Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft einen Aufreissdeckel gemäss Anspruch 1.
Hintergrund
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Aufreissdeckel sind bekannt, so z.B. aus
DE-U 298 17 592 oder aus
DE-U 92 03 953 . Mit Bezugnahme auf die
Figuren 1 bis 6 kann eine dem Fachmann bekannte Herstellung von Aufreissdeckeln nach Stand der Technik kurz erläutert werden.
Figur 1 zeigt einen Deckelrohling 1. Am Anfang des Transportwegs einer bekannten Herstellvorrichtung 20 ist ein Stapel 12 gezeigt, der eine Vielzahl von solchen Deckelrohlingen enthält, die einzeln abgestapelt und entlang des Transportwegs von verschiedenen Bearbeitungsstationen bearbeitet werden, wobei aus den Deckelrohlingen zunächst Deckelringe gebildet werden und diese dann bis zum fertigen Aufreissdeckel weiter bearbeitet werden. Die Deckelrohlinge sind z.B. runde Scheiben aus beschichtetem und damit gegen Korrosion geschütztem Metall, insbesondere aus beschichtetem Weissblech. Sie weisen z.B. einen Durchmesser von 11 cm auf. Diese Rohlinge sind bereits an ihrem Rand 6 durch eine nicht dargestellte Bearbeitungsmaschine vorgeformt worden und die Ausbildung des Randes 6 dient später der Befestigung des fertigen Aufreissdeckels an einem Behälter bzw. einer Dose durch eine Falzverbindung. Dies ist dem Fachmann bekannt und wird hier nicht weiter erläutert.
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Die Fördereinrichtung 22, welche die Deckelrohlinge, die Deckelringe und die Aufreissdeckel in der Herstellvorrichtung 20 entlang des Transportweges in Richtung des Pfeils A von einer Bearbeitungsstation zur nächsten Bearbeitungsstation fördert, wird insbesondere von zwei parallel laufenden Zahnriemen gebildet, an denen Aufnahmen für die Deckelrohlinge bzw. Deckelringe vorgesehen sind, wie dem Fachmann aus
WO 2006/017953 bekannt. Auch dies wird hier nicht weiter erläutert. Bei den jeweiligen Bearbeitungsstationen nach Stand der Technik, die dem Fachmann bekannt sind und hier nur schematisch dargestellt sind, wird der zu bearbeitende Rohling jeweils von der Fördereinrichtung abgehoben und von der Bearbeitungsstation bearbeitet und wieder an die Fördereinrichtung zurück gegeben. Dies ist bei den Bearbeitungsstationen mit auf und ab weisenden Pfeilen angedeutet. Bei den Bearbeitungsstationen ist jeweils unterhalb des Fördermittels der Antrieb der Bearbeitungsstationen angedeutet. Dieser dient zum Heben und Senken der Rohlinge und Deckelringe und zur Durchführung der jeweiligen Bearbeitungsschritte.
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In einer Stanzbearbeitungsstation 23 wird zunächst aus dem Deckelrohling 1 ein Deckelring 2 gebildet, indem ein mittlerer Teil 30 des Rohlings ausgeschnitten und als Abfall entsorgt wird. Damit wird die Entnahmeöffnung des Aufreissdeckels gebildet, die in einem späteren Herstellungsschritt mit der Aufreissfolie verschlossen wird. An die Entnahmeöffnung 15 anschliessend verbleibt ein Siegelflansch 7. An der Schnittkante 31 liegt das Metallmaterial blank bzw. das Blech des Deckelrings 2 ist dort nicht mehr durch die Beschichtung geschützt. In einer Bearbeitungsstation 24 wird der Rand der Entnahmeöffnung zu einem Kragen 4 nach oben gezogen und dieser Kragen wird in einer weiteren Bearbeitungsstation 25 gerollt, so dass ein sogenannter retort-curl 5 gebildet wird. Die Form der Einrollung bzw. des retort-curls kann verschieden sein. Die Einrollung, die den Rand der Entnahmeöffnung bildet, sorgt dafür, dass der Benützer der Dose bei der Entnahme des Inhalts der Dose vor der scharfkantigen Schnittkante geschützt ist.
