EP3052415A1 - Stapelvorrichtung - Google Patents

Stapelvorrichtung

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EP3052415A1
EP3052415A1 EP14762044.7A EP14762044A EP3052415A1 EP 3052415 A1 EP3052415 A1 EP 3052415A1 EP 14762044 A EP14762044 A EP 14762044A EP 3052415 A1 EP3052415 A1 EP 3052415A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stack
stacking
bag
movement
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP14762044.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3052415B1 (de
Inventor
Wolfgang Reichelt
Maik LAMPRECHT
Uwe Jansen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Syntegon Packaging Systems AG
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP3052415A1 publication Critical patent/EP3052415A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3052415B1 publication Critical patent/EP3052415B1/de
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    • B65H45/00—Folding thin material
    • B65H45/02—Folding limp material without application of pressure to define or form crease lines
    • B65H45/06—Folding webs
    • B65H45/10—Folding webs transversely
    • B65H45/101—Folding webs transversely in combination with laying, i.e. forming a zig-zag pile
    • B65H45/1015—Folding webs provided with predefined fold lines; Refolding prefolded webs, e.g. fanfolded continuous forms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/061—Filled bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65H31/3018—Arrangements for removing completed piles by dropping, e.g. removing the pile support from under the pile from opposite part-support elements, e.g. operated simultaneously
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/10—Handled articles or webs
    • B65H2701/19—Specific article or web
    • B65H2701/191—Bags, sachets and pouches or the like

Definitions

  • the invention is based on a stacking device for the continuous formation of stacks of bags continuously supplied in at least one row of bags and / or continuously separated after a predetermined number of bags, with at least one, at least during the formation of a stack in one to a Stacking layer direction parallel stack movement reciprocating stack support, with a Beutelzu slaughterment depositing the at least one bag string on the stack support so that the bag strand, at least substantially due to the stacking movement in each case after a stacking layer forming bag number kinks and forms zigzagged stacking layers or that the bag string at least in the ⁇
  • Substantially due to the stacking movement in stack layers with the stacking layer forming bag number is stacked with matching bag orientation, and with at least one stack transport means for transporting the stack after reaching a predetermined stacking number from the influence of the stacking movement.
  • a first drive unit is provided at least for driving the stack movement and another drive unit for driving at least one transport movement of at least one stack transport means is provided.
  • a "bag string” is to be understood as meaning, in particular, a string of contiguous bags, which are preferably connected to one another at their ends with joint sealing seams.
  • the sealing seams have perforations in the middle between two bags in order to separate the bags
  • the bag string may in particular be produced and filled on a flat bag and / or stick packing machine
  • the bags are flat, ie their width and their length are at least double As far as their thickness is perpendicular to a feed direction of the bag string, bag strands or even a bag string can have different types of bag.
  • a "row of bags” is to be understood as meaning a plurality of bags of a bag string which are located in the bag string in the feed direction Hung of the bag string are arranged one behind the other. Under a "fixed
  • the number may in particular be part of a parameter set which describes the stack to be formed by the stacking device It may also be possible for the specified number to be set and / or varied by a user or an upstream process It may be possible that the set number will be reset for each stack and / or stack location
  • a "fixed number of bags” should be understood in particular to mean that a number of bags after which the bag string is severed is defined in accordance with the desired stack configuration.
  • the fixed number of bags, after which the at least one bag string is severed may in particular vary depending on the stack layer and / or with each stack.
  • the bag strands can be separated according to respectively different numbers of bags.
  • a stack layer may also be possible for a stack layer to have a plurality of bag strands in the stacking direction.
  • a stack layer can be started with a bag string and terminated with at least one other bag string.
  • different bag types can be stored in a stack layer. It may also be possible for the predetermined stacking sheet number of successive stacks to vary and / or for the stacking stack number of the stack
  • Stack before and / or during stacking each set again.
  • the term “continuously fed in” is to be understood in particular to mean that a feed movement in which the bag string is transported is interruption-free, in particular free from interruption.
  • a “stacking direction” is to be understood in this context, in particular a direction which is parallel to the row of bags or the rows of bags of the at least one strand of a stack layer on average.
  • a “bag feed means” is to be understood as meaning, in particular, a device which comprises the
  • the bag feeding means may, for example, comprise a belt edge, pairs of rollers and / or other means adapted to feed a bag string.
  • the bag feeding means may comprise a deflection device, in particular at least one pivoting plate, which is intended to deflect the bag string in a direction transverse to the stacking direction and transversely to the feed direction and / or a weight force. It may be possible to form several stacks side by side transversely to the stack layer direction and transversely to the feed direction and / or weight force.
  • the deflection device can deflect the bag string so that it is deposited on the currently formed stack.
  • the bag string can bend off according to a number of bags forming a stacking layer and form zigzag-shaped stacking layers or can be stacked with the bag stacking position forming the stacking layer with matching bag orientation due to the stacking movement in stacking layers.
  • a deflection device in particular at least one pivoting plate, can be arranged so that the kinking and / or stacking of the bag strand is supported in the stack layer formation.
  • the deflection device can cause the stacking and / or stacking of the stack in stack layers together with the stack movement of the stack support.
  • the kinking and / or stacking may preferably take place at least essentially by the stack movement.
  • the bag feeding means may comprise release means, such as crush cutters, for separating the bag string according to the specified number of bags
  • the bag string may be severed in an upstream process, particularly in a sealing process to form bag seal seams
  • the individual stack layers of a stack may have the same number of bags, but it is also possible to form stacks with stack layers having a different bag number
  • the number of bags may be reduced with each stack layer, or the stack layers may alternately have a larger and a smaller number of bags,
  • the stack layers with different numbers of bags may have an offset, in particular by one h Same bag length.
  • the stack layers may be stacked so that bag centers of the pouches of a layer between bag centers in the region of the sealing seams of the bag
  • the bags can be stacked particularly compact. It may also be possible for the stack layers to be stacked, in particular, by half a bag width transversely to the stack layer direction and feed direction and / or weight force. In particular, long, narrow pouches such as "stick-packs" can be stacked particularly compactly with an offset transversely to the stacking layer direction and feed direction and / or weight force.
  • "Zigzag-shaped" stack layers are to be understood in this context in particular as stack layers of a stack consisting of a continuous zigzag-shaped stack Folded bag string.
  • a stack with stack layers with "matching bag orientation” is to be understood in particular as a stack with stack layers, in which the bag strand is severed after each stack layer and the stack layers are stacked so that the bags are each stacked in a uniform orientation
  • a "front side" of a bag should, in particular, be understood to mean a side of the bag which leads to a product edge. _.
  • Presentation is provided and in particular has a product name, a product brand or similar characteristics and which should be presented to a customer first when opening a package containing the bags.
  • a transport from the sphere of influence of the stack movement” should be understood in this context, in particular, that the stack movement to
  • Formation of the next batch is no longer transferred to the stack. This may be done by having the stack not in contact with the stack support or by using the another stack support to form the next stack and the stack support bearing the stack while in contact with the stack, free from stacking movement of the next batch remains.
  • a drive unit can drive the stack movement, while a second drive unit drives the transport movement in order to transport a stack out of the range of influence of the stack movement.
  • a drive unit can drive the stacking movement for stacking a stack and, as a result, the transporting movement for transporting the stack of a first stacking unit and a first transporting unit, while the further drive unit initiates the stacking movement to form the next stack and subsequently the transporting movement for transporting the further stack another stacking unit and another
  • Transport unit drives.
  • the bag string can be fed continuously. Stopping the bag string and / or an upstream process for making the bag string between the formation of two stacks can be avoided.
  • a control unit which is provided, a stroke and / or a speed of stacking movement in at least one operating mode depending on a bag number and / or a length of a stack layer in the stacking direction, a feed rate of the bag string and / or an achieved stacking height of the stack to control.
  • the stack movement can be advantageously adapted to the stack height reached. In particular, as the stack height increases, a distance between the bag feeding means and the stacking top facing the bag feeding means may become smaller. An advantageous stroke of the stacking movement to form the next stack layer can be greater with decreasing distance.
  • the control unit can advantageously adjust the stack movement. It is possible that the stack layers have different bag lengths and / or bag numbers.
  • the number after which the bag string kinks to form a stack layer can be influenced by the stroke and / or the speed of the stack movement.
  • the stacking device can be particularly efficient and / or flexible. Stacks with stack layers with differing number of bags can be formed. Influences of the stack height and / or the distance of the stack top to the bag feed means can be compensated.
  • At least one of the drive units is provided for driving a stack movement and a transport movement.
  • at least the first drive unit for driving a first stack movement and a first transport movement and the second drive unit is provided for driving a second stack movement and a second transport movement.
  • the first and second stacking movements and the first and second transporting movements are alternately provided to form a stack and another stack.
  • the transport movement of a stack can advantageously take place independently of the stacking movement of the next stack.
  • the stacking device has at least two stacking supports and at least two stack conveying means, wherein stacking supports and stack conveying means each form stack carriers which can be driven by a common drive unit.
  • the stacks can each be formed on the stack carrier and transported away in a next step from the stack carrier, while a next stack is formed on another stack carrier.
  • the stack carriers are driven by at least two independent drive units.
  • the stack carriers can be driven by a revolving linear motor system.
  • a peripheral guide can have a secondary part or preferably a primary part of the linear motor system.
  • the stack supports may have primary parts or preferably secondary parts of the linear motor system and be independently drivable.
  • the stack supports can be arranged on at least two independently driven, revolving elements, in particular belts or chains, and driven in one revolution.
  • a circulating element may preferably drive at least one, more preferably at least two stack carriers.
  • a revolving element can transport a stack by means of a stack carrier to a stack transfer position, and another stack carrier in a direction opposite to a transport direction, in which the
  • Stacks are transported to a stack forming area, in which just another stack on an attached by another rotating element ange- _
  • the driven pile carrier is formed to transport adjacent area.
  • the stack carriers are preferably formed in the transport direction by articulated and / or elastic segments. A deflection of the stack carrier at deflection points of the revolving linear motor system and / or the circulating elements by a radius can be simplified. The further circulating
  • the element can drive the stack carriers arranged on this revolving element in the stack movement, the stack being formed on the stack carrier which is located in the stack formation region.
  • the rotating elements may alternately perform the stacking motion and stack on one of their stack carriers located in the stacking area and transport stacks to the stack transfer position. A continuous stacking of stacks may be possible. It is also possible that, following the transport movement with which the stack is transported out of the stack formation area, the stack supports carry out further movements.
  • the stack carriers can be reciprocated with a frequency increased relative to the stack motion to equalize the stack and / or bag of the stack and / or reduce stack height.
  • Stacks are reduced.
  • a maximum bag thickness of the bags may be reduced and / or a stack height may decrease.
  • the stack carriers can also move the stacks in a movement synchronized with a further process step, in particular a printing process and / or a glue application.
  • the stack carriers and / or abutment means of the stack carrier for return transport of the stack carrier against the transport direction, in which the stacks are removed are mounted on storage devices wegschiebbar from a transport area and / or folded away.
  • a "transport area” is to be understood as meaning, in particular, an area which is used by further stacking carriers and / or stacks during the stack formation and / or during the transport of stacks into the stack transfer position move in the opposite direction to other stack carriers and encounter them collision-free It may be possible that the stack carriers for the return transport from the Transportbe- "
  • the stack supports of the stack carriers may also be possible for the stack supports of the stack carriers to be arranged in different planes and / or transferred to another plane for the return transport and for the stop means of the stack carriers to be folded away or pushed away such that the stack carrier provides for the return transport is completely outside the transport area.
  • the stack carriers can be moved advantageously for the transport of stacks in the transport direction and for the return transport against the transport direction. One revolution of the stack carrier can be omitted.
  • the stack carriers can be driven by a planar linear motor system.
  • the stack carriers can have primary parts or preferably secondary parts of the linear motor system.
  • a guide unit can support the stack carriers and have a secondary part or preferably a primary part of the linear motor system.
  • the stack carriers can be independently driven by the linear motor system.
