EP3592464B1

EP3592464B1 - Mahlanlage mit mehreren walzenstühlen mit jeweils einem schaltschrank mit einer kühlung

Info

Publication number: EP3592464B1
Application number: EP19725761.1A
Authority: EP
Inventors: Daniel Mark; Daniel Rickenbach; Stefan SALZMANN
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 2018-05-25
Filing date: 2019-05-27
Publication date: 2026-07-01
Anticipated expiration: 2039-05-27
Also published as: KR102647490B1; AU2019272929A1; US20210197206A1; AU2021261834B2; US11865547B2; JP2022001367A; CA3101404C; EP3572152A1; BR112020023672A2; CN114534852A; KR102320757B1; JP2021514835A; CA3101404A1; JP6953642B2; KR20210134419A; MX386733B; BR112020023672B1; EP3572152B1; KR20210003296A; CN112384301A

Description

Die Erfindung betrifft eine Mahlanlage mit mehreren Walzenstühlen mit einem Schaltschrank, welcher eine Kühlung aufweist.
Bei Walzenstühlen aus dem Stand der Technik wird das Mahlgut mittig in den Einlauf der jeweiligen Mahlpassage eingeführt und aufgestaut. Das Mahlgut wird dann durch Gravitation, ggfs. mit Hilfe einer Paddelwalze, nach aussen verteilt und durch die Speisewalze in den Mahlspalt befördert. Ein Walzenstuhl ist z.B. in WO 93/06928 A1 offenbart.
Am Beginn des Mahlvorganges wird zuerst die Füllhöhe des Einlaufes manuell, z.B. von einem Operator, als Soll-Niveau vorgegeben. Dabei ist zu berücksichtigen, dass zum einen genügend freies Puffervolumen zur Verfügung steht (Niveau möglichst tief), aber zum anderen das Mahlgut bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt (Niveau möglichst hoch). Mit einer Messvorrichtung (zum Beispiel Kraftaufnehmer) wird beim Betreiben eine Abweichung des Ist-Niveaus zum Soll-Niveau detektiert. Eine Regelvorrichtung stellt sicher, dass der Austrag so angepasst wird, dass das Ist-Niveau möglichst dem Soll-Niveau entspricht. Kraftaufnehmer haben den Nachteil, dass der Füllstand des Mahlguts nicht direkt, sondern indirekt gemessen wird und somit eine Kalibrierung vorgenommen werden muss, welche stark von den Mahlguteigenschaften abhängt. Dies ist bei allen anderen Messprinzipien beim Stand der Technik ebenfalls der Fall (zum Beispiel kapazitive Sensoren), wenn auch weniger ausgeprägt. Beim Stand der Technik fliesst im einfachsten Fall das Mahlgut nur dank der Gravitation in Richtung der Enden der Austragseinheit. Somit kann nicht in jedem Fall gewährleistet werden, dass bei den Enden der Austragseinheit Mahlgut vorhanden ist und zu den Walzenenden ausgetragen werden kann. Wird an den Walzenenden kein Mahlgut in den Mahlspalt gefördert, kann es zu schwerwiegenden Schäden kommen. Ebenfalls zum Stand der Technik gehören Verteilvorrichtungen (zum Beispiel Paddelwalzen), welche den Transport des Mahlguts zu den Enden der Austragseinheit unterstützen. Nachteilig bei allen zum Stand der Technik gehörenden Systemen ist, dass diese Verteilerfunktion nicht im Betrieb automatisch und unabhängig vom Mahlgut gesteuert oder geregelt wird.
Nachteilig bei solchen Walzenstühlen ist, dass der Operator manuell die Füllhöhe als Soll-Niveau definieren muss. Diese "empirische" Einstellung des Soll-Niveaus soll auch sicherstellen, dass die Verteilung von Mahlgut entlang der Länge der Speisewalze gewährleistet wird. Eine Überprüfung/Überwachung der Verteilung von Mahlgut entlang der Speisewalze findet, wenn überhaupt, nur visuell statt. Im Betrieb kommt es vor, dass bei ungeeigneter Wahl des Soll-Niveaus und/oder bei ungeeigneter Voreinstellung der Verteileinrichtung das Mahlgut nicht bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt. Die korrekte Einstellung ist auch für den Fachmann schwierig. Bei sich im Betrieb ändernden Mahlguteigenschaften ist bei kritischen Passagen mit dem Stand der Technik das Risiko für einen Störfall noch grösser. Zum anderen ist es wichtig, dass bei der mittigen Produkteinführung das Mahlgut nicht entmischt ist, da das Produkt im Einlauf nicht vermischt wird. Das Risiko für entmischtes Mahlgut im Einlauf ist besonders dann gegeben, wenn durch zwei oder mehr zuführende Rohre unterschiedliche Mahlgutqualitäten in den Einlauf fliessen.
