que dicho tambor (352) es un tambor de formación para formar un elemento estructural de una cubierta.