EP3644445B1 - Reihensteckklemme - Google Patents

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EP3644445B1
EP3644445B1 EP19204486.5A EP19204486A EP3644445B1 EP 3644445 B1 EP3644445 B1 EP 3644445B1 EP 19204486 A EP19204486 A EP 19204486A EP 3644445 B1 EP3644445 B1 EP 3644445B1
Authority
EP
European Patent Office
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clamping
housing
release
points
point
Prior art date
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Active
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EP19204486.5A
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English (en)
French (fr)
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EP3644445A1 (de
Inventor
Peter Moser
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Electro Terminal GmbH and Co KG
Original Assignee
Electro Terminal GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Electro Terminal GmbH and Co KG filed Critical Electro Terminal GmbH and Co KG
Publication of EP3644445A1 publication Critical patent/EP3644445A1/de
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Publication of EP3644445B1 publication Critical patent/EP3644445B1/de
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
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    • H01R9/2408—Modular blocks
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/22—Bases, e.g. strip, block, panel
    • H01R9/28—Terminal boards
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/50—Bases; Cases formed as an integral body
    • H01R13/501—Bases; Cases formed as an integral body comprising an integral hinge or a frangible part
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/48185—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar adapted for axial insertion of a wire end
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    • H01R11/00—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts
    • H01R11/03—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts characterised by the relationship between the connecting locations
    • H01R11/09—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts characterised by the relationship between the connecting locations the connecting locations being identical

Definitions

  • the present invention relates to a terminal block for tool-free attachment of electrical conductors.
  • a large number of different terminals for connecting electrical conductors are known from the prior art.
  • luster terminals or terminal blocks are often used for connecting electrical conductors by means of a terminal.
  • Luster terminals are used, for example, to connect lights and household appliances.
  • a luster terminal usually has a number of individual terminals lined up next to one another, which are connected to one another in a separable manner via separation points defined between the individual terminals.
  • a single terminal has two opposite screw terminal points that are electrically coupled to one another and are accommodated in a (plastic) housing.
  • a locking screw is provided for each screw terminal point in order to fix the conductors inserted into the luster terminal in the housing.
  • the luster terminal can be seen in particular in the fact that a freely definable number (within a certain framework) of interconnected individual terminals is provided, since individual terminals that are not required can be detached from the assembly by means of the separation points.
  • the removal of individual terminals from the assembly using the separation points often requires the use of tools such as knives or other assembly aids.
  • the attachment of a large number of electrical conductors in the luster terminal is associated with a high level of assembly work, since a locking screw for each of the conductors to be assembled must be operated using a tool. Consequently, the dismantling and maintenance of electrical systems are made more difficult when using these clamps.
  • luster terminals are often not used to connect electrical conductors in Distributors are approved and are therefore only suitable for a potential distribution and for looping through a variety of electrical conductors. The luster terminal is therefore limited with regard to these applications.
  • terminal blocks are often used for potential distribution and for looping through.
  • Terminal blocks usually have several individual terminals, each with two or more terminal points, which are plugged together in a row using a common mounting rail.
  • the terminal points can be provided, for example, as a screw terminal point as in the luster terminal described above or as a spring-loaded terminal connection.
  • the provision of the terminal block with a spring-loaded terminal connection is particularly advantageous with regard to the ease of assembly of the terminal.
  • the known terminal blocks often do not have the necessary flexibility to provide a large number of terminal points for the conductor connection without using a mounting rail. Rather, the terminal block is determined by the number of clamping points provided for each individual terminal. But even with a single terminal, which already provides a large number of clamping points, it is only possible to react to changed requirements for the number of clamping points to a limited extent, since this single terminal may provide too many clamping points for the application.
  • the installation space taken up by the (possibly oversized) terminal block is unnecessarily increased as a result.
  • the individual terminals of the terminal block can often only be inadequately mounted alone or in combination without using a mounting rail.
  • DE 40 16 770 A1 discloses a cable connector with a housing in which clamping points are formed between a rack and preloaded flat springs. Each of the flat springs provided can be lifted from the toothed strip from the outside by means of push buttons in order to insert a fine-wire strand easily and without resistance.
  • DE 19 19 169 U discloses a terminal strip which consists of a plurality of housings lined up in a row, in each of which a flexible lamella for clamping conductors is arranged. The conductor is detached from the terminal strip by inserting a tool into a housing opening provided for this purpose.
  • connection terminal for the screwless connection of conductor wires by means of a terminal body in which spring-loaded tongues and slots for a crimp connection are provided for retaining one or more conductors.
  • the conductors are detached from the terminal body by inserting a tool into the openings in the housing of the connecting terminal.
  • DE 10 2006 036538 A1 discloses a cable connector having a ferrule for receiving two cable ends and two ferrules slidable on the ferrule. When one of the ferrules is pushed toward the center of the ferrule, a tongue is pressed into one end of the cable to electrically connect the end of the cable to the ferrule.
  • DE 75 11 815 U discloses a screwless spring clip with a surrounding housing for connecting electrical conductors, the conductors being insertable at two separate points and being clampable between a clamping plate and clamping springs. To release the connection, the springs can be lifted off the conductors through a longitudinal slot in the spring clip using a tool.
  • the present invention relates to a series plug-in terminal with at least two clamping elements.
  • a “terminal block” is understood to mean a terminal block into which the electrical conductors to be connected can be plugged.
  • a “clamping element” is also understood to mean a single element of the plug-in terminal block for the mechanical and electrical connection of one or more electrical conductors.
  • the clamping elements each have at least two clamping points, which are each provided for tool-free attachment of an electrical conductor in an insertion direction and are also electrically connected to one another.
  • a “clamping point” is understood to mean an area in/at which the conductor can be mechanically and electrically connected to the clamping element (or is connected during operation).
  • the clamping elements each have a housing in which the clamping points are at least partially accommodated.
  • the clamping elements are arranged side by side in a row in such a way that all clamping points are functionally accessible.
  • a "functionally accessible arrangement of elements” is understood to mean that each element of the arrangement is accessible in such a way (preferably viewed in the respective direction of insertion) that the functionality of the individual elements is ensured.
  • housings of the respective clamping elements are connected to one another via a predetermined breaking point in order to separate the respective clamping elements from one another as a functional unit.
  • a “predetermined breaking point” is understood to mean a point and/or an area at which the elements connected to one another (permanently; in particular subject to destruction) can be separated as functional units (preferably without tools).
  • a predetermined breaking point with each other connected elements are separated from each other in such a way that each of the elements is retained in relation to the function and its functions. After the separating process, these can preferably only be connected to one another again by material bonding.
  • the predetermined breaking point can therefore also be, for example, just some kind of structure or some kind of defined area or a (line) marking or in the form of a material notch, e.g.
  • the predetermined breaking point can thus be set up so that the respective elements can be separated manually, ie in particular without tools, and/or with the aid of a tool, with the separate clamping elements each being functionally retained after separation, i.e. as a functional unit.
  • the present invention thus provides a terminal block which provides defined mechanical and electrical plug connections for electrical conductors in the at least two clamping elements connected to one another.
  • the connections are designed as clamp connections that are electrically connected to one another.
  • the clamping elements are provided in combination via the predetermined breaking point in such a way that the clamping points of the individual clamping elements are each functionally accessible.
  • the bond between the individual clamping elements can be broken by means of the predetermined breaking point in such a way that the function of the respective clamping elements is retained.
  • the clamping elements connected to one another by means of the predetermined breaking point can be provided as a single functional plug-in series terminal.
  • separate, individual terminal elements can also be used as individual terminals or also groups of terminal elements as a smaller group of a terminal block than the output terminal block.
  • the desired number of conductor cable connections can be achieved from the plug-in terminal block simply by stringing together the number of clamping elements required for this purpose.
  • Custom-made clamps or the provision of completely new clamps in a device to comply with the component specifications can thus be omitted. This ensures a reduction in the cost of manufacturing the required clamp.
  • only already known individual clamps are used which function identically or at least in a similar manner in their handling.
  • the number of clamping elements in the plug-in terminal block can be flexibly adjusted at a later point in time, in particular by means of the predetermined breaking point(s).
  • the terminal can thus be flexibly adapted to changed requirements. It is not necessary to remove the entire terminal block for this.
  • the installation space of the terminal required for connecting the electrical lines can be reduced, since the number of clamping elements can be flexibly adapted to the number of connections actually required later, for example by means of the predetermined breaking point, for example if the requirements for the connection are still unknown. This eliminates the need to provide an oversized connection terminal at the beginning of the assembly of an electrical device or to unnecessarily leave space later taken up by the terminal in the device unused.
  • the respective conductors can also be installed in a simple and reliable manner since the terminal points are provided as plug-in terminal connections.
  • the assembly of the conductor cable is simplified in particular by the provision of plug-in connections that can be operated without tools by means of the terminal points.
  • the costs incurred for the connection of electrical lines to the plug-in terminal block can be reduced since, for example, assembly times can be reduced.
  • the conductor is not connected to the plug-in terminal block indiscriminately and in an undefined manner, but is instead connected to the terminal block with a defined alignment and positioning after connection. This can simplify assembly, for example, since the cables can be clearly assigned to a connection.
  • the clamping points can be divided into several, preferably into two groups of clamping points.
  • the terminal points of a group can have the same orientation to each other.
  • the insertion directions of the terminal points of a group can preferably be aligned parallel to one another.
  • the orientation (of a group) can essentially extend transversely to the arrangement direction of the clamping elements arranged in a row next to one another.
  • the insertion directions can extend essentially transversely to the arrangement direction of the clamping elements in a row next to one another.
  • the terminal points can also be accommodated in the housing in such a way that terminal points of the same group are provided on the same side of the housing, preferably adjacent to one another.
  • the terminal points can be accommodated in the housing in such a way that the terminal points of different groups are provided on opposite sides of the housing and preferably with the insertion direction pointing towards one another.
  • the orientations of at least two of the clamping points to one another can form an angle of 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° include ° or 180°.
  • the orientations of at least two insertion directions of the terminal points can be at an angle of 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° or include 180°.
  • orientation of the clamping points or their insertion directions of one of the groups to that or those of another of the groups can have an angle of 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120 include °, 135°, 150°, 165° or 180°.
  • the aforesaid configuration can, for example, prevent the conductors from being bent over.
  • the risk of cable breakage and the Reduced risk of injury during assembly can be further promoted.
  • the predetermined breaking point of two adjacent clamping elements seen in a row can be provided between them.
  • the predetermined breaking point can extend laterally away from the respective clamping elements.
  • the predetermined breaking point can preferably extend laterally away from the respective clamping elements in a direction deviating from the insertion direction of the clamping points, preferably at least one group of clamping points, and/or further preferably orthogonally with respect to the insertion direction(s) of the clamping point(s).
  • the predetermined breaking point can be formed integrally with the housing.
  • the predetermined breaking point can have a through opening.
  • the through-opening can be designed to extend transversely to a direction of arrangement of the clamping elements in a row and transversely to at least one or all of the insertion directions, in order to fasten the at least two clamping elements connected via the predetermined breaking point, preferably by means of a fastening element, such as a screw, guided through the through-opening .
  • the predetermined breaking point in an area of the housing
  • the mountability of the plug-in terminal block is also improved since the material connecting the adjacent clamping elements is the predetermined breaking point (Due to the through-opening/material reduction) and thus, for example, less force is required to separate the (two) clamping elements (manually (without tools) or with a tool) from one another. Furthermore, it can also be achieved that unintentional damage to the respective clamping elements is prevented, so that the respective clamping elements are available as (autonomous/independent) functional units even after the separation process. In addition, it can also be achieved that the series plug-in terminal can be fastened by means of the predetermined breaking point. In this way, the number of parts required to attach the terminal block itself can be reduced, so that the cost of the terminal block can be reduced in this way.
  • each of the clamping elements can have a contact body which has the clamping points.
  • the contact body can preferably have a contact frame for each of the clamping points and a contact spring held therein for receiving an electrical conductor in the clamping point without tools and preferably in a detachable manner.
  • the aforementioned further development makes it possible to further improve the ease of assembly of the plug-in terminal block.
  • the time required for connecting the lines can be reduced, since no tool is required to connect the line to the contact body, but rather the electrical conductor only needs to be pushed into the contact body.
  • the contact frames of a clamping element can be formed integrally with one another.
  • the contact body can be embodied symmetrically, preferably mirror-symmetrically.
  • the contact body, in particular the contact frame and/or the contact spring, can be designed as a stamped and bent part.
  • the contact body has a simple structure that can be implemented using inexpensive production methods.
  • the functional accessibility of the terminal points in the Arranging the clamping elements in a row is particularly advantageous, since the individual clamping points have a symmetrical/mirror-symmetrical arrangement with respect to one another, with which the space occupied by the clamping points is used efficiently. It can thus be achieved in this way that the clamping elements connected to one another via the predetermined breaking point can be used as a plug-in series terminal.
  • the housing of each of the clamping elements can be designed in multiple parts, preferably in two parts.
  • the housing can have a lower housing part, in which the contact body is preferably inserted, and an upper housing part, which is preferably placed on the lower housing part in order to close the housing and at least partially accommodate the terminal points, preferably the contact body, in the housing.
  • the housing itself can be manufactured with simple and inexpensive manufacturing processes.
  • the contact body is protectively surrounded by the housing.
  • the lower housing parts of the individual clamping elements can be formed integrally with one another.
  • the upper housing parts of the individual clamping elements can be formed integrally with one another.
  • the lower housing parts and/or the upper housing parts can preferably be formed integrally with one another via the predetermined breaking point.
  • the lower housing part and the upper housing part can preferably be non-detachably or at least partially detachably connected to one another.
  • the connection between the housing upper part and the housing lower part can be provided by means of ultrasonic welding and/or by providing mutually corresponding latching elements of the housing lower part and the housing upper part.
  • the housing of the clamping elements is designed as one component. Furthermore, the housing can be manufactured using simple and inexpensive manufacturing processes.
  • the upper part of the housing or the lower part of the housing can have the predetermined breaking point.
  • the upper part of the housing and the lower part of the housing can also have the predetermined breaking point (together).
  • the housing can have an insertion opening for each of the terminal points, which preferably extends in the direction of insertion.
  • the insertion opening can open out at the clamping point or towards the clamping point.
  • the insertion opening (at least partially) can run towards the clamping point with an insertion bevel.