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Die bisherigen Herstellungsschritte sind in einer Lage durchgeführt worden, bei welcher die Deckelrohlinge und Deckelringe mit ihrer späteren Oberseite bzw. mit dem Siegelflansch 7 nach unten weisend angeordnet waren. Dies ist die bevorzugte Ausführung auch bei der vorliegenden Erfindung. Wie erwähnt, wird der Rohling bzw. der Ring in den einzelnen Bearbeitungsstationen 23, 24 und 25 von der Fördereinrichtung abgehoben, bearbeitet und wieder zurück gelegt, worauf die Fördereinrichtung Förderschritte ausführt, welche die Deckelrohlinge bzw. Deckelringe zur nächsten Bearbeitungsstation führt. Werden die Herstellungsschritte, wie dargestellt, mit nach unten weisendem Siegelflansch 7 durchgeführt, so folgt nun eine Wendestation 26, welche die Deckelringe wendet, so dass bei der weiteren Bearbeitung der Siegelflansch 7 nach der Wendestation in der Fördereinrichtung 22 und in den Bearbeitungsstationen oben liegt.
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Danach wird die Aufreissfolie 8 auf den Siegelflansch aufgesiegelt, was zweistufig mit einer Vorsiegelstation 27 und einer Hauptsiegelstation 28 erfolgen kann. Auch der Siegelvorgang ist dem Fachmann bekannt und wird hier nicht weiter erläutert. Es können weitere Bearbeitungsstationen folgen, in denen eine Prägung der Siegelfolie erfolgt, die Aufreisslasche positioniert wird und eine Dichtheitsprüfung erfolgt. Auch dies ist dem Fachmann bekannt und wird hier nicht weiter erläutert. Am Ende der bekannten Herstellvorrichtung 20 werden fertige Aufreissdeckel 10 ausgegeben deren Entnahmeöffnung 15 von einer Aufreissfolie 8 überspannt ist, die am Siegelflansch 7 aufgesiegelt ist. Der Rand der Entnahmeöffnung 15 wird durch einen nach oben und aussen umgebogenen retort-curl 5 gebildet. Der fertige Aufreissdeckel 10 kann mittels seines Falzrandes 6 an einem Dosenmantel (der in Figur 5 nur mit einem Wandteil 11 angedeutet ist) befestigt werden und verschliesst somit die Dose. Dies erfolgt im Abfüllbetrieb in welchem die Dose mit einem Füllgut befüllt worden ist. Die gefüllte Dose kann später geöffnet werden, indem die Aufreissfolie mittels deren Aufreisslasche 18 vom Deckelring weggerissen wird, womit die Entnahmeöffnung 15 offen ist. Solche Aufreissdeckel haben sich bewährt.
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Enthält der Behälter, der mit dem Aufreissdeckel verschlossen ist, ein flüssiges, korrosives Füllgut, wie z.B. Salzwasser, so kann die blanke Schnittkante 31 korrodieren. Zwar ergibt sich durch die Einrollung nach oben und nach aussen und mit der Überdeckung durch die Aufreissfolie bei dem dargestellten Aufreissdeckel mit retort-curl ein gewisser Schutz gegen den Einfluss des Füllguts und die blanke bzw. allenfalls korrodierte Schnittkante ist auch nicht sichtbar, doch können je nach Aggressivität des Füllgutes und Lagerzeit des gefüllten Behälters dennoch Spuren der Korrosion sichtbar werden. In
EP-A 1 153 840 wird es vorgeschlagen, dass die Aufreissfolie auch an der Einrollung selber aufgesiegelt wird, wodurch die Schnittkante vom Doseninhalt durch eine Siegelung geschützt ist. Es zeigt sich aber, dass die Siegelung sowohl am Siegelflansch als auch zusätzlich an der Einrollung in der Produktion mit hoher Herstellkadenz kaum sicher zu beherrschen ist.
WO-A 02/790041 erwähnt beiläufig, dass sich der bei der Einrollung entstandene Spalt mit der Heisssiegelbeschichtung der Aufreissfolie füllen kann, ohne zu erläutern, wie dies bei der industriellen Herstellung von Aufreissfolien tatsächlich machbar wäre. Bekannte Aufreissfolien sind nur mit einer sehr dünnen Heisssiegelschicht versehen und es ist für den Fachmann nicht ersichtlich, wie diese Schicht zur Spaltfüllung verwendet werden kann, wenn eine dem Fachmann bekannte Heisssiegelung durchgeführt wird. Die in
WO-A 02/790041 angedeutete Lösung scheint daher in der Praxis nicht ausführbar zu sein. Aus
EP-B 2 055 736 ist es bekannt, bei einem Behälter an der Mündung des Behälters eine Einrollung nach aussen vorzusehen, so dass die Schnittkante nicht mit Wasser in Berührung kommt. Es wird vorgeschlagen, dort einen Schutz der Schnittkante mit einem modifizierten Hotmelt Material vorzunehmen, welches ein thermoplastisches Elastomer enthält.