  • the stack carriers can be formed by two stop means, which are intended to limit the stacks each at their opposite ends in the transport direction.
  • the stop means can each be independently driven.
  • the stop means may each have primary parts or preferably secondary parts of the linear motor system.
  • a distance between stop means, which are provided to form a stack can be changed.
  • the stop means, which are provided to form a stack have stack support means, in particular interlocking comb-like support extensions.
  • the stack support means may form stack supports.
  • a staple length can be changed by changing a distance of stop means provided to form a stack.
  • the stacking device can be adapted to different lengths of stack layers.
  • the stack support means may be independently driven by the stop means.
  • the stack support means may comprise further primary parts or preferably secondary parts of the linear motor system. Distances between the slings and stack support means can be adjusted independently.
  • the stacking device can be particularly flexible.
  • the abutment means of the stack carrier are mounted on storage devices from the transport area of the stack wegschiebbar and / or folded away to facilitate a pushing off of the stack, in particular by a slider.
  • a pushing away and / or folding away the stop means can further facilitate the circulation of the stack carrier at deflection points with circumferentially driven stack supports.
  • one of the drive units drives only the stack movement or only the transport movement.
  • one of the drive units is provided only for driving the stacking movement and one of the drive units is provided only for driving the transport movement.
  • a stack support may be driven by the one and a stack transport means may be driven by the further drive unit.
  • the stack support can perform stacking movements while the stack transport means transports finished stacks from the area of influence of the stacking movement to the stack transfer position. A continuous stacking can be advantageously possible.
  • the stack support be formed by a first band member and the stack transport means of a further, adjacent to the first band member second band member.
  • a belt can perform the stacking movement while the second belt performs the transporting movement. If a stack is formed, the first band can interrupt the stack movement, briefly carry out a further transport movement in the transport direction and thus at least partially transfer the stack to the further band.
  • the further band transports the stack out of the range of influence of the stacking movement of the first band, while the first band is again driven by the stacking movement to form the next stack.
  • the stack pad is formed by alternating portions of the first band which are each in the stacking area.
  • a period of time in which the first band interrupts the stacking movement and carries out the further transport movement is shorter than the time required for advancing the bag string from the bag supply means with the feed movement to the stack support.
  • the bag feeding means may have a storing function which makes it possible to temporarily stop the continuously fed bag string.
  • the further transport movement can already form a start of the stacking movement of the next stack by the bag string is deposited in the direction of further transport movement on the tape and forms a first stack layer. Stopping the supply movement can be avoided.
  • the stacking can be done continuously.
  • the stack transport means is intended to transport stacks from the stack formation area to a further transport unit.
  • the stack transport means may comprise a slider and / or gripper, which detects the stack in the stack formation area on a side facing away from the transport direction and transports it to a further transport unit.
  • a "further transport unit" is to be understood as meaning in particular a transport unit which takes over the stack and transports it to a next process step, in particular a further packaging process
  • Stacking movement can be done by the stack transporting means. Continuous stacking may be possible.
  • the stacking pad can exercise the stacking movement without interruption. Alternatively, the stack pad may support the stack transport for transporting
  • the stack support can be designed as a trapdoor, in particular as a two-part trapdoor.
  • the stacking pad can perform stacking to stack. If the stack is formed, the stack support can fold down so that the stack falls by the weight of the open, designed as a stack underlay trap door.
  • a chute or similar suitable transport device is arranged below the stack support, which catches the falling stack and transported to a further transport unit. Preference is given to
  • Bag supply means comprises a braking means which is provided to exert a braking force with at least one of a direction of movement of the bag string portion opposite force component in at least one operating state on at least one bag strand portion of the bag string.
  • a "bag-string section" of the bag string is to be understood as meaning, in particular, an end of the bag string which is dispensed onto the stack pad to form a stack Release agent to separate the bag string section from the bag string as soon as it includes the number of bags provided for the stack to be formed.
  • a direction of movement of the bag strand section at a contact point of the bag strand which is caused by the feeding of the bag strand in the feed direction, should be understood as a "direction of movement" of the bag strand
  • Brake means are understood with the bag string.
  • the braking means may be arranged in the feed direction of the bag string after the release agent.
  • the braking means can effectively delay movement of the bag-string portion in its direction of movement.
  • the brake means is rotatably mounted about an axis.
  • the braking means can be designed as a rotating brush or, particularly preferably, a roller.
  • the braking means can be around its
  • Axis are driven.
  • Drive means are particularly preferably provided to drive the braking means synchronously with the feed rate of the bag string.
  • the release agent may be formed by rotating Quetschmessern.
  • the crimping knives may be at a time of severing and / or the braking means may have a peripheral velocity synchronous with the feeding speed.
  • the crushing knives and / or the braking means may drive the bag string and / or the bag string section at the time of separation of the bag string at the feed rate.
  • the brake means can press on the bag string section with a pressing force against the pivoting plate.
  • the pressing force can cause an advantageous stiction between the bag string section and braking means.
  • the static friction between the braking means and bag string section can advantageously cause the braking force.
  • the pivoting plate may advantageously dwell in a stacking position during stacking. A distance between brake means and swing plate during stacking may be constant.
  • a with a movement of the pivoting plate reciprocable storage of the braking means can be omitted.
  • the pivoting plate can be advantageously pivoted from the stacking position into a discharge position.
  • the discharge position may be provided to discharge defective bags into a waste container.
  • the swivel plate can be in the
  • the method includes, in particular, that bags in at least one row of bags containing endless or cut after a fixed number of bags continuous strand and from BeutelzuWORKstoff on at least one, at least during the formation of a stack in a stacking direction parallel stacking back and moved stacking pad are stored so that the bag strand kinks due to the stacking respectively after a stacking layer forming bag number and zigzag stacking or that the bag string is stacked due to the stack movement in stacking layers with the stacking layer forming bag number with matching bag orientation and the stack with at least one Stack transport means for transporting the stack is brought after reaching a predetermined stacking number from the influence of the stacking movement, wherein a first drive unit, the S and a further drive unit drives a transport movement of at least one stack transport means.
  • the stacking device according to the invention should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the stacking device according to the invention may have a number deviating from a number of individual elements, components and units mentioned herein.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a stacking device for the continuous formation of stacks in a first embodiment
  • FIG. 2 is a schematic representation of a stacking device for the continuous formation of stacks in a second embodiment
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a stacking device for the continuous formation of stacks in a third exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a stacking device for the continuous formation of stacks in a fourth exemplary embodiment
  • Fig. 5 is a schematic representation of a stacking device for the continuous formation of stacks in a fifth embodiment
  • Fig. 6 is a schematic representation of a Beutelzuschreibs a stacking device in a sixth embodiment.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a stacking device 10a for the continuous formation of stacks 12a from in at least one, three rows of bags 14a having endless and after each fixed number of bags severed bag string 16a continuously supplied bags 18a, with at least four during the formation of a stack 12a in a stack feeding means 26a reciprocating to a stacking direction 20a stacking means 22a, with a Beutelzu slaughterment 26a, which deposits the bag string 16a on each in a stack forming area 62a stacking pad 24a so that the bag string 16a due to the stacking movement 22a each kinks after a number of bags forming a stack layer 28a and forms zigzag-shaped stack layers 28a, and four stack transport means 30a, 30'a for transporting the stack 12a after reaching a predetermined stacking number from the influence of the stack movement 22a.
  • a first drive unit 32a is provided for driving the stacking movements 22a of two stacking pads 24a, respectively. Further, the first drive unit 32a is provided for driving transporting movements 34a for transporting the stacks 12a through the two stack transporting means 30a.
  • a second drive unit 32'a is for driving of transporting movements 34'a for transporting the stacks 12a through the two stacking transporting means 30'a. Further, the second drive unit 32'a is provided for driving stacking motions 22'a of the two stack supports 24'a.
  • the drive units 32a, 32'a are thus each provided for driving one of the stacking movements 22a, 22'a and one of the transporting movements 34a, 34'a.
  • the stacking device 10a is part of a packaging machine 68a only indicated here.
  • the bag string 16a is discharged from the bag feeding means 26a in the direction of a gravitational force 66a downward in a feeding direction 70a toward the stack forming portion 62a.
  • the three rows of bags 14a of the bag string 16a are separated to form three sub-strands. It is also possible for the rows of bags 14a to be continuous.
  • the Beutelzu slaughterstoff 26a has release means not shown in detail to separate the bag string 16a for a predetermined number of bags transversely to the feed direction 70a. The number of bags may be identical or variable for each stack layer 28a.
  • bags 18a form a stack layer 28a, wherein three bags 18a in rows of bags 14a are arranged side by side transversely to the feed direction 70a and two bags 18a are arranged one behind the other in the feed direction 70a.
  • the drive units 32a, 32'a drive two circumferential elements formed as belts 72a, 72'a.
  • the stack carriers 50a are arranged on the belt 72a and are driven by the drive unit 32a, the stack carriers 50'a are arranged on the belt 72'a and are driven by the drive unit 32'a.
  • the two stack carriers 50a and the two stack carriers 50'a are arranged offset on the respective belts 72a and 72'a by half a belt revolution.
  • the stack supports 24a, 24'a have stop means 36a, 36'a, respectively, which support stacks 12a on both sides of a transport direction 52a in a length 44a Stacking layer 28a limit in the stacking direction 20a corresponding distance and align.
  • a stack carrier 50a is currently located in the stack formation region 62a.
  • the stack carrier 50a is driven by the drive unit 32a with the stacking movement 22a.
  • the stacking as shown in Figure 1, be supported by a pivoting plate 82a, which is reciprocated in a pivoting movement 84a and deflects the bag string 16a in Stapellagen- direction 20a. The distraction increases one by the stack movement
  • the further stack carrier 50a is located on a side of the revolving belt 72a opposite the direction of the weight 66a.
  • one of the stack carriers 50'a transports a stack 12a already formed on the stack base 24'a of the stack carrier 50'a in the transport movement 34a to a stack transfer position 74a.
  • the stack carriers 50a, 50'a with the stack supports 24a, 24'a and the abutment means 36a, 36'a are formed by a plurality of segments (not shown here in detail, articulated, mounted on the belts 72a, 72'a).
  • Stack transfer position 74a the stack carrier 50'a is deflected.
  • the rear stop means 36'a in the transport direction 52a first dive downwards under the stack 12a in the direction of the weight 66a.
  • a slider 76a pushes the stack 12a from the stack transfer position 74a towards a further transport unit 64a and / or to a downstream process step.
  • the front stop means 36'a in the transport direction 52a can be used to push off the
  • Stacks 12a through the slider 76a also submerge under the stack 12a to facilitate the deporting.
  • the geometry of the front in the transport direction 52a stop means 36'a and the slider 76a is designed so that the slider 76a can penetrate the stop means 36'a, so that a descent of the front in the transport direction 52a stop means 36'a for pushing away not is required.
  • the remaining parts of the pile carrier 50'a are deflected.
  • the stack carrier 50a When the stack 12a formed on the stack carrier 50a is completed, the stack carrier 50a is driven in the transporting motion 34a and the stack carrier 50'a is moved to the stack forming area 62a where it is driven by the stacking movement 22a and the next stack 12a is formed.
  • the stacking movement 22a can also be controlled and the bag string 16a can also be separated so that the bag string 16a is piled up with stacking orientation 22a in stacking layers 28a with the bag number forming the stacking layer 28a with matching bag orientation becomes.
  • the stacking movements 22a, 22'a and the transport movements can also be controlled and the bag string 16a can also be separated so that the bag string 16a is piled up with stacking orientation 22a in stacking layers 28a with the bag number forming the stacking layer 28a with matching bag orientation becomes.
  • a control unit 38a which controls the drive units 32a and 32'a.
  • the control unit 38a controls a stroke 40a and a speed 42a of the stacking movement 22a depending on the number of bags and the length 44a of a stack layer 28a in the stacking direction 20a, a feed rate 46a of the bag string 16a and an achieved stacking height 48a of the stack 12a.