  • a conductor is not connected to the plug-in terminal block indiscriminately and in an undefined manner, but instead the conductor is inserted into the housing of the clamping element with a defined alignment and positioning. Due to the extension of the insertion opening along the insertion direction, a conductor is thus also inserted along the actuation/insertion direction of the terminal point, so that a secure and reliable mechanical and electrical attachment of the conductor in the terminal point can be achieved.
  • the insertion openings for the respective terminal points or groups of terminal points can be provided at an angle to one another.
  • the insertion openings for the respective terminal points or groups of terminal points can be provided on opposite sides of the housing and/or on the same side of the housing, preferably adjacent. This makes it possible to implement different insertion directions of the conductors to be connected in the plug-in terminal block and to connect such oriented conductors to the plug-in terminal block. This can be particularly advantageous when the conductors to be inserted meet at the terminal block from different directions. In this way, the conductors can be guided along the direction of insertion of the terminal point toward the terminal points for attachment. Thus, the reliability of the connection provided by the terminal block can be improved.
  • the housing together with the Predetermined breaking point manufactured in a two-component injection molding process.
  • the housing is made of a rigid plastic material such as polycarbonate.
  • the frangible point is made of a flexible plastic material such as polypropylene.
  • the housing has a high level of rigidity and the predetermined breaking point has a relatively low level of rigidity.
  • the clamping elements of the plug-in terminal block can be detached more easily from the assembly, since the predetermined breaking point has a low level of rigidity.
  • the housing of one of the adjacent clamping elements can be prevented from being damaged during the separating process.
  • the aforementioned configuration also favors the fact that the respective clamping elements are separated from one another as functional units.
  • the housing can preferably have a phase test opening on the underside in order to carry out a phase test of the respective clamping element.
  • the phase test opening can extend along one of the plug-in directions.
  • phase test openings are still available on each of the clamping elements even after a process of separating adjacent clamping elements, so that the operability of the phase test opening is also maintained as a result of the separating process.
  • the housing can also have fastening structures, such as snap-in lugs, in order to latch an individual clamping element with a corresponding structure.
  • the respective clamping element is retained as a functional unit even after a process of separating adjacent clamping elements.
  • the clamping elements can each have - preferably per clamping point - a release structure for releasing the electrical conductors (which are fastened in the clamping points) from the clamping points and/or have a release structure to move the clamping point between a clamping position in which the clamping point is in a closed clamping state for contacting and holding a conductor inserted therein, and a release position in which the clamping point is opened for inserting or removing a conductor.
  • the release structure can preferably be designed as a release opening in the housing or as a release part. The movement between the aforementioned positions (clamping position; release position) can be achieved directly by means of the release structure (e.g. the release part) or directly by means of a tool which uses the release structure (e.g. the release opening) to move the clamping point between the stated positions become.
  • a “release structure” is understood to mean a structural element provided on the clamping elements, by means of which it is possible, for example, to release the connection of an electrical conductor accommodated in a clamping point.
  • the release structure can be provided, for example, as a release opening in the form of a through-opening, for example in the housing. This makes it possible, for example, to release a conductor fastened in the terminal point using a tool, such as a screwdriver.
  • the release structure can also be provided, for example, as a further component, such as a release part.
  • At least one, but preferably each of the clamping points can have the release part, such as a release lever or a release button.
  • a “release part” is understood to mean an element by the actuation of which the electrical conductors accommodated in the terminal points can be released from the terminal points again (preferably without tools).
  • the release part can be formed by a release lever or a release button, such as a pivoted lever or a pressure switch or a rocker switch.
  • the present invention is not limited to this.
  • each of the clamping points can have the release part to move the clamping point between the clamping position, in which the clamping point is in a closed clamping state for contacting and holding a conductor inserted therein, and the release position, in which the clamping point is open in order to insert a conductor or to remove, to move.
  • the release part (e.g. the release lever) can preferably be provided in the housing, preferably in the upper part of the housing, such that it can be pivoted about a defined axis of rotation. Furthermore, the release part, in particular the release lever, can have an actuating section, by which the contact spring is compressed in the release position and is not loaded in the clamped position.
  • the release part (e.g. the release lever) can also be designed in such a way that it remains independently in the two positions, i.e. in the release position and the clamping position.
  • the aforementioned development makes it possible to securely fasten the conductors accommodated and fastened in the plug-in terminal block in the clamping point.
  • the release parts, in particular the release levers, of the clamping points can be arranged in the housing in such a way that the release parts (e.g. release levers) have a mirrored arrangement with respect to one another.
  • the release parts (e.g. release levers) of the clamping points of the respective groups can also have an arrangement that is mirrored to one another.
  • the release parts (e.g. release levers) of the individual clamping points, preferably the clamping points of the respective groups can preferably be operable towards one another and/or away from one another.
  • FIGS. 9 to 12 show different views of an embodiment of a plug-in terminal block 100 according to the invention.
  • the Figures 6 to 8 show an embodiment of a contact body 400 according to the invention.
  • the plug-in terminal block 100 has at least two clamping elements 110 .
  • the plug-in terminal block 100 has twelve clamping elements 110 .
  • this embodiment is only to be regarded as an example.
  • the plug-in terminal block 100 can of course also have a lower or higher number of clamping elements 110 .
  • individual clamping elements 110 are marked by dashed frames for clarification.
  • the plug-in terminal block 100 can, for example, also have clamping elements 110 that are constructed identically or differently from one another.
  • the clamping elements 110 of the plug-in terminal block 100 each have at least two clamping points 410 for fastening an electrical conductor 600 .
  • the terminal points 410 are particularly in the Figures 3 to 10 as an area where the conductor 600 can be mechanically and electrically connected to the clamping element 110 for operation.
  • Each of the terminal points 410 is provided in particular for tool-free attachment of an electrical conductor 600 in an insertion direction E1, E2.
  • the terminal points 410 are electrically connected to one another.
  • the terminal points 410 can be exhibited by a contact body 400.
  • the contact body 400 can preferably have a contact frame 430 for each of the clamping points 410 and a contact spring 420 held therein for receiving an electrical conductor 600 in the clamping point 410 in a tool-free and preferably detachable manner.
  • This preferred embodiment can in particular Figures 3 to 10 be removed.
  • the clamping elements 110 have, in particular, four clamping points 410.
  • these representations are only exemplary. Rather, it is also conceivable that only two or even significantly more clamping points 410 are provided.
  • the contact frame 430 can have a recess 432 into which a preferably hook-shaped tongue 421 of the contact spring 420 can engage for fastening the same to an underside of the contact frame 430.
  • the contact frame 430 can also have a clamping projection 441 on its upper side, which preferably extends away from the recess 432 upwards.
  • the contact spring 420 can be used biased in the contact frame. In this way, for example, an upper end 422 of the contact spring 420 can be pressed against the clamping projection 441 of the contact frame 430 .
  • the aforementioned construction means that the conductor 600 can be fastened in the clamping point 410 without tools, since the contact spring 420 (in contrast to a locking screw that has to be actuated, for example, in the case of the luster terminal) already has the necessary clamping force for the mechanical fastening of the conductor due to its pretensioned state 600 generated.
  • An additional component, such as a locking screw, is therefore not required for fastening the conductor 600 in the plug-in terminal block 100 .
  • the clamping point 410 can be formed between the contact spring 420 and the contact frame, for example.
  • the clamping point 410 can preferably be formed in particular between the clamping projection 441 and the upper end 422 of the contact spring 420 .
  • the contact frames 430 of a clamping element 110 can be formed integrally with one another. According to the in the Figures 3 to 11 In the exemplary embodiments illustrated, the contact frames 430 can be connected to one another via a common bracket 440 .
  • the bracket 440 not only provides a mechanical connection between the respective contact frame 430 of the individual terminal points 410, but also connects the respective terminal points 410 electrically.
  • the contact body 400 in particular the contact frame 430 and/or the contact spring 420, can/can be designed as a stamped and bent part. In this case, the contact body 400 can be embodied symmetrically and preferably mirror-symmetrically.
  • the contact body 400 can preferably be made of an electrically conductive, preferably metallic, material.
  • the contact frame 430 and the contact spring 420 are made of different materials.
  • the contact body 400 it is also conceivable for the contact body 400 to be constructed asymmetrically, for example with a different number of clamping points 410 on different sides of the contact body 400 .
  • one side of the contact body 400 could have three clamping points 410 while an adjacent side has eight clamping points 410 .
  • Each of the clamping elements 110 can have a contact body 400 . Alternatively or additionally, however, it is also conceivable for each of the clamping elements 110 to have differently designed contact bodies 400 . Furthermore, it is also conceivable that only some of the clamping elements 110 have the contact body 400 and others of the remaining clamping elements 110 of the plug-in terminal 100 provide the clamping points 410 otherwise.
  • Each of the terminal points 410 is provided in particular for tool-free attachment of an electrical conductor 600 in an insertion direction E1, E2.
  • the insertion direction E1, E2 can be defined, for example, by the respective clamping point 410.
  • the insertion direction E1, E2 can result from the structure of the contact body 400, for example.
  • the insertion direction E1, E2 (of the clamping point 410) can be a direction that is (substantially) orthogonal to a clamping force generated in the clamping point 410.
  • the clamping points 410 can be divided into several groups of clamping points 410 .
  • the clamping points 410 of a group can have the same or a parallel orientation to one another.
  • the insertion directions E1, E2 of the terminal points 410 of a group can be aligned with one another.
  • the orientation or the insertion direction E1, E2 of at least one group can preferably extend essentially transversely to the arrangement direction of the clamping elements 110 in a row next to one another. This can for example Figures 1 to 3 , 5 , 6 , 8th and 12 be taken, in each of which a division of the terminal points 410 into two groups of terminal points 410 is shown, the terminal points 410 of a group each having the same orientation and the orientation of the two groups is opposite to one another.
  • the orientations of at least two of the clamping points 410 can enclose an angle of 0° to 180° to one another.
  • an orientation of the clamping points 410 to each other is shown with an included angle of essentially 180°.
  • the present terminal block 100 is not limited to this.
  • the clamping elements 110 of the plug-in terminal 100 also have a housing 200 in which the clamping points 410 are at least partially accommodated. This is among other things in the Figures 3 , 9 and 10 shown as an example.
  • the housing 200 of each of the clamping elements 110 can be made in several parts. As in particular in the Figures 3 to 5 10 to 12, the housing 200 can be made in two parts.
  • the housing 200 can have a lower housing part 210 into which, for example, the contact body 400 is inserted.
  • the lower housing part 210 can have bearing surfaces 216 and/or position-determining elements 215 for the contact body 400 (and in particular have the contact spring 420) into which the contact body 400 can be inserted. This can in particular figures 9 and 10 be removed.
  • the housing 200 can have a housing upper part 220, which can be placed on the housing lower part 210 in order to close the housing 200 and to at least partially accommodate the terminal points 410 (and in particular the contact body 400) in the housing 200.
  • a free space FR can be enclosed between the lower housing part 210 and the upper housing part 220 .
  • the bracket 440 can preferably be passed through the free space FR. This can in particular figures 9 , 10 and 11 be removed.
  • the upper housing part 220 and/or the lower housing part 210 can have a symmetrical, preferably mirror-symmetrical shape, as in FIGS figures 9 and 10 is shown as an example.
  • the housing 200 can be produced in a two-component injection molding process.
  • the housing 200 is made of a rigid plastic material such as polycarbonate.
  • the lower housing part 210 and the upper housing part 220 can also be made of different materials.
  • the lower housing part 210 and the upper housing part 220 can be non-detachably or at least partially detachably connected to one another.
  • the connection between the upper housing part 220 and the lower housing part 210 can preferably be provided by means of ultrasonic welding. Thus, for example, a non-detachable connection can be provided.
  • the connection between the upper housing part 220 and the lower housing part 210 can be provided by providing mutually corresponding latching elements 212 , 222 of the lower housing part 210 and the upper housing part 220 . This is exemplary in the figures 9 and 10 shown.
  • the lower housing part 210 has a recess 212 in which a corresponding latching projection 222 of the upper housing part 220 can engage.
  • an at least partially detachable connection can be provided.
  • the lower housing parts 210 of the individual clamping elements 110 can preferably be formed integrally with one another.
  • the upper housing parts 220 of the individual clamping elements 110 can be formed integrally with one another.
  • the upper housing parts 220 of the individual clamping elements 110 can be formed integrally with one another while the individual lower housing parts 210 are present separately.
  • this embodiment is only to be regarded as an example.
  • the housing 200 can have a phase test opening 230 on its underside in order to carry out a phase test of the respective clamping element 110 .
  • the phase test opening 230 may extend along one of the insertion directions E1, E2.
  • the phase test opening 230 can enable access to the contact body 400 from outside the housing 200 .
  • the phase test opening 230 can also be designed, for example, in such a way that a screwdriver or a probe can be inserted into it.
  • the housing 200 can also have a plurality of phase test openings 230 .
  • the housing 200 can have a corresponding phase test opening 230 for each of the terminal points 410 .
  • the phase test opening 230 can be formed, for example, by two corresponding opening halves of the upper housing part 220 and the lower housing part 210 . This is the particular Figures 3 to 5 refer to.
  • the lower housing part 210 can have the lower half 231 of the phase test opening 230 .
  • the lower half 231 can have an insertion bevel for guiding the test object to the contact body 400, for example.
  • the housing 200 can also have fastening structures 228, such as snap-in lugs, in order to latch an individual clamping element 110 with a corresponding (external) structure.
  • the attachment structures 228 are exemplary in the Figures 3 , 4 , 9 and 10 shown.
  • the clamping points 410 can be accommodated in the housing 200 in such a way that clamping points 410 of the same group are provided on the same side of the housing 200, preferably adjacent to one another.
  • the terminal points 410 can be accommodated in the housing 200 in such a way that the terminal points 410 of different groups are provided on opposite sides of the housing 200 and preferably with the insertion direction E1, E2 pointing toward one another.
  • Such an arrangement is exemplified in the Figures 1 to 4 and 9 shown.
  • the housing 200 can have an insertion opening 240 for each of the terminal points 410, which preferably extends in the insertion direction E1, E2 of the respective terminal point 410.
  • the insertion openings 240 are particularly in the Figures 1 to 5 and 9 and 10 shown.
  • the insertion opening 240 can open out at the clamping point 410 or towards the clamping point 410 . This is particularly the case figures 9 and 10 out.