Darstellung der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde einen Aufreissdeckel zu schaffen, der die genannten Nachteile nicht aufweist und industriell in hoher Kadenz und Qualität kostengünstig herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird mit einem Aufreissdeckel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Bevorzugt beträgt die Dicke der bandförmigen Dichtung zwischen 0,05 mm und 0,5 mm und beträgt insbesondere ca. 0,1 mm. Die Höhe der Dichtung kann 1 mm bis 3 mm betragen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Weitere Ausgestaltungen, Vorteile und Anwendungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nun folgenden Beschreibung anhand der Figuren. Dabei zeigen:
- Figuren 1 bis 5 vertikale Schnittansichten durch einen Deckelrohling, einen Deckelring und einen Aufreissdeckel zur Erläuterung von Bearbeitungsschritten bei der Bildung eines Aufreissdeckels nach Stand der Technik;
- Figur 6 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung nach Stand der Technik zur Herstellung von Aufreissdeckeln bzw. zur Durchführung der Schritte gemäss den Figuren 1 bis 5;
- Figur 7 eine vertikale Schnittansicht eines Deckelrings bei der Herstellung eines Aufreissdeckels gemäss der Erfindung;
- Figur 8 eine vergrösserte Ansicht eines Teils des Deckelrings von Figur 7;
- Figur 9 den Deckelring von Figur 7 nach dem Einrollen des Randes der Entnahmeöffnung;
- Figur 10 eine vergrösserte Ansicht eines Teils des Deckelrings von Figur 9;
- Figur 11 eine Draufsicht auf den Deckelring eines Aufreissdeckels gemäss der Erfindung;
- Figur 12 eine schematische Darstellung der Bearbeitungsstation zur Aufbringung der Dichtung;
- Figur 13 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Aufreissdeckeln mit abgedichteter Schnittkante;
- Figuren 14 bis 17 die Positionierung des Deckelrings in der Bearbeitungsstation und die Bewegung der Spritzdüse bei einer bevorzugten Ausführung; und
- Figuren 18 bis 21 in vergrösserter Darstellung die Positionierung der Spritzdüse für den Auftrag des Kunststoffes.
Weg(e) zur Ausführung der Erfindung
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Einleitend ist mit Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 6 die dem Fachmann bekannte Herstellung von Aufreissdeckeln nach Stand der Technik erläutert worden. Auf diese Erläuterung wird hier verwiesen, um auf eine Wiederholung zu verzichten.
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Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemässen Aufreissdeckeln beschrieben, wobei auf die bekannte Vorrichtung und die bekannten, vorgängig erläuterten Herstellungsschritte Bezug genommen wird, soweit dies notwendig ist. Insbesondere wird auch bei der Vorrichtung und beim Verfahren für die Bildung des Deckelrings aus dem Deckelrohling und für die Aufsiegelung der Aufreissfolie so vorgegangen wie dem Fachmann schon bekannt.
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Figuren 7 und 8 zeigen einen Deckelring, bei welchem der Bearbeitungsschritt des Ziehens des Rands der Entnahmeöffnung zur Bildung des Kragens 4 bereits erfolgt ist. Dies ist in der Bearbeitungsstation 24 erfolgt. Bei dem gezeigten bevorzugten Beispiel ist dabei (oder in einem separaten Schritt) am oberen Ende 34 des Kragens 4 eine Krümmung nach innen erzeugt worden, welche die spätere Einrollung zur Bildung des retort-curls erleichtert. Ferner ist in einem Arbeitsschritt an der Innenseite 40 des Kragens 4 eine Kunststoffschicht in Form eines Bandes 32 aufgebracht worden. Die Aufbringung dieser Kunststoffschicht erfolgt vorzugsweise in einer separaten Bearbeitungsstation 29, wie in Figur 13 dargestellt. Diese Bearbeitungsstation 29 ist zwischen der Ziehstation 24 und der Einrollstation 25 angeordnet.
