JP3745415B2 - タイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタイヤの製造方法に関するもので、特に、建設車両用または産業車両用などの大型タイヤを構成する中間部材の一つであるインナー・ライナーを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、タイヤを構成する中間部材の一つであるインナー・ライナーは、天然または合成ゴムに加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされたゴムをカレンダーで、タイヤ・サイズ毎の所定の幅と１乃至４ｍｍ程度の均一な厚さのシート状に圧延し、非粘着性シートを介在させながら一旦巻き取って台車上に保管しておき、成型工程でこのゴム・シートが巻き戻されて、タイヤ・サイズ毎に必要な長さに切断され、成型ドラムの上に１回または複数回巻き付けられることによって製造される。
その結果、タイヤ・サイズが増加すると、台車の数が増加しまた台車保管のスペースが増加するという不具合があった。
さらに、建設車両用または産業車両用タイヤなどのような、大型または超大型のタイヤを製造する場合、使用されるインナー・ライナーの幅が極めて大ききなもので、従来のカレンダーの圧延幅の限界能力をオーバーすることがある。タイヤの大型化にともなって、大型カレンダーを新設すれば安易に解決できる問題であるが、しばしば大型タイヤの生産量に見合う額以上の投資が要求されることが多く、また台車や非粘着性シートなどの付属関連品も新規大型のものに変える必要があり、商業生産ベースでは採用しがたいことがある。
そこで、従来は、タイヤの大型化にともなって不足するインナー・ライナーの幅を、狭幅ゴム・シートを継ぎ足して補う方法が採用されている。しかし、このような方法では、当然製造工数の増加によるコストが増加したり製品精度が低下するという不具合が生じていた。また、通常はゴム・シートを幅方向に一部重複して継ぎ足しているので、原材料コスト増加およびタイヤの重量増加という不具合が生じていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記のような従来技術の欠点を解消して、台車や台車保管のスペースを不要とし、生産のための投資コストを抑制し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の高い、インナー・ライナーの製造方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、
（１）ゴム押し出し機から厚さ２乃至２０mm、幅５０乃至３００mmのリボン状のグリーン・ゴム層を押し出して、成型ドラムの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行くことによってインナー・ライナーを成型すること、
（２）該ゴム押し出し機と該成型ドラムとの間に首振りカッターを備え、該首振りカッターにより、該リボン状のグリーン・ゴム層の巻始めと巻き終わりの不要なゴムを切除し、シャープ・エッヂを形成すること、
（３）該リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付けおよび横行速度が可変であること
を特徴とする建設車両用または産業車両用などの大型タイヤの製造方法である。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りタイヤの製造方法では、インナー・ライナーの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーを製造することが好ましい。
【０００７】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、ゴム押し出し機からリボン状のグリーン・ゴム層を押し出して、成型ドラムの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行くことによってインナー・ライナーを成型するので、台車および台車保管のためのスペースが不要となり、インナー・ライナーの幅を必要に応じて任意に設定できるので、タイヤの大型化にともなって大型カレンダーを新設する必要もない。
【０００８】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、リボン状のグリーン・ゴム層のゴム押し出し機と成型ドラムとの間に首振りカッターが備えられているので、この首振りカッターによりリボン状のグリーン・ゴム層の巻始めと巻き終わりの不要なゴムを切除して、インナー・ライナーの幅を周上均一にすることが容易におこなえる。また、首振りカッターによってインナー・ライナーのエッヂがシャープに切断されるので、インナー・ライナー割れやエアー入りなどの製造不良が防止される。