  • the insertion opening 240 can also at least partially run towards the clamping point 410 with an insertion bevel 241 .
  • the insertion opening 240 a have a funnel shape in order to guide the conductor 600 to be inserted in the channel formed by the insertion opening 240 in this way.
  • the insertion openings 240 for the respective terminal points 410 or groups of terminal points 410 can be provided at an angle to one another.
  • the insertion openings 240 for the groups of terminal points 410 can also be provided on opposite sides of the housing 200. This is exemplary in the figures 1 , 3 , 9 and 10 shown.
  • the insertion openings 240 for the groups of terminal points 410 can also be provided on the same side of the housing 200, preferably adjacent.
  • the insertion openings 240 can therefore preferably be provided in the housing in such a way that their arrangement corresponds to the arrangement of the clamping points 410 .
  • the insertion openings 240 can be provided arbitrarily on the housing 200 .
  • the insertion openings 240 can also be provided on adjacent or opposite surfaces of the housing 200 . In the Figures 1 to 3 and 9 to 12 these are arranged on opposite surfaces of the housing 200 by way of example.
  • the clamping elements 110 can each have a release structure for releasing the attachment of the electrical conductors 600 in the clamping points 410 .
  • the release structure is intended to enable the clamping point 410 to be switched between a clamping position, in which the clamping point 410 is in a closed clamping state for contacting and holding an electrical conductor 600 inserted therein, and a release position, in which the clamping point 410 is open to insert or remove an electrical conductor 600, to move.
  • the release structure can preferably be designed as a release opening in the housing 200 (not shown in the figures), via which a tool, for example, can be inserted in order to move the clamping point 410 between the stated positions.
  • the release structure can also be designed as a release part 500, as shown in the figures described in more detail below.
  • Each of the clamping points 410 can have the release part 500 .
  • the release part 500 can have a release lever 500, for example, to move the clamping point 410 between the clamping position, in which the clamping point 410 is in a closed clamping state for contacting and holding an electrical conductor 600 inserted therein, and the release position, in which the clamping point 410 is open to insert or remove an electrical conductor 600.
  • Release part 500 shown as the release lever 500 is shown in its clamping position.
  • the release position is also shown on the right-hand side of the plug-in terminal block 100 shown.
  • the release part 500 in particular the release lever 500, can be provided in the housing 200 (preferably in the housing upper part 220) such that it can be pivoted about a defined axis of rotation.
  • the release part 500 in particular the release lever 500, can have rotary locking projections 550, for example, which interact with corresponding rotary locking openings 250 of the upper housing part 250.
  • rotary locking projections 550 for example, which interact with corresponding rotary locking openings 250 of the upper housing part 250.
  • the release part 500 in particular the release lever 500, can also be designed in such a way that it remains in the two positions independently. This means that the release part 500, in particular the release lever 500, is not deflected in the respective position, for example by the force of the contact spring 420, or pressed into another position. Rather, the release part 500, in particular the release lever 500, is designed in such a way that it can independently remain in the respective position.
  • structures can also be provided on the release part 500, in particular the release lever 500, with which an undesired opening of the clamping point 410 can be prevented.
  • a locking contour 525 can be provided on the inside of the release lever 500, i.e. on the side facing the housing 200, which can engage with a corresponding locking projection 225 of the housing 200, in particular the upper housing part 220. As a result, the reliability and safety of the plug-in terminal block 100 can be further increased.
  • the release part 500 in particular the release lever 500, to open and close the terminal points 410 in the Figures 3 to 5 have actuating section 510 shown as an example, through which the contact spring 420 is compressed in the release position and is not loaded in the clamping position.
  • the figures 9 and 10 also illustrate the positions of the contact spring 420 for the respective position of the release lever.
  • the release parts 500, in particular the release lever 500, of the clamping points 410 can also be arranged in the housing 200 in such a way that the release parts 500, in particular the release lever 500, have a mirrored arrangement with respect to one another.
  • the release parts 500, in particular the release lever 500, the terminal points 410 of the respective Groups have a mutually mirrored arrangement. This is exemplary in the Figures 1 and 2 shown.
  • the release parts 500, in particular the release lever 500, of the individual clamping points 410, preferably the clamping points 410 of the respective groups, can be provided which are directed towards one another and/or can be actuated away from one another.
  • the figures 9 and 10 show an example of an embodiment in which the release parts 500, in particular the release lever 500, can be actuated away from one another. In this way, it can be achieved, for example, that when a conductor 600 is connected, an opposite, adjacent release lever 500 is not unintentionally released. Thus, for example, the safety and reliability of the plug-in terminal block 100 can be further increased by such an arrangement.
  • the release part 500 can also be designed in any other way to move the clamping point 410 between the clamping position, in which the clamping point 410 is in a closed clamping state for contacting and holding an electrical conductor 600 inserted therein, and the release position, in which the clamping point 410 is open to insert or remove an electrical conductor 600 to move.
  • it can be embodied as a release button, which is mounted in the housing 200 so that it can be displaced longitudinally, for example.
  • the pusher preferably extends from the clamping point 410 to the outside of the housing 200, where it has a point of contact for the operator to actuate the release pusher.
  • the clamping elements 110 are arranged side by side in a row in such a way that all clamping points 410 are functionally accessible.
  • Such an exemplary arrangement can in particular Figures 1 to 4 and 9 be removed.
  • these representations are not to be regarded as limiting. Rather, the respective clamping elements 100 can also be arranged in a row in a different manner, for example in the manner of steps or a cascade.
  • the housings 200 of the respective clamping elements 110 are connected to one another via a predetermined breaking point 300 in order to separate the respective clamping elements 110 from one another as a functional unit.
  • the predetermined breaking point 300 of two adjacent clamping elements 110 seen in a row can be provided between them.
  • the predetermined breaking point 300 can extend laterally away from the respective clamping elements 110 .
  • the predetermined breaking point 300 can be in a direction deviating from the insertion direction E1, E2 of the terminal points 410 or preferably at least one group of terminal points 410 and/or further preferably orthogonally with respect to the Insertion direction(s) E1, E2 of the terminal point(s) 410 extend laterally away.
  • Such an arrangement can in particular Figures 1 to 4 , 9 , 11 and 12 be removed.
  • the predetermined breaking point 300 can be formed integrally with the housing 200 .
  • the housing upper part 220 and/or the housing lower part 210 can have the predetermined breaking point 300 .
  • predetermined breaking point 300 is only provided on upper housing part 220, as shown in particular in the exemplary representation in FIG figure 3 becomes evident. However, this is not to be regarded as limiting.
  • the upper housing part 220 and the lower housing part 210 could each have different components of the predetermined breaking point 300 (positioned relative to one another).
  • the upper housing parts 220 or the lower housing parts 210 of the individual clamping elements 110 can also be formed integrally with one another via the predetermined breaking point 300 .
  • Such a configuration is particularly based on the exemplary representation in the Figure 1 to 4 , 9 and 11 and 12.
  • the predetermined breaking point 300 can be provided as a material reduction in an area of the housing 200 . This is exemplary in figure 4 shown.
  • the predetermined breaking point 300 can also have any other structural configuration that makes it possible to separate the clamping elements 110 from one another as a functional unit via precisely this predetermined breaking point 300; this with or without the (supportive) use of a tool such as a knife. It is thus also conceivable that the predetermined breaking point 300 is provided by means other than a (structural) weak point in the housing 200 .
  • the predetermined breaking point 300 can also be provided merely as a notch or marking for positioning and guiding a (cutting) tool, which does not create a weak point in the housing 200, for example.
  • the predetermined breaking point 300 can also have a through-opening 310 .
  • the through-opening 310 is preferably configured to extend transversely to a direction in which the clamping elements 110 are arranged in a row and transversely to at least one or all of the insertion directions E1, E2, in order to secure the at least two clamping elements 110 connected via the predetermined breaking point 300, preferably by means of a fastening element guided through the through-opening 310 700, such as a screw to attach.
  • a fastening element guided through the through-opening 310 700 such as a screw to attach.
  • the housing 200 is produced together with the predetermined breaking point 300 in a two-component injection molding process.
  • the predetermined breaking point 300 is made from a flexible plastic material, such as polypropylene. In an embodiment not according to the invention, the predetermined breaking point 300 can also be made from the same material as the housing 200 .

Landscapes

  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reihensteckklemme zur werkzeuglosen Befestigung elektrischer Leiter.
  • Die Integration elektrischer Komponenten erfährt eine wachsende Bedeutung. Dies stellt auch neue Herausforderungen an die Verbindung der für den Anschluss derartiger Komponenten benötigten elektrischen Leitungen. Insbesondere ist es zunehmend für den Leitungsanschluss von Bedeutung, auf geänderte Anforderungen und Rahmenbedingungen hinsichtlich der Integration neuer Komponenten flexibel reagieren zu können. Ferner steigt auch die Bedeutung eines möglichst zuverlässigen und sicheren elektrischen Anschlusses elektrischer Komponenten, welcher bei geringem Montageaufwand zu bewerkstelligen ist.
  • Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl unterschiedlicher Klemmen für die Verbindung elektrischer Leiter bekannt. Insbesondere werden für das Verbinden von elektrischen Leitern mittels einer Klemme oftmals Lüsterklemmen oder Reihenklemmen verwendet.
  • Lüsterklemmen werden beispielsweise für den Anschluss von Leuchten und von Haushaltsgeräten eingesetzt.
  • Eine Lüsterklemme weist üblicherweise mehrere aneinandergereihte Einzelklemmen auf, welche über zwischen den Einzelklemmen definierte Trennstellen miteinander trennbar verbunden sind. Eine Einzelklemme weist dabei zwei gegenüberliegende, miteinander elektrisch gekoppelte Schraubklemmstellen auf, welche in einem (Kunststoff-)Gehäuse aufgenommen sind. Je Schraubklemmstelle ist eine Feststellschraube bereitgestellt, um die in die Lüsterklemme eingeführten Leiter in dem Gehäuse zu fixieren.
  • Ein Vorteil der Lüsterklemme kann insbesondere darin gesehen werden, dass eine (in einem bestimmten Rahmen) frei bestimmbare Anzahl von miteinander verbundenen Einzelklemmen bereitgestellt wird, da nicht benötigte Einzelklemmen mittels der Trennstellen aus dem Verbund gelöst werden können. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass das Entfernen von Einzelklemmen aus dem Verbund mittels der Trennstellen oftmals den Einsatz von Werkzeugen, wie Messern oder sonstigen Montagehilfen, erfordert. Zudem ist die Befestigung einer Vielzahl von elektrischen Leitern in der Lüsterklemme mit einem hohen Montageaufwand verbunden, da eine Feststellschraube für jeden der zu montierenden Leiter mittels eines Werkzeuges zu betätigen ist. Folglich sind auch die Demontage und die Wartung elektrischer Anlagen bei Verwendung dieser Klemmen erschwert. Ferner gilt es zu beachten, dass Lüsterklemmen oftmals nicht zur Verbindung von elektrischen Leitern in Verteilern zugelassen sind und somit nur eingeschränkt für eine Potentialverteilung und zum Durchschleifen einer Vielzahl von elektrischen Leitern geeignet sind. Die Lüsterklemme ist folglich hinsichtlich dieser Anwendungen limitiert.
  • Für eine Potentialverteilung und zum Durchschleifen werden hingegen oftmals Reihenklemmen verwendet.
  • Reihenklemmen weisen in der Regel mehrere Einzelklemmen mit jeweils zwei oder mehr Klemmstellen auf, welche mittels einer gemeinsamen Tragschiene in einer Reihe zusammengesteckt werden. Die Klemmstellen können dabei beispielsweise als eine Schraubklemmstelle wie in der eingangs beschriebenen Lüsterklemme oder als ein Federkraftklemmanschluss bereitgestellt sein.
  • Die Bereitstellung der Reihenklemme mit einem Federkraftklemmanschluss ist insbesondere hinsichtlich der Montagefreundlichkeit der Klemme von Vorteil. Jedoch weisen die bekannten Reihenklemmen oftmals nicht die notwendige Flexibilität auf, für den Leiteranschluss eine hohe Anzahl von Klemmstellen ohne Verwendung einer Tragschiene zur Verfügung zu stellen. Vielmehr ist die Reihenklemme durch die Anzahl der je Einzelklemme bereitgestellten Klemmstellen festgelegt. Doch selbst mit einer Einzelklemme, welche bereits eine hohe Anzahl von Klemmstellen bereitstellt, kann nur bedingt auf geänderte Anforderungen an die Anzahl von Klemmstellen reagiert werden, da diese Einzelklemme unter Umständen eine für die Anwendung zu große Zahl an Klemmstellen bereitstellt. Ferner wird dadurch der von der (gegebenenfalls überdimensionierten) Reihenklemme eingenommene Bauraum unnötig erhöht. Zudem können die Einzelklemmen der Reihenklemme alleine oder im Verbund ohne Verwendung einer Tragschiene oftmals nur unzureichend montiert werden.
  • DE 40 16 770 A1 offenbart einen Kabelverbinder mit einem Gehäuse, in dem Klemmstellen zwischen einer Zahnleiste und vorgespannten Flachfedern gebildet werden. Jede der vorgesehenen Flachfedern kann mittels Drücktasten von außen von der Zahnleiste abgehoben werden, um so eine Feindrahtlitze widerstandslos und leicht einzuführen.
  • DE 19 19 169 U offenbart eine Klemmleiste, welche aus einer Mehrzahl von in Reihe aneinandergereihten Gehäusen besteht, in welchen jeweils eine verbiegbare Lamelle zum Festklemmen von Leitern angeordnet ist. Ein Lösen des Leiters aus der Klemmleiste erfolgt mittels Einführens eines Werkzeugs in eine hierzu vorgesehene Gehäuseöffnung.
  • DE 22 27 557 A1 offenbart eine Verbindungsklemme zum schraubenlosen Anschluss von Leitungsdrähten mittels eines Klemmenkörpers, in dem Klemmfederzungen und Schlitze für einen Quetschanschluss zum Festhalten von einem oder mehreren Leitern vorgesehen sind. Ein Lösen der Leiter aus dem Klemmenkörper erfolgt mittels Einführen von Werkzeug in Gehäuseöffnungen der Verbindungsklemme.