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Das Band 32 aus der Kunststoffschicht bildet bei der Einrollung eine Abdichtung für die Schnittkante 31, was nachfolgend gezeigt wird. Das Band 32 besteht aus einem Kunststoff und vorzugsweise besteht das Band aus einem thermoplastischem Elastomer (TPE). Solche TPE Kunststoffe sind handelsüblich und insbesondere auch in Qualitäten handelsüblich, die der Sterilisationstemperatur bei der Sterilisation des gefüllten Behälters sicher widerstehen, so dass die vom Band gebildete Dichtung bei der Sterilisation erhalten bleibt. Das Band ist, wie dargestellt, vorzugsweise über die ganze Höhe des Bandes gleichmässig dick ausgebildet. Es wird als dünnes Band vorgesehen, welches vorzugsweise eine Dicke d im Bereich von 0,05 Millimeter bis 0,2 Millimeter aufweist, vorzugsweise eine Dicke von ca. 0,1 Millimeter. Die Höhe H des Bandes kann z.B. 1 bis 3 mm betragen.
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Die Aufbringung erfolgt durch ein Aufspritzen von aufgeschmolzenem, flüssigem Kunststoffmaterial, vorzugweise dem erwähnten TPE, wobei eine Relativbewegung von Düse und Deckelring erfolgt. Bevorzugt wird der Deckelring in der Bearbeitungsstation 29 (Figuren 12 und 13) rotierend bewegt und dabei die Innenseite 40 des Kragens 4 an der Austrittöffnung einer bei der Aufbringung statisch angeordneten Spritzdüse vorbei bewegt, aus welcher der Kunststoff austritt. Der Deckelring wird somit bei der Bearbeitungsstation 29 angehoben, in Drehung versetzt und die Aufbringung wird aktiviert, wenn der Deckelring die richtige Position gegenüber der Austrittsöffnung erreicht hat. Nach mindestens einer vollen Umdrehung, wenn ein lückenlos an der Innenseite umlaufendes Band gebildet ist, wird der Deckelring mit dem Band 32 wieder nach unten zur Fördereinrichtung bewegt, wobei die Drehung beendet wird, so dass der Deckelring wieder auf die Aufnahmen der Fördereinrichtung abgesetzt werden kann. Dann erfolgt die Förderung zur Einrollstation 25. Der Kunststoff des Bandes 32 kühlt bereits bei der Aufbringung auf den Deckelring ab und verfestigt sich, so dass bei der weiteren Förderung kein Fliessen des Kunststoffs erfolgt und das Band in der gezeigten Form stabil ist. Allenfalls kann in der Aufbringstation bzw. Bearbeitungstation 29 ein Kühlmittel, z.B. in der Form eines Gebläses vorgesehen werden.
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Der Deckelring kann bei der Aufbringung des dünnen Kunststoffbands mit hoher Drehgeschwindigkeit rotiert werden, wobei darunter eine Drehung mit mehr als 200 Umdrehungen pro Minute verstanden wird. Eine bevorzugte Umdrehungsgeschwindigkeit liegt im Bereich von 400 bis 600 pro Minute.
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Es wird bei der Aufbringung dafür gesorgt, dass der Abstand der Ausbringungsöffnung bzw. der Spritzdüse zur Innenseite 40 des Kragens 4 beim Aufspritzen des flüssigen Kunststoffs im Wesentlichen konstant bleibt, damit die Dicke des Bandes 32 im Wesentlichen konstant ist und deren geringe Dicke möglich wird. Dies kann z.B. erfolgen, indem der Deckelring 2 in der Bearbeitungsstation 29 auf einer Aufnahme genau zentriert wird und die Spritzdüse mit der Ausbringöffnung gegenüber dieser Aufnahme einen definierten Abstand aufweist. Die Übernahme vom Fördermittel mit einer nachfolgenden Zentrierung benötigt indes Zeit, so dass für die sehr hohen angestrebten Herstellkadenzen bevorzugt so vorgegangen wird, dass der Deckelring in der Bearbeitungsstation mit der Aussenseite des Kragens 4 an eine mit Bezug zur Spritzdüsenposition bei der Aufbringung genau positionierte Rolle gedrückt wird, wodurch der Abstand der Sprühdüse zur Innenseite 40 des Kragens 4 auf einfache Weise genau definiert wird. Dies wird mit Bezug auf Figur 9 und die Figuren 14 bis 17 und 18 bis 21 noch näher erläutert.
