ES2200122T3

ES2200122T3 - Dispersiones de oxido de zinc.

Info

Publication number: ES2200122T3
Application number: ES97304880T
Authority: ES
Inventors: Carole Allyson Maria Tapley; Philip Laurence Lyth; Iain Michael Harper
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1996-08-13
Filing date: 1997-07-03
Publication date: 2004-03-01
Anticipated expiration: 2017-07-03
Also published as: US5914101A; EP0824086A1; ZA976250B; DE69722095D1; CA2212753A1; EP0824086B1; AU734399B2; AU2845497A; DE69722095T2; JPH10130021A; GB2316068A; CA2212753C; GB9714002D0; GB9616978D0; JP4097745B2; GB2316068B

Abstract

UNA DISPERSION ESTABILIZADA ACUOSA DE OXIDO DE ZINC PARTICULADO COMPRENDE AGUA, UN AGENTE ESTABILIZANTE Y OXIDO DE ZINC, LAS PARTICULAS DEL CUAL ESTAN RECUBIERTAS CON SILICE AMORFO DENSO. LOS AGENTES ESTABILIZANTES UTILES INCLUYEN ETERES DE CELULOSA QUE CONTIENEN GRUPOS DE AMONIO CUATERNARIO Y POLIALQUILENGLICOLES. LAS DISPERSIONES POSEEN UNA EXCELENTE ESTABILIDAD A ELEVADAS CONCENTRACIONES DE OXIDO DE ZINC Y SON UTILES PARA PREPARAR FORMULACIONES ANTISOLARES, COSMETICOS Y PRODUCTOS VETERINARIOS.

Description

Dispersiones de óxido de zinc.

Esta invención se refiere a dispersiones de óxido de zinc y particularmente a dispersiones acuosas de partículas revestidas de óxido de zinc.

El óxido de zinc en una forma dispersada se usa en un número de formulaciones que contienen agua. Tales formulaciones incluyen preparaciones de protección solar, cosméticos y productos veterinarios. La preparación de estas formulaciones se facilita mucho si el óxido de zinc está disponible en la forma de una dispersión acuosa que puede incorporarse fácilmente a la formulación. Sin embargo, las dispersiones estables de óxido de zinc son difíciles de preparar y el óxido de zinc puede disolverse a valores de pH bajos o altos.

Un objetivo de esta invención es proporcionar una dispersión acuosa estable de óxido de zinc que pueda usarse para preparar tales formulaciones.

De acuerdo con la invención, una dispersión acuosa estabilizada de óxido de zinc en partículas comprende agua, un agente estabilizante y óxido de zinc, cuyas partículas están revestidas con sílice amorfa densa que se ha depositado sobre la superficie de las partículas de óxido de zinc al mezclar un silicato de metal alcalino y un ácido en presencia de partículas de óxido de zinc en una suspensión acuosa, manteniéndose la suspensión acuosa a un pH de al menos 8 durante la mezcladura de dicho silicato y dicho ácido.

El tamaño de partícula del óxido de zinc se elige para adaptarse al uso final para las partículas dispersadas. Una dispersión estabilizada particularmente preferida de acuerdo con la invención es útil para formar preparaciones de protección solar y, en esta dispersión, el tamaño de partícula primaria medio del óxido de zinc está en el intervalo de 0,005 a 0,20 micrómetros. Preferiblemente, el tamaño de partícula primaria medio está en el intervalo de 0,01 a 0,10 micrómetros y, más preferiblemente, en el intervalo de 0,03 a 0,07 micrómetros. Las partículas de óxido de zinc para preparaciones de protección solar son preferiblemente sustancialmente equiaxiales y el tamaño de partícula primaria medio se determina midiendo el diámetro medio de partículas no aglomeradas. De acuerdo con esta invención, las partículas se proveen de un revestimiento. Sin embargo, las dimensiones preferidas se refieren a las partículas no revestidas.