【０００９】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付けおよび横行速度が可変であるので、インナー・ライナーの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーを製造することが可能となる。つまり、必要な個所に必要な厚さのゴムを備えたインナー・ライナーを製造することによってタイヤの軽量化および原材料費用を低減することができる。また、薄い幅広シートを積層する必要がなくなるので、シートを積層する工程で発生したエアー溜まりからエアーを抜き取る工程が不要となり、製品（タイヤ）にエアー溜まりが残留するタイヤ製造上の欠陥もなくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明にしたがう実施例について図面を参照して説明すると、図１は本発明に基づく実施例１による製造方法を示す図面であり、ゴム押し出し機（図示省略）から厚さ３．５ｍｍ、幅２００ｍｍのリボン状のグリーン・ゴム層Ｒを押し出して、成型ドラムＤの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行き所定幅の３０００ｍｍに達したところで元に戻し、既に巻き終わったゴム層の上にリボン状のグリーン・ゴム層Ｒを積層しながら前記同様に幅方向にずらしながら順次巻き付け、この積層を４回繰り返すことによって厚さ１４ｍｍ、幅３０００ｍｍのインナー・ライナーＬが成型される。タイヤ・サイズは４０．００Ｒ５７である。
ゴム押し出し機と成型ドラムＤとの間に首振りカッターＣが備えられていて、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻始めと巻き終わりの不要なゴムが切除され、インナー・ライナーＬの幅が周上均一になる。また、首振りカッターＣによってインナー・ライナーＬのエッヂがシャープに切断されるので、インナー・ライナー割れやエアー入りなどの製造不良が防止される。
【００１１】
図２は本発明に基づく実施例２による製造方法により製造されたインナー・ライナーＬの横断面を示す図面であり、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻き付けおよび横行速度が可変であることによってインナー・ライナーＬの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーＬが製造される。
【００１２】
図３は従来例による製造方法を示す図面であり、厚さ３．５ｍｍ、幅２６００ｍｍの広幅シートＷと厚さ３．５ｍｍ、幅５００ｍｍの狭幅シートＮを成型ドラムの上で１００ｍｍオーバーラップさせて巻き付けながら４層積層し、厚さ１４ｍｍ、幅３０００ｍｍのインナー・ライナーＬが成型される。タイヤ・サイズは実施例と同じく４０．００Ｒ５７である。
【００１３】
本発明による上記実施例１の製造方法と上記従来例の製造方法を比較するために、実施例１の製造方法で製造されたタイヤおよび従来例の製造方法で製造されたタイヤを同一条件で評価した。評価項目は製造不良修理率およびタイヤ重量である。
従来例の製造方法で製造されたタイヤの製造不良修理率が６％であったが、実施例１の製造方法で製造されたタイヤの製造不良修理率は０．５％であった。また、実施例１の製造方法で製造されたタイヤの重量は、従来例の製造方法で製造されたタイヤの重量対比９９％であった。
【００１４】
上記の評価結果から、本発明による上記の実施例１の方式では、従来例の方式に比べると、タイヤの製造不良修理率が改良され、また、タイヤの重量も軽量化されていることがわかる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によって、台車や台車保管のスペースを不要とし、生産のための投資コストを抑制し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の高い、インナー・ライナーの製造方法を提供することが可能となった。
【００１６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を示す図面である。
【図２】本発明の製造方法により製造されたインナー・ライナーの横断面である。
【図３】従来例による製造方法を示す図面である。
【符号の説明】
Ｃ 首振りカッター
Ｄ 成型ドラム
Ｌ インナー・ライナー
Ｎ 狭幅シート
Ｒ リボン状のグリーン・ゴム層
Ｗ 広幅シート
【発明の属する技術分野】
本発明はタイヤの製造方法に関するもので、特に、建設車両用または産業車両用などの大型タイヤを構成する中間部材の一つであるインナー・ライナーを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、タイヤを構成する中間部材の一つであるインナー・ライナーは、天然または合成ゴムに加硫剤、充填剤などのゴム配合剤を混合し混練りされたゴムをカレンダーで、タイヤ・サイズ毎の所定の幅と１乃至４ｍｍ程度の均一な厚さのシート状に圧延し、非粘着性シートを介在させながら一旦巻き取って台車上に保管しておき、成型工程でこのゴム・シートが巻き戻されて、タイヤ・サイズ毎に必要な長さに切断され、成型ドラムの上に１回または複数回巻き付けられることによって製造される。