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Ersichtlich ist, dass das Band 32 so an der Innenseite 40 des Kragens 4 positioniert ist, dass es näher zur Ebene des Siegelflansches 7 liegt als zur Schnittkante 31. Die Positionierung und Dimensionierung des Bandes ist ungefähr so, dass das Band 32 das untere Drittel des Kragens 4 bis die untere Hälfte des Kragens 4 bedeckt. Eine grössere Höhe H des Bandes ist möglich, doch steigt dann der Materialaufwand für den verwendeten Kunststoff, ohne dass dies für die weitere Bearbeitung bzw. für den Schutz der Schnittkante nötig wäre. Die Höhe H wird in der Praxis ca. 1 mm bis 3 mm betragen.
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Der gemäss den Figuren 7 und 8 mit dem Kunststoffband versehene Deckelring wird in der Bearbeitungsstation 25 auf bekannte Weise mit einem retort-curl 5 versehen. Diese Station 25 arbeitet nach Stand der Technik mit den bekannten Einrollwerkzeugen, so dass dies hier nicht im Detail erläutert werden muss, da dies dem Fachmann bekannt ist. Eine Modifikation, die für den Fachmann offensichtlich ist, ergibt sich gegebenenfalls bei den Werkzeugen, wenn der Kragen 4 an seinem oberen Rand 34 bereits für die Einrollung vorgebogen worden ist, was bevorzugt ist. Ersichtlich ist gemäss den Figuren 10 bis 13, die den Deckelring nach der Wendestation 26 zeigen, und insbesondere bei Betrachtung der Figur 12, dass bei der Bildung des retort-curls 5 das Band 32 eine Dichtung bildet, welche den Eintritt von Flüssigkeit in das Innere des retort-curls verhindert. Somit ist die blanke Schnittkante 31 gegen den Einfluss einer in der Dose befindlichen Flüssigkeit geschützt. Es spielt dabei keine Rolle, ob die Einrollung so erfolgt, dass die Schnittkante 31 teilweise im Band 32 eingebettet ist, wie dargestellt oder ob sie nur am Band 32 anliegt. Auch das Gegenteil, dass die Schnittkante 31 das Band 32 durchschneidet und am Metall der Innenseite 40 anliegt, stört die Funktion des Bandes 32 nicht. Damit spielen übliche Herstellungstoleranzen bei der Bildung des retort-curls 5 keine Rolle. Die Draufsicht 12 zeigt den Deckelring, wie er in die Siegelstation 27 gefördert wird, in welcher die Aufreissfolie über der Entnahmeöffnung aufgesiegelt wird.
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Figur 13 zeigt die Herstellvorrichtung 20 für die Aufreissdeckel, bei welcher eine Bearbeitungsstation 29 für die Aufbringung des Bandes 32 auf dem Deckelring vorgesehen ist. Die Bearbeitungsstation 29 ist vorzugsweise gemäss Figur 12 und den Figuren 14 bis 21 ausgebildet.
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Figur 12 zeigt eine Auflage 50, welche im Durchmesser und in ihrer Form an die Deckelringe 2 angepasst ist. Ein Deckelring 2 liegt mit seinem Siegelflansch 7 auf der Oberseite der Auflage 50 an. Die Auflage 50 ist auf bekannte Weise wie bei den anderen Bearbeitungsstationen auf und ab verfahrbar, so dass die Auflage in der Zeichnung in Richtung des Pfeils C nach unten verfahrbar ist, wodurch die Auflage unter die Aufnahmen für den Deckelring der Fördereinrichtung 22 abgesenkt wird, wodurch der Deckelring wieder an die Fördereinrichtung abgegeben wird, damit er zur nächsten Bearbeitungsstation 25 transportiert werden kann. Andererseits wird der nächste Deckelring, der in die Bearbeitungsstation 29 aufgenommen werden soll, von der Aufnahme 50 aufgenommen bzw. von der Fördereinrichtung abgehoben, wenn die Aufnahme 50 in Richtung des Pfeils B wieder nach oben verfahren wird. Dies ist dem Fachmann grundsätzlich in ähnlicher Weise von den anderen Bearbeitungsstationen her bekannt und der Antrieb zum Auf- und Abfahren der Auflage 50 ist lediglich schematisch als Kasten 58 dargestellt. Dieser Antrieb kann auf bekannte Weise elektrisch und/oder pneumatisch ausgestaltet sein.
