JP2001038822A - 大型空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents
大型空気入りタイヤおよびその製造方法Info
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Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製品不良の発生を抑制しながら高能率でタ
イヤ11を製造する。 【解決手段】 ゴムリボン18を螺旋状に巻き付けるこ
とでトレッド構成層19を成形する工程を複数回繰り返す
とともに、成形された複数のトレッド構成層19を積層し
てトレッド16を構成する。これにより、ゴムリボン18の
総巻き付け回数が従来技術の数倍となり、この結果、ト
レッド16の断面が所望形状により近似するとともに、ゲ
ージの厚いトレッド16の場合にも、トレッド構成層19の
積層数を増加させるだけで容易に対処することができ。
イヤ11を製造する。 【解決手段】 ゴムリボン18を螺旋状に巻き付けるこ
とでトレッド構成層19を成形する工程を複数回繰り返す
とともに、成形された複数のトレッド構成層19を積層し
てトレッド16を構成する。これにより、ゴムリボン18の
総巻き付け回数が従来技術の数倍となり、この結果、ト
レッド16の断面が所望形状により近似するとともに、ゲ
ージの厚いトレッド16の場合にも、トレッド構成層19の
積層数を増加させるだけで容易に対処することができ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴムリボンを幅
方向にずらしながら多数回巻き付けることでトレッドを
構成した大型空気入りタイヤおよびその製造方法に関す
る。
方向にずらしながら多数回巻き付けることでトレッドを
構成した大型空気入りタイヤおよびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、乗用車等に装着される小型空気
入りタイヤのトレッドは、押出し機から押し出された最
終形状に近い帯状ゴムを所定長に切断しながらカーカス
層、ベルト層の外側に貼付けることで構成しているが、
建設車両、産業車両等に装着される大型空気入りタイヤ
においては、トレッドの厚さ、幅が共に小型空気入りタ
イヤに比較してかなり大きいため、このような大型空気
入りタイヤのトレッド用帯状ゴムを押出し機によって一
度に押し出すことは能力的に困難であるとされている。
入りタイヤのトレッドは、押出し機から押し出された最
終形状に近い帯状ゴムを所定長に切断しながらカーカス
層、ベルト層の外側に貼付けることで構成しているが、
建設車両、産業車両等に装着される大型空気入りタイヤ
においては、トレッドの厚さ、幅が共に小型空気入りタ
イヤに比較してかなり大きいため、このような大型空気
入りタイヤのトレッド用帯状ゴムを押出し機によって一
度に押し出すことは能力的に困難であるとされている。
【０００３】このため、従来においては、押出し機から
断面が小さな幅広のリボン（例えば厚さ 3〜 6mm、幅40
〜 150mmの帯状ゴム）を連続して押し出すとともに、該
リボンをカーカス層、ベルト層の外側にトレッド部の幅
方向一端から幅方向他端まで幅方向にずらしながら部分
的に重ね合わせた状態で周方向に多数回巻き付けること
でトレッドを構成するものが提案された。
断面が小さな幅広のリボン（例えば厚さ 3〜 6mm、幅40
〜 150mmの帯状ゴム）を連続して押し出すとともに、該
リボンをカーカス層、ベルト層の外側にトレッド部の幅
方向一端から幅方向他端まで幅方向にずらしながら部分
的に重ね合わせた状態で周方向に多数回巻き付けること
でトレッドを構成するものが提案された。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の大型空気入りタイヤにあっては、幅広のリボ
ンを螺旋状に１層分だけ巻き付けてトレッドを構成する
ようにしているため、トレッドを所望の断面形状とする
ことが困難であり、この結果、加硫時に流動ゴム不足が
部分的に生じてエア溜り、ベアー等の製品不良が発生す
ることがあった。また、ゲージの厚いトレッドを成形す
る場合には、巻き付けるリボンの幅をゲージの厚さに応
じて広くする必要があるが、このように幅を広くする
と、リボン全体が軟弱となるため、リボンの取扱が困難
となり、この結果、作業能率が低下するという問題点も
ある。