Vorliegend ist eine Verteil-Dosiervorrichtung für einen Walzenstuhl sowie ein Walzenstuhlbeschrieben, welche die Nachteile des Bekannten vermeidet und insbesondere eine optimale Verteilung von Mahlgut entlang der Dosierwelle ermöglicht. Ferner soll damit eine Vermischung des Mahlgutes im Einlaufbereich unterstützt werden.
Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ein Gehäuse mit wenigstens einem Mahlguteinlass und wenigstens einem Mahlgutauslass sowie eine im Gehäuse angeordnete Speisewalze zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass, welche um eine Speisewalzenachse drehbar ist.
Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine im Gehäuse angeordnete Förderwelle zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze, welche um eine Förderwellenachse drehbar ist, wobei die Förderwellenachse parallel zur Speisewalzenachse angeordnet ist, und einen ersten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses. Es versteht sich, dass auch einzelne Sensoren (bspw. Sensorleisten) zusammengeschaltet werden können, um bspw. eine grössere Höhe mit einem solchermassen kombinierten Fullstandsensor abdecken zu können.
Auch umfasst die Verteil-Dosiervorrichtung ferner einen zweiten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses, wobei der Mahlguteinlass und der erste Füllstandsensor bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet sind, und der zweite Füllstandsensor bei einem zweiten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet ist.
Mit "bei einem ersten Ende" bzw. "bei einem zweiten Ende" wird gemeint, dass der erste bzw. zweite Sensor jeweils bei einem ersten bzw. letzten Drittel der Speisewalze angeordnet ist. Bevorzugt sind die Füllstandsensoren jeweils beim ersten und letzten Viertel der Speisewalze angeordnet. Die Bereichsangaben beziehen sich auf die Länge der Speisewalze in axialer Richtung.
Die Verteil-Dosiervorrichtung wird in der Regel oberhalb der Mahlwalzen eines Walzenstuhls angeordnet. Mahlgut wird dem Gehäuse der Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt und bildet dort einen Speicher, welcher als Puffer für das Betreiben des Walzenstuhls dient, so dass kleine Massenstromschwankungen geglättet werden können. Die Speisewalze fördert dann das Mahlgut zum Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung und von dort in den Mahlspalt. Die Speisewalzenachse ist bevorzugt parallel zur Walzenachse der Mahlwalzen des Walzenstuhls angeordnet.
Um die Verteilung des Mahlgutes entlang der Speisewalze sicherzustellen ist eine Förderwelle vorgesehen. Durch Drehung der Förderwelle wird gewährleistet, dass Mahlgut in eine Richtung entlang der Förderwellenachse gefördert wird, so dass damit eine Verteilung von Mahlgut durch Schwerkraft unterstützt wird. Die Förderwelle ist dabei bevorzugt als Förderschnecke oder Paddelwalze ausgebildet. Ferner bevorzugt erstreckt sich ein Förderbereich der Förderwelle, d.h. der Bereich der Förderwelle, welcher eine Förderung von Mahlgut bewirkt, über mindestens die Hälfte der axialen Länge der Speisewalze, bevorzugt über die gesamte axiale Länge der Speisewalze.
Durch diesen Aufbau wird somit sichergestellt, dass die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit Mahlgut versorgt wird und somit der Mahlspalt nicht bereichsweise ohne Mahlgutzufuhr betrieben wird. Die Förderwelle bewirkt zudem eine Vermischung von Mahlgut in der Verteil-Dosiervorrichtung, welche einer Entmischung durch Schüttkegelbildung (insbesondere durch den Siebeffekt) entgegenwirkt.