  • DE 10 2006 036538 A1 offenbart einen Kabelverbinder mit einer Aufnahmehülse zur Aufnahme zweier Kabelenden und zwei Klemmhülsen, die gleitend auf der Aufnahmehülse verschiebbar sind. Beim Schieben einer der Klemmhülsen zur Mitte der Aufnahmehülse hin wird eine Zunge in ein Kabelende gedrückt, um das Kabelende mit der Aufnahmehülse elektrisch leitend zu verbinden.
  • DE 75 11 815 U offenbart eine schraubenlose Federklemme mit einem umgebenden Gehäuse zum Anschluss von elektrischen Leitern, wobei die Leiter an zwei getrennten Stellen einsteckbar sind und zwischen einer Klemmplatte und Klemmfedern einklemmbar sind. Zum Lösen der Verbindung können durch einen Längsschlitz in der Federklemme mittels eines Werkzeugs die Federn von den Leitern abgehoben werden.
  • Es ist somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Reihensteckklemme bereitzustellen, mit denen die vorgenannten Vorteile der aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen kombiniert und die Nachteile dieser Lösungen überwunden werden können.
  • Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Reihensteckklemme bereitzustellen, mit der eine Vielzahl von Kabeln in einfacher, sicherer und effizienter Weise montiert werden kann, wobei die Anzahl der Klemmstellen flexibel angepasst werden können soll. Ferner soll die Anzahl der für den Anschluss benötigten Bauteile reduziert werden.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs gelöst. Die abhängigen Ansprüche bilden den zentralen Gedanken der vorliegenden Erfindung in besonders vorteilhafter Weise weiter.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Reihensteckklemme mit wenigstens zwei Klemmelementen.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einer "Reihensteckklemme" eine Reihenklemme verstanden, in die die zu verbindenden elektrischen Leiter eingesteckt werden können.
  • Gemäß der Erfindung wird zudem unter einem "Klemmelement" ein einzelnes Element der Reihensteckklemme für den mechanischen und elektrischen Anschluss eines oder mehrerer elektrischer Leiter verstanden.
  • Die Klemmelemente weisen jeweils wenigstens zwei Klemmstellen auf, welche jeweils zur werkzeuglosen Befestigung eines elektrischen Leiters in einer Einsteckrichtung bereitgestellt sind und zudem elektrisch miteinander verbunden sind.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einer "Klemmstelle" ein Bereich, in/an dem der Leiter mechanisch und elektrisch mit dem Klemmelement verbunden werden kann (bzw. während des Betriebs verbunden ist), verstanden.
  • Ferner weisen die Klemmelemente jeweils ein Gehäuse auf, in welchem die Klemmstellen wenigstens teilweise aufgenommen sind. Die Klemmelemente sind dabei derart nebeneinander in Reihe angeordnet, dass alle Klemmstellen funktional zugänglich sind.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einer "funktional zugänglichen Anordnung von Elementen" verstanden, dass jedes Element der Anordnung derart (bevorzugt in der jeweiligen Einsteckrichtung gesehen) zugänglich ist, dass die Funktionsfähigkeit der einzelnen Elemente sichergestellt ist.
  • Zudem sind die Gehäuse der jeweiligen Klemmelemente über eine Sollbruchstelle miteinander verbunden, um die jeweiligen Klemmelemente als Funktionseinheit voneinander zu trennen.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einer "Sollbruchstelle" eine Stelle und/oder ein Bereich verstanden, an der/dem die miteinander verbundenen Elemente (dauerhaft; insbesondere zerstörungsbehaftet) als Funktionseinheiten (bevorzugt werkzeuglos) getrennt werden können. Somit können beispielsweise an einer Sollbruchstelle die miteinander verbundenen Elemente so voneinander getrennt werden, dass jedes der Elemente auf die Funktion bezogen und deren Funktionen betreffend erhalten bleibt. Bevorzugt können diese nach dem Trennvorgang nur noch durch Stoffschluss wieder miteinander verbunden werden. Die Sollbruchstelle kann somit beispielsweise auch lediglich als eine irgendwie geartete Struktur oder ein irgendwie gearteter definierter Bereich oder eine (Linien-)Markierung oder in Form einer Materialeinkerbung bspw. auch zum Ansetzen oder zur Führung eines Werkzeugs, wie beispielsweise eines Messers, einer Zange oder einer Schere, bereitgestellt sein. Die Sollbruchstelle kann somit dazu eingerichtet sein, dass die jeweiligen Elemente manuell, d.h. insbesondere werkzeuglos, und/oder unter Zuhilfenahme eines Werkzeugs getrennt werden können, wobei nach der Trennung die getrennten Klemmelemente jedes für sich funktional - also als Funktionseinheit - erhalten bleibt.
  • Mit anderen Worten ausgedrückt: Es wird durch die vorliegende Erfindung also eine Reihenklemme bereitgestellt, welche mechanische und elektrische Steckanschlüsse für elektrische Leiter in den wenigstens zwei miteinander verbundenen Klemmelementen definiert bereitstellt. Die Anschlüsse sind dabei als untereinander elektrisch verbundene Klemmverbindungen ausgeführt. Die Klemmelemente sind über die Sollbruchstelle derart im Verbund bereitgestellt, dass die Klemmstellen der einzelnen Klemmelemente jeweils funktional zugänglich sind. Der Verbund der einzelnen Klemmelemente kann dabei mittels der Sollbruchstelle derart aufgelöst werden, dass die Funktion der jeweiligen Klemmelemente erhalten bleibt.
  • Durch die funktionale Zugänglichkeit der Klemmstellen der in Reihe angeordneten Klemmelemente können die mittels der Sollbruchstelle miteinander verbundenen Klemmelemente als eine einzelne funktionsfähige Reihensteckklemme bereitgestellt werden. Jedoch können auch abgetrennte, einzelne Klemmelemente als Einzelklemmen oder auch Gruppen von Klemmelementen als - gegenüber der Ausgangs-Reihenklemme - kleinere Gruppe einer Reihenklemme weiterhin genutzt werden.
  • Zudem kann von der Reihensteckklemme die gewünschte Anzahl an Leiterkabelanschlüssen einfach durch Aneinanderreihen einer hierzu notwendigen Anzahl an Klemmelementen erreicht werden. Spezialanfertigungen von Klemmen oder das Bereitstellen gänzlich neuer Klemmen in einem Gerät zum Einhalten der Komponentenspezifikationen können somit entfallen. Dies gewährleistet eine Reduktion der Kosten für die Herstellung der erforderlichen Klemme. Zudem werden lediglich bereits bekannte Einzelklemmen verwendet, die in ihrer Handhabung identisch oder wenigstens in ähnlicher Weise funktionieren.
  • Dabei kann die Anzahl der Klemmelemente in der Reihensteckklemme insbesondere mittels der Sollbruchstelle(n) flexibel zu einem späteren Zeitpunkt angepasst werden. Somit kann die Klemme an geänderte Anforderung flexibel angepasst werden. Hierzu ist kein Ausbau der gesamten Reihensteckklemme erforderlich. Dabei kann der für den Anschluss der elektrischen Leitungen erforderliche Bauraum der Klemme reduziert werden, da die Anzahl der Klemmelemente bei beispielsweise noch unbekannten Anforderungen an den Anschluss flexibel an die später tatsächlich erforderliche Anschlusszahl bspw. mittels der Sollbruchstelle angepasst werden kann. Damit entfällt die Notwendigkeit, gegebenenfalls zu Beginn des Zusammenbaus eines elektrischen Gerätes eine überdimensionierte Anschlussklemme bereitstellen zu müssen oder eventuell später durch die Klemme im Gerät eingenommener Platz unnötiger Weise ungenutzt zu lassen.
  • Auch können die jeweiligen Leiter in einfacher und sicherer Weise montiert werden, da die Klemmstellen als steckbare Klemmverbindungen bereitgestellt sind. Hierbei wird die Montage der Leiterkabel insbesondere durch das Bereitstellen werkzeuglos bedienbarer Steckverbindungen mittels der Klemmstellen vereinfacht. Dadurch können die für den Anschluss von elektrischen Leitungen an die Reihensteckklemme entstehende Kosten reduziert werden, da beispielsweise Montagezeiten reduziert werden können.
  • Durch die Vorgabe einer Einsteckrichtung des Leiters in die Klemmstelle kann ferner insbesondere erreicht werden, dass der Leiter nicht wahllos und undefiniert an die Reihensteckklemme angeschlossen wird, sondern nach dem Anschluss mit einer definierten Ausrichtung und Positionierung mit der Klemme verbunden ist. Hierdurch kann beispielsweise die Montage vereinfacht werden, da die Kabel eindeutig einem Anschluss zuordenbar sind.
  • Somit können durch die Reihensteckklemme der vorliegenden Erfindung die vorgenannten Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen überwunden werden. Zugleich können die Vorteile der bekannten Lösungen in der erfindungsgemäßen Reihensteckklemme kombiniert und vereint werden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung können die Klemmstellen in mehrere, vorzugsweise in zwei Gruppen von Klemmstellen eingeteilt sein. Dabei können die Klemmstellen einer Gruppe zueinander die gleiche Orientierung haben. Bevorzugt können die Einsteckrichtungen der Klemmstellen einer Gruppe parallel zueinander ausgerichtet sein. Ferner kann die Orientierung (einer Gruppe) sich im Wesentlichen quer zur Anordnungsrichtung der in Reihe nebeneinander angeordneten Klemmelemente erstrecken.
  • Alternativ oder zusätzlich können sich die Einsteckrichtungen im Wesentlichen quer zur Anordnungsrichtung der Klemmelemente in Reihe nebeneinander erstrecken. Auch können die Klemmstellen derart in dem Gehäuse aufgenommen sein, dass Klemmstellen derselben Gruppe auf derselben Seite des Gehäuses vorzugsweise benachbart zueinander vorgesehen sind. Alternativ oder zusätzlich können die Klemmstellen derart in dem Gehäuse aufgenommen sein, dass die Klemmstellen unterschiedlicher Gruppen auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses und bevorzugt mit aufeinander zu gerichteter Einsteckrichtung vorgesehen sind.
  • Dadurch wird es möglich, die Montage der anzuschließenden Leiterkabel zu vereinfachen. Dies ergibt sich unter anderem daraus, dass die einzelnen Klemmstellen anhand ihrer Gruppenzugehörigkeit unterscheidbar sind. So können beispielsweise die Klemmstellen, zu denen ein Leiterkabel hingeführt wird, in einer Gruppe zusammengefasst werden und die Klemmstellen, von denen ein Leiterkabel weggeführt wird, in einer weiteren Gruppe zusammengefasst werden. Zudem kann auch erreicht werden, dass die einzuführenden Leiter in übersichtlicher Weise in die Reihensteckklemme geführt werden können. Damit wird die Montage vereinfacht und die Gefahr, die Leiterkabel falsch an der Reihensteckklemme anzuschließen, kann reduziert werden. Zudem wird durch eine gleiche Ausrichtung der Klemmstellen einer Gruppe in einem Klemmelement begünstigt, dass die alle Klemmstellen der in Reihe nebeneinander angeordneten Klemmelemente funktional zugänglich sind.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung können die Orientierungen wenigstens zweier der Klemmstellen zueinander einen Winkel von 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° oder 180° einschließen. Alternativ oder zusätzlich können die Orientierungen wenigstens zweier Einsteckrichtungen der Klemmstellen zueinander einen Winkel von 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° oder 180° einschließen. Weiterhin können die Orientierungen der Klemmstellen bzw. ihrer Einsteckrichtungen einer der Gruppen zu derjenigen bzw. denjenigen einer anderen der Gruppen einen Winkel von 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° oder 180° einschließen.
  • Dadurch wird es möglich, unterschiedliche Einsteckrichtungen der Klemmstellen vorzusehen. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn die einzuführenden Leiter an der Reihensteckklemme aus unterschiedlichen Richtungen aufeinandertreffen. Dabei kann durch die vorgenannte Ausgestaltung beispielsweise erreicht werden, dass ein Umbiegen der Leiter vermieden wird. Somit werden die Gefahr eines Kabelbruchs sowie die Verletzungsgefahr bei der Montage reduziert. Ferner kann die funktionale Zugänglichkeit der Klemmstellen in der Reihensteckklemme weiter begünstigt werden.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung kann die Sollbruchstelle zweier in Reihe gesehen benachbarter Klemmelemente zwischen diesen vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Sollbruchstelle sich von den jeweiligen Klemmelementen seitlich weg erstrecken. Vorzugsweise kann die Sollbruchstelle sich mit einer von der Einsteckrichtung der Klemmstellen, bevorzugt wenigstens einer Gruppe von Klemmstellen, abweichenden Richtung und/oder ferner bevorzugt orthogonal bezüglich der Einsteckrichtung(en) der Klemmstelle(n) von den jeweiligen Klemmelementen seitlich weg erstrecken.
  • Dadurch wird es möglich, benachbarte Klemmelemente besonders einfach als Funktionseinheiten trennbar vorzusehen. Ferner wird auch die funktionale Zugänglichkeit der Klemmstellen durch eine derartige Anordnung besonders vorteilhaft begünstigt. Ferner kann erreicht werden, dass eine Beschädigung der jeweiligen Klemmelemente während des Trennvorgangs verhindert wird, so dass die getrennten Klemmelemente als (eigenständige/unabhängige) Funktionseinheiten (weiter) zur Verfügung stehen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann die Sollbruchstelle integral mit dem Gehäuse ausgebildet sein.
  • Dadurch wird es möglich, die Kosten für die Herstellung und Montage der Reihensteckklemme zu reduzieren, da die Sollbruchstelle integral mit dem Gehäuse der Klemmelemente bereitgestellt ist.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung kann die Sollbruchstelle eine Durchgangsöffnung aufweisen. Die Durchgangsöffnung kann quer zu einer Anordnungsrichtung der Klemmelemente in Reihe und sich quer zu wenigstens einer oder aller der Einsteckrichtungen erstreckend ausgebildet sein, um die wenigstens zwei über die Sollbruchstelle verbundenen Klemmelemente vorzugsweise mittels eines durch die Durchgangsöffnung geführten Befestigungselements, wie beispielsweise einer Schraube, zu befestigen. Alternativ oder zusätzlich kann die Sollbruchstelle (an einem Bereich des Gehäuses) als Materialreduktion bereitgestellt sein.