うな従来の大型空気入りタイヤにあっては、幅広のリボ
ンを螺旋状に１層分だけ巻き付けてトレッドを構成する
ようにしているため、トレッドを所望の断面形状とする
ことが困難であり、この結果、加硫時に流動ゴム不足が
部分的に生じてエア溜り、ベアー等の製品不良が発生す
ることがあった。また、ゲージの厚いトレッドを成形す
る場合には、巻き付けるリボンの幅をゲージの厚さに応
じて広くする必要があるが、このように幅を広くする
と、リボン全体が軟弱となるため、リボンの取扱が困難
となり、この結果、作業能率が低下するという問題点も
ある。
【０００５】この発明は、製品不良の発生を抑制しなが
ら高能率でタイヤを製造することができる大型空気入り
タイヤおよびその製造方法を提供することを目的とす
る。
ら高能率でタイヤを製造することができる大型空気入り
タイヤおよびその製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような目的は、第１
に、略トロイダル状をしたカーカス層と、カーカス層の
半径方向外側に配置された複数のベルト層と、該ベルト
層の半径方向外側に配置されたトレッドとを備えた大型
空気入りタイヤにおいて、前記トレッドは、ゴムリボン
を幅方向にずらしながら周方向に多数回巻き付けること
により構成したトレッド構成層が、半径方向に複数層積
層されることで構成されている大型空気入りタイヤによ
り、
に、略トロイダル状をしたカーカス層と、カーカス層の
半径方向外側に配置された複数のベルト層と、該ベルト
層の半径方向外側に配置されたトレッドとを備えた大型
空気入りタイヤにおいて、前記トレッドは、ゴムリボン
を幅方向にずらしながら周方向に多数回巻き付けること
により構成したトレッド構成層が、半径方向に複数層積
層されることで構成されている大型空気入りタイヤによ
り、
【０００７】第２に、略トロイダル状をしたカーカス層
の半径方向外側に配置されているベルト層の半径方向外
側に、ゴムリボンを幅方向にずらしながら周方向に多数
回巻き付けることでトレッド構成層を成形する工程を複
数回繰り返すとともに、成形されたトレッド構成層を半
径方向に次々と積層することでトレッドを構成するよう
にした大型空気入りタイヤの製造方法により達成するこ
とができる。
の半径方向外側に配置されているベルト層の半径方向外
側に、ゴムリボンを幅方向にずらしながら周方向に多数
回巻き付けることでトレッド構成層を成形する工程を複
数回繰り返すとともに、成形されたトレッド構成層を半
径方向に次々と積層することでトレッドを構成するよう
にした大型空気入りタイヤの製造方法により達成するこ
とができる。
【０００８】前述のような大型空気入りタイヤを製造す
る場合には、まず、押出し機により細長いゴムリボンを
押し出すとともに、該ゴムリボンをカーカス層、ベルト
層の半径方向外側に幅方向にずらしながら周方向に多数
回巻き付け、トレッド構成層を成形する。そして、この
ようなゴムリボンの巻き付けによるトレッド構成層の成
形工程を複数回繰り返すが、これら成形工程により成形
されたトレッド構成層を半径方向外側に次々と積層し、
トレッドを構成する。
る場合には、まず、押出し機により細長いゴムリボンを
押し出すとともに、該ゴムリボンをカーカス層、ベルト
層の半径方向外側に幅方向にずらしながら周方向に多数
回巻き付け、トレッド構成層を成形する。そして、この
ようなゴムリボンの巻き付けによるトレッド構成層の成
形工程を複数回繰り返すが、これら成形工程により成形
されたトレッド構成層を半径方向外側に次々と積層し、
トレッドを構成する。
【０００９】このようにトレッドを複数層のトレッド構
成層で構成するようにしているため、ゴムリボンの総巻
き付け回数が従来技術の数倍となり、この結果、トレッ
ドの断面が所望形状により近似するようになる。これに
より、加硫時における流動ゴム不足が生じにくくなって
エア溜り、ベアー等の製品不良を抑制することができ
る。また、ゲージの厚いトレッドを成形する場合にも、
ゴムリボンの幅を広げることなく、トレッド構成層の積
層数を増加させるだけで容易に対処することができ、こ
の結果、ゴムリボンの取扱が容易となって作業能率が向
上する。
成層で構成するようにしているため、ゴムリボンの総巻
き付け回数が従来技術の数倍となり、この結果、トレッ
ドの断面が所望形状により近似するようになる。これに
より、加硫時における流動ゴム不足が生じにくくなって
エア溜り、ベアー等の製品不良を抑制することができ
る。また、ゲージの厚いトレッドを成形する場合にも、