Der Mahlguteinlass ist bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Das bedeutet, dass Mahlgut nicht wie bei bekannten Vorrichtungen in der Mitte der Speisewalze, sondern in einem Endbereich der Speisewalze und der Förderwelle zugeführt wird. In diesem Endbereich befindet sich auch der erste Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes. Mit dem ersten Füllstandsensor ist die Höhe des Mahlguts ermittelbar.
Ein zweiter Füllstandsensor ist beim anderen Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Damit ist ein zweiter Mahlgut-Füllstand, d.h. die Höhe des Mahlguts, ermittelbar.
Somit ist an beiden Enden der Speisewalze (und der Förderwelle) je ein Füllstandsensor angeordnet. Die seitliche Anordnung des Mahlguteinlasses und die Anordnung der Füllstandsensoren lässt Rückschlüsse zu, ob die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit genug Mahlgut versorgt ist.
Falls der Mahlguteinlass nicht mittig angeordnet wird, wird die Verteil-Dosiervorrichtung gespiegelt. Der erste Füllstandsensor wird unterhalb des Mahlguteinlasses und zwei zweite Füllstandsensoren bei beiden Enden der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Die Förderwelle ist dann so ausgebildet, dass Mahlgut von deren Mitte weg zu den beiden Enden durch Drehung förderbar ist. Bevorzugt wird die Förderwelle zweiteilig ausgebildet, so dass jeweils eine Hälfte unabhängig von der anderen Hälfte bewegbar ist. Es ist ersichtlich, dass eine solche Ausbildungsform lediglich eine Spiegelung der hierhin beschriebenen Verteil-Dosiervorrichtung darstellt.
Die Speisewalze und die Förderwelle sind dabei bevorzugt unabhängig voneinander bewegbar. Das bedeutet, dass die Speisewalze und/oder der Förderwelle über einen dedizierten Antrieb verfügen und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, Speisewalze und Förderwelle gekoppelt angetrieben werden. Bevorzugt verfügen die Speisewalze und die Förderwelle über einen eigenen Antrieb.
Bevorzugt ist die Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Speisewalze in Abhängigkeit des vom ersten Füllstandsensor ermittelten, ersten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
Bevorzugt wird die Speisewalze mit einer niedrigen Drehzahl angetrieben, falls der erste Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann erhöht, falls der erste Mahlgut-Füllstand steigt.
Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der erste Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
Die Drehzahl der Förderwelle ist bevorzugt ebenfalls abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Förderwelle in Abhängigkeit des vom zweiten Füllstandsensor ermittelten, zweiten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
Bevorzugt wird die Förderwelle mit einer ersten Drehzahl angetrieben, falls der zweite Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann gesenkt, falls der zweite Mahlgut-Füllstand steigt.
Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der zweite Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Förderwelle wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
Durch die Änderung der Drehzahl der Speisewalze wird entsprechend mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen. Die Messung des zweiten Mahlgut-Füllstandes und die entsprechende Drehung der Förderwelle stellen dabei sicher, dass Mahlgut über die gesamte Länge der Speisewalze verteilt wird. Zudem wird das Mahlgut durch die Förderwelle vermischt.
Der Mahlgutauslass ist bevorzugt als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildet.
Die Drosselvorrichtung umfasst dabei bevorzugt ein drehbares Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Ein solches Profil kann beispielsweise aus einem kreisrunden Profil einfach durch Abtragen/Abschleifen eines Kreisabschnittes hergestellt werden. Vorteilhaft ist dabei, dass eine Dosierkante des Profils steifer ist als bei bekannten Lösungen, bei welchen die Drosselvorrichtung eine Klappe umfasst, die aus einer Mehrzahl von Elementen zusammengesetzt ist. Die Elemente müssen dann ausgerichtet werden, um eine gerade Dosierkante auszubilden. Zudem ist ein Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt biegesteifer als bekannten Lösungen.
Bei einer solchen Vorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ist bevorzugt eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Besonders bevorzugt wird in einem solchen Fall die Speisewalze mit einer konstanten Drehzahl betrieben und die Mahlgut-Austragmenge lediglich über die Spaltbreite eingestellt.
Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst bevorzugt eine Leitanordnung zum Leiten von Mahlgut zur Speisewalze. Die Leitanordnung ist dabei bevorzugt als Rutschfläche ausgebildet. Die Leitanordnung endet mit einer Kante, die von der Speisewalze zwischen 0.001 und 5 mm beabstandet angeordnet ist. Dabei ist die Kante im Radialschnitt durch die Speisewalze mit einem Winkelabstand zwischen 0° und 90° bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse angeordnet. Anders ausgedrückt ist die Kante zwischen 9 Uhr und 12 Uhr angeordnet.
Eine solche Anordnung der Kante erlaubt die Minimierung von Toträumen um die Speisewalze, so dass eine verbesserte Hygiene der Verteil-Dosiervorrichtung ermöglicht wird. Zudem wird eine Reinigung/Restenleerung der Verteil-Dosiervorrichtung vereinfacht.
Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine Kontrolleinheit, welche mit dem ersten und zweiten Füllstandsensor in Wirkverbindung steht und mittels welcher die Speisewalze und/oder die Förderwelle steuerbar/regelbar sind. Die Kontrolleinheit ist dabei in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet, welche wenigstens ein Peltier-Element umfasst.
Die Kontrolleinheit dient der Steuerung/Regelung der Drehung der Speisewalze und der Förderwelle und steuert/regelt diese insbesondere abhängig vom ersten bzw. zweiten Mahlgut-Füllstand.
Selbstverständlich können weitere Sensoren mit der Kontrolleinheit in Wirkverbindung stehen, welche ebenfalls zur Steuerung/Regelung der Speisewalze und der Förderwelle herangezogen werden.
Aufgrund der Umgebungseigenschaften eines Walzenstuhls muss die Kontrolleinheit zum einen vor äusseren Einflüssen (Staub) geschützt werden, zum anderen muss sie aus Sicherheitsgründen (Staubexplosionsgefahr) als mögliche Zündquelle sicher und von der Umwelt abgetrennt aufgenommen werden. Bisherige Lösungen schlugen einen zentralen Schaltschrank vor, aus welchem die gesamte Anlage (mehrere Walzenstühle) gespeist und gesteuert/geregelt wird. Der Installationsaufwand ist dabei sehr gross, da viele Leitungen vom Schaltschrank bis zur jeweiligen Maschine verlegt werden müssen.
Es war die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diesen Nachteil zu überwinden. Diese Aufgabe wird durch eine Mahlanlage gemäss Anspruch 1 gelöst.
Mit einem direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung angeordneten Schaltschrank entfällt der Installationsaufwand bisheriger Lösungen. Es müssen insbesondere lediglich 3 Leitungen mit der Kontrolleinheit verbunden werden (Stromzufuhr; Datenübertragung, z.B. BUS; Sicherheitsabschaltung). Somit kann die Vorrichtung bereits ab Werk installiert und konfiguriert und muss am Ort der Montage lediglich nach dem "Plug-and-Play-Konzept" mit der jeweiligen Leitung verbunden werden. Um die beim Betrieb entstehende Wärme abzuführen umfasst der Schaltschrank wenigstens ein Peltier-Element zum Kühlen des Innenraumes des Schaltschrankes.
Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
Der Walzenstuhl umfasst wenigstens zwei Walzen, die einen Walzenspalt zum Mahlen von Mahlgut definieren, wobei der Walzenspalt mit Mahlgut aus dem Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung versorgt wird.
Mahlgut wird zum Walzenstuhl über die vorstehend beschriebene Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt.
Mahlgut wird der Verteil-Dosiervorrichtung über den Mahlguteinlass zugeführt und verlässt dann die Verteil-Dosiervorrichtung durch den Mahlgutauslass.