  • Dadurch wird es möglich, die Kosten für die Herstellung und für die Montage der Reihensteckklemme zu reduzieren, da die Sollbruchstelle als ein einfaches konstruktives Element vorgesehen ist. Zudem wird auch die Montierbarkeit der Reihensteckklemme verbessert, da das das benachbarte Klemmelemente verbindende Material der Sollbruchstelle (durch die Durchgangsöffnung/Materialreduktion) reduziert ist und somit beispielsweise weniger Kraft erfordert wird, die (beiden) Klemmelemente (manuell (werkzeuglos) oder mit einem Werkzeug) voneinander zu trennen. Ferner kann auch erreicht werden, dass eine unbeabsichtigte Beschädigung der jeweiligen Klemmelemente verhindert wird, so dass die jeweiligen Klemmelemente auch nach dem Trennvorgang als (eigenständige/unabhängige) Funktionseinheiten zur Verfügung stehen. Zusätzlich kann ferner erreicht werden, dass mittels der Sollbruchstelle eine Befestigung der Reihensteckklemme bereitgestellt werden kann. Derart kann die Anzahl der Teile, die zur Befestigung der Reihensteckklemme selbst benötigt wird, reduziert werden, so dass derart die Kosten für die Reihensteckklemme verringert werden können.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann jedes der Klemmelemente einen Kontaktkörper aufweisen, welcher die Klemmstellen aufweist. Dabei kann der Kontaktkörper für jede der Klemmstellen bevorzugt einen Kontaktrahmen sowie eine darin gehaltene Kontaktfeder zum werkzeuglosen und bevorzugt lösbaren Aufnehmen eines elektrischen Leiters in der Klemmstelle aufweisen.
  • Details zu dem Aufbau und der Funktionsweise eines ähnlichen Kontaktkörpers können beispielsweise der von der Anmelderin ebenfalls angemeldeten Gebrauchsmusteranmeldung DE 20 2017 107 800.0 entnommen werden, auf welche hier aus Gründen der Vollständigkeit und zur besseren Verständlichkeit hingewiesen wird.
  • Durch die vorgenannte Weiterbildung kann erreicht werden, die Montagefreundlichkeit der Reihensteckklemme weiter zu verbessern. Insbesondere kann die Zeit, die für den Anschluss der Leitungen benötigt wird, verringert werden, da zum Anschluss der Leitung an den Kontaktkörper kein Werkzeug benötigt wird, sondern der elektrische Leiter lediglich in den Kontaktkörper eingeschoben werden braucht.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung können die Kontaktrahmen eines Klemmelements integral miteinander ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Kontaktkörper symmetrisch, vorzugsweise spiegelsymmetrisch ausgebildet sein. Der Kontaktkörper, insbesondere der Kontaktrahmen und/oder die Kontaktfeder, kann/können als Stanzbiegeteil ausgebildet sein.
  • Dadurch wird es möglich, die Kosten für die Herstellung und Produktion der Reihensteckklemme zu reduzieren, da der Kontaktkörper einen einfachen Aufbau aufweist, der mit günstigen Produktionsmethoden umgesetzt werden kann. Ferner wird durch eine derartige Gestaltung die funktionelle Zugänglichkeit der Klemmstellen in der Reihenanordnung der Klemmelemente besonders begünstigt, da die einzelnen Klemmstellen eine symmetrische/spiegelsymmetrische Anordnung zueinander aufweisen, mit der der von den Klemmstellen eingenommene Raum effizient ausgenutzt wird. Derart kann somit erreicht werden, dass die über die Sollbruchstelle miteinander verbundenen Klemmelemente als eine Reihensteckklemme verwendet werden können.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung kann das Gehäuse jedes der Klemmelemente mehrteilig, bevorzugt zweiteilig, ausgebildet sein. Dabei kann das Gehäuse ein Gehäuseunterteil, in welches bevorzugt der Kontaktkörper eingesetzt wird, und ein Gehäuseoberteil aufweisen, welches bevorzugt auf das Gehäuseunterteil aufgesetzt wird, um das Gehäuse abzuschließen und die Klemmstellen, bevorzugt den Kontaktkörper, in dem Gehäuse wenigstens teilweise aufzunehmen.
  • Dadurch wird es möglich, die Kosten für die Fertigung und Herstellung der Reihensteckklemme zu reduzieren, da der Einbau des Kontaktkörpers in das Gehäuse besonders vorteilhaft umgesetzt werden kann. Ferner kann das Gehäuse selbst mit einfachen und kostengünstigen Herstellungsverfahren hergestellt werden. Ferner wird der Kontaktkörper von dem Gehäuse schützend umgeben.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung können die Gehäuseunterteile der einzelnen Klemmelemente miteinander integral ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich können die Gehäuseoberteile der einzelnen Klemmelemente miteinander integral ausgebildet sein. Bevorzugt können die Gehäuseunterteile und/oder die Gehäuseoberteile über die Sollbruchstelle integral miteinander ausgebildet sein. Bevorzugt können das Gehäuseunterteil und das Gehäuseoberteil dabei nicht-lösbar oder wenigstens teilweise lösbar miteinander verbunden sein. Dabei kann die Verbindung zwischen dem Gehäuseoberteil und dem Gehäuseunterteil mittels Ultraschallschweißen und/oder mittels Vorsehen von miteinander korrespondierenden Rastelementen des Gehäuseunterteils und des Gehäuseoberteils bereitgestellt sein.
  • Dadurch wird es möglich, die Kosten für die Fertigung und Herstellung der Reihensteckklemme zu reduzieren, da das Gehäuse der Klemmelemente als ein Bauteil ausgebildet ist. Ferner kann das Gehäuse mit einfachen und kostengünstigen Herstellungsverfahren hergestellt werden.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung kann das Gehäuseoberteil oder das Gehäuseunterteil die Sollbruchstelle aufweisen. Alternativ können auch das Gehäuseoberteil und das Gehäuseunterteil die Sollbruchstelle (gemeinsam) aufweisen.
  • Dadurch wird es möglich, eine einfache Verbindungsmöglichkeit zwischen den einzelnen Klemmelementen zur Verfügung zu stellen, mit der die einzelnen Klemmelemente entweder als eine einzelne Reihensteckklemme oder als Einzelklemmen verwendet werden können. Ferner wird durch diesen Aufbau der zur Verfügung stehende Bauraum beispielsweise derart günstig ausgenutzt, dass die einzelnen Klemmstellen in der Reihenanordnung funktional zugänglich sind.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann das Gehäuse für jede der Klemmstellen eine Einstecköffnung aufweisen, welche sich bevorzugt in der Einsteckrichtung erstreckt. Dabei kann die Einstecköffnung an der Klemmstelle oder zu der Klemmstelle hin münden. Dabei kann die Einstecköffnung (wenigstens teilweise) mit einer Einführschräge zu der Klemmstelle hin zulaufen.
  • Dadurch kann insbesondere erreicht werden, dass ein Leiter nicht wahllos und undefiniert an die Reihensteckklemme angeschlossen wird, sondern der Leiter mit einer definierten Ausrichtung und Positionierung in das Gehäuse des Klemmelementes eingeführt wird. Durch die Erstreckung der Einstecköffnung entlang der Einsteckrichtung wird ein Leiter somit auch entlang der Betätigungs-/Einsteckrichtung der Klemmstelle eingeführt, so dass eine sichere und zuverlässige mechanische und elektrische Befestigung des Leiters in der Klemmstelle erreicht werden kann.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung können die Einstecköffnungen für die jeweiligen Klemmstellen oder Gruppen von Klemmstellen zueinander abgewinkelt vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich können die Einstecköffnungen für die jeweiligen Klemmstellen oder Gruppen von Klemmstellen auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses und/oder auf derselben Seite des Gehäuses vorzugsweise benachbart vorgesehen sein. Dadurch wird es möglich, unterschiedliche Einsteckrichtungen der anzuschließenden Leiter in der Reihensteckklemme zu realisieren und derartig orientierte Leiter an die Reihensteckklemme anzuschließen. Dies kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn die einzuführenden Leiter an der Reihensteckklemme aus unterschiedlichen Richtungen aufeinandertreffen. Dabei kann für die Befestigung eine Führung der Leiter entlang der Einsteckrichtung der Klemmstelle zu den Klemmstellen hin erreicht werden. Somit kann die Zuverlässigkeit des durch die Reihensteckklemme bereitgestellten Anschlusses verbessert werden.
  • Erfindungsgemäß ist das Gehäuse zusammen mit der Sollbruchstelle im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei ist das Gehäuse aus einem steifen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise aus Polycarbonat, hergestellt. Die Sollbruchstelle ist aus einem flexiblen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise aus Polypropylen, hergestellt.
  • Dadurch wird es möglich, das Gehäuse mit einfachen und kostengünstigen Fertigungsverfahren herzustellen. Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien für das Gehäuse und die Sollbruchstelle kann erreicht werden, dass das Gehäuse einerseits eine hohe Steifigkeit aufweist und die Sollbruchstelle eine relativ geringe Steifigkeit aufweist. Damit können die Klemmelemente der Reihensteckklemme einfacher aus dem Verbund gelöst werden, da die Sollbruchstelle andererseits eine niedrige Steifigkeit aufweist. Zudem kann verhindert werden, dass bei dem Trennvorgang das Gehäuse eines der benachbarten Klemmelemente beschädigt wird. Somit wird durch die vorgenannte Ausgestaltung auch begünstigt, dass die jeweiligen Klemmelemente als Funktionseinheiten voneinander getrennt werden.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung kann das Gehäuse bevorzugt an der Unterseite eine Phasenprüföffnung aufweist, um eine Phasenprüfung des jeweiligen Klemmelements durchzuführen. Dabei kann sich die Phasenprüföffnung entlang einer der Einsteckrichtungen erstrecken.
  • Dadurch wird es möglich, die Wartung und Montage der Reihensteckklemme zu verbessern, da der elektrische Anschluss der Leiter an das jeweilige Klemmelement mit einfachen Mitteln überprüft werden kann. Durch die vorgenannte Ausgestaltung wird zusätzlich erreicht, dass die Klemmstellen auch während der Phasenprüfung funktional zugänglich bleiben. Ferner sind die Phasenprüföffnung auch nach einem Trennvorgang benachbarter Klemmelemente noch an jedem der Klemmelemente verfügbar, so dass durch den Trennvorgang auch die Funktionsfähigkeit der Phasenprüföffnung erhalten bleibt.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung kann das Gehäuse ferner Befestigungsstrukturen, wie beispielsweise Schnappnasen, aufweisen, um ein einzelnes Klemmelement mit einer entsprechend korrespondierenden Struktur zu verrasten.
  • Somit wird es möglich die gesamte Reihensteckklemme mit diesen Befestigungsstrukturen zu befestigen. Durch die erhöhte Anzahl an Befestigungsstrukturen des Verbundes von Klemmelementen können dabei hohe Haltekräfte realisiert werden. Ferner können auch aus dem Verbund der Reihensteckklemme gelöste einzelne Klemmelemente befestigen werden.
  • Somit bleibt das jeweilige Klemmelement auch nach einem Trennvorgang benachbarter Klemmelemente noch als Funktionseinheit erhalten.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung können die Klemmelemente jeweils - bevorzugt je Klemmstelle - eine Lösestruktur zum Lösen der elektrischen Leiter (welche in den Klemmstellen befestigt sind) aus den Klemmstellen aufweisen und/oder eine Lösestruktur aufweisen, um die Klemmstelle zwischen einer Klemmposition, in der die Klemmstelle in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten Leiters ist, und einer Freigabeposition, in der die Klemmstelle geöffnet ist, um einen Leiter einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen. Dabei kann die Lösestruktur bevorzugt als eine Löseöffnung in dem Gehäuse oder als ein Löseteil ausgebildet sein. Die Bewegung zwischen den vorgenannten Positionen (Klemmposition; Freigabeposition) kann unmittelbar mittels der Lösestruktur (bspw. dem Löseteil) oder unmittelbar mittels eines Werkzeuges, welches die Lösestruktur (bspw. die Löseöffnung) nutzt, um die Klemmstelle zwischen den genannten Positionen zu bewegen, erreicht werden.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einer "Lösestruktur" ein an den Klemmelementen jeweils vorgesehenes Strukturelement verstanden, mittels dem es beispielsweise möglich wird, die Verbindung eines in einer Klemmstelle aufgenommenen elektrischen Leiters zu lösen. Dabei kann die Lösestruktur beispielsweise als eine Lösungsöffnung in Form einer Durchgangsöffnung, beispielsweise in dem Gehäuse, bereitgestellt sein. Damit wird es beispielsweise möglich, einen in der Klemmstelle befestigten Leiter mittels eines Werkzeugs, wie beispielsweise ein Schraubenzieher, wieder zu lösen. Alternativ kann die Lösestruktur auch beispielsweise als ein weiteres Bauteil, wie z.B. ein Löseteil, bereitgestellt sein.
  • Dabei kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung wenigstens eine, aber bevorzugt jede der Klemmstellen das Löseteil, wie beispielsweise einen Lösehebel oder einen Lösedrücker, aufweisen.
  • Gemäß der Erfindung wird dabei unter einem "Löseteil" ein Element verstanden, durch dessen Betätigung die in den Klemmstellen aufgenommenen elektrischen Leiter aus den Klemmstellen wieder (bevorzugt werkzeuglos) gelöst werden können.
  • So kann das Löseteil beispielsweise durch einen Lösehebel oder einen Lösedrücker, wie beispielsweise einen Schwenkhebel oder einen Druckschalter oder einen Wippenschalter, gebildet sein. Die vorliegende Erfindung ist hierauf jedoch nicht beschränkt.
  • Insbesondere kann jede der Klemmstellen das Löseteil aufweisen, um die Klemmstelle zwischen der Klemmposition, in der die Klemmstelle in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten Leiters ist, und der Freigabeposition, in der die Klemmstelle geöffnet ist, um einen Leiter einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen.
  • Dabei kann das Löseteil (bspw. der Lösehebel) vorzugsweise um eine definierte Drehachse schwenkbar im Gehäuse, bevorzugt im Gehäuseoberteil, vorgesehen sein. Ferner kann das Löseteil, insbesondere der Lösehebel, einen Betätigungsabschnitt aufweisen, durch welchen die Kontaktfeder in der Freigabeposition zusammengedrückt wird und in der Klemmposition nicht belastet wird. Dabei kann das Löseteil (bspw. der Lösehebel) zudem derart ausgebildet sein, um in den beiden Positionen, d.h. in der Freigabeposition und der Klemmposition, selbständig zu verharren.