ゴムリボンの幅を広げることなく、トレッド構成層の積
層数を増加させるだけで容易に対処することができ、こ
の結果、ゴムリボンの取扱が容易となって作業能率が向
上する。
【００１０】また、請求項２に記載のように構成すれ
ば、トレッド形成時にトレッドの幅方向外側端を薄肉ゴ
ムで覆うことができるため、後工程でのゴムシート貼付
け作業が不要となり、作業能率が向上する。さらに、請
求項３に記載のように構成すれば、後工程でのゴムシー
ト貼付け作業が全く不要となり、作業能率がさらに向上
する。また、請求項４に記載のように構成すれば、ウイ
ング部をトレッド構成層に接着ゴム（希釈セメント）を
使用することなく貼付けることができ、この結果、作業
能率が向上する。
ば、トレッド形成時にトレッドの幅方向外側端を薄肉ゴ
ムで覆うことができるため、後工程でのゴムシート貼付
け作業が不要となり、作業能率が向上する。さらに、請
求項３に記載のように構成すれば、後工程でのゴムシー
ト貼付け作業が全く不要となり、作業能率がさらに向上
する。また、請求項４に記載のように構成すれば、ウイ
ング部をトレッド構成層に接着ゴム（希釈セメント）を
使用することなく貼付けることができ、この結果、作業
能率が向上する。
【００１１】さらに、請求項５に記載のように構成すれ
ば、複数層のトレッド構成層を連続して成形することが
でき、これにより、作業能率が向上する。また、請求項
６に記載のように構成すれば、タイヤ赤道面の両側にお
けるゴムリボン巻付けを同時に行うことができ、これに
より、作業能率が向上する。
ば、複数層のトレッド構成層を連続して成形することが
でき、これにより、作業能率が向上する。また、請求項
６に記載のように構成すれば、タイヤ赤道面の両側にお
けるゴムリボン巻付けを同時に行うことができ、これに
より、作業能率が向上する。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、この発明の第１実施形態を
図面に基づいて説明する。図１、２において、11は建設
車両、産業車両等に装着される大型の空気入りラジアル
タイヤであり、このタイヤ11は図示していない一対のビ
ードコア間を略トロイダル状に延びるカーカス層12を有
し、このカーカス層12の両端部は前記ビードコアに係留
されている。このカーカス層12の内部には実質上ラジア
ル方向（子午線方向）に延びる非伸長性コードが多数本
埋設されている。
図面に基づいて説明する。図１、２において、11は建設
車両、産業車両等に装着される大型の空気入りラジアル
タイヤであり、このタイヤ11は図示していない一対のビ
ードコア間を略トロイダル状に延びるカーカス層12を有
し、このカーカス層12の両端部は前記ビードコアに係留
されている。このカーカス層12の内部には実質上ラジア
ル方向（子午線方向）に延びる非伸長性コードが多数本
埋設されている。
【００１３】15はカーカス層12の半径方向外側に配置さ
れた複数のベルト層であり、各ベルト層15の内部には互
いに平行な非伸長性コードが多数本埋設されている。こ
こで、前記ベルト層15に埋設されているコードはタイヤ
赤道面Ｓに対して10度から40度の範囲内で傾斜するとと
もに、少なくとも隣接する２層のベルト層15において逆
方向に傾斜し互いに交差している。また、16は前記ベル
ト層15の半径方向外側に配置されたトレッドである。
れた複数のベルト層であり、各ベルト層15の内部には互
いに平行な非伸長性コードが多数本埋設されている。こ
こで、前記ベルト層15に埋設されているコードはタイヤ
赤道面Ｓに対して10度から40度の範囲内で傾斜するとと
もに、少なくとも隣接する２層のベルト層15において逆
方向に傾斜し互いに交差している。また、16は前記ベル
ト層15の半径方向外側に配置されたトレッドである。
【００１４】そして、このようなトレッド16を成形する
には、まず、図示していない押出し機において、天然ゴ
ムあるいは合成ゴムに加硫剤や充填剤などのゴム配合剤
を混練りした後、口金から図２に示すような断面の細長
いゴムリボン18を連続して押出す。ここで、このゴムリ
ボン18は断面が略台形である厚肉部18ａと、該厚肉部18
ａの両側端から幅方向外側にそれぞれ突出している薄肉
シート状のウィング部18ｂ、ｃとから構成され、これら
ウィング部18ｂ、ｃの幅はトレッド16のゲージより多少
長い。
には、まず、図示していない押出し機において、天然ゴ
ムあるいは合成ゴムに加硫剤や充填剤などのゴム配合剤
を混練りした後、口金から図２に示すような断面の細長