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Bei der bevorzugten Bearbeitungsstation 29 ist die Auflage 50 federnd in horizontaler Richtung in Richtung des Pfeils E-F gegenüber der vertikalen Mittelachse 55 verschieblich. Dies kann auf verschiedene Weise erfolgen und ist im vorliegenden Beispiel so gelöst, dass eine zentrale konische Halterung 52 vorgesehen ist, die fix in der Position der Mittelachse 55 liegt (aber um diese drehbar ist, was später erläutert wird) und dass elastische Federmittel, z.B. in Form eines umlaufenden Kunststoffschlauchs 54 vorgesehen sind, die es der Auflage 50 erlauben, sich in Richtung des Doppelpfeils E-F um einige Zehntelsmillimeter bis Millimeter horizontal zu verschieben bzw. senkrecht zur Mittelachse 55 zu verschieben. Damit kann sich auch der Deckelring um diesen Betrag in Richtung des Doppelpfeils verschieben. Die Spritzdüse 46, welche das Kunststoffmaterial zur Bildung des Bands 32 gegen die Innenseite 40 des Kragens 4 des Deckelrings 2 sprüht, ist hingegen in ihrer Ausbringposition fix angeordnet (aber in diese verfahrbar, was noch erläutert wird). Der Abstand von der Spritzdüse 46 zur Innenseite 40 wird bei der Aufbringung des Kunststoffmaterials konstant gehalten, indem benachbart zu der Auflage 50 eine um eine vertikale Drehachse drehbare Rolle 45 angeordnet ist. Die Lage der Drehachse 47 in der Bearbeitungsstation 29 ist fix und zur Spritzdüse in deren Aufbringposition definiert, wodurch der Kunststoffauftrag mit definierter Dicke erfolgt.
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Der Verschiebeantrieb 48, durch den die Spritzdüse 46 in Richtung des Doppelpfeils E-F verschiebbar ist, ist als Kasten 48 dargestellt und ist z.B. elekromotorisch oder elektromagnetisch oder pneumatisch ausgeführt. Diese Verschiebung der Spritzdüse wird noch an Hand der Figuren 14 bis 21 genauer gezeigt.
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Wird die Auflage 50 angehoben, so ist der Deckelring 2 durch die Federmittel 54 zentrisch zur Achse 55 positioniert. Die Spritzdüse 46 ist durch ihren Antrieb 48 zur Achse 55 hin bzw. in Richtung E verschoben positioniert worden, was in den Figuren 14 und 15 sowie 18 und 19 ersichtlich ist. In dieser Lage kann beim Anheben in Richtung des Pfeils B die Spritzdüse in den Deckelring 2 eintauchen. Auch für die bevorzugte nach innen weisende Krümmung des Randes 34 des Kragens 4 ist dabei genügend Platz bzw. die Spritzdüse ist für die Hebebewegung eines solchen Deckelrings in dieser zurück gefahrenen Position kein Hindernis. Der Deckelring 2 bzw. die Auflage 50 und deren Halterung 52 wird dabei durch den Antrieb 58 in Rotation um die Achse 55 versetzt, z.B. mit der erwähnten Umdrehungsgeschwindigkeit von 600 pro Minute. Am Ende der Anhebebewegung des Deckelrings 2 kommt dieser mit der Aussenseite des Kragens 4 mit der Aussenseite der Rolle 45 in Kontakt, da die Rolle 45 so in der Bearbeitungsstation angeordnet ist, dass sie in den Bereich ragt, der vom angehobenen Deckelring eingenommen wird. Die Figuren 14 und 18 zeigen die Lage beim Anheben kurz bevor der Kragen 4 die Rolle 45 berührt. Die Figuren 15 und 19 zeigen die Lage, in welcher die Hebebewegung abgeschlossen ist und der Kragen 4 an der Rolle 45 anliegt. Da die Lage der Rolle 45 in der Bearbeitungsstation 29 in horizontaler Richtung genau definiert ist, ist auch die Lage des Kragens 4, dort wo er die Rolle 45 kontaktiert, genau definiert. Dank der Federmittel 54 kann sich der Deckelring in horizontaler Lage so einstellen, dass er die Lage der Rolle 45 übernimmt. Die Rolle 45 ist drehbar aber in der Regel nicht selber angetrieben, da sie die Drehung der Deckelringe übernimmt.