  • Details zu dem Aufbau und der Funktionsweise eines beispielhaften Lösehebels können beispielsweise der von der Anmelderin ebenfalls angemeldeten Gebrauchsmusteranmeldung DE 20 2017 107 800.0 entnommen werden, auf welche hier aus Gründen der Vollständigkeit und zum erweiterten Verständnis hingewiesen wird.
  • Durch die vorgenannte Weiterbildung wird es möglich, die in der Reihensteckklemme aufgenommenen und befestigten Leiter sicher in der Klemmstelle zu befestigen. Insbesondere ist es auch möglich, bereits angeschlossene Leiter auf einfache Weise wieder lösen zu können. Hierbei wird sowohl die Montage als auch die Demontage der Leiter an der Klemmstelle erleichtert, da durch das Löseteil, insbesondere den Lösehebel, die Klemmstelle geöffnet wird, so dass der Leiter in der Klemmstelle (und der Einführöffnung) derart frei geführt werden kann, dass dabei keine Klemmkraft überwinden werden muss. Zudem kann erreicht werden, dass auch für die Montage bzw. Demontage kein Werkzeug benötigt wird. Vielmehr wird ein einfacher Mechanismus integral mit der Reihensteckklemme bereitgestellt.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung können die Löseteile, insbesondere die Lösehebel, der Klemmstellen in dem Gehäuse derart angeordnet sein, dass die Löseteile (bspw. Lösehebel) eine gespiegelte Anordnung zueinander aufweisen. Dabei können auch die Löseteile (bspw. Lösehebel) der Klemmstellen der jeweiligen Gruppen eine zueinander gespiegelte Anordnung aufweisen. Bevorzugt können die Löseteile (bspw. Lösehebel) der einzelnen Klemmstellen, bevorzugt die Klemmstellen der jeweiligen Gruppen, vorzugsweise aufeinander zu gerichtet und/oder voneinander weg betätigbar sein.
  • Dadurch wird es möglich, die für den Anschluss der elektrischen Leiter benötigte Zeit zu reduzieren, da die Löseteile (bspw. Lösehebel) mit der vorgenannten Anordnung eine einfache Bedienung ermöglichen. Ferner können die Kosten für die Fertigung und Montage der Reihensteckklemme selbst reduziert werden, da die Reihensteckklemme hierzu einen günstigen Aufbau aufweist.
  • Weitere Ausgestaltungsformen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Ausführungsbeispiele im Zusammenhang mit den Figuren der begleitenden Zeichnungen erläutert. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde nicht jedes der Merkmale in allen Figuren entsprechend gekennzeichnet. Dies bedeutet jedoch nicht, dass das entsprechende Merkmal nicht in der Figur existiert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Darstellung einer Reihensteckklemme gemäß eines Ausführungsbeispiels der Erfindung.
    Figur 2
    eine Draufsicht auf die Reihensteckklemme gemäß Figur 1.
    Figur 3
    eine perspektivische Explosionsdarstellung der Reihensteckklemme aus Figur 1.
    Figur 4
    eine Vorderansicht der Explosionsdarstellung aus Figur 3.
    Figur 5
    eine Seitenansicht der Explosionsdarstellung aus Figur 3.
    Figur 6
    eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Kontaktkörpers gemäß der Erfindung.
    Figur 7
    eine perspektivische Rückansicht des Kontaktkörpers aus Figur 6.
    Figur 8
    eine Draufsicht auf den Kontaktkörper aus Figur 6.
    Figur 9
    eine perspektivische Bruchansicht entlang einer Einsteckrichtung der Reihensteckklemme aus Figur 1.
    Figur 10
    eine Schnittdarstellung bzw. eine Draufsicht auf die Bruchansicht der Reihensteckklemme aus Figur 9.
    Figur 11
    eine perspektivische Bruchansicht entlang von Sollbruchstellen der Reihensteckklemme aus Figur 1.
    Figur 12
    eine Schnittdarstellung bzw. eine Draufsicht auf die Bruchansicht der Reihensteckklemme aus Figur 11.
  • Die Figuren 1 bis 5 sowie 9 bis 12 zeigen unterschiedliche Ansichten eines Ausführungsbeispiels einer Reihensteckklemme 100 gemäß der Erfindung. Die Figuren 6 bis 8 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines Kontaktkörpers 400 gemäß der Erfindung.
  • Die Reihensteckklemme 100 weist wenigstens zwei Klemmelemente 110 auf. In dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Reihensteckklemme 100 zwölf Klemmelemente 110 auf. Diese Ausführungsform ist jedoch lediglich exemplarisch anzusehen. Die Reihensteckklemme 100 kann natürlich auch eine niedrigere oder auch höhere Anzahl an Klemmelementen 110 aufweisen. In den Figuren 1 und 2 sind einzelne Klemmelemente 110 zur Verdeutlichung durch gestrichelte Umrahmungen markiert. Die Reihensteckklemme 100 kann beispielsweise auch Klemmelemente 110, die identisch oder voneinander verschieden aufgebaut sind, aufweisen.
  • Die Klemmelemente 110 der Reihensteckklemme 100 weisen dabei jeweils wenigstens zwei Klemmstellen 410 zur Befestigung eines elektrischen Leiters 600 auf. Die Klemmstellen 410 sind insbesondere in den Figuren 3 bis 10 als ein Bereich, in/an dem der Leiter 600 mechanisch und elektrisch mit dem Klemmelement 110 für den Betrieb verbunden werden kann, dargestellt. Jede der Klemmstellen 410 ist insbesondere zur werkzeuglosen Befestigung eines elektrischen Leiters 600 in einer Einsteckrichtung E1, E2 vorgesehen. Zudem sind die Klemmstellen 410 elektrisch miteinander verbunden.
  • In den beispielhaften Darstellungen der Figuren 3 bis 10 können die Klemmstellen 410 von einem Kontaktkörper 400 aufgewiesen werden. Hierzu kann der Kontaktkörper 400 für jede der Klemmstellen 410 bevorzugt einen Kontaktrahmen 430 sowie eine darin gehaltene Kontaktfeder 420 zum werkzeuglosen und bevorzugt lösbaren Aufnehmen eines elektrischen Leiters 600 in der Klemmstelle 410 aufweisen. Diese bevorzugte Ausgestaltung kann insbesondere den Figuren 3 bis 10 entnommen werden. In den Figuren 1 bis 11 weisen die Klemmelemente 110 insbesondere vier Klemmstellen 410 auf. Diese Darstellungen sind jedoch lediglich exemplarisch. Es ist vielmehr auch vorstellbar, dass lediglich zwei oder auch wesentlich mehr Klemmstellen 410 vorgesehen sind.
  • Ein exemplarischer Aufbau des Kontaktkörpers 400 kann insbesondere den Figuren 5 bis 7 und 10 entnommen werden. Der Kontaktrahmen 430 kann eine Aussparung 432 aufweisen, in die eine bevorzugt hakenförmige Zunge 421 der Kontaktfeder 420 zur Befestigung derselben an einer Unterseite des Kontaktrahmens 430 eingreifen kann. Der Kontaktrahmen 430 kann ferner an seiner Oberseite einen Klemmvorsprung 441 aufweisen, welcher sich bevorzugt von der Aussparung 432 nach oben wegerstreckt. Die Kontaktfeder 420 kann vorgespannt in den Kontaktrahmen eingesetzt sein. Derart kann beispielsweise ein oberes Ende 422 der Kontaktfeder 420 gegen den Klemmvorsprung 441 des Kontaktrahmens 430 gedrückt werden. Durch den vorgenannten Aufbau kann somit eine werkzeuglose Befestigung des Leiters 600 in der Klemmstelle 410 erreicht werden, da die Kontaktfeder 420 (im Unterschied zu einer beispielsweise bei der Lüsterklemme zu betätigenden Feststellschraube) bereits durch ihren vorgespannten Zustand eine notwendige Klemmkraft für die mechanische Befestigung des Leiters 600 erzeugt. Damit ist für die Befestigung des Leiters 600 in der Reihensteckklemme 100 ein zusätzliches Bauteil, wie beispielsweise eine Feststellschraube, nicht erforderlich.
  • Mit dem vorgenannten Aufbau des Kontaktkörpers 400 kann beispielsweise die Klemmstelle 410 zwischen der Kontaktfeder 420 und dem Kontaktrahmen gebildet sein. Bevorzugt kann die Klemmstelle 410 insbesondere zwischen dem Klemmvorsprung 441 und dem oberen Ende 422 der Kontaktfeder 420 gebildet sein.
  • Die Kontaktrahmen 430 eines Klemmelements 110 können integral miteinander ausgebildet sein. Gemäß den in den Figuren 3 bis 11 dargestellten Ausführungsbeispielen können die Kontaktrahmen 430 über einen gemeinsamen Bügel 440 miteinander verbunden sein. Der Bügel 440 stellt dabei nicht nur eine mechanische Verbindung zwischen den jeweiligen Kontaktrahmen 430 der einzelnen Klemmstellen 410 bereit, sondern verbindet die jeweiligen Klemmstellen 410 auch elektrisch. Der Kontaktkörper 400, insbesondere der Kontaktrahmen 430 und/oder die Kontaktfeder 420, kann/können dabei als Stanzbiegeteil ausgebildet sein. Dabei kann der Kontaktkörper 400 symmetrisch und vorzugsweise spiegelsymmetrisch ausgebildet sein. Der Kontaktkörper 400 kann bevorzugt aus einem elektrisch leitfähigen, bevorzugt metallischen, Material hergestellt sein. Es ist ferner auch vorstellbar, dass der Kontaktrahmen 430 und die Kontaktfeder 420 aus verschiedenen Materialien hergestellt sind. Es ist ferner jedoch auch vorstellbar, dass der Kontaktkörper 400 asymmetrisch, beispielsweise mit auf unterschiedlichen Seiten des Kontaktkörpers 400 eine unterschiedliche Zahl von Klemmstellen 410 aufweisend, aufgebaut ist. So könnte beispielsweise eine Seite des Kontaktkörpers 400 drei Klemmstellen 410 aufweisen während eine benachbarte Seite acht Klemmstellen 410 aufweist.
  • Dabei kann jedes der Klemmelemente 110 einen Kontaktkörper 400 aufweisen. Alternativ oder zusätzlich ist es jedoch auch vorstellbar, dass jedes der Klemmelemente 110 anders ausgebildete Kontaktkörper 400 aufweist. Ferner ist es auch vorstellbar, dass lediglich einzelne der Klemmelemente 110 die Kontaktkörper 400 aufweisen und andere der verbleibenden Klemmelemente 110 der Reihensteckklemme 100 die Klemmstellen 410 anderweitig bereitstellen.
  • Jede der Klemmstellen 410 ist insbesondere zur werkzeuglosen Befestigung eines elektrischen Leiters 600 in einer Einsteckrichtung E1, E2 vorgesehen. Die Einsteckrichtung E1, E2 kann dabei beispielsweise durch die jeweilige Klemmstelle 410 definiert werden. Wie insbesondere aus den Figuren 3, 5, 6, 8 und 10 hervorgeht, kann die Einsteckrichtung E1, E2 beispielsweise aus dem Aufbau des Kontaktkörpers 400 resultieren. Die Einsteckrichtung E1, E2 (der Klemmstelle 410) kann dabei eine (im Wesentlichen) orthogonal zu einer in der Klemmstelle 410 erzeugten Klemmkraft stehende Richtung sein.
  • Die Klemmstellen 410 können in mehrere Gruppen von Klemmstellen 410 eingeteilt sein. Die Klemmstellen 410 einer Gruppe können dabei zueinander die gleiche oder eine parallele Orientierung haben. Dabei können die Einsteckrichtungen E1, E2 der Klemmstellen 410 einer Gruppe zueinander ausgerichtet sein. Vorzugsweise kann die Orientierung oder die Einsteckrichtung E1, E2 wenigstens einer Gruppe sich im Wesentlichen quer zur Anordnungsrichtung der Klemmelemente 110 in Reihe nebeneinander erstrecken. Dies kann beispielsweise den Figuren 1 bis 3, 5, 6, 8 und 12 entnommen werden, in welchen jeweils eine Einteilung der Klemmstellen 410 in zwei Gruppen von Klemmstellen 410 dargestellt ist, wobei die Klemmstellen 410 einer Gruppe jeweils dieselbe Orientierung aufweisen und die Orientierung der beiden Gruppen zueinander gegenläufig ist. Ferner können die Orientierungen wenigstens zweier der Klemmstellen 410, insbesondere ihrer Einsteckrichtungen E1, E2, zueinander einen Winkel von 0° bis 180° einschließen. In den Figuren 1 bis 3, 5, 6, 8 und 12 ist dabei jeweils eine Orientierung der Klemmstellen 410 zueinander mit einem eingeschlossenen Winkel von im Wesentlichen 180° dargestellt. Die vorliegende Reihensteckklemme 100 ist hierauf jedoch nicht beschränkt.
  • Die Klemmelemente 110 der Reihensteckklemme 100 weisen ferner ein Gehäuse 200 auf, in welchem die Klemmstellen 410 wenigstens teilweise aufgenommen sind. Dies ist unter anderem in den Figuren 3, 9 und 10 exemplarisch dargestellt.
  • Das Gehäuse 200 jedes der Klemmelemente 110 kann dabei mehrteilig ausgebildet sein. Wie insbesondere in den Figuren 3 bis 5 sowie 10 bis 12 zu erkennen ist, kann das Gehäuse 200 zweiteilig ausgebildet sein.
  • Das Gehäuse 200 kann ein Gehäuseunterteil 210, in das beispielsweise der Kontaktkörper 400 eingesetzt wird, aufweisen. Dabei kann das Gehäuseunterteil 210 Auflageflächen 216 und/oder Positionsfestlegungselemente 215 für den Kontaktkörper 400 (und insbesondere die Kontaktfeder 420) aufweisen, in welche der Kontaktkörper 400 eingelegt werden kann. Dies kann insbesondere den Figuren 9 und 10 entnommen werden.
  • Ferner kann das Gehäuse 200 ein Gehäuseoberteil 220 aufweisen, welches auf das Gehäuseunterteil 210 aufgesetzt werden kann, um das Gehäuse 200 abzuschließen und die Klemmstellen 410 (und insbesondere den Kontaktkörper 400) in dem Gehäuse 200 wenigstens teilweise aufzunehmen. Dabei kann zwischen Gehäuseunterteil 210 und Gehäuseoberteil 220 ein Freiraum FR eingeschlossen werden. Durch den Freiraum FR kann bevorzugt der Bügel 440 durchgeführt werden. Dies kann insbesondere den Figuren 9, 10 und 11 entnommen werden.