  • the larger the stack height 48a and the smaller the remaining distance between stack 12a and bag feeding means 26a the larger the stroke 40a of the stacking movement 22a becomes.
  • FIG. 2 shows a stacking device 10b in a second exemplary embodiment.
  • the stacking device 10b of the second embodiment differs from the stacking device 10a in particular in that two stacked carriers 50b, 50'b are arranged on a respective linear motor 80b, 80'b of a linear motor system 78b.
  • the linear motors 80b, 80'b form drive units 32b, 32'b and can be driven independently.
  • the stack carriers 50b, 50'b are displaceably mounted in the direction of a weight force 66b, and abutment means 36b, 36'b are foldably arranged on storage devices 54b on stacking supports 24b, 24'b, so that the stack carriers 50b, 50'b engage with the parallel to a transport direction 52b weggeklappten stop means 36b, 36b 'from a transport area 56b, are transported in the stack 12b, can be pushed away.
  • a stack 12b is formed on the stack carrier 50b, while the stack carrier 50'b forms a further stack 12b in a stack transfer position 74b, supported by a slide 76b on a stack
  • Further transport unit 64b outputs. Subsequently, the stack carrier 50'b is moved counter to the transport direction 52b into a position in which it adjoins a stack formation region 62b on the side opposite the transport direction 52b. In order to avoid a collision with the stack 12b, which is currently being formed on the stack carrier 50b, and with the stack carrier 50b during this movement, the stop means 36'b are folded away in a position parallel to the transport direction 52b and the stack carrier 50'b is removed from the stack Transport area 56b pushed away in the direction of the weight 66b.
  • the stopper means 36'b are unfolded again and the stack carrier 50'b is pushed back against the weight 66b, and the stack carrier 50'b is moved into the stack forming region 62b to form the next stack 12b as soon as the stack carrier 50b reaches the stack forming region 62b has left the completed stack 12b formed on the stack carrier 50b.
  • the stack carrier 50b, 50'b located in the stack forming area 62b is driven with a stacking motion 22b as in the first embodiment.
  • FIG. 3 shows a stacking device 10c in a third exemplary embodiment.
  • the stacking device 10c of the third embodiment differs from the stacking device 10a in particular in that a stacking movement 22c and a transporting movement 34c are driven by independent drive units 32c, 32'c.
  • a stack support 24c and a stack transfer Port means 30c are formed by two adjoining band elements 58c, 60c.
  • the belt element 58c forms a stacking belt and the belt element 60c forms a conveyor belt.
  • the band member 58c is driven in the stacking motion 22c.
  • the band element 58c is briefly moved in the direction of the band element 60c until a stack just formed 12c rests far enough on the band element 60c that the band element 60c takes over the stack 12c and in the transporting movement 34c transported to a onward transport unit 64c.
  • the band member 58c is driven again with the stacking movement 22c.
  • the next stack 12c is formed in the area of the belt member 58c newly placed in a stationary stack forming area 62c.
  • This region of the band element 58c respectively forms the stack support 24c, wherein the region can be formed in each case on changing sections of the band element 58c. A return movement of the band element 58c is therefore not necessary.
  • FIG. 4 shows a stacking device 10d in a fourth exemplary embodiment.
  • the stacking device 10d of the fourth embodiment differs from the stacking device 10c of the third embodiment in particular in that a stack transporting means 30d formed by a slider 76d is provided to transport stacks 12d from a stack forming area 62d to a onward transporting unit 64d.
  • a stack pad 24d is formed by a plate reciprocatingly driven in a stacking motion 22d. If a stack 12d is stacked with a fixed stacking number, the separately driven slider 76d pushes the stack 12d in a transporting motion 34d onto the belt-formed onward transport unit 64d. At the same time, the formation of the next stack 12d begins on the stack support 24d.
  • the stack support 24d is displaceably mounted in the direction of a weight 66d. During stacking, the stack pad 24d becomes with each newly formed stack layer
  • a distance between a stack top of the stack 12d and a bag feed means 26d can remain constant, so that conditions under which a bag string 16d kinks in a zigzag remain unchanged.
  • FIG. 5 shows a stacking device 10e in a fifth exemplary embodiment.
  • the stacking device 10e of the fifth embodiment differs from the stacking device 10d of the fourth embodiment in particular in that a stacking pad 24e forms a stacking transporting means 30e for transporting stacks 12e and is stored for folding in the direction of a weighting force 66e under the stacks 12e.
  • the stack support 24e is moved in a stacking motion 22e.
  • the stack support 24e divided along a centerline parallel to the stacking movement 22e is folded downwardly on both sides in a transporting motion 34e, thus forming the stack transporting means 30e for transporting the stack 12e in the direction of the weight 66e.
  • the stack 12e falls due to the weight 66e on a further transport
  • the stack 12e may fall into a container located below the stack support 24e and / or the onward transfer agent 64e may carry containers into which the stack 12e falls. Subsequently, the stack support 24e is folded back again so that a next stack 12e can be formed.
  • the transporting movement 34e is sufficiently fast that a bag feeding means 26e can continuously discharge a bag string 16e for stacking.
  • the stacking movement 22e is driven by a drive unit 32e and the transporting movement 34e is independently driven by a drive unit 32'e.
  • the transporting movement 34e is independently driven by a drive unit 32'e.
  • the stack support 24e be slidably mounted in the direction of the weight 66e.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a bag feed means 26f of a stacking device 10f for continuously forming stacks 12f in a sixth embodiment.
  • the bag feed means 26f differs from the bag feed means 26a-e of the previous embodiments in particular in that it has a braking means 86f which, in at least one operating condition, is applied to at least one bag string section 88f of a bag string 16f with a braking force 90f having at least one direction of movement 92f of the bag-string portion 88f to exert opposing force component.
  • the bag feeding means 26f may be advantageously used in the stacking devices 10a-e in place of the bag feeding means 26a-e described in the embodiments.
  • the bag string 16f is transported between two driven transport rollers 94f in a feeding direction 70f at a feeding speed 46f toward a stack forming portion 62f.
  • the bag string 16f is shown in the sequence between two rotating separating means 96f out, each having a crimping knife 98f in its periphery.
  • the release means 96f separate the bag-string portion 88f from the bag-string 16f once it has reached a desired number of bags for the stack 12f.
  • the braking means 86f has a rubberized brake roller 10Of, which via a
  • a pivoting plate 82f is in a stacking position 104f in the illustrated operating state in which stacks 12f are formed. In contrast to the swivel plate 82a-e of the previous embodiments, the swivel plate 82f remains in this position. If, for example, damaged bag
  • the pivoting plate 82f can be pivoted into a discharge position, not shown here, in which the bag-string section 88f is directed in the direction of a waste container.
  • the brake roller 100f is disposed on a side of the bag string portion 88f opposite to the swing plate 82f in the stack forming position 104f by a distance 106f that is slightly smaller than an average bag thickness of the bags 18f.
  • the brake roller 10Of thus presses the bags 18f of the bag string section 88f at a contact point 108f of the brake roller 10Of with a pressing force against the pivot plate 82f.
  • the rubberization of the brake roller 10Of causes fluctuations in the bag thickness to be compensated.
  • the brake roller 10Of may be sprung in the direction of the distance 106f. Due to the stiction existing by the pressing force between the brake roller 10Of and the bag string portion 88f, the brake roller 10Of can apply the braking force 90f to the bag string portion 88f.
  • the bag-string portion 88f After being separated from the bag-string 16f by the separating means 96f, is accelerated by a weight force 66f, it brakes Brake roller 100f moves the bag string portion 88f by the braking force 90f so as to move in the direction of movement 92f in synchronism with the feed rollers 94f at the feeding speed 46f.
  • the braking force 90f may also reverse its direction and accelerate the bag string portion 88f should it slow down to be more than the feed rate 46f. In the illustrated configuration with the weight 66f acting in the feed direction 70f, this case does not usually occur. However, if the bag feeding means 26f is used in other configurations, this case is conceivable. If the bag string section 88f is to be deliverable to the stack 12f at speeds deviating from the feed speed 46f of the bag string 16f, the brake roll 10Of can in a variant of the invention be driven by a drive independent of the drive of the transport rollers 94f. It may also be possible that in the stack formation, the pivoting plate 82f is pivoted back and forth in a pivoting movement as in the previous embodiments shown.
  • the brake means 86f has bearing means which allow the brake roller 10Of to move along with the pivotal movement of the pivot plate 82f so that the distance 106f, at least when the bag string section 88f is separated from the bag string 16f, is small enough for the brake roller 10Of the braking force 90f can exert on the bag string portion 88f.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln (12a-e) aus in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe (14a) aufweisenden, endlosen und/oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang (16a,d-e) kontinuierlich zugeführten Beuteln (18a), mit zumindest einer, zumindest während der Bildung eines Stapels (12a-e) in einer zu einer Stapellagenrichtung (20a) parallelen Stapelbewegung (22a-e, 22'a) hin- und herbewegten Stapelunterlage (24a-e, 24'a-b), mit einem Beutelzuführmittel (26a-d), das den zumindest einen Beutelstrang (16a,d-e) auf der Stapelunterlage (24a-e, 24'a-b) so ablegt, dass der Beutelstrang (16a,d-e) zumindest im Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung (22a-e, 22'a) jeweils nach einer eine Stapellage (28a, c-d) bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmige Stapellagen (28a, c-d) bildet oder dass der Beutelstrang (16a,d-e) zumindest im Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung (22a-e, 22'a) in Stapellagen (28a, c-d) mit der die Stapellage (28a, c-d) bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird, und mit zumindest einem Stapeltransportmittel (30a-e, 30'a-b) zum Transport der Stapel (12a-e), nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl, aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung (22a-e, 22'a). Es wird vorgeschlagen, dass eine erste Antriebseinheit (32a-e, 32'a-b) zum Antrieb zumindest einer Stapelbewegung (22a-e) vorgesehen ist und eine weitere Antriebseinheit (32'a-e, 32a-b) zum Antrieb zumindest einer Transportbewegung (34a-e, 34'a) zumindest eines Stapeltransportmittels (30a-e, 30'a-b) vorgesehen ist.

Description

Stapelvorrichtung
Stand der Technik
Es ist bereits eine Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln aus in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe aufweisenden, endlosen und/oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang kontinuierlich zugeführten Beuteln, mit zumindest einer, zumindest während der Bildung eines Stapels in einer zu einer Stapellagenrichtung parallelen Stapelbewegung hin- und herbewegten Stapelunterlage, mit einem Beutelzuführmittel, das den zumindest einen Beutelstrang auf der Stapelunterlage so ablegt, dass der Beutelstrang aufgrund der Stapelbewegung jeweils nach einer eine Stapellage bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmige Stapellagen bildet oder dass der Beutelstrang aufgrund der Stapelbewegung in Stapellagen mit der die Stapellage bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird, und mit zumindest einem Stapeltransportmittel zum Transport der Stapel nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung vorgeschlagen worden.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln aus in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe aufweisenden, endlosen und/oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang kontinuierlich zugeführten Beuteln, mit zumindest einer, zumindest während der Bildung eines Stapels in einer zu einer Stapellagenrichtung parallelen Stapelbewegung hin- und herbewegten Stapelunterlage, mit einem Beutelzuführmittel, das den zumindest einen Beutelstrang auf der Stapelunterlage so ablegt, dass der Beutelstrang zumindest im Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung jeweils nach einer eine Stapellage bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmige Stapellagen bildet oder dass der Beutelstrang zumindest im Λ
Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung in Stapellagen mit der die Stapellage bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird, und mit zumindest einem Stapeltransportmittel zum Transport der Stapel nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung.
Es wird vorgeschlagen, dass eine erste Antriebseinheit zumindest zum Antrieb der Stapelbewegung vorgesehen ist und eine weitere Antriebseinheit zum Antrieb zumindest einer Transportbewegung zumindest eines Stapeltransportmittels vorgesehen ist.