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Ist das Anheben beendet und hat der Deckelring somit die in den Figuren 12, 15 und 19 gezeigte Lage erreicht, so wird die Spritzdüse 46 durch ihren Antrieb 48 in Richtung F verfahren und nimmt ihre fixe Auftragsposition ein. Da die Position der Rolle 45 in der Bearbeitungsstation präzise in ihrem Abstand zur Spritzdüse gegeben ist, wird auch die Innenseite 40 des Kragens 4 gegenüber der Spritzdüse in präzisem Abstand für das Aufspritzen des Kunststoffmaterials auf die Innenseite 40 positioniert, wenn die Spritzdüse 46 ihre Endposition in Richtung F erreicht hat, was in den Figuren 16 und 20 dargestellt ist. Die Ausnehmung 49 in der Spritzdüse 46 erlaubt das Heranfahren der Spritzdüse 46 zum Kragen 4 trotz dessen Krümmung am Ende 34. Hat die Spritzdüse 46 ihre Endlage erreicht, wird das Aufspritzen gestartet und findet während einer vollen Umdrehung (oder allenfalls während mehreren vollen Umdrehungen) des Deckelrings statt. Die Figuren 12, 17 und 21 zeigen das Aufspritzen durch die Spritzdüse. Damit ist das Band 32 aus Kunststoff in einer präzise wählbaren Dicke gebildet. Die Höhe H des Bandes 32 ergibt sich durch die Wahl der Spritzdüse. Das Aufspritzen des Kunststoffes wird gestoppt und die Spritzdüse 46 wird von ihrem Antrieb 48 in Richtung des Pfeils E zurück bewegt. Ferner wird die Drehung der Auflage 50 und Halterung 52 beendet und die Auflage 50 wird in Richtung des Pfeils C nach unten verfahren, wobei der Deckelring den Kontakt zur Rolle 45 wieder verliert. Der mit dem Band 32 ausgerüstete Deckelring 2 wird wieder auf dem Fördermittel abgelegt und der nächste Förderschritt erfolgt und fördert den mit dem Kunststoffband 32 ausgerüsteten Deckelring zur nächsten Bearbeitungsstation 25.
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Die Versorgung der Spritzdüse 46 mit dem flüssigen aufgeschmolzenen TPE-Kunststoff kann auf grundsätzlich bekannte Weise erfolgen, indem der Kunststoff in einem Extruder 60 aufgeschmolzen und extrudiert wird und z.B. durch eine beheizte Schlauchleitung 61 flüssig und unter Druck stehend der Bearbeitungsstation zugeführt wird. Dies ist nur schematisch mit Linien angedeutet, so dass die konkrete Ausgestaltung des Eintritts der Leitung in den die Spritzdüse enthaltenden Kopf nicht dargestellt ist. Ein steuerbar öffenbares und schliessbares Ventil 62, das vorzugsweise ebenfalls beheizt ist, bewirkt den Beginn und das Ende des Spritzens des Kunststoffs. Eine Steuerung 63 kann den geschilderten Ablauf des Anhebens vom Fördermittel, des Drehens der Auflage mit dem Deckelring um die Achse 55 und das Verschieben der Spritzdüse 46 und den Spritzbeginn und das Spritzende und das Zurückbewegen der Spritzdüse, das Beenden der Drehung und das Absenken der Auflage steuern. Diese Steuerung kann eine bei der Bearbeitungsstation 29 vorgesehene Steuerung sein oder ist eine mehreren oder allen Bearbeitungsstationen und dem Fördermittel 22 gemeinsame Steuerung.
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Die erwähnten Figuren 14 bis 17 zeigen ein Beispiel für den Antrieb 48 der Spritzdüse 46 genauer. Diese ist in einer linearen Führung horizontal in Richtung E - F verfahrbar, was hier über einen Exzenterantrieb bewirkt wird. In den Figuren 18 bis 21 ist die Positionierung der Spritzdüse zur Innenseite des Kragens 4 vergrössert dargestellt. Auch ist der Kanal für den Kunststoff im Inneren der Spritzdüse 46 mit unterbrochenen Linien dargestellt. Die Verschiebung der Auflage 50 und damit des Deckelrings 2 bei dessen Kontakt mit der Aussenseite der Rolle 45 ist in Figur 19 mit den Pfeilen G angedeutet.
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Während in der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Ausführungen der Erfindung beschrieben sind, ist klar darauf hinzuweisen, dass die Erfindung nicht auf diese beschränkt ist und in auch anderer Weise innerhalb des Umfangs der folgenden Ansprüche ausgeführt werden kann.