Las dispersiones estabilizadas de la invención son particularmente útiles cuando contienen una proporción relativamente alta de óxido de zinc ya que esto permite que un usuario tenga flexibilidad para producir las formulaciones en las que se usan las partículas. Dispersiones estabilizadas útiles contienen al menos 40 por ciento en peso de óxido de zinc y preferiblemente la cantidad de óxido de zinc es al menos 50 por ciento en peso. Dispersiones estabilizadas particularmente útiles contienen al menos 60 por ciento en peso de óxido de zinc. Normalmente, es poco práctico preparar una dispersión que contenga más de 75 por ciento en peso de óxido de zinc.

La sílice amorfa densa es una forma de sílice que es bien conocida, particularmente en la técnica de los pigmentos inorgánicos, como un agente de revestimiento para partículas. La sílice densa es sustancialmente no porosa y amorfa y generalmente forma un revestimiento continuo sobre las partículas de óxido de zinc. Se caracteriza por el método por el que se forma, a saber la sílice densa se precipita en suspensión alcalina de óxido de zinc que tiene un pH de al menos 8, y, preferiblemente, un pH de 9 a 11. Al preparar las dispersiones de acuerdo con la invención tiene lugar precipitación en presencia de partículas de óxido de zinc. La sílice densa se deposita mezclando un ácido tal como ácido clorhídrico o ácido sulfúrico y una solución alcalina de un silicato de metal alcalino en presencia de óxido de zinc para convertir el silicato en sílice amorfa densa. Por ejemplo, una solución de un silicato de metal alcalino soluble puede mezclarse con una suspensión alcalina de las partículas de óxido de zinc que han de revestirse y la mezcla resultante se acidifica lentamente para depositar sílice amorfa densa. Alternativamente, puede añadirse a una suspensión de las partículas de óxido de zinc una solución alcalina de un silicato de metal alcalino y, simultáneamente, un ácido mineral, para mantener el pH de la suspensión a un valor de al menos 8, por ejemplo de 9 a 11, para formar y depositar el revestimiento de sílice amorfa densa requerido. Una vez que la sílice se ha depositado completamente, el pH de la suspensión se ajusta normalmente mediante más adición de ácido hasta un valor en el intervalo de 6 a 8.

Generalmente, la temperatura de la suspensión se mantiene a un valor de al menos 60ºC, y posiblemente, hasta 100ºC, preferiblemente de 70ºC a 90ºC, durante la deposición de la sílice amorfa densa, y la suspensión se agitará para mantener un revestimiento eficaz.

Puede usarse cualquier silicato de metal alcalino adecuado como la fuente de sílice amorfa densa. Particularmente útiles son los silicatos sódicos y potásicos y, preferiblemente, además, la solución de silicato se prepara recientemente.

Normalmente, se añade un agente dispersante a la suspensión de óxido de zinc para asegurar que el óxido de zinc permanezca bien distribuido en la suspensión durante el revestimiento. Un agente dispersante muy conveniente es un silicato de metal alcalino tal como silicato sódico o potásico. Este agente dispersante se depositará habitualmente como sílice amorfa densa durante el procedimiento de revestimiento. Cuando se añade, la cantidad de silicato usada como agente dispersante está preferiblemente en el intervalo de 1,0 a 5,0 por ciento en peso expresado como SiO_{2} con respecto a óxido de zinc.

Se deposita habitualmente suficiente sílice amorfa densa sobre las partículas para formar una capa completa sobre las partículas individuales. Cuando el óxido de zinc tiene un tamaño de partícula primaria medio en el intervalo de 0,005 a 0,20 micrómetros, la cantidad preferida de sílice amorfa densa depositada está en el intervalo de 5 a 20 por ciento en peso calculada como SiO_{2} con respecto al óxido de zinc. Preferiblemente, para este tamaño de partícula, la cantidad de sílice amorfa densa está en el intervalo de 7 a 12 por ciento en peso como SiO_{2} con respecto a óxido de zinc.

Además del revestimiento de sílice amorfa densa, también pueden estar presentes sobre las partículas de óxido de zinc revestimientos de otros óxidos hidratados tales como óxidos de aluminio, circonio o titanio. Aunque estos óxidos hidratados depositados se describen generalmente como presentes en la forma de un revestimiento, esto no implica necesariamente que las partículas de óxido de zinc estén completamente o uniformemente cubiertas con estos óxidos hidratados. El óxido hidratado puede depositarse mediante cualquier medio adecuado, tal como mediante la hidrólisis de un compuesto soluble del metal apropiado en presencia de una suspensión de óxido de zinc.