その結果、タイヤ・サイズが増加すると、台車の数が増加しまた台車保管のスペースが増加するという不具合があった。
さらに、建設車両用または産業車両用タイヤなどのような、大型または超大型のタイヤを製造する場合、使用されるインナー・ライナーの幅が極めて大ききなもので、従来のカレンダーの圧延幅の限界能力をオーバーすることがある。タイヤの大型化にともなって、大型カレンダーを新設すれば安易に解決できる問題であるが、しばしば大型タイヤの生産量に見合う額以上の投資が要求されることが多く、また台車や非粘着性シートなどの付属関連品も新規大型のものに変える必要があり、商業生産ベースでは採用しがたいことがある。
そこで、従来は、タイヤの大型化にともなって不足するインナー・ライナーの幅を、狭幅ゴム・シートを継ぎ足して補う方法が採用されている。しかし、このような方法では、当然製造工数の増加によるコストが増加したり製品精度が低下するという不具合が生じていた。また、通常はゴム・シートを幅方向に一部重複して継ぎ足しているので、原材料コスト増加およびタイヤの重量増加という不具合が生じていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記のような従来技術の欠点を解消して、台車や台車保管のスペースを不要とし、生産のための投資コストを抑制し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の高い、インナー・ライナーの製造方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りタイヤの製造方法は、
（１）ゴム押し出し機から厚さ２乃至２０mm、幅５０乃至３００mmのリボン状のグリーン・ゴム層を押し出して、成型ドラムの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行くことによってインナー・ライナーを成型すること、
（２）該ゴム押し出し機と該成型ドラムとの間に首振りカッターを備え、該首振りカッターにより、該リボン状のグリーン・ゴム層の巻始めと巻き終わりの不要なゴムを切除し、シャープ・エッヂを形成すること、
（３）該リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付けおよび横行速度が可変であること
を特徴とする建設車両用または産業車両用などの大型タイヤの製造方法である。
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明による空気入りタイヤの製造方法では、インナー・ライナーの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーを製造することが好ましい。
【０００７】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、ゴム押し出し機からリボン状のグリーン・ゴム層を押し出して、成型ドラムの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行くことによってインナー・ライナーを成型するので、台車および台車保管のためのスペースが不要となり、インナー・ライナーの幅を必要に応じて任意に設定できるので、タイヤの大型化にともなって大型カレンダーを新設する必要もない。
【０００８】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、リボン状のグリーン・ゴム層のゴム押し出し機と成型ドラムとの間に首振りカッターが備えられているので、この首振りカッターによりリボン状のグリーン・ゴム層の巻始めと巻き終わりの不要なゴムを切除して、インナー・ライナーの幅を周上均一にすることが容易におこなえる。また、首振りカッターによってインナー・ライナーのエッヂがシャープに切断されるので、インナー・ライナー割れやエアー入りなどの製造不良が防止される。
【０００９】
本発明による空気入りタイヤの製造方法では、上記のように、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付けおよび横行速度が可変であるので、インナー・ライナーの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーを製造することが可能となる。つまり、必要な個所に必要な厚さのゴムを備えたインナー・ライナーを製造することによってタイヤの軽量化および原材料費用を低減することができる。また、薄い幅広シートを積層する必要がなくなるので、シートを積層する工程で発生したエアー溜まりからエアーを抜き取る工程が不要となり、製品（タイヤ）にエアー溜まりが残留するタイヤ製造上の欠陥もなくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明にしたがう実施例について図面を参照して説明すると、図１は本発明に基づく実施例１による製造方法を示す図面であり、ゴム押し出し機（図示省略）から厚さ３．５ｍｍ、幅２００ｍｍのリボン状のグリーン・ゴム層Ｒを押し出して、成型ドラムＤの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行き所定幅の３０００ｍｍに達したところで元に戻し、既に巻き終わったゴム層の上にリボン状のグリーン・ゴム層Ｒを積層しながら前記同様に幅方向にずらしながら順次巻き付け、この積層を４回繰り返すことによって厚さ１４ｍｍ、幅３０００ｍｍのインナー・ライナーＬが成型される。タイヤ・サイズは４０．００Ｒ５７である。