いゴムリボン18を連続して押出す。ここで、このゴムリ
ボン18は断面が略台形である厚肉部18ａと、該厚肉部18
ａの両側端から幅方向外側にそれぞれ突出している薄肉
シート状のウィング部18ｂ、ｃとから構成され、これら
ウィング部18ｂ、ｃの幅はトレッド16のゲージより多少
長い。
【００１５】次に、押出し機から押し出された直後のゴ
ムリボン18からナイフ17によって両ウィング部18ｂ、ｃ
をそれぞれ切除し、切除後の両ウィング部18ｂ、ｃを押
出し機に戻すとともに、残った厚肉部18ａをカーカス層
12、ベルト層15の外側に供給し、図示していないステッ
チャローラにより押付けた状態で、これらカーカス層1
2、ベルト層15の半径方向外側に幅方向にずらしながら
周方向に多数回、即ち螺旋状に巻き付ける。このとき、
後巻きのゴムリボン18（厚肉部18ａ）を先巻きのゴムリ
ボン18（厚肉部18ａ）の幅方向側端部に部分的に重ね合
わせる。
ムリボン18からナイフ17によって両ウィング部18ｂ、ｃ
をそれぞれ切除し、切除後の両ウィング部18ｂ、ｃを押
出し機に戻すとともに、残った厚肉部18ａをカーカス層
12、ベルト層15の外側に供給し、図示していないステッ
チャローラにより押付けた状態で、これらカーカス層1
2、ベルト層15の半径方向外側に幅方向にずらしながら
周方向に多数回、即ち螺旋状に巻き付ける。このとき、
後巻きのゴムリボン18（厚肉部18ａ）を先巻きのゴムリ
ボン18（厚肉部18ａ）の幅方向側端部に部分的に重ね合
わせる。
【００１６】そして、このような巻付けをトレッド部の
全幅に亘って行うと、ベルト層15の半径方向外側には、
螺旋状に巻き付けられたゴムリボン18（厚肉部18ａ）に
よりトレッド構成層19が成形される。ここで、前記ゴム
リボン18の厚肉部18ａの幅Ｗを厚さＴで除した値は 5.0
〜25.0の範囲であることが好ましい。その理由は、前記
値が 5.0未満であると、厚肉部18ａの幅Ｗが狭いため、
巻き付け回数が多くなって作業能率が低下するおそれが
あり、一方、前記値が25.0を超えると、厚肉部18ａの断
面形状が偏平となって、巻き付け時におけるゴムリボン
18（厚肉部18ａ）の取扱が困難となるからである。
全幅に亘って行うと、ベルト層15の半径方向外側には、
螺旋状に巻き付けられたゴムリボン18（厚肉部18ａ）に
よりトレッド構成層19が成形される。ここで、前記ゴム
リボン18の厚肉部18ａの幅Ｗを厚さＴで除した値は 5.0
〜25.0の範囲であることが好ましい。その理由は、前記
値が 5.0未満であると、厚肉部18ａの幅Ｗが狭いため、
巻き付け回数が多くなって作業能率が低下するおそれが
あり、一方、前記値が25.0を超えると、厚肉部18ａの断
面形状が偏平となって、巻き付け時におけるゴムリボン
18（厚肉部18ａ）の取扱が困難となるからである。
【００１７】その後、前述と同様の巻き付け作業を複数
回、ここでは４回繰り返し行って、複数層（全体として
５層）のトレッド構成層19を成形するとともに、これら
トレッド構成層19を半径方向外側に次々と積層し、前記
トレッド16を構成する。このようにゴムリボン18（厚肉
部18ａ）を螺旋状に巻き付けることで構成した複数層の
トレッド構成層19を半径方向に積層することによりトレ
ッド16を構成すれば、ゴムリボン18の総巻き付け回数が
従来技術の一重の場合より数倍多くなり、この結果、ト
レッド16の断面が所望の最終形状により近似するように
なる。
回、ここでは４回繰り返し行って、複数層（全体として
５層）のトレッド構成層19を成形するとともに、これら
トレッド構成層19を半径方向外側に次々と積層し、前記
トレッド16を構成する。このようにゴムリボン18（厚肉
部18ａ）を螺旋状に巻き付けることで構成した複数層の
トレッド構成層19を半径方向に積層することによりトレ
ッド16を構成すれば、ゴムリボン18の総巻き付け回数が
従来技術の一重の場合より数倍多くなり、この結果、ト
レッド16の断面が所望の最終形状により近似するように
なる。
【００１８】これにより、加硫時における流動ゴム不足
が生じにくくなってエア溜り、ベアー等の製品不良を抑
制することができる。また、ゲージの厚いトレッド16を
成形する場合にも、厚肉部18ａの幅を広げることなく、
トレッド構成層19の積層数を増加させるだけで容易に対
処することができ、この結果、ゴムリボン18の取扱が容
易となって作業能率が向上する。
が生じにくくなってエア溜り、ベアー等の製品不良を抑