Habitualmente, después de revestir con sílice amorfa densa y, si es aplicable, cualquier otro óxido, las partículas de óxido de zinc se separan mediante filtración, por ejemplo, y se secan.

En una modalidad de la invención, el agente estabilizante usado en la dispersión es un éter de celulosa que contiene grupos amonio cuaternario. Agentes estabilizantes particularmente adecuados son los polímeros descritos en la Patente de EE.UU. 3 472 840, que son polímeros que tienen una cadena principal de unidades de anhidroglucosa con grupos sustituyentes colgantes que tienen funcionalidad de amonio cuaternario espaciadas a lo largo de esta cadena principal. Preferiblemente, grupos éter adicionales que no contienen un radical amonio cuaternario también estarán presentes en la molécula. Tales grupos éter adicionales incluyen grupos éter alquílico, hidroxialquílico, alcoxialquílico e hidroxialcoxialquílico. Los grupos amonio cuaternario se derivan preferiblemente de un epóxido cuaternario o una halohidrina cuaternaria. Agentes estabilizantes particularmente preferidos son cloruros de amonio cuaternario de hidroxietilcelulosa que ha reaccionado con epóxido sustituido con trimetilamonio. A tales productos se les ha asignado el Nombre INCI Polyquaternium-10. Agentes estabilizantes cubiertos por esta descripción y útiles en esta invención incluyen los vendidos bajo los Nombres Comerciales UCARE Polymer JR-125, UCARE Polymer JR-400 y UCARE Polymer JR-30M.

Los agentes estabilizantes útiles en esta modalidad de la invención tienen preferiblemente un peso molecular en el intervalo de 200.000 a 800.000.

La cantidad de agente estabilizante de éter de celulosa usado depende de un número de factores incluyendo el tamaño de partícula del óxido de zinc, el uso pretendido de la dispersión y la concentración de óxido de zinc en la dispersión. Preferiblemente, la cantidad usada es de 0,02 a 0,5 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc. Más preferiblemente, la cantidad presente es de 0,1 a 0,2 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc. Habitualmente, el agente estabilizante se añade al óxido de zinc según se describe previamente después de que el óxido de zinc se haya revestido con sílice amorfa densa.

Habitualmente es necesario agitar el agente estabilizante de éter de celulosa con agua para hidratar el polímero antes de que se mezcle con el óxido de zinc.

En una segunda modalidad de la invención, el agente estabilizante usado en la dispersión es un polialquilenglicol. Polialquilenglicoles adecuados incluyen polietilenglicoles o polipropilenglicoles, pero se prefiere el polietilenglicol.

Preferiblemente, el polietilenglicol que se usa tiene un peso molecular en el intervalo de 20.000 a 500.000.

La cantidad de polialquilenglicol usada puede variarse de acuerdo con el uso final pretendido de la dispersión de óxido de zinc, pero normalmente la cantidad usada es de 1,0 a 7,0 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc. Preferiblemente, la cantidad es de 2,5 a 6,0 por ciento en peso con respecto al óxido de zinc.

Cuando se usa polietilenglicol para estabilizar la emulsión, normalmente es necesario hidratar dicho polietilenglicol agitando con agua y la solución acuosa resultante se mezcla a continuación habitualmente con partículas de óxido de zinc según se describe más adelante aquí.

La estabilidad al almacenamiento de las dispersiones de la invención que utilizan un éter de celulosa que contiene grupos amonio cuaternario como agente estabilizante puede mejorarse mediante la adición de un espesante a la dispersión. Espesantes adecuados incluyen productos inorgánicos tales como arcillas de hinchamiento, por ejemplo Laponite (Marca Comercial), y polímeros orgánicos tales como polialquilenglicoles, especialmente polietilenglicol y derivados de éteres de celulosa. Preferiblemente, los espesantes polímeros tienen un peso molecular mayor que aproximadamente 100.000.