ゴム押し出し機と成型ドラムＤとの間に首振りカッターＣが備えられていて、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻始めと巻き終わりの不要なゴムが切除され、インナー・ライナーＬの幅が周上均一になる。また、首振りカッターＣによってインナー・ライナーＬのエッヂがシャープに切断されるので、インナー・ライナー割れやエアー入りなどの製造不良が防止される。
【００１１】
図２は本発明に基づく実施例２による製造方法により製造されたインナー・ライナーＬの横断面を示す図面であり、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻き付けおよび横行速度が可変であることによってインナー・ライナーＬの幅方向の任意の個所で、リボン状のグリーン・ゴム層Ｒの巻き付け回数をその他の個所より多くすることにより幅方向の任意の個所で大きな厚みを有するインナー・ライナーＬが製造される。
【００１２】
図３は従来例による製造方法を示す図面であり、厚さ３．５ｍｍ、幅２６００ｍｍの広幅シートＷと厚さ３．５ｍｍ、幅５００ｍｍの狭幅シートＮを成型ドラムの上で１００ｍｍオーバーラップさせて巻き付けながら４層積層し、厚さ１４ｍｍ、幅３０００ｍｍのインナー・ライナーＬが成型される。タイヤ・サイズは実施例と同じく４０．００Ｒ５７である。
【００１３】
本発明による上記実施例１の製造方法と上記従来例の製造方法を比較するために、実施例１の製造方法で製造されたタイヤおよび従来例の製造方法で製造されたタイヤを同一条件で評価した。評価項目は製造不良修理率およびタイヤ重量である。
従来例の製造方法で製造されたタイヤの製造不良修理率が６％であったが、実施例１の製造方法で製造されたタイヤの製造不良修理率は０．５％であった。また、実施例１の製造方法で製造されたタイヤの重量は、従来例の製造方法で製造されたタイヤの重量対比９９％であった。
【００１４】
上記の評価結果から、本発明による上記の実施例１の方式では、従来例の方式に比べると、タイヤの製造不良修理率が改良され、また、タイヤの重量も軽量化されていることがわかる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明によって、台車や台車保管のスペースを不要とし、生産のための投資コストを抑制し、生産性を低下せずかつ余分なゴムを使用することなく、成型時間が短く作業効率の高い、インナー・ライナーの製造方法を提供することが可能となった。
【００１６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を示す図面である。
【図２】本発明の製造方法により製造されたインナー・ライナーの横断面である。
【図３】従来例による製造方法を示す図面である。
【符号の説明】
Ｃ 首振りカッター
Ｄ 成型ドラム
Ｌ インナー・ライナー
Ｎ 狭幅シート
Ｒ リボン状のグリーン・ゴム層
Ｗ 広幅シート
Claims (2)
- タイヤの製造方法において、
（１）ゴム押し出し機から厚さ２乃至２０mm、幅５０乃至３００mmのリボン状のグリーン・ゴム層を押し出して、成型ドラムの上に幅方向にずらしながら順次巻き付けて行くことによってインナー・ライナーを成型すること、
（２）該ゴム押し出し機と該成型ドラムとの間に首振りカッターを備え、該首振りカッターにより、該リボン状のグリーン・ゴム層の巻始めと巻き終わりの不要なゴムを切除し、シャープ・エッヂを形成すること、
（３）該リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付けおよび横行速度が可変であること
を特徴とする建設車両用または産業車両用などの大型タイヤの製造方法。 - インナー・ライナーの幅方向の任意の箇所で、該リボン状のグリーン・ゴム層の巻き付け回数を、その他の箇所より多くすることにより幅方向の任意の箇所で大きな厚みを有するインナー・ライナーを製造することを特徴とする請求項１記載のタイヤの製造方法。
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| JP18026195A Expired - Fee Related JP3745415B2 (ja) | 1995-07-17 | 1995-07-17 | タイヤの製造方法 |
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- 1995-07-17 JP JP18026195A patent/JP3745415B2/ja not_active Expired - Fee Related
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