Unter einem„Beutelstrang" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Strang von zusammenhängenden Beuteln verstanden werden, die bevorzugt an ihren Enden mit gemeinsamen Siegelnähten untereinander verbunden sind. Be- vorzugt weisen die Siegelnähte mittig zwischen zwei Beuteln jeweils Perforationen auf, um ein Abtrennen der Beutel durch einen Benutzer zu erleichtern. Der Beutelstrang kann insbesondere auf einer Flachbeutel- und/oder Stickpackmaschine hergestellt und befüllt werden. Solche Beutelstränge und Verpackungsmaschinen sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt sind die Beutel flach ausge- bildet, das heißt ihre Breite und ihre Länge sind zumindest doppelt so groß wie ihre Dicke senkrecht zu einer Zuführrichtung des Beutelstrangs. Beutelstränge oder auch ein Beutelstrang können unterschiedliche Beuteltypen aufweisen. Unter einer„Beutelreihe" soll in diesem Zusammenhang eine Mehrzahl von Beuteln eines Beutelstrangs verstanden werden, die im Beutelstrang in Zuführrichtung des Beutelstrangs hintereinander angeordnet sind. Unter einer„festgelegten
Zahl" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Zahl verstanden werden, die entsprechend einer gewünschten Stapelkonfiguration festgelegt ist. Die Zahl kann insbesondere Teil eines Parametersatzes sein, der den durch die Stapelvorrichtung zu bildenden Stapel beschreibt. Bevorzugt kann der Parametersatz auf einer Steuereinheit der Stapelvorrichtung oder einer die Stapelvorrichtung aufweisenden Verpackungsmaschine gespeichert sein. Es kann ebenfalls möglich sein, dass die festgelegte Zahl von einem Benutzer oder einem vorgelagerten Prozess festgelegt und/oder variiert wird. Es kann möglich sein, dass die festgelegte Zahl für jeden Stapel und/oder jede Stapellage neu festgelegt wird. Unter einer„festgelegten Beutelzahl" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine Beutelzahl, nach der der Beutelstrang durchtrennt wird, entsprechend der gewünschten Stapelkonfiguration festgelegt ist. Die „
festgelegte Beutelzahl, nach der der zumindest eine Beutelstrang durchtrennt wird, kann insbesondere abhängig von der Stapellage und/oder mit jedem Stapel variieren. Insbesondere können bei einem Stapel, der mehrere Beutelstränge aufweist, die Beutelstränge nach jeweils unterschiedlichen Beutelzahlen durch- trennt werden. Es kann ebenfalls möglich sein, dass eine Stapellage in Stapellagenrichtung mehrere Beutelstränge aufweist. Eine Stapellage kann mit einem Beutelstrang begonnen und mit zumindest einem weiteren Beutelstrang beendet werden. Es können vorteilhaft verschiedene Beuteltypen in einer Stapellage abgelegt werden. Ebenfalls kann es möglich sein, dass die festgelegte Stapella- genzahl aufeinanderfolgender Stapel variiert und/oder die Stapellagenzahl der
Stapel vor und/oder während der Stapelbildung jeweils neu festgelegt wird. Unter „kontinuierlich zugeführt" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine Zuführbewegung, in der der Beutelstrang transportiert wird, unterbrechungsfrei, insbesondere stillstandsfrei, ist. Eine Zuführgeschwin- digkeit kann, insbesondere verursacht durch einen vorgeschalteten Verpa- ckungsprozess, bevorzugt stetig variieren. Unter einer„Stapellagenrichtung" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Richtung verstanden werden, die im Mittel parallel zu der Beutelreihe oder den Beutelreihen des zumindest einen Beutelstrangs einer Stapellage ist. Unter einem„Beutelzuführmittel" soll in die- sem Zusammenhang insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, die den
Beutelstrang mit der Zuführgeschwindigkeit in Richtung der Stapelunterlage zuführt. Das Beutelzuführmittel kann zum Beispiel eine Bandkante, Rollenpaare und/oder weitere Mittel aufweisen, die dazu geeignet sind, einen Beutelstrang zuzuführen. Das Beutelzuführmittel kann eine Ablenkvorrichtung aufweisen, ins- besondere zumindest ein Schwenkblech, das dazu vorgesehen ist, den Beutelstrang in einer Richtung quer zur Stapellagenrichtung und quer zur Zuführrichtung und/oder einer Gewichtskraft abzulenken. Es kann möglich sein, quer zur Stapellagenrichtung und quer zur Zuführrichtung und/oder Gewichtskraft nebeneinander mehrere Stapel zu bilden. Die Ablenkvorrichtung kann den Beutelstrang so ablenken, dass er jeweils auf dem aktuell gebildeten Stapel abgelegt wird. Der
Beutelstrang kann aufgrund der Stapelbewegung jeweils nach einer eine Stapellage bildenden Beutelzahl abknicken und zickzackförmige Stapellagen bilden oder aufgrund der Stapelbewegung in Stapellagen mit der die Stapellage bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet werden. Bevorzugt kann eine Ablenkvorrichtung, insbesondere zumindest ein Schwenkblech, so angeordnet sein, dass das Abknicken und/oder Aufschichten des Beutelstrangs bei der Stapellagenbildung unterstützt wird. Insbesondere kann die Ab- lenkvorrichtung dazu vorgesehen sein, den Beutelstrang in und entgegen der Stapellagenrichtung abzulenken. Die Ablenkvorrichtung kann gemeinsam mit der Stapelbewegung der Stapelunterlage das Abknicken und/oder Aufschichten des Stapels in Stapellagen bewirken. Bevorzugt kann das Abknicken und/oder Auf- schichten zumindest im Wesentlichen durch die Stapelbewegung erfolgen. Unter
„zumindest im Wesentlichen" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine Relativbewegung des Beutelstrangs bezüglich der Stapelunterlage überwiegend aus der Stapelbewegung resultiert. Bevorzugt kann das Beutelzuführmittel Trennmittel aufweisen, wie zum Beispiel Quetschmesser, um den Beutelstrang nach der festgelegten Beutelzahl zu trennen. Alternativ kann der Beutelstrang in einem vorgelagerten Prozess durchtrennt werden, insbesondere in einem Siegelprozess zur Bildung von Siegelnähten der Beutel. Die einzelnen Stapellagen eines Stapels können dieselbe Beutelzahl aufweisen. Es ist aber auch möglich, Stapel mit Stapellagen zu bilden, die eine abweichende Beutelzahl aufweisen. Insbesondere kann sich die Beutelzahl mit jeder Stapellage verringern oder die Stapellagen können abwechselnd eine größere und eine kleinere Beutelzahl aufweisen. Insbesondere können die Stapellagen mit unterschiedlicher Beutelzahl einen Versatz aufweisen, insbesondere um eine halbe Beutellänge. Die Stapellagen können so aufgeschichtet sein, dass Beutelmitten der Beutel einer Lage zwischen Beutelmitten im Bereich der Siegelnähte der
Beutel einer weiteren Lage zu liegen kommen. Die Beutel können besonders kompakt gestapelt werden. Es kann ebenfalls möglich sein, dass die Stapellagen um insbesondere eine halbe Beutelbreite quer zur Stapellagenrichtung und Zufuhrrichtung und/oder Gewichtskraft aufgeschichtet werden. Insbesondere lange, schmale Beutel wie„Stick-Packs" können mit einem Versatz quer zur Stapellagenrichtung und Zufuhrrichtung und/oder Gewichtskraft besonders kompakt gestapelt werden. Unter„zickzackförmigen" Stapellagen sollen in diesem Zusammenhang insbesondere Stapellagen eines Stapels verstanden werden, der aus einem zusammenhängenden zickzackförmigen Beutelstrang gefaltet ist. Unter einem Stapel mit Stapellagen mit„übereinstimmender Beutelorientierung" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Stapel mit Stapellagen verstanden werden, bei dem der Beutelstrang nach jeder Stapellage durchtrennt wird und die Stapellagen so aufgeschichtet werden, dass die Beutel jeweils in einheitlicher Orientierung aufgestapelt sind. Insbesondere können bedruckte Vorderseiten der Beutel in Richtung einer der Gewichtskraft abgewandten Stapeloberseite orientiert sein. Unter einer„Vorderseite" eines Beutels soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Seite des Beutels verstanden werden, die zu einer Produkt- _.
Präsentation vorgesehen ist und insbesondere einen Produktnamen, eine Produktmarke oder ähnliche Kennzeichen aufweist und die einem Kunden beim Öffnen einer die Beutel enthaltenden Packung zuerst präsentiert werden soll. Unter einem Transport„aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Stapelbewegung zur
Bildung des nächsten Stapels nicht mehr auf den Stapel übertragen wird. Dies kann erfolgen, indem der Stapel keinen Kontakt mit der Stapelunterlage hat oder dadurch, dass die eine weitere Stapelunterlage zur Bildung des nächsten Stapels genutzt wird und die den Stapel tragende Stapelunterlage, während sie in Kon- takt mit dem Stapel steht, frei von der Stapelbewegung des nächsten Stapels bleibt. Mit dem Einsatz einer ersten Antriebseinheit und einer zweiten Antriebseinheit kann eine kontinuierliche Stapelbildung möglich sein. Eine Antriebseinheit kann die Stapelbewegung antreiben, während eine zweite Antriebseinheit die Transportbewegung antreibt, um einen Stapel aus dem Einflussbereich der Sta- pelbewegung zu transportieren. Alternativ kann eine Antriebseinheit die Stapelbewegung zur Stapelung eines Stapels und in Folge die Transportbewegung zum Transport des Stapels einer ersten Stapeleinheit und einer ersten Transporteinheit antreiben, während die weitere Antriebseinheit die Stapelbewegung zur Bildung des nächsten Stapels und in der Folge die Transportbewegung zum Transport des weiteren Stapels einer weiteren Stapeleinheit und einer weiteren
Transporteinheit antreibt. Der Beutelstrang kann kontinuierlich zugeführt werden. Ein Stoppen des Beutelstrangs und/oder eines vorgelagerten Prozesses zur Herstellung des Beutelstrangs zwischen der Bildung zweier Stapel kann vermieden werden.
Weiter wird eine Steuereinheit vorgeschlagen, die dazu vorgesehen ist, einen Hub und/oder eine Geschwindigkeit der Stapelbewegung in zumindest einem Betriebsmodus abhängig von einer Beutelzahl und/oder einer Länge einer Stapellage in Stapellagenrichtung, einer Zuführgeschwindigkeit des Beutelstrangs und/oder einer erreichten Stapelhöhe des Stapels zu steuern. Die Stapelbewegung kann vorteilhaft an die erreichte Stapelhöhe angepasst werden. Insbesondere kann mit zunehmender Stapelhöhe eine Distanz zwischen Beutelzuführmittel und dem Beutelzuführmittel zugewandter Stapeloberseite geringer werden. Ein vorteilhafter Hub der Stapelbewegung zur Bildung der nächsten Stapellage kann mit kleiner werdender Distanz größer sein. Die Steuereinheit kann die Stapelbewegung vorteilhaft einstellen. Es ist möglich, dass die Stapellagen unterschiedliche Beutelstranglängen und/oder Beutelzahlen aufweisen. Die Beutel- „
zahl, nach der der Beutelstrang zur Bildung einer Stapellage abknickt, kann durch den Hub und/oder die Geschwindigkeit der Stapelbewegung beeinflusst werden. Die Stapelvorrichtung kann besonders effizient und/oder flexibel sein. Es können Stapel mit Stapellagen mit abweichender Beutelzahl gebildet werden. Einflüsse der Stapelhöhe und/oder der Distanz der Stapeloberseite zum Beutelzuführmittel können ausgeglichen werden.