  • Das Gehäuseoberteil 220 und/oder das Gehäuseunterteil 210 können eine symmetrische, bevorzugt spiegelsymmetrische Form aufweisen, wie in den Figuren 9 und 10 exemplarisch dargestellt ist. Das Gehäuse 200 kann im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt sein. Das Gehäuse 200 ist aus einem steifen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise aus Polycarbonat, hergestellt. Das Gehäuseunterteil 210 und das Gehäuseoberteil 220 können auch aus jeweils verschiedenen Materialien hergestellt sein.
  • Das Gehäuseunterteil 210 und das Gehäuseoberteil 220 kann nicht-lösbar oder wenigstens teilweise lösbar miteinander verbunden sein. Vorzugsweise kann die Verbindung zwischen dem Gehäuseoberteil 220 und dem Gehäuseunterteil 210 mittels Ultraschallschweißen bereitgestellt sein. Somit kann beispielsweise eine nicht-lösbare Verbindung bereitgestellt werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Verbindung zwischen dem Gehäuseoberteil 220 und dem Gehäuseunterteil 210 mittels Vorsehen von miteinander korrespondierenden Rastelementen 212, 222 des Gehäuseunterteils 210 und des Gehäuseoberteils 220 bereitgestellt sein. Dies ist exemplarisch in den Figuren 9 und 10 dargestellt. Dabei weist das Gehäuseunterteil 210 einen Rücksprung 212 auf, in den ein korrespondierender Rastvorsprung 222 des Gehäuseoberteils 220 eingreifen kann. Somit kann beispielsweise eine wenigstens teilweise lösbare Verbindung bereitgestellt werden.
  • Bevorzugt können die Gehäuseunterteile 210 der einzelnen Klemmelemente 110 miteinander integral ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich können die Gehäuseoberteile 220 der einzelnen Klemmelemente 110 miteinander integral ausgebildet sein. Wie insbesondere aus den Figuren 3 und 4 hervorgeht, können die Gehäuseoberteile 220 der einzelnen Klemmelemente 110 miteinander integral ausgebildet sein während die einzelnen Gehäuseunterteile 210 separat vorliegen. Diese Ausführungsform ist jedoch lediglich als Beispiel anzusehen.
  • Das Gehäuse 200 kann an seiner Unterseite eine Phasenprüföffnung 230 aufweisen, um eine Phasenprüfung des jeweiligen Klemmelements 110 durchzuführen. Wie insbesondere in den Figuren 3, 4, 9 und 10 dargestellt, kann die Phasenprüföffnung 230 sich entlang einer der Einsteckrichtungen E1, E2 erstrecken. Die Phasenprüföffnung 230 kann dabei von außerhalb des Gehäuses 200 einen Zugang zu dem Kontaktkörper 400 ermöglichen. Die Phasenprüföffnung 230 kann ferner beispielsweise derart ausgestaltet sein, dass ein Schraubenzieher oder ein Messfühler in diese eingeführt werden kann. Dabei kann das Gehäuse 200 auch mehrere Phasenprüföffnungen 230 aufweisen. Insbesondere kann das Gehäuse 200 für jede der Klemmstellen 410 eine korrespondierende Phasenprüföffnung 230 aufweisen. Die Phasenprüföffnung 230 kann beispielsweise durch zwei korrespondierende Öffnungshälften des Gehäuseoberteils 220 und des Gehäuseunterteils 210 gebildet sein. Dies ist insbesondere den Figuren 3 bis 5 zu entnehmen. Dabei kann das Gehäuseunterteil 210 die untere Hälfte 231 der Phasenprüföffnung 230 aufweisen. Die untere Hälfte 231 kann dabei eine Einführschräge zum Führen des Prüfgegenstandes zu beispielsweise dem Kontaktkörper 400 aufweisen.
  • Das Gehäuse 200 kann ferner Befestigungsstrukturen 228, wie beispielsweise Schnappnasen, aufweisen, um ein einzelnes Klemmelement 110 mit einer entsprechend korrespondierenden (Außen-)Struktur zu verrasten. Die Befestigungsstrukturen 228 sind exemplarisch in den Figuren 3, 4, 9 und 10 dargestellt.
  • Die Klemmstellen 410 können derart in dem Gehäuse 200 aufgenommen sein, dass Klemmstellen 410 derselben Gruppe auf derselben Seite des Gehäuses 200 vorzugsweise benachbart zueinander vorgesehen sind. Die Klemmstellen 410 können dabei derart in dem Gehäuse 200 aufgenommen sein, dass die Klemmstellen 410 unterschiedlicher Gruppen auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses 200 und bevorzugt mit aufeinander zu gerichteter Einsteckrichtung E1, E2 vorgesehen sind. Eine derartige Anordnung ist exemplarisch in den Figuren 1 bis 4 und 9 dargestellt.
  • Das Gehäuse 200 kann für jede der Klemmstellen 410 eine Einstecköffnung 240 aufweisen, welche sich bevorzugt in der Einsteckrichtung E1, E2 der jeweiligen Klemmstelle 410 erstreckt. Die Einstecköffnungen 240 sind insbesondere in den Figuren 1 bis 5 sowie 9 und 10 dargestellt. Die Einstecköffnung 240 können an der Klemmstelle 410 oder zu der Klemmstelle 410 hin münden. Dies geht insbesondere aus den Figuren 9 und 10 hervor. Die Einstecköffnung 240 können ferner wenigstens teilweise mit einer Einführschräge 241 zu der Klemmstelle 410 hin zulaufen. Dabei kann beispielsweise die Einstecköffnung 240 eine trichterförmige Gestalt aufweisen, um derart den einzuführenden Leiter 600 in dem durch die Einstecköffnung 240 gebildeten Kanal zu führen.
  • Die Einstecköffnungen 240 für die jeweiligen Klemmstellen 410 oder Gruppen von Klemmstellen 410 können zueinander abgewinkelt vorgesehen sein. Die Einstecköffnungen 240 für die Gruppen von Klemmstellen 410 können dabei auch auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses 200 vorgesehen sein. Dies ist exemplarisch in den Figuren 1, 3, 9 und 10 dargestellt. Alternativ oder zusätzlich können die Einstecköffnungen 240 für die Gruppen von Klemmstellen 410 auch auf derselben Seite des Gehäuses 200 vorzugsweise benachbart vorgesehen sein. Bevorzugt können die Einstecköffnungen 240 also derart in dem Gehäuse vorgesehen sein, dass deren Anordnung mit der Anordnung der Klemmstellen 410 korrespondiert.
  • Die Einstecköffnungen 240 können beliebig an dem Gehäuse 200 vorgesehen sein. So können die Einstecköffnungen 240 auch an beispielsweise benachbarten oder gegenüberliegenden Flächen des Gehäuses 200 vorgesehen sein. In den Figuren 1 bis 3 und 9 bis 12 sind diese exemplarisch an gegenüberliegenden Flächen des Gehäuses 200 angeordnet.
  • Die Klemmelemente 110 können jeweils eine Lösestruktur zum Lösen der Befestigung der elektrischen Leitern 600 in den Klemmstellen 410 aufweisen. Insbesondere soll es mit der Lösestruktur ermöglicht werden, die Klemmstelle 410 zwischen einer Klemmposition, in der die Klemmstelle 410 in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten elektrischen Leiters 600 ist, und einer Freigabeposition, in der die Klemmstelle 410 geöffnet ist, um einen elektrischen Leiter 600 einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen. Dabei kann die Lösestruktur bevorzugt als eine Löseöffnung in dem Gehäuse 200 ausgebildet sein (nicht in den Figuren dargestellt), über die bspw. ein Werkzeug eingeführt werden kann, um die Klemmstelle 410 zwischen den genannten Positionen zu bewegen. Alternativ kann die Lösestruktur auch als ein Löseteil 500 ausgebildet sein, wie in den im Folgenden näher beschriebenen Figuren dargestellt ist.
  • Jede der Klemmstellen 410 kann das Löseteil 500 aufweisen. Das Löseteil 500 kann beispielsweise einen Lösehebel 500 aufweisen, um die Klemmstelle 410 zwischen der Klemmposition, in der die Klemmstelle 410 in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten elektrischen Leiters 600 ist, und der Freigabeposition, in der die Klemmstelle 410 geöffnet ist, um einen elektrischen Leiter 600 einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen. In den Figuren 1 und 2 sowie 11 und 12 ist das Löseteil 500 als der Lösehebel 500 dargestellt. Insbesondere ist das Löseteil 500 dabei in seiner Klemmposition dargestellt. Hingegen ist in den Figuren 9 und 10 auf der rechten Seite der dargestellten Reihensteckklemme 100 auch die Freigabeposition dargestellt.
  • Dazu kann das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, vorzugsweise um eine definierte Drehachse schwenkbar im Gehäuse 200 (bevorzugt im Gehäuseoberteil 220) vorgesehen sein. Hierzu kann das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, beispielsweise Drehrastvorsprünge 550 aufweisen, welche mit korrespondierenden Drehrastöffnungen 250 des Gehäuseoberteils 250 zusammenwirken. Dies ist insbesondere den Figuren 3 und 4 zu entnehmen. Durch eine derartige Ausgestaltung können die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, beispielsweise für die Montage einfach in das Gehäuse 200 eingeclipst werden.
  • Das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, kann ferner derart ausgebildet sein, um in den beiden Positionen selbständig zu verharren. Das bedeutet, dass das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, in der jeweiligen Position beispielsweise nicht durch die Kraft der Kontaktfeder 420 ausgelenkt oder in eine andere Position gedrückt wird. Vielmehr ist das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, derart ausgestaltet, dass dieser in der jeweiligen Position eigenständig verharren kann. Jedoch können auch Strukturen an dem Löseteil 500, insbesondere dem Lösehebel 500, vorgesehen werden, mit denen ein unerwünschtes Öffnen der Klemmstelle 410 verhindert werden kann. So kann beispielsweise an der Innenseite des Lösehebels 500, d.h. an der dem Gehäuse 200 zugewandten Seite, eine Schließkontur 525 vorgesehen sein, welche mit einem korrespondierenden Schließvorsprung 225 des Gehäuses 200, insbesondere des Gehäuseoberteils 220, verrasten kann. Dadurch kann die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Reihensteckklemme 100 weiter erhöht werden.
  • Das Löseteil 500, insbesondere der Lösehebel 500, kann zum Öffnen und Schließen der Klemmstellen 410 einen in den Figuren 3 bis 5 exemplarisch dargestellten Betätigungsabschnitt 510 aufweisen, durch welchen die Kontaktfeder 420 in der Freigabeposition zusammengedrückt wird und in der Klemmposition nicht belastet wird. Die Figuren 9 und 10 verdeutlichen ferner exemplarisch die Positionen der Kontaktfeder 420 für die jeweilige Position des Lösehebels.
  • Die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, der Klemmstellen 410 können in dem Gehäuse 200 ferner derart angeordnet sein, dass die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, eine gespiegelte Anordnung zueinander aufweisen. Bevorzugt können die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, der Klemmstellen 410 der jeweiligen Gruppen eine zueinander gespiegelte Anordnung aufweisen. Dies ist exemplarisch in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, der einzelnen Klemmstellen 410, bevorzugt die Klemmstellen 410 der jeweiligen Gruppen, können aufeinander zu gerichtet und/oder voneinander weg betätigbar vorgesehen sein. Die Figuren 9 und 10 zeigen exemplarisch eine Ausgestaltung, bei der die Löseteile 500, insbesondere die Lösehebel 500, voneinander weg betätigbar sind. Dadurch kann beispielsweise insbesondere erreicht werden, dass bei dem Anschluss eines Leiters 600 ein gegenüberliegender benachbarter Lösehebel 500 nicht unbeabsichtigt gelöst wird. Somit kann beispielsweise durch eine derartige Anordnung die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Reihensteckklemme 100 weiter erhöht werden.
  • Das Löseteil 500 kann auch in jeglicher anderer Weise ausgestaltet sein, um die Klemmstelle 410 zwischen der Klemmposition, in der die Klemmstelle 410 in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten elektrischen Leiters 600 ist, und der Freigabeposition, in der die Klemmstelle 410 geöffnet ist, um einen elektrischen Leiter 600 einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen. Beispielsweise kann sie als Lösedrücker ausgebildet sein, welcher längs verschiebbar bspw. im Gehäuse 200 gelagert ist. Der Drücker erstreckt sich dabei bevorzugt von der Klemmstelle 410 nach außerhalb des Gehäuses 200, wo er einen Angriffspunkt für den Bediener zum Betätigen des Lösedrückers aufweist.
  • Die Klemmelemente 110 sind derart nebeneinander in Reihe angeordnet, dass alle Klemmstellen 410 funktional zugänglich sind. Eine derartige exemplarische Anordnung kann insbesondere den Figuren 1 bis 4 und 9 entnommen werden. Diese Darstellungen sind jedoch nicht als limitierend anzusehen. Vielmehr können die jeweiligen Klemmelemente 100 auch in anderer Weise, beispielsweise treppen- oder kaskadenartig, in Reihe angeordnet sein.
  • Dabei sind die Gehäuse 200 der jeweiligen Klemmelemente 110 über eine Sollbruchstelle 300 miteinander verbunden, um die jeweiligen Klemmelemente 110 als Funktionseinheit voneinander zu trennen.
  • Vorzugsweise kann die Sollbruchstelle 300 zweier in Reihe gesehen benachbarter Klemmelemente 110 zwischen diesen vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Sollbruchstelle 300 sich von den jeweiligen Klemmelementen 110 seitlich weg erstrecken. Insbesondere kann die Sollbruchstelle 300 sich mit einer von der Einsteckrichtung E1, E2 der Klemmstellen 410 oder bevorzugt wenigstens einer Gruppe von Klemmstellen 410 abweichenden Richtung und/oder ferner bevorzugt orthogonal bezüglich der Einsteckrichtung(en) E1, E2 der Klemmstelle(n) 410 seitlich weg erstrecken. Eine derartige Anordnung kann insbesondere den Figuren 1 bis 4, 9, 11 und 12 entnommen werden.