Bevorzugt wird eine Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
Bevorzugt wird eine Drehzahl der Förderwelle abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Förderwelle wird insbesondere umgekehrt proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
Bevorzugt wird, falls die Verteil-Dosiervorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ausgebildet ist, eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei insbesondere konstant gehalten (d.h. nicht im Betrieb geändert). Dabei wird die Spaltweite insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
Der Schaltschrank enthält zusätzlich zu Maschinensteuerungselementen mindestens ein Leistungselektronik-Bauelement, das dazu dient, die Hauptantriebsmotoren der Walzen des Walzenstuhls und/oder die Antriebsmotoren der Speiseeinheit des Walzenstuhls zu betreiben. Vorzugsweise ist das Leistungselektronik-Bauelement ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Sicherheitsschalter, Hauptschalter, Sanftanlasser, Frequenzumformer (Wechselrichter) und Starkstromleitungen.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit eine Mahlanlage mit mehreren Walzenstühlen, wobei jeder Walzenstuhl wenigstens zwei in einem Gehäuse angeordneten Walzen, einen Mahlguteinlass, einen Mahlgutauslass, eine Verteil-Dosiervorrichtung und eine Kontrolleinheit zum Steuern und/oder Regeln des Walzenstuhls umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Walzenstuhl die Kontrolleinheit in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet ist, welcher direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung am jeweiligen Walzenstuhl angeordnet ist, wobei die Kühlung insbesondere wenigstens ein Peltier-Element umfasst, und dass alle Anschlussleitungen des jeweiligen Walzenstuhls über dessen Kontrolleinheit im Schaltschrank am Walzenstuhl verbunden sind.
Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Figuren besser beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische Schnittansicht der Verteil-Dosiervorrichtung für die erfindungsgemässe Mahlanlage in einer Ebene parallel zur Speisewalzenwelle;
Fig. 2: eine schematische Schnittansicht der Verteil-Dosiervorrichtung für die erfindungsgemässe Mahlanlage in einer Ebene senkrecht zur Speisewalzenwelle; und
Fig. 2: eine schematische perspektivische Ansicht eines Walzenstuhls für die erfindungsgemässe Mahlanlage mit einer Verteil-Dosiervorrichtung und einem Schaltschrank.

In den Figuren 1 und 2 ist schematisch eine Verteil-Dosiervorrichtung 1 dargestellt. Die Verteil-Dosiervorrichtung 1 umfasst ein Gehäuse 2 mit einem Mahlguteinlass 3 und einem Mahlgutauslass 4. Im Gehäuse 2 sind eine um eine Speisewalzenachse SA drehbare Speisewalze 5 sowie oberhalb der Speisewalze 5 in Mahlgutfliessrichtung eine Förderwelle 6 angeordnet. Die Förderwelle ist in diesem Fall als Förderschnecke ausgebildet und ist um die Förderwellenachse FA, welche parallel zur Speisewalzenachse SA ist, drehbar. Zum Antreiben der Speisewalze 5 bzw. der Förderwelle 6 sind jeweils Motoren 15 und 16 vorhanden. Die Motoren 15 und 16 stehen mit einer Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung (schematisch durch die gestrichelte Linie dargestellt).
Im Gehäuse 2 sind zwei Füllstandsensoren 7 und 8 angeordnet, welche zur Ermittlung des Mahlgut-Füllstandes im Gehäuse ausgebildet sind und ebenfalls mit der Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung stehen.
Der erste Füllstandsensor 7 ist im Bereich des Mahlguteinlasses 3 bei einem ersten Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der zweite Füllstandsensor 8 ist bei dem anderen Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Es sind somit zwei Füllstandsensoren 7 und 8 bei den beiden Enden der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der Mahlguteinlass 3 befindet sich ebenfalls nicht wie bei bekannten Vorrichtungen mittig, sondern ist oberhalb des ersten Endes der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet.
Aus der Figur 2 ist ferner der Aufbau einer Drosselvorrichtung 10 sichtbar, welche zur Einstellung eines Spaltes 9, der als Mahlgutauslass 4 des Gehäuses 2 dient, Anwendung findet. Die Drosselvorrichtung 10 umfasst nebst Aktuatoren und Lagern ein längliches Profil 11 mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Durch Drehung des Profils 11 (durch die gestrichelte Position schematisch dargestellt) kann die Spaltweite des Spaltes 9 eingestellt werden.