Es wird vorgeschlagen, dass zumindest eine der Antriebseinheiten zum Antrieb einer Stapelbewegung und einer Transportbewegung vorgesehen ist. Bevorzugt ist zumindest die erste Antriebseinheit zum Antrieb einer ersten Stapelbewegung und einer ersten Transportbewegung und die zweite Antriebseinheit ist zum Antrieb einer zweiten Stapelbewegung und einer zweiten Transportbewegung vorgesehen. Bevorzugt sind die erste und die zweite Stapelbewegung und die erste und die zweite Transportbewegung abwechselnd zur Bildung eines Stapels und eines weiteren Stapels vorgesehen. Die Transportbewegung eines Stapels kann vorteilhaft unabhängig von der Stapelbewegung des nächsten Stapels erfolgen.
Vorteilhaft weist die Stapelvorrichtung zumindest zwei Stapelunterlagen und zumindest zwei Stapeltransportmittel auf, wobei Stapelunterlagen und Stapeltrans- portmittel jeweils von einer gemeinsamen Antriebseinheit antreibbare Stapelträger bilden. Die Stapel können jeweils auf dem Stapelträger gebildet werden und in einem nächsten Schritt vom Stapelträger wegtransportiert werden, während ein nächster Stapel auf einem weiteren Stapelträger gebildet wird. Die Stapelträger werden von zumindest zwei unabhängigen Antriebseinheiten angetrieben. Die Stapelträger können von einem umlaufenden Linearmotorsystem angetrieben werden. Eine umlaufende Führung kann ein Sekundärteil oder bevorzugt ein Primärteil des Linearmotorsystems aufweisen. Die Stapelträger können Primärteile oder bevorzugt Sekundärteile des Linearmotorsystems aufweisen und unabhängig antreibbar sein. Insbesondere können die Stapelträger an zumindest zwei unabhängig angetriebenen, umlaufenden Elementen, insbesondere Riemen oder Ketten, angeordnet sein und in einem Umlauf angetrieben werden. Ein umlaufendes Element kann bevorzugt zumindest ein, besonders bevorzugt zumindest zwei Stapelträger antreiben. Ein umlaufendes Element kann einen Stapel mittels eines Stapelträgers zu einer Stapelübergabeposition transportieren, und einen weiteren Stapelträger in einen entgegen einer Transportrichtung, in der die
Stapel abtransportiert werden, an einen Stapelbildungsbereich, in dem gerade ein weiterer Stapel auf einem von einem weiteren umlaufenden Element ange- _
triebenen Stapelträger gebildet wird, angrenzenden Bereich transportieren. Bevorzugt werden die Stapelträger in Transportrichtung von gelenkig verbundenen und/oder elastischen Segmenten gebildet. Ein Umlenken der Stapelträger an Umlenkpunkten des umlaufenden Linearmotorsystems und/oder der umlaufen- den Elemente um einen Radius kann vereinfacht sein. Das weitere umlaufende
Element kann währenddessen die an diesem umlaufenden Element angeordneten Stapelträger in der Stapelbewegung antreiben, wobei der Stapel auf dem Stapelträger gebildet wird, der sich im Stapelbildungsbereich befindet. Die umlaufenden Elemente können abwechselnd die Stapelbewegung ausführen und auf einem ihrer Stapelträger, der sich im Stapelbildungsbereich befindet, Stapel bilden und Stapel zur Stapelübergabeposition transportieren. Eine kontinuierliche Stapelbildung von Stapeln kann möglich sein. Es ist ebenfalls möglich, dass im Anschluss an die Transportbewegung, mit welcher der Stapel aus dem Stapelbildungsbereich transportiert wird, die Stapelträger weitere Bewegungen ausführen. Insbesondere können die Stapelträger mit einer gegenüber der Stapelbewegung erhöhten Frequenz hin- und herbewegt werden, um den Stapel und/oder Beutel des Stapels zu egalisieren und/oder eine Stapelhöhe zu reduzieren. Unter„egalisieren" soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass in den Beuteln verpacktes Füllgut durch die Hin- und Herbewegung gleichmäßig verteilt wird und/oder dass sich die Stapellagen so ausrichten, dass Lücken im
Stapel reduziert werden. Eine maximale Beuteldicke der Beutel kann reduziert werden und/oder eine Stapelhöhe kann abnehmen. Die Stapelträger können die Stapel im Anschluss an die Transportbewegung auch in einer mit einem weiteren Prozessschritt synchronisierten Bewegung bewegen, insbesondere einem Druckprozess und/oder einem Leimauftrag.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Stapelträger und/oder Anschlagmittel der Stapelträger für einen Rücktransport der Stapelträger entgegen der Transportrichtung, in der die Stapel abtransportiert werden, an Lagervorrichtungen aus einem Transportbereich wegschiebbar und/oder wegklappbar gelagert sind. Unter einem„Transportbereich" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Bereich verstanden werden, der durch weitere Stapelträger und/oder Stapel während der Stapelbildung und/oder während des Transports von Stapeln in die Stapelübergabeposition genutzt wird. Es kann möglich sein, dass Stapelträger beim Rücktransport sich in Gegenrichtung zu weiteren Stapelträgern bewegen und diesen kollisionsfrei begegnen. Es kann möglich sein, dass die Stapelträger für den Rücktransport aus dem Transportbe- „
reich weggeschoben und/oder weggeklappt werden. Es kann auch möglich sein, dass die Stapelunterlagen der Stapelträger in verschiedenen Ebenen angeordnet sind und/oder für den Rücktransport in eine andere Ebene überführt werden und dass Anschlagmittel der Stapelträger so weggeklappt oder weggeschoben wer- den, dass der Stapelträger, der für den Rücktransport vorgesehen ist, sich vollständig außerhalb des Transportbereichs befindet. Die Stapelträger können vorteilhaft für den Transport von Stapeln in Transportrichtung und für den Rücktransport entgegen der Transportrichtung bewegt werden. Ein Umlauf der Stapelträger kann entfallen. Bevorzugt können die Stapelträger von einem ebenen Li- nearmotorsystem angetrieben werden. Die Stapelträger können Primärteile oder bevorzugt Sekundärteile des Linearmotorsystems aufweisen. Eine Führungseinheit kann die Stapelträger lagern und ein Sekundärteil oder bevorzugt ein Primärteil des Linearmotorsystems aufweisen. Die Stapelträger können durch das Linearmotorsystem unabhängig angetrieben werden. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Stapelträger von zwei Anschlagmitteln gebildet werden, die dazu vorgesehen sind, die Stapel jeweils an ihren in Transportrichtung entgegengesetzten Enden zu begrenzen. Die Anschlagmittel können jeweils unabhängig antreibbar sein. Bevorzugt können die Anschlagmittel jeweils Primärteile oder bevorzugt Sekundärteile des Linearmotorsystems aufweisen. Ein Abstand zwischen Anschlagmitteln, die zur Bildung eines Stapels vorgesehen sind, kann verändert werden. Bevorzugt können die Anschlagmittel, die zur Bildung eines Stapels vorgesehen sind, Stapelstützmittel aufweisen, insbesondere ineinandergreifende kammähnliche Stützfortsätze. Die Stapelstützmittel können Stapelunterlagen bilden. Eine Stapellänge kann durch Veränderung eines Abstands von Anschlagmitteln, die zur Bildung eines Stapels vorgesehen sind, verändert werden. Die Stapelvorrichtung kann unterschiedlichen Längen von Stapellagen an- gepasst werden. Die Stapelstützmittel können von den Anschlagmitteln unabhängig antreibbar sein. Insbesondere können die Stapelstützmittel weitere Primärteile oder bevorzugt Sekundärteile des Linearmotorsystems aufweisen. Ab- stände zwischen den Anschlagmitteln und Stapelstützmitteln können unabhängig eingestellt werden. Die Stapelvorrichtung kann besonders flexibel sein. Weiter wird vorgeschlagen, dass die Anschlagmittel der Stapelträger an Lagervorrichtungen aus dem Transportbereich der Stapel wegschiebbar und/oder wegklappbar gelagert sind, um ein Abschieben der Stapel zu erleichtern, insbesondere durch einen Schieber. Ein Wegschieben und/oder Wegklappen der Anschlagmittel kann bei umlaufend angetriebenen Stapelträgern weiter den Umlauf der Stapelträger an Umlenkpunkten erleichtern. In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass eine der Antriebseinheiten nur die Stapelbewegung oder nur die Transportbewegung antreibt. Bevorzugt ist eine der Antriebseinheiten nur zum Antrieb der Stapelbe- wegung und eine der Antriebseinheiten nur zum Antrieb der Transportbewegung vorgesehen. Insbesondere kann eine Stapelunterlage durch die eine und ein Stapeltransportmittel kann durch die weitere Antriebseinheit angetrieben sein. Die Stapelunterlage kann Stapelbewegungen ausführen, während das Stapeltransportmittel fertige Stapel aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung zu der Stapelübergabeposition transportiert. Eine kontinuierliche Stapelbildung kann vorteilhaft möglich sein.