La cantidad de espesante usada está preferiblemente en el intervalo de 1,5 a 7,0 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc y más preferiblemente en el intervalo de 2,5 a 6,0 por ciento en peso con respecto al óxido de zinc.

Normalmente, la dispersión se prepara mediante la agitación intensiva de las partículas de óxido de zinc revestidas, con agua. Cuando la dispersión está destinada para usar en protectores solares, es particularmente importante que el óxido de zinc esté dispersado eficazmente como partículas no aglomeradas. Para este propósito, un medio adecuado de agitación es usar un molino que emplea un medio de trituración en partículas. Tales molinos son molinos de cuentas equipados con uno o más agitadores y que usan arena, cuentas de vidrio, cuentas cerámicas u otras partículas como el medio de trituración. Particularmente útiles son los molinos que funcionan a una alta velocidad y, dependiendo del tamaño del molino, no es inusual una velocidad del orden de 2500 revoluciones por minuto (rpm). Por ejemplo, son adecuados molinos que funcionan a una velocidad de 1000 rpm a 6000 rpm. Se usan molinos agitadores en los que la velocidad circunferencial del agitador es de hasta y puede superar 10 metros/segundo. Si se desea, el molino puede enfriarse. Después de que se haya llevado a cabo la agitación mediante molienda durante el tiempo requerido, la dispersión se separa del medio de trituración tamizando a través de una abertura estrecha. El agente estabilizante y, cuando se usa, el espesante se mezcla preferiblemente con el óxido de zinc antes de que se someta a molienda ya que esto proporciona una mezcladura más eficaz. Sin embargo, cualquiera o ambos del agente estabilizante o el espesante pueden mezclarse con la dispersión de óxido de zinc revestido después de moler mediante cualquier medio convencional.

Si se desea, también pueden añadirse a la dispersión aditivos convencionales tales como conservantes.

Las dispersiones de acuerdo con la invención han mostrado excelente estabilidad a altas concentraciones de óxido de zinc y son muy útiles para preparar formulaciones de protección solar tales como leches, lociones y cremas, y cosméticos y productos veterinarios.

La invención se ilustra mediante los siguientes ejemplos.

Ejemplo 1

Se preparó una suspensión acuosa de óxido de zinc a una concentración de 250 g de ZnO por litro mezclando agua desmineralizada, óxido de zinc nodular (tamaño de partícula medio 0,06 micrómetros) y silicato sódico (equivalente a 2% en peso de SiO_{2} con respecto a ZnO). La suspensión se molió en un molino de arena usando arena de Ottawa como un medio de molienda durante 2 horas.

Después de la separación de la arena, la suspensión molida se diluyó hasta 170 g de ZnO por litro con agua desmineralizada y se calentó hasta 90ºC, temperatura a la cual se mantuvo durante la deposición subsiguiente de sílice amorfa densa. El pH de la suspensión se ajustó hasta 9,4 con una solución que contenía 20% en peso de ácido clorhídrico y se inició la adición de una solución de silicato sódico (equivalente a 151 g de SiO_{2} por litro). Durante la adición de silicato sódico, se añadió simultáneamente 20% en peso de ácido clorhídrico a una velocidad que mantenía el pH de la suspensión en el intervalo de 8,5 a 9,5. La adición se continuó hasta que se había añadido el equivalente de 7,5% en peso de SiO_{2} con respecto a ZnO y la suspensión se agitó a continuación durante 30 minutos a 90ºC. Se añadió a continuación durante 30 minutos suficiente ácido clorhídrico (HCl al 20% en peso) para reducir el pH de la suspensión hasta 7,0 y la suspensión se agitó a continuación durante 30 minutos más.

El producto se filtró y se lavó batiendo de nuevo hasta que la conductividad de la suspensión era menor que
150 \muS. El óxido de zinc revestido con 9,5% en peso de sílice amorfa densa se secó por pulverización (NIRO FD11) alimentando una suspensión que contenía 250 g de ZnO por litro con una temperatura de entrada de 500ºC y una temperatura de salida de 100ºC y una velocidad del disco atomizador de 18.000 rpm.