Aus der Figur 2 ist ferner die Anordnung der Leitanordnung 18 sichtbar, welche als Rutsche ausgebildet ist. Die Leitanordnung endet mit einer Kante 19 nah an der Oberfläche der Speisewalze 5. Die Kante 19 ist so angeordnet, dass kein Mahlgut unter die Speisewalze 5 gelangen kann bzw. kein Mahlgut im Speiseraum verbleiben kann; z.B. kann die Kante 19 zu diesem Zweck bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse SA mit einem Winkelabstand von 0° bis 90° angeordnet sein. Durch diese Anordnung wird ein Totraum um die Speisewalze reduziert und die Restentleerung/Reinigung der Verteil-Dosiervorrichtung 1 erleichtert. Eine Ummantelung 20 schliesst sich der Kante 19 zur Abdichtung an. Im Stand der Technik umschliesst der Speiseraum die Speisewalze (Austragswalze) grösstenteils, wodurch sich eine Totzone unterhalb der Speisewalze (Austragswalze) bildet, welche im Betrieb nicht vollständig entleert werden kann und somit manuell im Stillstand gereinigt werden müsste. Diese Totzone kann ein ungewollter Aufenthaltsort für Insekten usw. sein. Bei der Anordnung der Kante 19 sollte daher idealerweise Sorge getragen werden dafür, dass sich keine solche Totzone bilden kann.
Beim Betreiben der Verteil-Dosiervorrichtung 1 wird Mahlgut durch den Mahlguteinlass 3 zugeführt. Durch Drehung der Förderwelle 6 wird das Mahlgut vom ersten Ende in Richtung des zweiten Endes der Speisewalze 6 gefördert. Diese Verteilung wird durch den zweiten Füllstandsensor 8 überwacht. Wenn der vom zweiten Füllstandsensor 8 gemessene, zweite Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird entsprechend die Drehzahl der Förderwelle 6 angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut zum anderen Ende der Speisewalze 5 gefördert wird.
Gleichzeitig wird die Speisewalze 5 angetrieben. Wenn der vom ersten Füllstandsensor 7 gemessene, erste Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird die Drehzahl der Speisewalze 5 entsprechend angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen wird, damit die Füllhöhe des Gehäuses konstant bleibt.
In der Figur 3 ist ein Walzenstuhl 14 mit einer Verteil-Dosiervorrichtung 1 für die erfindungsgemässe Mahlanlage sichtbar. Hervorzuheben ist der Schaltschrank 13, welcher am Walzenstuhl angeordnet ist und welcher die Kontrolleinheit 12 beherbergt und durch Peltier-Elemente 17 gekühlt wird (von denen lediglich Kühlrippen sichtbar sind). Andere ATEX-konforme Kühlungen sind ebenfalls denkbar, zum Beispiel Flüssigkeits-, insbesondere Wasserkühlungen; ATEX-konforme Ventilatoren; etc.

Claims

Mahlanlage mit mehreren Walzenstühlen (14), wobei jeder Walzenstuhl (14) wenigstens zwei in einem Gehäuse (2) angeordnete Walzen, einen Mahlguteinlass (3), einen Mahlgutauslass (4), eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) und eine Kontrolleinheit (12) zum Steuern und/oder Regeln des Walzenstuhls (14) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Walzenstuhl (14) die Kontrolleinheit (12) in einem Schaltschrank (13) mit einer Kühlung angeordnet ist, welcher direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung (1) am jeweiligen Walzenstuhl (14) angeordnet ist, wobei die Kühlung insbesondere wenigstens ein Peltier-Element (17) umfasst, und dass alle Anschlussleitungen des jeweiligen Walzenstuhls (14) über dessen Kontrolleinheit (12) im Schaltschrank (13) am Walzenstuhl (14) verbunden sind.
Mahlanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass drei Leitungen zur Stromzufuhr, Datenübertragung und Sicherheitsabschaltung mit der Kontrolleinheit (12) verbunden sind.
Mahlanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Aussen- und Innenraum des Schaltschranks (13) eine Isolierung bereitgestellt ist.
Mahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Schaltschrank (13) zusätzlich mindestens ein Leistungselektronik-Bauelement enthalten ist, das dazu dient die Hauptantriebsmotoren der Walzen des Walzenstuhls und/oder die Antriebsmotoren einer Speiseeinheit des Walzenstuhls zu betreiben.
Mahlanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Leistungselektronik-Bauelement ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Sicherheitsschalter, Hauptschalter, Sanftanlasser, Frequenzumformer (Wechselrichter) und Starkstromleitungen.