Es wird vorgeschlagen, dass die Stapelunterlage von einem ersten Bandelement und das Stapeltransportmittel von einem weiteren, an das erste Bandelement angrenzenden zweiten Bandelement gebildet werden. Insbesondere können die
Bandelemente mit einander gegenüberliegenden Bandnasen ihrer Bandenden aneinander angrenzen. Ein Band kann die Stapelbewegung ausführen, während das zweite Band die Transportbewegung ausführt. Ist ein Stapel gebildet, kann das erste Band die Stapelbewegung unterbrechen, kurzzeitig eine weitere Transportbewegung in Transportrichtung ausführen und so den Stapel zumindest teilweise an das weitere Band übergeben. Das weitere Band transportiert den Stapel aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung des ersten Bandes, während das erste Band wieder mit der Stapelbewegung angetrieben wird, um den nächsten Stapel zu bilden. Die Stapelunterlage wird von wechselnden Bereichen des ersten Bandes gebildet, die jeweils im Stapelbildungsbereich liegen. Bevorzugt ist eine Zeitspanne, in der das erste Band die Stapelbewegung unterbricht und die weitere Transportbewegung ausführt, kürzer als die Zeitspanne, die ein Vorschub des Beutelstrangs vom Beutelzuführmittel mit der Zuführbewegung bis zur Stapelunterlage benötigt. Alternativ kann das Beutelzuführmittel eine Spei- cherfunktion aufweisen, die es ermöglicht, den kontinuierlich zugeführten Beutelstrang kurzzeitig zu stoppen. Besonders vorteilhaft kann die weitere Transportbewegung bereits einen Beginn der Stapelbewegung des nächsten Stapels bilden, indem der Beutelstrang in Richtung der weiteren Transportbewegung auf dem Band abgelegt wird und eine erste Stapellage bildet. Ein Stoppen der Zu- führbewegung kann vermieden werden. Die Stapelbildung kann kontinuierlich erfolgen. Weiter wird vorgeschlagen, dass das Stapeltransportmittel dazu vorgesehen ist, Stapel aus dem Stapelbildungsbereich zu einer Weitertransporteinheit zu transportieren. Insbesondere kann das Stapeltransportmittel einen Schieber und/oder Greifer aufweisen, der den Stapel im Stapelbildungsbereich auf einer der Trans- portrichtung abgewandten Seite erfasst und zu einer Weitertransporteinheit transportiert. Unter einer„Weitertransporteinheit" soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Transporteinheit verstanden werden, das den Stapel übernimmt und zu einem nächsten Prozessschritt transportiert, wie insbesondere einem Weiterverpackungsprozess. Die Stapelunterlage kann die Stapelbewegung kontinuierlich ausführen. Der Transport des Stapels aus dem Einflussbereich der
Stapelbewegung kann durch das Stapeltransportmittel erfolgen. Eine kontinuierliche Stapelbildung kann möglich sein. Die Stapelunterlage kann die Stapelbewegung unterbrechungsfrei ausüben. Alternativ kann die Stapelunterlage das Stapeltransportmittel zum Transport von
Stapeln bilden und zum Transport in Richtung einer Gewichtskraft unter den Stapeln wegklappbar und/oder in Richtung quer zur Gewichtskraft unterhalb der Stapel wegziehbar und/oder wegschwenkbar gelagert sein. Die Stapelunterlage kann als Falltür ausgebildet sein, insbesondere als zweiteilige Falltür. Die Sta- pelunterlage kann zur Stapelbildung die Stapelbewegung ausführen. Ist der Stapel gebildet, kann die Stapelunterlage nach unten wegklappen, so dass der Stapel durch die Gewichtskraft durch die geöffnete, als Stapelunterlage ausgebildete Falltür fällt. Bevorzugt ist unterhalb der Stapelunterlage eine Rutsche oder eine ähnliche geeignete Transportvorrichtung angeordnet, die den fallenden Stapel auffängt und zu einer Weitertransporteinheit transportiert. Bevorzugt werden die
Stapelbewegung und die Transportbewegung, die die Stapelunterlage unter dem Stapel wegzieht und/oder wegklappt, von den beiden getrennten Antriebseinheiten angetrieben. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das
Beutelzuführmittel ein Bremsmittel aufweist, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand auf zumindest einen Beutelstrangabschnitt des Beutelstrangs eine Bremskraft mit zumindest einer einer Bewegungsrichtung des Beutelstrangabschnitts entgegengesetzten Kraftkomponente auszuüben. Unter einem„Beutelstrangabschnitt" des Beutelstrangs soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Ende des Beutelstrangs verstanden werden, das zur Bildung eines Stapels auf die Stapelunterlage abgegeben wird. Insbesondere kann das Trennmittel den Beutelstrangabschnitt vom Beutelstrang abtrennen, sobald er die für den zu bildenden Stapel vorgesehene Beutelzahl umfasst. Unter einer„Bewegungsrichtung" des Beutelstrangs soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine durch das Zuführen des Beutelstrangs in Zufuhrrichtung hervorgerufene Bewegungsrichtung des Beutelstrangabschnitts an einer Kontaktstelle des
Bremsmittels mit dem Beutelstrang verstanden werden. Bevorzugt kann das Bremsmittel in Zuführrichtung des Beutelstrangs nach dem Trennmittel angeordnet sein. Das Bremsmittel kann eine Bewegung des Beutelstrangabschnitts in seiner Bewegungsrichtung wirksam verzögern. Insbesondere kann vermieden werden, dass der Beutelstrangabschnitt, nachdem er vom Beutelstrang abgetrennt wurde, durch die Gewichtskraft unkontrolliert und/oder mit einer zu hohen Geschwindigkeit auf die Stapelunterlage abgegeben wird und/oder auf die Stapelunterlage fällt. Bevorzugt ist das Bremsmittel um eine Achse rotierend gelagert. Insbesondere kann das Bremsmittel als eine rotierende Bürste oder beson- ders bevorzugt Rolle ausgebildet sein. Bevorzugt kann das Bremsmittel um seine
Achse angetrieben werden. Besonders bevorzugt sind Antriebsmittel dazu vorgesehen, das Bremsmittel synchron mit der Zuführgeschwindigkeit des Beutelstrangs anzutreiben. Bevorzugt kann das Trennmittel von rotierenden Quetschmessern gebildet sein. Bevorzugt können die Quetschmesser zu einem Zeitpunkt des Trennens und/oder kann das Bremsmittel eine mit der Zuführgeschwindigkeit synchrone Umfangsgeschwindigkeit aufweisen. Die Quetschmesser und/oder das Bremsmittel können den Beutelstrang und/oder den Beutelstrangabschnitt zum Zeitpunkt des Trennens des Beutelstrangs mit der Zufuhrgeschwindigkeit antreiben. Bevorzugt kann das Bremsmittel auf den Beutelstrangabschnitt mit ei- ner Andruckkraft gegen das Schwenkblech drücken. Die Andruckkraft kann eine vorteilhafte Haftreibung zwischen Beutelstrangabschnitt und Bremsmittel bewirken. Die Haftreibung zwischen Bremsmittel und Beutelstrangabschnitt kann vorteilhaft die Bremskraft bewirken. Das Schwenkblech kann während der Stapelbildung vorteilhaft in einer Stapelbildungsposition verweilen. Ein Abstand zwischen Bremsmittel und Schwenkblech während der Stapelbildung kann konstant sein.
Eine mit einer Bewegung des Schwenkblechs hin- und herbewegbare Lagerung des Bremsmittels kann entfallen. Bevorzugt kann das Schwenkblech von der Stapelbildungsposition vorteilhaft in eine Ausschleusposition geschwenkt werden. Die Ausschleusposition kann dazu vorgesehen sein, schadhafte Beutel in einen Abfallbehälter auszuschleusen. Das Schwenkblech kann in der
Ausschleusposition den Beutelstrangabschnitt vorteilhaft aus der Stapelvorrichtung ausschleusen. Weiter wird eine Verpackungsmaschine mit einer Stapelvorrichtung vorgeschlagen. Die Verpackungsmaschine kann Produktstapel mit den genannten Vorteilen kontinuierlich bilden.
Weiter wird ein Verfahren zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln vorgeschlagen. Das Verfahren beinhaltet insbesondere, dass Beutel in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe aufweisenden, endlosen oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang kontinuierlich zugeführt werden und vom Beutelzuführmittel auf zumindest eine, zumindest während der Bildung eines Stapels in einer zu einer Stapellagenrichtung parallelen Stapelbewegung hin- und herbewegte Stapelunterlage so abgelegt werden, dass der Beutelstrang aufgrund der Stapelbewegung jeweils nach einer eine Stapellage bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmige Stapellagen bildet oder dass der Beutelstrang aufgrund der Stapelbewegung in Stapellagen mit der die Stapellage bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird und der Stapel mit zumindest einem Stapeltransportmittel zum Transport der Stapel nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung gebracht wird, wobei eine erste Antriebseinheit die Stapelbewegung und eine weitere Antriebseinheit eine Transportbewegung zumindest eines Stapeltransportmittels antreibt.
Die erfindungsgemäße Stapelvorrichtung soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Stapelvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind fünf Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merk- male in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln in einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln in einem vierten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln in einem fünften Ausführungsbeispiel und
Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Beutelzuführmittels einer Stapelvorrichtung in einem sechsten Ausführungsbeispiel.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Stapelvorrichtung 10a zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln 12a aus in zumindest einem, drei Beutelreihen 14a aufweisenden, endlosen und nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang 16a kontinuierlich zugeführten Beuteln 18a, mit zumindest vier während der Bildung eines Stapels 12a in einer zu einer Stapellagenrichtung 20a parallelen Stapelbewegung 22a hin- und herbewegten Stapelunterlagen 24a, 24'a, mit einem Beutelzuführmittel 26a, das den Beutelstrang 16a auf die sich jeweils in einem Stapelbildungsbereich 62a befindende Stapelunterlage 24a so ablegt, dass der Beutelstrang 16a aufgrund der Stapelbewegung 22a jeweils nach einer eine Stapellage 28a bildenden Beutelzahl abknickt und zick- zackförmige Stapellagen 28a bildet, und mit vier Stapeltransportmitteln 30a, 30'a zum Transport der Stapel 12a nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung 22a. Eine erste Antriebseinheit 32a ist zum Antrieb der Stapelbewegungen 22a von jeweils zwei Stapelunterlagen 24a vorgesehen. Weiter ist die erste Antriebseinheit 32a zum Antrieb von Transportbewegungen 34a zum Transport der Stapel 12a durch die zwei Stapeltransportmittel 30a vorgesehen. Eine zweite Antriebseinheit 32'a ist zum Antrieb von Transportbewegungen 34'a zum Transport der Stapel 12a durch die zwei Stapeltransportmittel 30'a vorgesehen. Weiter ist die zweite Antriebseinheit 32'a zum Antrieb von Stapelbewegungen 22'a der zwei Stapelunterlagen 24'a vorgesehen. Die Antriebseinheiten 32a, 32'a sind somit jeweils zum Antrieb einer der Stapelbewegungen 22a, 22'a und einer der Transportbewegungen 34a, 34'a vorgesehen. Die Stapelvorrichtung 10a ist Teil einer hier nur angedeuteten Verpackungsmaschine 68a.
Der Beutelstrang 16a wird vom Beutelzuführmittel 26a in Richtung einer Ge- wichtskraft 66a nach unten in einer Zuführrichtung 70a in Richtung des Stapelbildungsbereichs 62a abgegeben. Im Beispiel sind die drei Beutelreihen 14a des Beutelstrangs 16a getrennt, so dass dieser drei Teilstränge bildet. Es ist auch möglich, dass die Beutelreihen 14a zusammenhängend ausgebildet sind. Das Beutelzuführmittel 26a weist nicht näher dargestellte Trennmittel auf, um den Beutelstrang 16a nach einer festgelegten Beutelzahl quer zur Zuführrichtung 70a abzutrennen. Die Beutelzahl kann für jede Stapellage 28a identisch oder variabel sein. Im gezeigten Fall bilden jeweils 6 Beutel 18a eine Stapellage 28a, wobei drei Beutel 18a in Beutelreihen 14a quer zur Zuführrichtung 70a nebeneinander und jeweils zwei Beutel 18a in Zuführrichtung 70a hintereinander angeordnet sind.
Vier Stapelträger 50a, 50'a bilden die vier Stapelunterlagen 24a, 24'a und die Stapeltransportmittel 30a, 30'a, die von den zwei Antriebseinheiten 32a, 32'a angetrieben werden. Die Antriebseinheiten 32a, 32'a treiben zwei als Riemen 72a, 72'a ausgebildete umlaufende Elemente an. Die Stapelträger 50a sind am Riemen 72a angeordnet und werden durch die Antriebseinheit 32a angetrieben, die Stapelträger 50'a sind am Riemen 72'a angeordnet und werden durch die Antriebseinheit 32'a angetrieben. Die beiden Stapelträger 50a und die beiden Stapelträger 50'a sind auf den jeweiligen Riemen 72a und 72'a jeweils um einen halben Riemenumlauf versetzt angeordnet.
Um die Stapelbildung zu unterstützen und die Stapel 12a auszurichten, weisen die Stapelunterlagen 24a, 24'a jeweils Anschlagmittel 36a, 36'a auf, die die Stapel 12a beidseitig einer Transportrichtung 52a in einem einer Länge 44a einer Stapellage 28a in Stapellagenrichtung 20a entsprechenden Abstand begrenzen und ausrichten.
In Figur 1 befindet sich gerade ein Stapelträger 50a im Stapelbildungsbereich 62a. Der Stapelträger 50a wird von der Antriebseinheit 32a mit der Stapelbewegung 22a angetrieben. Auf der Stapelunterlage 24a des Stapelträgers 50a wird ein Stapel 12a gebildet. Optional kann die Stapelbildung, wie in Figur 1 dargestellt, durch ein Schwenkblech 82a unterstützt werden, das in einer Schwenkbewegung 84a hin- und herbewegt wird und den Beutelstrang 16a in Stapellagen- richtung 20a ablenkt. Die Ablenkung vergrößert eine durch die Stapelbewegung
22a verursachte Relativbewegung des Beutelstrangs 16a zur Stapelunterlage 24a zusätzlich. Der weitere Stapelträger 50a befindet sich auf einer in Richtung der Gewichtskraft 66a gegenüberliegenden Seite des umlaufenden Riemens 72a. Gleichzeitig transportiert einer der Stapelträger 50'a einen auf der Stapelun- terlage 24'a des Stapelträgers 50'a bereits gebildeten Stapel 12a in der Transportbewegung 34a zu einer Stapelübergabeposition 74a. Die Stapelträger 50a, 50'a mit den Stapelunterlagen 24a, 24'a und den Anschlagmitteln 36a, 36'a werden von mehreren, hier nicht näher dargestellten, gelenkig verbundenen, an den Riemen 72a, 72'a gelagerten Segmenten gebildet. Im Bereich der
Stapelübergabeposition 74a wird der Stapelträger 50'a umgelenkt. Die in Transportrichtung 52a hinteren Anschlagmittel 36'a tauchen zuerst in Richtung der Gewichtskraft 66a nach unten unter den Stapel 12a ab. Ein Schieber 76a schiebt den Stapel 12a von der Stapelübergabeposition 74a in Richtung einer Weitertransporteinheit 64a und/oder zu einem nachgelagerten Prozessschritt. Das in Transportrichtung 52a vordere Anschlagmittel 36'a kann zum Abschieben des
Stapels 12a durch den Schieber 76a ebenfalls unter den Stapel 12a abtauchen, um das Abschieben zu erleichtern. Im gezeigten Beispiel ist die Geometrie des in Transportrichtung 52a vorderen Anschlagmittels 36'a und des Schiebers 76a so gestaltet, dass der Schieber 76a das Anschlagmittel 36'a durchdringen kann, so dass ein Abtauchen des in Transportrichtung 52a vorderen Anschlagmittels 36'a zum Abschieben nicht erforderlich ist. In der Folge werden die verbleibenden Teile des Stapelträgers 50'a umgelenkt. Diese Prozessschritte wiederholen sich in der Folge mit dem den nächsten Stapel 12a tragenden Stapelträger 50a. Der weitere Stapelträger 50'a befindet sich um eine halbe Länge des Riemens 72'a versetzt und grenzt entgegen der Transportrichtung 52a an den Stapelbildungsbereich 62a an. Ist der auf dem Stapelträger 50a gebildete Stapel 12a fertiggestellt, wird der Stapelträger 50a in der Transportbewegung 34a angetrieben und der Stapelträger 50'a in den Stapelbildungsbereich 62a bewegt, wo er mit der Stapelbewegung 22a angetrieben wird und der nächste Stapel 12a gebildet wird.