制することができる。また、ゲージの厚いトレッド16を
成形する場合にも、厚肉部18ａの幅を広げることなく、
トレッド構成層19の積層数を増加させるだけで容易に対
処することができ、この結果、ゴムリボン18の取扱が容
易となって作業能率が向上する。
【００１９】ここで、前述したゴムリボン18（厚肉部18
ａ）の巻付けは、第１層目（半径方向最内側）のトレッ
ド構成層19においてはトレッド部の幅方向他端から幅方
向一端まで、第２層目のトレッド構成層19においては幅
方向一端から幅方向他端まで、第３層目のトレッド構成
層19においてはトレッド部の幅方向他端から幅方向一端
まで、第４層目のトレッド構成層19においては幅方向一
端から幅方向他端まで、第５層目（半径方向最外側）の
トレッド構成層19においてはトレッド部の幅方向他端か
ら幅方向一端まで行い、各層の巻終わりにおいて折り返
すようにしている。
ａ）の巻付けは、第１層目（半径方向最内側）のトレッ
ド構成層19においてはトレッド部の幅方向他端から幅方
向一端まで、第２層目のトレッド構成層19においては幅
方向一端から幅方向他端まで、第３層目のトレッド構成
層19においてはトレッド部の幅方向他端から幅方向一端
まで、第４層目のトレッド構成層19においては幅方向一
端から幅方向他端まで、第５層目（半径方向最外側）の
トレッド構成層19においてはトレッド部の幅方向他端か
ら幅方向一端まで行い、各層の巻終わりにおいて折り返
すようにしている。
【００２０】この結果、隣接する２層のトレッド構成層
19のうち、半径方向内側に位置するトレッド構成層19の
ゴムリボン18（厚肉部18ａ）の巻終わりと、半径方向外
側に位置するトレッド構成層19のゴムリボン18（厚肉部
18ａ）の巻始めとが連続することとなり、これにより、
複数層のトレッド構成層19を連続して成形することがで
き、作業能率が向上する。なお、前記ゴムリボン18の巻
き付け方向はいずれのトレッド構成層19においても同一
である、例えばトレッド部の幅方向一端から幅方向他端
に向かっていてもよい。
19のうち、半径方向内側に位置するトレッド構成層19の
ゴムリボン18（厚肉部18ａ）の巻終わりと、半径方向外
側に位置するトレッド構成層19のゴムリボン18（厚肉部
18ａ）の巻始めとが連続することとなり、これにより、
複数層のトレッド構成層19を連続して成形することがで
き、作業能率が向上する。なお、前記ゴムリボン18の巻
き付け方向はいずれのトレッド構成層19においても同一
である、例えばトレッド部の幅方向一端から幅方向他端
に向かっていてもよい。
【００２１】そして、この実施形態では、半径方向最外
側に配置されるトレッド構成層19の幅方向最外側、例え
ば幅方向他端にゴムリボン18を巻き付ける際、前記ウィ
ング部のうち、他側に位置するウィング部18ｃの切除を
一時中断することで該ウィング部18ｃを残したゴムリボ
ン18を用いる。ここで、この残されたウィング部18ｃの
長さは半径方向最外側のトレッド構成層19の１周長にほ
ぼ等しい。そして、前述したようなウィング部18ｃが残
されたゴムリボン18を巻き付けると、ウィング部18ｃは
全トレッド構成層19の幅方向外側端、ここでは幅方向他
端に全周に亘って貼付けられ、該幅方向他端を外側から
覆う。
側に配置されるトレッド構成層19の幅方向最外側、例え
ば幅方向他端にゴムリボン18を巻き付ける際、前記ウィ
ング部のうち、他側に位置するウィング部18ｃの切除を
一時中断することで該ウィング部18ｃを残したゴムリボ
ン18を用いる。ここで、この残されたウィング部18ｃの
長さは半径方向最外側のトレッド構成層19の１周長にほ
ぼ等しい。そして、前述したようなウィング部18ｃが残
されたゴムリボン18を巻き付けると、ウィング部18ｃは
全トレッド構成層19の幅方向外側端、ここでは幅方向他
端に全周に亘って貼付けられ、該幅方向他端を外側から
覆う。
【００２２】これにより、トレッド16の幅方向他端にお
ける外観不良、トレッド構成層間におけるクラックの発
生等が抑制される。しかも、トレッド16の形成時にトレ
ッド16の幅方向他端を薄肉ゴムで覆うことができるた
め、後工程でのゴムシート貼付け作業が不要となり、作
業能率が向上する。
ける外観不良、トレッド構成層間におけるクラックの発
生等が抑制される。しかも、トレッド16の形成時にトレ
ッド16の幅方向他端を薄肉ゴムで覆うことができるた
め、後工程でのゴムシート貼付け作業が不要となり、作
業能率が向上する。