Se añadieron 0,225 g de una hidroxietilcelulosa catiónica cuaternizada vendida bajo el Nombre Comercial UCARE JR-125 (Union Carbide) a 99,775 g de agua desmineralizada y se mezclaron con un agitador propulsor durante 90 minutos para asegurar la hidratación completa. Se añadieron a esta mezcla 1,25 g de un conservante vendido bajo el Nombre Comercial Germaben II seguido por 150 g de óxido de zinc revestido como se describe anteriormente. La mezcla se molió durante 5 minutos en un molino de alta velocidad (Eiger M-50-VSE) usando 60 g de cuentas de vidrio de 1 mm como un medio de molienda. Se añadieron a la mezcla 5,0 g de polietilenglicol (Polyox WSR N-10) y la molienda se continuó durante 15 minutos más. Después de la separación de las cuentas de vidrio, se obtuvo una dispersión de óxido de zinc que tenía un contenido de sólidos de 58,5 por ciento en peso.

Se obtuvo una dispersión diluida mezclando 0,02 g de la dispersión previa con 100 ml de agua desmineralizada y se obtuvieron los coeficientes de extinción a una longitud de onda de 308 nm (E_{308}), 360 nm (E_{360}) y 524 nm (E_{524}) usando un espectrómetro UV/visible (Perkin Elmer Lambda 2). El coeficiente de extinción máximo (E_{max}) y la longitud de onda de E_{max} (\lambda_{max}) también se observaron como sigue.

E_{308}	E_{360}	E_{524}	E_{max}	\lambda_{max}
13,7	14,5	3,3	17,3	373

Después del almacenamiento durante 2 meses, no podían detectarse separación o sedimentación en la dispersión y los coeficientes de extinción observados estaban inalterados.

Ejemplo 2

Se añadieron 6,25 g de polietilenglicol (Polyox WSR N-10) a 100 g de agua desmineralizada y se mezclaron hasta que se hidrataban completamente. Se añadieron 150 g de óxido de zinc revestido con sílice amorfa densa según se describe en el Ejemplo 1. La mezcla se molió en un molino de cuentas de alta velocidad (Eiger M-50-VSE) con 60 g de cuentas de vidrio de 1 mm como el medio de molienda. La dispersión se molió durante 20 minutos. El contenido de sólidos de la dispersión después de la separación de las cuentas de vidrio era 58,5% en peso.

Se diluyeron 0,02 g de la dispersión resultante con 100 ml de agua desmineralizada y los coeficientes de extinción se midieron como en el Ejemplo 1. Los resultados se dan a continuación.

E_{308}	E_{360}	E_{524}	E_{max}	\lambda_{max}
14,1	14,9	3,3	17,5	373

Después del almacenamiento durante 2 meses, no podía observarse separación o sedimentación en la dispersión y los coeficientes de extinción observados estaban inalterados.

Ejemplo 3

Una dispersión de óxido de zinc revestido con sílice amorfa densa se preparó como sigue.

Se añadieron 5 g de polietilenglicol (Polyox WSR N-10) a 94,625 g de agua desmineralizada y se mezclaron hasta que estaban completamente hidratados. Se añadieron a la mezcla 0,375 g de un conservante vendido bajo el Nombre Comercial Nipagin M Sodium (nombre químico metil-4-hidroxibenzoato sódico) seguido por 150 de óxido de zinc revestido con sílice amorfa densa como se describe en el Ejemplo 1. La mezcla se molió en un molino de cuentas de alta velocidad (Eiger M-50-VSE) con 60 g de cuentas de vidrio de 1 mm como el medio de molienda. La dispersión se molió durante 20 minutos. El contenido de sólidos de la dispersión después de la separación de las cuentas de vidrio era 58,7% en peso.

Se diluyeron 0,02 g de la dispersión resultante con 100 ml de agua desmineralizada y se midieron los coeficientes de extinción como en el Ejemplo 1. Los resultados se dan a continuación.