Alternativ zur gezeigten Zickzack-Faltung der Stapel 12a kann die Stapelbewe- gung 22a auch so gesteuert und kann der Beutelstrang 16a auch so getrennt werden, dass der Beutelstrang 16a aufgrund der Stapelbewegung 22a in Stapellagen 28a mit der die Stapellage 28a bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird. Zur Steuerung der Stapelbewegungen 22a, 22'a und der Transportbewegungen
34a, 34'a ist eine Steuereinheit 38a vorgesehen, die die Antriebseinheiten 32a und 32'a steuert. Die Steuereinheit 38a steuert einen Hub 40a und eine Geschwindigkeit 42a der Stapelbewegung 22a abhängig von der Beutelzahl und der Länge 44a einer Stapellage 28a in Stapellagenrichtung 20a, einer Zuführge- schwindigkeit 46a des Beutelstrangs 16a sowie einer erreichten Stapelhöhe 48a des Stapels 12a. Insbesondere wird der Hub 40a der Stapelbewegung 22a umso größer, je größer die Stapelhöhe 48a ist und je kleiner der verbleibende Abstand zwischen Stapel 12a und Beutelzuführmittel 26a ist. Die nachfolgende Beschreibung und die Zeichnungen von vier weiteren Ausführungsbeispielen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungs- beispiele verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele sind anstelle des Buchstabens a des ersten Ausführungsbeispiels die Buchstaben b, c, d und e den Bezugszeichen der weiteren Ausführungsbeispiele nachgestellt. Figur 2 zeigt eine Stapelvorrichtung 10b in einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Stapelvorrichtung 10b des zweiten Ausführungsbeispiels unterscheidet sich von der Stapelvorrichtung 10a insbesondere dadurch, dass zwei Stapelträger 50b, 50'b auf jeweils einem Linearmotor 80b, 80'b eines Linearmotorsystems 78b angeordnet sind. Die Linearmotoren 80b, 80'b bilden Antriebseinheiten 32b, 32'b und können unabhängig angetrieben werden.
Die Stapelträger 50b, 50'b sind in Richtung einer Gewichtskraft 66b verschiebbar gelagert und Anschlagmittel 36b, 36'b sind an Lagervorrichtungen 54b an Sta- pelunterlagen 24b, 24'b klappbar angeordnet, so dass die Stapelträger 50b, 50'b mit den parallel zu einer Transportrichtung 52b weggeklappten Anschlagmitteln 36b, 36b' aus einem Transportbereich 56b, in dem Stapel 12b transportiert werden, weggeschoben werden können. In Figur 2 wird auf dem Stapelträger 50b ein Stapel 12b gebildet, während der Stapelträger 50'b einen weiteren Stapel 12b in einer Stapelübergabeposition 74b unterstützt von einem Schieber 76b an eine
Weitertransporteinheit 64b abgibt. Anschließend wird der Stapelträger 50'b entgegen der Transportrichtung 52b in eine Position bewegt, in der er auf der der Transportrichtung 52b entgegengesetzten Seite an einen Stapelbildungsbereich 62b angrenzt. Um bei dieser Bewegung eine Kollision mit dem Stapel 12b, der gerade auf dem Stapelträger 50b gebildet wird, und mit dem Stapelträger 50b zu vermeiden, werden die Anschlagmittel 36'b in eine zur Transportrichtung 52b parallele Lage weggeklappt und der Stapelträger 50'b aus dem Transportbereich 56b in Richtung der Gewichtskraft 66b weggeschoben. Anschließend werden die Anschlagmittel 36'b wieder aufgeklappt und der Stapelträger 50'b entgegen der Gewichtskraft 66b zurückgeschoben, und der Stapelträger 50'b wird in den Stapelbildungsbereich 62b zur Bildung des nächsten Stapels 12b bewegt, sobald der Stapelträger 50b den Stapelbildungsbereich 62b mit dem auf dem Stapelträger 50b gebildeten fertiggestellten Stapel 12b verlassen hat. Während der Stapelbildung wird der Stapelträger 50b, 50'b, der sich im Stapelbildungsbereich 62b befindet, wie im ersten Ausführungsbeispiel mit einer Stapelbewegung 22b angetrieben.
Figur 3 zeigt eine Stapelvorrichtung 10c in einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Stapelvorrichtung 10c des dritten Ausführungsbeispiels unterscheidet sich von der Stapelvorrichtung 10a insbesondere dadurch, dass eine Stapelbewegung 22c und eine Transportbewegung 34c durch unabhängige Antriebseinheiten 32c, 32'c angetrieben werden. Eine Stapelunterlage 24c und ein Stapeltrans- portmittel 30c werden von zwei aneinander angrenzenden Bandelementen 58c, 60c gebildet. Das Bandelement 58c bildet dabei ein Stapelband und das Bandelement 60c bildet ein Transportband. Das Bandelement 58c wird in der Stapelbewegung 22c angetrieben. Ist eine festgelegte Anzahl von Stapellagen 28c er- reicht, wird das Bandelement 58c kurzzeitig in Richtung des Bandelements 60c bewegt, bis ein gerade gebildeter Stapel 12c weit genug auf dem Bandelement 60c aufliegt, dass das Bandelement 60c den Stapel 12c übernimmt und in der Transportbewegung 34c zu einer Weitertransporteinheit 64c transportiert. Das Bandelement 58c wird wieder mit der Stapelbewegung 22c angetrieben. Der nächste Stapel 12c wird in dem Bereich des Bandelements 58c gebildet, der neu in einem ortsfesten Stapelbildungsbereich 62c zu liegen gekommen ist. Dieser Bereich des Bandelements 58c bildet jeweils die Stapelunterlage 24c, wobei der Bereich jeweils an wechselnden Abschnitten des Bandelements 58c gebildet werden kann. Eine Rückbewegung des Bandelements 58c ist daher nicht erfor- derlich. Die Bewegung, in der das Bandelement 58c den vorhergehenden Stapel
12c in Richtung des Bandelements 60c bewegt, bildet bereits den Beginn der Stapelbewegung 22c, mit der der nächste Stapel 12c gebildet wird. Der Unterbruch der Stapelbewegung 22c zum Bewegen der Stapel 12c zum Bandelement 60c ist daher kurz genug, dass ein Beutelzuführmittel 26c zur Stapelbildung ei- nen Beutelstrang 16c kontinuierlich abgeben kann.
Figur 4 zeigt eine Stapelvorrichtung 10d in einem vierten Ausführungsbeispiel. Die Stapelvorrichtung 10d des vierten Ausführungsbeispiels unterscheidet sich von der Stapelvorrichtung 10c des dritten Ausführungsbeispiels insbesondere dadurch, dass ein von einem Schieber 76d gebildetes Stapeltransportmittel 30d dazu vorgesehen ist, Stapel 12d aus einem Stapelbildungsbereich 62d zu einer Weitertransporteinheit 64d zu transportieren. Eine Stapelunterlage 24d wird von einer in einer Stapelbewegung 22d hin- und herschwingend angetriebenen Platte gebildet. Ist ein Stapel 12d mit einer festgelegten Stapellagenzahl aufgeschichtet, schiebt der getrennt angetriebene Schieber 76d den Stapel 12d in einer Transportbewegung 34d auf die als Band ausgebildete Weitertransporteinheit 64d. Gleichzeitig beginnt auf der Stapelunterlage 24d die Bildung des nächsten Stapels 12d. In einer Weiterbildung der Stapelvorrichtung 10d ist die Stapelunterlage 24d in Richtung einer Gewichtskraft 66d verschiebbar gelagert. Während der Stapelbildung wird die Stapelunterlage 24d mit jeder neu gebildeten Stapellage
28d um eine Höhe der gebildeten Stapellage 28d in Richtung der Gewichtskraft 66d verschoben. Ein Abstand zwischen einer Stapeloberseite des Stapels 12d und einem Beutelzuführmittel 26d kann konstant bleiben, so dass Bedingungen, unter denen ein Beutelstrang 16d zickzackförmig abknickt, unverändert bleiben.
Figur 5 zeigt eine Stapelvorrichtung 10e in einem fünften Ausführungsbeispiel. Die Stapelvorrichtung 10e des fünften Ausführungsbeispiels unterscheidet sich von der Stapelvorrichtung 10d des vierten Ausführungsbeispiels insbesondere dadurch, dass eine Stapelunterlage 24e ein Stapeltransportmittel 30e zum Transport von Stapeln 12e bildet und zum Transport in Richtung einer Gewichtskraft 66e unter den Stapeln 12e wegklappbar gelagert ist. Zur Bildung der Stapel 12e wird die Stapelunterlage 24e in einer Stapelbewegung 22e bewegt. Ist die festgelegte Anzahl Stapellagen 28e erreicht, wird die entlang einer zur Stapelbewegung 22e parallelen Mittellinie geteilte Stapelunterlage 24e in einer Transportbewegung 34e beidseitig nach unten weggeklappt und bildet so das Stapeltransportmittel 30e zum Transport des Stapels 12e in Richtung der Gewichtskraft 66e. Der Stapel 12e fällt aufgrund der Gewichtskraft 66e auf ein Weitertransportmittel
64e und wird von diesem zu einem nächsten Prozessschritt transportiert. Optional kann der Stapel 12e in einen unterhalb der Stapelunterlage 24e angeordneten Behälter fallen und/oder das Weitertransportmittel 64e kann Behälter transportieren, in die der Stapel 12e fällt. Anschließend wird die Stapelunterlage 24e wieder zurückgeklappt, so dass ein nächster Stapel 12e gebildet werden kann.
Die Transportbewegung 34e ist ausreichend schnell, dass ein Beutelzuführmittel 26e einen Beutelstrang 16e zur Stapelbildung kontinuierlich abgeben kann. Die Stapelbewegung 22e wird von einer Antriebseinheit 32e und die Transportbewegung 34e wird von einer Antriebseinheit 32'e unabhängig angetrieben. Wie im vierten Ausführungsbeispiel kann in einer Weiterbildung der Stapelvorrichtung
10e die Stapelunterlage 24e in Richtung der Gewichtskraft 66e verschiebbar gelagert sein.