【００２３】また、この実施形態においては、半径方向
最外側に配置されるトレッド構成層19の幅方向一端にゴ
ムリボン18を巻き付ける際、前記ウィング部のうち、一
側に位置するウィング部18ｂの切除を一時中断すること
で該ウィング部18ｂを残したゴムリボン18を用いる。そ
して、このようなゴムリボン18を巻き付けると、ウィン
グ部18ｂは全トレッド構成層19の幅方向一端に全周に亘
って貼付けられ、該幅方向一端を外側から覆う。このよ
うにウィング部18ｂ、ｃによって全トレッド構成層19の
両外側端をそれぞれ覆うようにすれば、作業能率をさら
に向上させることができる。
最外側に配置されるトレッド構成層19の幅方向一端にゴ
ムリボン18を巻き付ける際、前記ウィング部のうち、一
側に位置するウィング部18ｂの切除を一時中断すること
で該ウィング部18ｂを残したゴムリボン18を用いる。そ
して、このようなゴムリボン18を巻き付けると、ウィン
グ部18ｂは全トレッド構成層19の幅方向一端に全周に亘
って貼付けられ、該幅方向一端を外側から覆う。このよ
うにウィング部18ｂ、ｃによって全トレッド構成層19の
両外側端をそれぞれ覆うようにすれば、作業能率をさら
に向上させることができる。
【００２４】このように、ウィング部18ｂ、ｃを有する
ゴムリボン18全体は、押出し機から押し出された直後に
ベルト層15の半径方向外側に巻き付けられるため、ウイ
ング部18ｂ、ｃをトレッド構成層19に貼付ける際、接着
ゴム（希釈セメント）は不要となり、この結果、作業能
率が向上する。
ゴムリボン18全体は、押出し機から押し出された直後に
ベルト層15の半径方向外側に巻き付けられるため、ウイ
ング部18ｂ、ｃをトレッド構成層19に貼付ける際、接着
ゴム（希釈セメント）は不要となり、この結果、作業能
率が向上する。
【００２５】図３は、この発明の第２実施形態を示す図
である。この実施形態においては、押出し機から他側の
ウィング部18ｃのみを有するゴムリボン18を押し出すと
ともに、通常は該ウィング部18ｃをナイフで切除し、残
りの厚肉部18ａを螺旋状に巻き付ける。そして、半径方
向最外側に配置されるトレッド構成層19の幅方向他端に
ゴムリボン18を巻き付けるときのみ、前記切除を一時中
断してウィング部18ｃを残し、全トレッド構成層18の幅
方向他端を該残したウィング部18ｃによって覆うように
している。
である。この実施形態においては、押出し機から他側の
ウィング部18ｃのみを有するゴムリボン18を押し出すと
ともに、通常は該ウィング部18ｃをナイフで切除し、残
りの厚肉部18ａを螺旋状に巻き付ける。そして、半径方
向最外側に配置されるトレッド構成層19の幅方向他端に
ゴムリボン18を巻き付けるときのみ、前記切除を一時中
断してウィング部18ｃを残し、全トレッド構成層18の幅
方向他端を該残したウィング部18ｃによって覆うように
している。
【００２６】そして、この実施形態の場合には、他側の
ウィング部18ｃのみを有するゴムリボン18を押し出すよ
うにしているので、一側のウィング部18ｂの切除、戻し
等が不要となり、作業が簡単、容易となる。なお、全ト
レッド構成層18の幅方向一端は後工程でゴムシート26を
貼付け、該ゴムシート26により覆うようにしている。
ウィング部18ｃのみを有するゴムリボン18を押し出すよ
うにしているので、一側のウィング部18ｂの切除、戻し
等が不要となり、作業が簡単、容易となる。なお、全ト
レッド構成層18の幅方向一端は後工程でゴムシート26を
貼付け、該ゴムシート26により覆うようにしている。
【００２７】図４はこの発明の第３実施形態を示す図で
ある。この実施形態においては、第１押出し機から一側
のウィング部18ｂのみを有するゴムリボン18を、第２押
出し機から他側のウィング部18ｃのみを有するゴムリボ
ン18を押し出すとともに、通常はこれら両ウィング部18
ｂ、ｃをナイフで共に切除し、残った前者の厚肉部18ａ
をタイヤ赤道面Ｓ上からトレッド部の幅方向一端に向か
ってずらしながら、また、後者の厚肉部18ａをタイヤ赤
道面Ｓ上からトレッド部の幅方向他端に向かってずらし
ながら巻き付ける。
ある。この実施形態においては、第１押出し機から一側
のウィング部18ｂのみを有するゴムリボン18を、第２押
出し機から他側のウィング部18ｃのみを有するゴムリボ
ン18を押し出すとともに、通常はこれら両ウィング部18
ｂ、ｃをナイフで共に切除し、残った前者の厚肉部18ａ
をタイヤ赤道面Ｓ上からトレッド部の幅方向一端に向か