E_{308}	E_{360}	E_{524}	E_{max}	\lambda_{max}
13,8	14,1	3,2	16,5	373

Se encontró que la muestra era estable durante 2 meses.

Esta dispersión se incorporó a una loción protectora solar que tenía la siguiente formulación.

Fase A	% en peso
1) Aceite mineral ligero	6,5
2) Miristato de isopropilo	4,0
3) Aceite de semillas de vid	2,5
4) Alcohol estearílico	1,0
5) Vaselina blanca	1,0

Fase B
6) Agua desmineralizada	60,7
7) Goma de xantano (vendida bajo el Nombre Comercial Keltrol RD)	0,2
8) D-pantenol USP	0,8
9) Glicerina BP	4,0
10) Estearato de sorbitán (vendido bajo el Nombre Comercial Span 60)	6,0
11) Alantoína	0,2
12) Ricinoleamido-MEA-sulfosuccinato disódico (vendido bajo el Nombre	0,2
\hskip0,7cm Comercial Rewoderm S1333)
13) Dispersión de óxido de zinc (58,7% en peso de ZnO)	12,5

Fase C
14) Mezcla de alquilparabenes en fenoxietanol (vendida bajo el Nombre	0,4
\hskip0,7cm Comercial Phenonip)

\newpage

El ingrediente 7 se dispersó en agua (ingrediente 6) y se añadió el ingrediente 9. A continuación, se añadió el ingrediente 13 con agitación vigorosa seguido por los restantes ingredientes de la Fase B. Esta mezcla se calentó a continuación hasta 80ºC con agitación constante. Los ingredientes de la Fase A se mezclaron y se calentaron hasta 80ºC. La Fase A se añadió a continuación a la Fase B a 80ºC y las dos fases se mezclaron con un mezclador de rotor/estator durante 2 minutos a 80ºC. La mezcla resultante se enfrió con agitación hasta 45ºC y se añadió la Fase C. La agitación se continuó hasta que el producto se había enfriado hasta 30ºC.

La loción resultante tenía un Factor de Protección Solar (SPF) in vitro de 6,6, según se medía mediante el método de Diffey y Robson, J. Soc. Cosmet. Chem., 40, 127-133, (1989).

Ejemplo 4

Una muestra adicional de la dispersión de óxido de zinc usada en el Ejemplo 3 se incorporó a una loción de protección solar que tenía la siguiente formulación.

Fase A	% en peso
1) Emulsionante (Arlacel 165 de ICI Surfactants)	5,0
2) Alcohol estearílico	1,0
3) Aceite mineral ligero	6,0
4) Aceite de almendras dulces	3,0
5) Fluido de dimeticona - 350 cs (vendido bajo el Nombre Comercial Dow
\hskip0,5cm Corning 200 Fluid)	2,0
6) Benzoato de alquilo de 12 a 15 átomos de carbono (vendido bajo el Nombre
\hskip0,6cm Comercial Finsolv TN)	4,5

Fase B
7) Agua desmineralizada	61,4
8) Polímero Carbopol Ultrez 10 (de B F Goodrich Co)	0,2
9) Glicerina BP	0,4
10) Dispersión de óxido de zinc (58,7% en peso de ZnO)	12,5

Fase C
11) Mezcla de alquilparabenes en fenoxietanol (vendida bajo el Nombre
\hskip0,7cm Comercial Phenonip)	0,4

El ingrediente 8 se dispersó en el agua (ingrediente 7) y el ingrediente 9 se añadió seguido por el ingrediente 10 con agitación vigorosa. Los ingredientes de la Fase A se mezclaron y las Fases A y B se calentaron hasta 80ºC. La Fase A se añadió a la Fase B mientras la mezcla se agitaba en un mezclador de rotor/estator. La mezcladura se continuó hasta que la mezcla se homogeneizaba completamente. La loción producida se enfrió con agitación moderada y la Fase C se añadió cuando la temperatura alcanzaba 45ºC. La agitación se continuó hasta que la temperatura alcanzaba 30ºC.

La loción se probó usando el método de Diffey y Robson y se encontró que tenía un SPF de 6,5.