Figur 6 zeigt eine schematische Darstellung eines Beutelzuführmittels 26f einer Stapelvorrichtung 10f zum kontinuierlichen Bilden von Stapeln 12f in einem sechsten Ausführungsbeispiel. Das Beutelzuführmittel 26f unterscheidet sich von den Beutelzuführmitteln 26a-e der vorherigen Ausführungsbeispiele insbesondere dadurch, dass es ein Bremsmittel 86f aufweist, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand auf zumindest einen Beutelstrangabschnitt 88f eines Beutelstrangs 16f eine Bremskraft 90f mit zumindest einer einer Bewegungsrichtung 92f des Beutelstrangabschnitts 88f entgegengesetzten Kraftkomponente auszuüben. Durch das Bremsmittel 86f kann wirksam vermieden wer- den, dass der von Trennmitteln 96f abgetrennte Beutelstrangabschnitt 88f unkontrolliert auf den Stapel 12f oder eine Stapelunterlage 24f fällt. Das Beutelzuführmittel 26f kann vorteilhaft in den Stapelvorrichtungen 10a-e anstelle der in den Ausführungsbeispielen beschriebenen Beutelzuführmittel 26a-e eingesetzt wer- den.
Der Beutelstrang 16f wird zwischen zwei angetriebenen Transportrollen 94f in einer Zuführrichtung 70f in einer Zuführgeschwindigkeit 46f in Richtung eines Stapelbildungsbereichs 62f transportiert. Der Beutelstrang 16f wird in der Folge zwi- sehen zwei rotierende Trennmittel 96f geführt, welche in ihrem Umfang jeweils ein Quetschmesser 98f aufweisen. Die Trennmittel 96f trennen den Beutelstrangabschnitt 88f vom Beutelstrang 16f ab, sobald er eine für den Stapel 12f gewünschte Beutelzahl erreicht hat. Das Bremsmittel 86f weist eine gummierte Bremsrolle 10Of auf, die über einen
Riementrieb 102f mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit wie die Transportrollen 94f angetrieben wird. Ein Schwenkblech 82f befindet sich im gezeigten Betriebszustand, in dem Stapel 12f gebildet werden, in einer Stapelbildungsposition 104f. Im Gegensatz zum Schwenkblech 82a-e der vorherigen Ausführungsbeispiele verbleibt das Schwenkblech 82f in dieser Position. Sollen z.B. schadhafte Beutel
18f aus der Stapelvorrichtung 10f entfernt werden, kann das Schwenkblech 82f in eine hier nicht dargestellte Ausschleusposition geschwenkt werden, in der der Beutelstrangabschnitt 88f in Richtung eines Abfallbehälters gelenkt wird. Die Bremsrolle 100f ist auf einer dem Schwenkblech 82f in der Stapelbildungsposition 104f gegenüberliegenden Seite des Beutelstrangabschnitts 88f in einem Abstand 106f angeordnet, der etwas kleiner ist als eine mittlere Beuteldicke der Beutel 18f. Die Bremsrolle 10Of drückt somit die Beutel 18f des Beutelstrangabschnitts 88f an einer Kontaktstelle 108f der Bremsrolle 10Of mit einer Andruck- kraft gegen das Schwenkblech 82f. Die Gummierung der Bremsrolle 10Of bewirkt, dass Schwankungen der Beuteldicke ausgeglichen werden. Zusätzlich kann die Bremsrolle 10Of in Richtung des Abstands 106f gefedert gelagert sein. Aufgrund der durch die Andruckkraft zwischen Bremsrolle 10Of und Beutelstrangabschnitt 88f bestehenden Haftreibung kann die Bremsrolle 10Of die Bremskraft 90f auf den Beutelstrangabschnitt 88f ausüben. Wird der Beutelstrangabschnitt 88f, nachdem er durch die Trennmittel 96f vom Beutelstrang 16f abgetrennt worden ist, durch eine Gewichtskraft 66f beschleunigt, bremst die Bremsrolle 100f den Beutelstrangabschnitt 88f durch die Bremskraft 90f so ab, dass er sich in der Bewegungsrichtung 92f synchron mit den Transportrollen 94f in der Zuführgeschwindigkeit 46f bewegt. Die Bremskraft 90f kann ihre Richtung auch umkehren und den Beutelstrangabschnitt 88f beschleunigen, sollte er langsamer als die Zuführgeschwindigkeit 46f werden. In der gezeigten Konfiguration mit der Gewichtskraft 66f, die in Zuführrichtung 70f wirkt, tritt dieser Fall in der Regel nicht auf. Wird das Beutelzuführmittel 26f in anderen Konfigurationen verwendet, ist dieser Fall jedoch denkbar. Soll der Beutelstrangabschnitt 88f in von der Zuführgeschwindigkeit 46f des Beutelstrangs 16f abweichenden Geschwindigkeiten auf den Stapel 12f abgebbar sein, kann die Bremsrolle 10Of in einer Variante der Erfindung mit einem vom Antrieb der Transportrollen 94f unabhängigen Antrieb angetrieben werden. Ebenso kann es möglich sein, dass bei der Stapelbildung das Schwenkblech 82f wie in den vorherigen gezeigten Ausführungsbeispielen in einer Schwenkbewegung hin- und hergeschwenkt wird. In diesem Fall verfügt das Bremsmittel 86f über Lagermittel, die es erlauben, die Bremsrolle 10Of mit der Schwenkbewegung des Schwenkblechs 82f so mitzubewegen, dass der Abstand 106f, zumindest wenn der Beutelstrangabschnitt 88f vom Beutelstrang 16f abgetrennt ist, klein genug ist, dass die Bremsrolle 10Of die Bremskraft 90f auf den Beutelstrangabschnitt 88f ausüben kann.

Claims

Ansprüche
1 . Stapelvorrichtung zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln (12a- f) aus in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe (14a) aufweisenden, endlosen und/oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang (16a;c-f) kontinuierlich zugeführten Beuteln (18a), mit zumindest einer, zumindest während der Bildung eines Stapels (12a-f) in einer zu einer Stapellagenrichtung (20a) parallelen Stapelbewegung (22a-e, 22'a) hin- und herbewegten Stapelunterlage (24a-f, 24'a;b), mit einem Beutelzuführmittel (26a-d,f), das den zumindest einen Beutelstrang (16a;d-f) auf der Stapelunterlage (24a-f, 24'a;b) so ablegt, dass der Beutelstrang (16a;d-f) zumindest im Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung (22a-e) jeweils nach einer eine Stapellage (28a; c-d) bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmi- ge Stapellagen (28a; c-d) bildet oder dass der Beutelstrang (16a;d-f) zumin- dest im Wesentlichen aufgrund der Stapelbewegung (22a-e, 22'a) in Stapellagen (28a; c-d) mit der die Stapellage (28a; c-d) bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird, und mit zumindest einem Stapeltransportmittel (30a; c-d) zum Transport der Stapel (12a-f) nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung (22a-e, 22'a), gekennzeichnet durch eine erste Antriebseinheit (32a-e, 32'a,b), die zum Antrieb zumindest einer Stapelbewegung (22a-e) vorgesehen ist, und eine weitere Antriebseinheit (32'a-e, 32a, b), die zum Antrieb zumindest einer Transportbewegung (34a-e, 34'a) zumindest eines Stapeltransportmittels (30a-e, 30'a,b) vorgesehen ist.
2. Stapelvorrichtung nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine Steuereinheit (38a), die dazu vorgesehen ist, einen Hub (40a) und/oder eine Geschwindigkeit (42a) der Stapelbewegung (22a, 22'a) in zumindest einem Betriebsmodus zumindest abhängig von einer Beutelzahl und/oder Länge (44a) einer Stapellage (28a) in Stapellagenrichtung (20a), einer Zuführgeschwindigkeit (46a;46 f) des Beutelstrangs (16a) und/oder einer erreichten Stapelhöhe (48a; 46f) des Stapels (12a; 46f) zu steuern.
3. Stapelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Antriebseinheiten (32a-b, 32'a,b) zum Antrieb einer Stapelbewegung (22a, b, 22'a) und einer Transportbewegung (34a, b, 34'a) vorgesehen ist.
4. Stapelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest zwei Stapelunterlagen (24a;b, 24'a;b) und zumindest zwei Stapeltransportmittel (30a;b, 30'a;b), wobei Stapelunterlagen (24a;b, 24'a;b) und Stapeltransportmittel (30a;b, 30'a;b) jeweils von einer gemeinsamen Antriebseinheit (32a;b, 32'a;b) antreibbare Stapelträger (50a;b, 50'a;b) bilden.
5. Stapelvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die
Stapelträger (50b, 50'b) und/oder Anschlagmittel (36b, 36'b) der Stapelträger (50b, 50'b) für einen Rücktransport der Stapelträger (50b, 50'b) entgegen einer Transportrichtung (52b) an einer Lagervorrichtung (54b) aus einem Transportbereich (56b) wegschiebbar und/oder wegklappbar gelagert sind.
6. Stapelvorrichtung zumindest nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
eine der Antriebseinheiten (32c-e, 32'c-e) nur die Stapelbewegung (22c-e) oder nur die Transportbewegung (34c-e) antreibt.
7. Stapelvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Stapelunterlage (24c) von einem ersten Bandelement (58c) und das Stapeltransportmittel (30c) von einem weiteren, an das erste Bandelement (58c) angrenzenden zweiten Bandelement (60c) gebildet wird.
8. Stapelvorrichtung zumindest nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapeltransportmittel (30d) dazu vorgesehen ist, Stapel (12d) aus einem Stapelbildungsbereich (62d) zu einem Weitertransportmittel (64d) zu transportieren. Stapelvorrichtung zumindest nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelunterlage (24e) das Stapeltransportmittel (30e) zum Transport von Stapeln (12e) bildet und zum Transport in Richtung einer Gewichtskraft (66e) unter den Stapeln (12e) wegklappbar und/oder in Richtung der Gewichtskraft (66e) unterhalb der Stapel (12e) wegziehbar und/oder wegschwenkbar gelagert ist.
0. Stapelvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Beutelzuführmittel (26f) ein Bremsmittel (86f) aufweist, das dazu vorgesehen ist, in zumindest einem Betriebszustand auf zumindest einen Beutelstrangabschnitt (88f) des Beutelstrangs (16f) eine Bremskraft (90f) mit zumindest einer einer Bewegungsrichtung (92f) des Beutelstrangabschnitts (88f) entgegengesetzten Kraftkomponente auszuüben.
1 . Verpackungsmaschine (68a) mit einer Stapelvorrichtung (10a-e) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
2. Verfahren zur kontinuierlichen Bildung von Stapeln (12a-e) aus in zumindest einem zumindest eine Beutelreihe (14a) aufweisenden, endlosen oder nach jeweils einer festgelegten Beutelzahl durchtrennten Beutelstrang (16a;d-e) kontinuierlich zugeführten Beuteln (18a), der auf zumindest eine zumindest während der Bildung eines Stapels (12a-e) in einer zu einer Stapellagenrichtung (20a) parallelen Stapelbewegung (22a-e, 22'a) hin- und herbewegte Stapelunterlage (24a-e, 24'a;b) von einem Beutelzuführmittel (26a-d) auf der Stapelunterlage (24a-e, 24'a;b) so abgelegt wird, dass der Beutelstrang (16a,d-e) aufgrund der Stapelbewegung (22a-e, 22'a) jeweils nach einer eine Stapellage (28a; c;d) bildenden Beutelzahl abknickt und zickzackförmige Stapellagen (28a; c;d) bildet oder dass der Beutelstrang (16a;d;e) aufgrund der Stapelbewegung (22a-e, 22'a) in Stapellagen (28a; c;d) mit der die Stapellage (28a, c;d) bildenden Beutelzahl mit übereinstimmender Beutelorientierung aufgeschichtet wird und der Stapel (12a-e) mit zumindest einem Stapeltransportmittel (30a-e, 30'a;b) zum Transport der Stapel (12a-e) nach Erreichen einer festgelegten Stapellagenzahl aus dem Einflussbereich der Stapelbewegung (22a-e) gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Antriebseinheit (32a-e, 32'a;b) die Stapelbewegung (22a-e) und ei- ne weitere Antriebseinheit (32'a-e, 32a;b) eine Transportbewegung (34a-e, 34'a) zumindest eines Stapeltransportmittels (30a-e, 30'a;b) antreibt.
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