ってずらしながら、また、後者の厚肉部18ａをタイヤ赤
道面Ｓ上からトレッド部の幅方向他端に向かってずらし
ながら巻き付ける。
【００２８】そして、前者は幅方向一端まで巻き付けら
れると、ここで折り返してタイヤ赤道面Ｓまで巻き付
け、その後も同様に折返しながら次々と巻き付ける。一
方、後者は幅方向他端まで巻き付けられると、ここで折
り返してタイヤ赤道面Ｓまで巻き付け、その後も同様に
折り返しながら次々と巻き付ける。
れると、ここで折り返してタイヤ赤道面Ｓまで巻き付
け、その後も同様に折返しながら次々と巻き付ける。一
方、後者は幅方向他端まで巻き付けられると、ここで折
り返してタイヤ赤道面Ｓまで巻き付け、その後も同様に
折り返しながら次々と巻き付ける。
【００２９】これにより、前記第１実施形態と同様に複
数のトレッド構成層19が成形されるが、各トレッド構成
層19のうち、タイヤ赤道面Ｓより幅方向一側と幅方向他
側とは前述のように別々のゴムリボン18（厚肉部18ａ）
から構成される。このように２本のゴムリボン18（厚肉
部18ａ）を用いてタイヤ赤道面Ｓの両側の巻付けをそれ
ぞれ行うようにすれば、巻付け作業を同時に行うことが
できるため、作業能率が向上する。ここで、このように
２本のゴムリボン18を同時に巻き付けるときには、周方
向に半周離れた位置において巻付けを行うようにすれば
よい。
数のトレッド構成層19が成形されるが、各トレッド構成
層19のうち、タイヤ赤道面Ｓより幅方向一側と幅方向他
側とは前述のように別々のゴムリボン18（厚肉部18ａ）
から構成される。このように２本のゴムリボン18（厚肉
部18ａ）を用いてタイヤ赤道面Ｓの両側の巻付けをそれ
ぞれ行うようにすれば、巻付け作業を同時に行うことが
できるため、作業能率が向上する。ここで、このように
２本のゴムリボン18を同時に巻き付けるときには、周方
向に半周離れた位置において巻付けを行うようにすれば
よい。
【００３０】また、この実施形態においては、各ゴムリ
ボン18の終端部におけるウィング部の切除を一時中断し
て、前者については一側のウィング部18ｂを残し、後者
については他側のウィング部18ｃを残すとともに、これ
らウィング部18ｂ、ｃを全トレッド構成層19の幅方向一
端および他端にそれぞれ貼付け、これらを覆うようにし
ている。
ボン18の終端部におけるウィング部の切除を一時中断し
て、前者については一側のウィング部18ｂを残し、後者
については他側のウィング部18ｃを残すとともに、これ
らウィング部18ｂ、ｃを全トレッド構成層19の幅方向一
端および他端にそれぞれ貼付け、これらを覆うようにし
ている。
【００３１】なお、前述の実施形態においては、新品タ
イヤのトレッド16を成形する場合について説明したが、
この発明においては、台タイヤのベルト層の半径方向外
側にトレッドを成形する場合にも適用することができ、
この場合には更生タイヤが製造される。
イヤのトレッド16を成形する場合について説明したが、
この発明においては、台タイヤのベルト層の半径方向外
側にトレッドを成形する場合にも適用することができ、
この場合には更生タイヤが製造される。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、製品不良の発生を抑制しながら高能率でタイヤを製
造することができる。
ば、製品不良の発生を抑制しながら高能率でタイヤを製
造することができる。
【図１】この発明の第１実施形態を示すトレッド近傍の
子午線断面図である。
子午線断面図である。
【図２】ウィング部を有するゴムリボンの斜視図であ
る。
る。
【図３】この発明の第２実施形態を示す図１と同様の子
午線断面図である。
午線断面図である。
【図４】この発明の第３実施形態を示す図１と同様の子
午線断面図である。
午線断面図である。
11…大型空気入りタイヤ 12…カーカス層 15…ベルト層 16…トレッド 18…ゴムリボン 18ｂ、ｃ…ウィング部 19…トレッド構成層
Claims (7)
- 【請求項１】略トロイダル状をしたカーカス層と、カー
カス層の半径方向外側に配置された複数のベルト層と、
該ベルト層の半径方向外側に配置されたトレッドとを備
えた大型空気入りタイヤにおいて、前記トレッドは、ゴ
ムリボンを幅方向にずらしながら周方向に多数回巻き付
けることにより構成したトレッド構成層が、半径方向に
複数層積層されることで構成されていることを特徴とす
る大型空気入りタイヤ。 - 【請求項２】半径方向最外側に配置されているトレッド
構成層の幅方向最外側に位置するゴムリボンに、全トレ