Ejemplo 5

Fase A	% en peso
1) Emulsionante (Arlacel 165 de ICI Surfactants)	5,0
2) Alcohol estearílico	1,0
3) Aceite mineral ligero	6,0
4) Aceite de almendras dulces	3,0
5) Fluido de dimeticona - 350 cs (vendido bajo el Nombre Comercial Dow
\hskip0,5cm Corning 200 Fluid)	2,0
6) Benzoato de alquilo de 12 a 15 átomos de carbono (vendido bajo el Nombre
\hskip0,5cm Comercial Finsolv TN)	4,5


Fase B	% en peso
7) Agua desmineralizada	53,9
8) Goma de xantano (vendida bajo el Nombre Comercial Keltrol RD)	0,2
9) Glicerina BP	4,0
10) Dispersión de óxido de zinc (58,7% en peso de ZnO)	20,0

Fase C
11) Mezcla de alquilparabenes en fenoxietanol (vendida bajo el Nombre
\hskip0,7cm Comercial Phenonip)	0,4

El ingrediente 8 se dispersó en agua (ingrediente 7) y el ingrediente 9 se añadió. El ingrediente 10 se añadió con agitación vigorosa. Esta mezcla se calentó a continuación hasta 80ºC con agitación constante. Los ingredientes de la Fase A se mezclaron y se calentaron hasta 80ºC. La Fase A se añadió a continuación a la Fase B a 80ºC y las dos fases se mezclaron con un mezclador de rotor/estator durante 3 minutos a 80ºC. La mezcla resultante se enfrió con agitación hasta 45ºC y se añadió la Fase C. La agitación se continuó hasta que el producto se había enfriado hasta 30ºC.

La loción resultante, cuando se probaba mediante el método de Diffey y Robson, tenía un SPF de 12,5.

Ejemplo 6

Fase A	% en peso
1) Aceite mineral ligero	4,0
2) Palmitato de octilo	6,0
3) Alcohol cetílico/estearílico	1,0
4) Mezcla emulsionante (Hydrolactol 70 de Gattefosse SA)	16,0
5) Fluido de dimeticona (vendido bajo el Nombre Comercial Dow
\hskip0,5cm Corning 593 Fluid)	3,0

Fase B
6) Agua desmineralizada	57,1
7) Dispersión de óxido de zinc (58,7% en peso de ZnO)	12,5

Fase C
11) Mezcla de alquilparabenes en fenoxietanol (vendida bajo el Nombre
\hskip0,7cm Comercial Phenonip)	0,4

Los ingredientes de la Fase A y la Fase B se mezclaron separadamente y se calentaron hasta 80ºC. La Fase A se añadió a la Fase B y se mezcló usando un mezclador de rotor/estator durante 2 minutos. La loción se enfrió con agitación, la Fase C se añadió a 45ºC y la agitación se continuó hasta que la temperatura alcanzaba 30ºC.

La loción tenía un SPF de 6,0 cuando se probaba mediante el método de Diffey y Robson.

Claims

1. Una dispersión acuosa estabilizada de óxido de zinc en partículas, que comprende agua y óxido de zinc, caracterizada porque las partículas de óxido de zinc están revestidas con sílice amorfa densa que se ha depositado sobre la superficie de las partículas de óxido de zinc mezclando un silicato de metal alcalino y un ácido en presencia de partículas de óxido de zinc en una suspensión acuosa, manteniéndose la suspensión acuosa a un pH de al menos 8 durante la mezcladura de dicho silicato y dicho ácido, y dicha dispersión acuosa contiene un agente estabilizante.

2. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque las partículas de óxido de zinc no revestido tienen un tamaño de partícula primaria medio en el intervalo de 0,005 a 0,20 micrómetros.

3. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque dicha dispersión acuosa contiene al menos 40 por ciento y no más de 75 por ciento en peso de óxido de zinc.

4. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizada porque las partículas de óxido de zinc están revestidas con sílice amorfa densa en una cantidad entre 5 y 20 por ciento en peso calculada como SiO_{2} con respecto al óxido de zinc.

5. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque las partículas de óxido de zinc están revestidas con un óxido hidratado de aluminio, circonio o titanio, además del revestimiento de sílice amorfa densa.

6. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el agente estabilizante es un éter de celulosa que contiene grupos amonio cuaternario.

7. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 6, caracterizada porque el agente estabilizante es un polímero que tiene una cadena principal de unidades de anhidroglucosa con grupos sustituyentes colgantes que contienen funcionalidad de amonio cuaternario espaciada a lo largo de la cadena principal.

8. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 7, caracterizada porque grupos éter que no contienen un radical amonio cuaternario están presentes en la molécula de polímero.

9. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 7 u 8, caracterizada porque el agente estabilizante tiene un peso molecular en el intervalo de 200.000 a 800.000.

10. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizada porque el agente estabilizante está presente en una cantidad en el intervalo de 0,02 a 0,5 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc.

11. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizada porque dicha dispersión acuosa contiene un espesante seleccionado del grupo que consiste en arcillas de hinchamiento, polialquilenglicoles y derivados de éteres de celulosa.

12. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 11, caracterizada porque el espesante es un polímero que tiene un peso molecular mayor que 100.000.

13. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el espesante está presente en una cantidad en el intervalo de 1,5 a 7,0 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc.

14. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el agente estabilizante es un polialquilenglicol.

15. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 14, caracterizada porque el agente estabilizante es un polietilenglicol que tiene un peso molecular en el intervalo de 20.000 a 500.000.

16. Una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo la reivindicación 14 ó 15, caracterizada porque el polialquilenglicol está presente en una cantidad en el intervalo de 1,5 a 7,0 por ciento en peso con respecto al peso de óxido de zinc.

17. Un método para la preparación de una dispersión acuosa estabilizada, que comprende mezclar agua y óxido de zinc caracterizado porque las partículas del óxido de zinc están revestidas con sílice amorfa densa que se ha depositado sobre las partículas de óxido de zinc mezclando un silicato de metal alcalino y un ácido en presencia de partículas de óxido de zinc en una suspensión acuosa, manteniéndose la suspensión acuosa a un pH de al menos 8 durante la mezcladura de dicho silicato y dicho ácido, y un agente estabilizante se mezcla con el agua y el óxido de zinc.

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18. Un método de acuerdo con la reivindicación 17, caracterizado porque el ácido es ácido clorhídrico o ácido sulfúrico.

19. Un método de acuerdo con la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque una solución de un silicato de metal alcalino y una suspensión alcalina de partículas de óxido de zinc se mezclan y la mezcla resultante se acidifica lentamente.

20. Un método de acuerdo con la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque una solución alcalina de un silicato de metal alcalino y un ácido mineral se añaden simultáneamente a una suspensión de partículas de óxido de zinc, manteniéndose la suspensión a un pH de al menos 8 durante la adición del silicato y el ácido.

21. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque la suspensión de partículas de óxido de zinc se mantiene a una temperatura en el intervalo de 60ºC a 100ºC durante la deposición de la sílice amorfa densa.

22. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 17 a 21, caracterizado porque un agente dispersante que comprende silicato sódico o silicato potásico está presente en la dispersión de óxido de zinc durante la deposición de sílice amorfa densa.

23. Un método de acuerdo con la reivindicación 22, caracterizado porque el agente dispersante está presente en una cantidad en el intervalo de 1,0 a 5,0 por ciento en peso expresado como SiO_{2} con respecto al óxido de zinc.

24. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 17 a 23, caracterizado porque las partículas revestidas de óxido de zinc se mezclan con agua en un molino de cuentas que emplea arena, cuentas de vidrio o cuentas cerámicas como un medio de trituración en partículas.

25. Un método de acuerdo con la reivindicación 24, caracterizado porque el molino se hace funcionar a una velocidad de 1000 a 6000 rpm.

26. Un método de acuerdo con la reivindicación 24 ó 25, caracterizado porque el agente estabilizante y, cuando se usa, un espesante se mezclan con el óxido de zinc antes de la molienda.

27. El uso de una dispersión acuosa estabilizada de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, para preparar formulaciones de protección solar, cosméticos y productos veterinarios.