  • Die Sollbruchstelle 300 kann zudem integral mit dem Gehäuse 200 ausgebildet sein. Dabei kann das Gehäuseoberteil 220 und/oder das Gehäuseunterteil 210 die Sollbruchstelle 300 aufweisen. In den in den Figuren 1 bis 4, 9, 11 und 12 dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Sollbruchstelle 300 exemplarisch lediglich an dem Gehäuseoberteil 220 vorgesehen, wie insbesondere anhand der exemplarischen Darstellung in Figur 3 ersichtlich wird. Dies ist jedoch nicht als limitierend anzusehen. So könnten beispielsweise auch das Gehäuseoberteil 220 und das Gehäuseunterteil 210 jeweils unterschiedliche Bestandteile der Sollbruchstelle 300 (relativ zueinander positioniert) aufweisen.
  • Die Gehäuseoberteile 220 oder die Gehäuseunterteile 210 der einzelnen Klemmelemente 110 können dabei ferner über die Sollbruchstelle 300 miteinander integral ausgebildet sein. Eine derartige Ausgestaltung wird insbesondere anhand der exemplarischen Darstellung in den Figur 1 bis 4, 9 sowie 11 und 12 ersichtlich.
  • Die Sollbruchstelle 300 kann an einem Bereich des Gehäuses 200 als Materialreduktion bereitgestellt sein. Dies ist exemplarisch in Figur 4 dargestellt. Die Sollbruchstelle 300 kann auch jegliche andere strukturelle Ausgestaltung annehmen, die es ermöglicht, die Klemmelemente 110 als Funktionseinheit über eben diese Sollbruchstelle 300 voneinander zu trennen; dies mit oder ohne dem (unterstützenden) Einsatz eines Werkzeugs, wie bspw. ein Messer. Es ist so auch vorstellbar, dass die Sollbruchstelle 300 durch andere Mittel als eine (strukturelle) Schwachstelle in dem Gehäuse 200 bereitgestellt wird. So kann die Sollbruchstelle 300 auch lediglich als eine Einkerbung oder Markierung zur Positionierung und Führung eines (Schneide-)Werkzeugs bereitgestellt sein, durch welche beispielsweise keine Schwachstelle in dem Gehäuse 200 erzeugt wird.
  • Die Sollbruchstelle 300 kann ferner eine Durchgangsöffnung 310 aufweisen. Dies ist exemplarisch in den Figuren 1 bis 3, 9 sowie 11 und 12 dargestellt. Bevorzugt ist die Durchgangsöffnung 310 quer zu einer Anordnungsrichtung der Klemmelemente 110 in Reihe und sich quer zu wenigstens einer oder aller der Einsteckrichtungen E1, E2 erstreckend ausgebildet, um die wenigstens zwei über die Sollbruchstelle 300 verbundenen Klemmelemente 110 vorzugsweise mittels eines durch die Durchgangsöffnung 310 geführten Befestigungselements 700, wie beispielsweise einer Schraube, zu befestigen. Dies ist exemplarisch in den Figuren 11 und 12 dargestellt.
  • Das Gehäuse 200 ist zusammen mit der Sollbruchstelle 300 im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei ist die Sollbruchstelle 300 aus einem flexiblen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise aus Polypropylen, hergestellt. In einer nichterfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Sollbruchstelle 300 auch aus demselben Material wie das Gehäuse 200 hergestellt sein.
  • Die vorliegende Erfindung ist durch die vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele nicht beschränkt, sofern sie vom Gegenstand der folgenden Ansprüche umfasst ist. Insbesondere sind sämtliche Merkmale der Ausführungsbeispiele in beliebiger Weise mit- und untereinander kombinierbar und austauschbar.

Claims (15)

  1. Reihensteckklemme (100) mit wenigstens zwei Klemmelementen (110), wobei die Klemmelemente (110) jeweils aufweisen:
    • wenigstens zwei Klemmstellen (410) jeweils zur werkzeuglosen Befestigung eines elektrischen Leiters (600) in einer Einsteckrichtung (E1, E2), wobei die Klemmstellen (410) elektrisch miteinander verbunden sind, sowie
    • ein Gehäuse (200), in welchem die Klemmstellen (410) wenigstens teilweise aufgenommen sind,
    wobei die Klemmelemente (110) derart nebeneinander in Reihe angeordnet sind, dass alle Klemmstellen (410) funktional zugänglich sind, und
    wobei die Gehäuse (200) der jeweiligen Klemmelemente (110) über eine Sollbruchstelle (300) miteinander verbunden sind, um die jeweiligen Klemmelemente (110) als Funktionseinheit voneinander zu trennen,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Gehäuse (200) zusammen mit der Sollbruchstelle (300) im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt ist, wobei das Gehäuse (200) aus einem steifen Kunststoffmaterial hergestellt ist, und wobei die Sollbruchstelle (300) aus einem flexiblen Kunststoffmaterial hergestellt ist.
  2. Reihensteckklemme (100) gemäß Anspruch 1, wobei die Klemmstellen (410) in mehrere, vorzugsweise in zwei Gruppen von Klemmstellen (410) eingeteilt sind, wobei die Klemmstellen (410) einer Gruppe zueinander die gleiche Orientierung haben, wobei die Einsteckrichtungen (E1, E2) der Klemmstellen (410) einer Gruppe bevorzugt parallel zueinander ausgerichtet sind, und wobei vorzugsweise die Orientierung oder die Einsteckrichtungen (E1, E2) sich im Wesentlichen quer zur Anordnungsrichtung der Klemmelemente (110) in Reihe nebeneinander erstreckt/erstrecken.
  3. Reihensteckklemme (100) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei Orientierungen wenigstens zweier der Klemmstellen (410), insbesondere ihrer Einsteckrichtungen (E1, E2), zueinander, bevorzugt die Orientierung der Klemmstellen (410) bzw. ihrer Einsteckrichtungen (E1, E2) einer der Gruppen zu derjenigen bzw. denjenigen einer anderen der Gruppen, einen Winkel von 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90°, 105°, 120°, 135°, 150°, 165° oder 180° einschließen.
  4. Reihensteckklemme (100) gemäß Anspruch 2 oder 3, wobei die Klemmstellen (410) derart in dem Gehäuse (200) aufgenommen sind, dass Klemmstellen (410) derselben Gruppe auf derselben Seite des Gehäuses (200) vorzugsweise benachbart zueinander vorgesehen sind, und/oder
    wobei die Klemmstellen (410) derart in dem Gehäuse (200) aufgenommen sind, dass die Klemmstellen (410) unterschiedlicher Gruppen auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses (200) und bevorzugt mit aufeinander zu gerichteter Einsteckrichtung (E1, E2) vorgesehen sind.
  5. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Klemmelemente (110) jeweils bevorzugt je Klemmstelle eine Lösestruktur zum Lösen der Befestigung der elektrischen Leitern (600) in den Klemmstellen (410) aufweisen,
    wobei die Lösestruktur bevorzugt als eine Löseöffnung in dem Gehäuse (200) oder als ein Löseteil (500) ausgebildet ist.
  6. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jede der Klemmstellen (410) ein Löseteil (500), vorzugsweise einen Lösehebel (500) und/oder einen Lösedrücker, aufweist, um die Klemmstelle (410) zwischen einer Klemmposition, in der die Klemmstelle (410) in einem geschlossenen Klemmzustand zum Kontaktieren und Halten eines darin eingeführten elektrischen Leiters (600) ist, und einer Freigabeposition, in der die Klemmstelle (410) geöffnet ist, um einen elektrischen Leiter (600) einzuführen oder zu entnehmen, zu bewegen.
  7. Reihensteckklemme (100) gemäß Anspruch 6,
    wobei das Löseteil (500), insbesondere der Lösehebel (500), um eine definierte Drehachse schwenkbar im Gehäuse (200) vorgesehen ist, und/oder
    wobei das Löseteil (500), insbesondere der Lösehebel (500), derart ausgebildet ist, um in den beiden Positionen, d.h. in der Freigabeposition und der Klemmposition, selbständig zu verharren, und/oder
    wobei die Löseteile (500), insbesondere die Lösehebel (500), der Klemmstellen (410) in dem Gehäuse (200) derart angeordnet sind, dass die Löseteile (500), insbesondere die Lösehebel (500), eine gespiegelte Anordnung zueinander aufweisen,
    wobei bevorzugt die Löseteile (500), insbesondere die Lösehebel (500), der Klemmstellen (410) der jeweiligen Gruppen eine zueinander gespiegelte Anordnung aufweisen,
    wobei die Löseteile (500), insbesondere die Lösehebel (500), der einzelnen Klemmstellen (410), bevorzugt die Klemmstellen (410) der jeweiligen Gruppen, vorzugsweise aufeinander zu gerichtet und/oder voneinander weg betätigbar sind.
  8. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sollbruchstelle (300) zweier in Reihe gesehen benachbarter Klemmelemente (110) zwischen diesen vorgesehen ist, und/oder
    wobei die Sollbruchstelle (300) sich von den jeweiligen Klemmelementen (110) seitlich weg erstreckt, vorzugsweise mit einer von der Einsteckrichtung (E1, E2) der Klemmstellen (410), bevorzugt wenigstens einer Gruppe von Klemmstellen (410), abweichenden Richtung und/oder ferner bevorzugt orthogonal bezüglich der Einsteckrichtung(en) (E1, E2) der Klemmstelle(n) (410).
  9. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sollbruchstelle (300) an einem Bereich des Gehäuses (200) als Materialreduktion bereitgestellt ist.
  10. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sollbruchstelle (300) eine Durchgangsöffnung (310) aufweist, welche bevorzugt quer zu einer Anordnungsrichtung der Klemmelemente (110) in Reihe und sich quer zu wenigstens einer oder aller der Einsteckrichtungen (E1, E2) erstreckend ausgebildet ist, um die wenigstens zwei über die Sollbruchstelle (300) verbundenen Klemmelemente (110) vorzugsweise mittels eines durch die Durchgangsöffnung (310) geführten Befestigungselements (700), wie beispielsweise einer Schraube, zu befestigen.
  11. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes der Klemmelemente (110) einen Kontaktkörper (400) aufweist, welcher die Klemmstellen (410) aufweist,
    wobei der Kontaktkörper (400) für jede der Klemmstellen (410) bevorzugt einen Kontaktrahmen (430) sowie eine darin gehaltene Kontaktfeder (420) zum werkzeuglosen und bevorzugt lösbaren Aufnehmen eines elektrischen Leiters (600) in der Klemmstelle (410) aufweist, wobei die Kontaktrahmen (430) eines Klemmelements (110) vorzugsweise integral miteinander ausgebildet sind, und/oder
    wobei vorzugsweise das Löseteil (500), insbesondere der Lösehebel (500), einen Betätigungsabschnitt (510) aufweist, durch welchen die Kontaktfeder (420) in der Freigabeposition zusammengedrückt wird und in der Klemmposition nicht belastet wird, und/oder
    wobei der Kontaktkörper (400) bevorzugt symmetrisch, ferner vorzugsweise spiegelsymmetrisch ausgebildet ist, und/oder
    wobei der Kontaktkörper (400), insbesondere der Kontaktrahmen (430) und/oder die Kontaktfeder (420), bevorzugt als Stanzbiegeteil ausgebildet ist/sind.
  12. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse (200) jedes der Klemmelemente (110) mehrteilig, bevorzugt zweiteilig, ausgebildet ist,
    wobei das Gehäuse (200) vorzugsweise ein Gehäuseunterteil (210), in welches bevorzugt der Kontaktkörper (400) eingesetzt wird, und ein Gehäuseoberteil (220) aufweist, welches auf das Gehäuseunterteil (210) aufgesetzt wird, um das Gehäuse (200) abzuschließen und die Klemmstellen (410), bevorzugt den Kontaktkörper (400), in dem Gehäuse (200) wenigstens teilweise aufzunehmen,
    wobei bevorzugt die Gehäuseunterteile (210) der einzelnen Klemmelemente (110) miteinander integral ausgebildet sind und/oder die Gehäuseoberteile (220) der einzelnen Klemmelemente (110) miteinander integral ausgebildet sind, vorzugsweise über die Sollbruchstelle (300),
    wobei das Gehäuseunterteil (210) und das Gehäuseoberteil (220) vorzugsweise nicht-lösbar oder wenigstens teilweise lösbar miteinander verbunden sind, wobei die Verbindung zwischen dem Gehäuseoberteil (220) und dem Gehäuseunterteil (210) ferner vorzugsweise mittels Ultraschallschweißen und/oder mittels Vorsehen von miteinander korrespondierenden Rastelementen (212, 222) des Gehäuseunterteils (210) und des Gehäuseoberteils (220) bereitgestellt ist,
    wobei vorzugsweise das Gehäuseoberteil (220) und/oder das Gehäuseunterteil (210) die Sollbruchstelle (300) aufweist.
  13. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse (200) für jede der Klemmstellen (410) eine Einstecköffnung (240) aufweist, welche sich bevorzugt in der Einsteckrichtung (E1, E2) erstreckt,
    wobei die Einstecköffnung (240) vorzugsweise an der Klemmstelle (410) oder zu der Klemmstelle (410) hin mündet,
    wobei die Einstecköffnung (240) ferner bevorzugt wenigstens teilweise mit einer Einführschräge (241) zu der Klemmstelle (410) hin zuläuft,
    wobei die Einstecköffnungen (240) vorzugsweise für die jeweiligen Klemmstellen (410) oder Gruppen von Klemmstellen (410) zueinander abgewinkelt, und/oder auf gegenüberliegenden Seiten des Gehäuses (200), und/oder auf derselben Seite des Gehäuses (200) vorzugsweise benachbart vorgesehen sind.
  14. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse (200) aus Polycarbonat hergestellt ist, und/oder
    wobei die Sollbruchstelle (300) aus Polypropylen hergestellt ist.
  15. Reihensteckklemme (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse (200) bevorzugt an seiner Unterseite eine Phasenprüföffnung (230) aufweist, um eine Phasenprüfung des jeweiligen Klemmelements (110) durchzuführen, wobei bevorzugt die Phasenprüföffnung (230) sich entlang einer der Einsteckrichtungen (E1, E2) erstreckt, und/oder
    wobei das Gehäuse (200) ferner Befestigungsstrukturen (228), wie beispielsweise Schnappnasen, aufweist, um ein einzelnes Klemmelement (110) mit einer entsprechend korrespondierenden Struktur zu verrasten.
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