ッド構成層の幅方向外側端を覆う薄肉のウィング部を設
けた請求項１記載の大型空気入りタイヤ。 - 【請求項３】前記ウィング部により全トレッド構成層の
幅方向両外側端をそれぞれ覆うようにした請求項２記載
の大型空気入りタイヤ。 - 【請求項４】前記ゴムリボンは、押出し機から押し出さ
れた直後のものである請求項２記載の大型空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項５】前記隣接する２層のトレッド構成層のう
ち、半径方向内側に位置するトレッド構成層のゴムリボ
ンの巻終わりと、半径方向外側に位置するトレッド構成
層のゴムリボンの巻始めとが連続している請求項１記載
の大型空気入りタイヤ。 - 【請求項６】タイヤ赤道面より幅方向一側のトレッド構
成層と、幅方向他側のトレッド構成層とを別々のゴムリ
ボンから構成した請求項１記載の大型空気入りタイヤ。 - 【請求項７】略トロイダル状をしたカーカス層の半径方
向外側に配置されているベルト層の半径方向外側に、ゴ
ムリボンを幅方向にずらしながら周方向に多数回巻き付
けることでトレッド構成層を成形する工程を複数回繰り
返すとともに、成形されたトレッド構成層を半径方向に
次々と積層することでトレッドを構成するようにしたこ
とを特徴とする大型空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11216360A JP2001038822A (ja) | 1999-07-30 | 1999-07-30 | 大型空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11216360A JP2001038822A (ja) | 1999-07-30 | 1999-07-30 | 大型空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001038822A true JP2001038822A (ja) | 2001-02-13 |
Family
ID=16687355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11216360A Withdrawn JP2001038822A (ja) | 1999-07-30 | 1999-07-30 | 大型空気入りタイヤおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001038822A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007181931A (ja) * | 2005-12-29 | 2007-07-19 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用ゴム部材の製造方法 |
| JP2013147243A (ja) * | 2011-12-19 | 2013-08-01 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2013248970A (ja) * | 2012-05-31 | 2013-12-12 | Bridgestone Corp | 重荷重用空気入りラジアルタイヤ |
-
1999
- 1999-07-30 JP JP11216360A patent/JP2001038822A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007181931A (ja) * | 2005-12-29 | 2007-07-19 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用ゴム部材の製造方法 |
| JP2013147243A (ja) * | 2011-12-19 | 2013-08-01 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2013248970A (ja) * | 2012-05-31 | 2013-12-12 | Bridgestone Corp | 重荷重用空気入りラジアルタイヤ |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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