EP2958849A1 - Füllsystem sowie füllmaschine - Google Patents

Füllsystem sowie füllmaschine

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EP2958849A1
EP2958849A1 EP14700560.7A EP14700560A EP2958849A1 EP 2958849 A1 EP2958849 A1 EP 2958849A1 EP 14700560 A EP14700560 A EP 14700560A EP 2958849 A1 EP2958849 A1 EP 2958849A1
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EP
European Patent Office
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filling
elements
rotor
gas paths
outer gas
Prior art date
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Application number
EP14700560.7A
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English (en)
French (fr)
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EP2958849B1 (de
Inventor
Ludwig Clüsserath
Dieter-Rudolf Krulitsch
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KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE201310101813 external-priority patent/DE102013101813A1/de
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
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    • B67C3/02—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus
    • B67C3/22—Details
    • B67C3/225—Means for filling simultaneously, e.g. in a rotary filling apparatus or multiple rows of containers
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    • B67C3/22—Details
    • B67C2003/228—Aseptic features

Definitions

  • the invention relates to a filling system according to the preamble of claim 1 and to a filling machine according to the preamble of claim 11.
  • Filling element and a container carrier for holding the respective container in sealing position against the filling element during filling are in different
  • Embodiments are known, including for different filling methods (e.g., free jet filling, vacuum filling, pressure filling, etc.). It is also known to provide controlled gas paths in the filling elements or their filling element housings, in particular for process gases used during filling and / or for vacuum.
  • filling methods e.g., free jet filling, vacuum filling, pressure filling, etc.
  • controlled gas paths in the filling elements or their filling element housings in particular for process gases used during filling and / or for vacuum.
  • the object of the invention is to show a filling system, which is characterized by a reduced design and control engineering effort, with high reliability.
  • a filling system according to the patent claim 1 is formed.
  • a filling machine is
  • the filling stations do not only form
  • control module having at least one outer controlled gas path for each pair of fillers, each with at least one in each filling element of the associated Standstellenpases trained inner gas path is connected. These internal gas paths of the filling elements are not controlled, ie the filling elements themselves have no gas path control valves.
  • Each one control module is for each
  • the outer gas paths can also be partly or in sections in a common for all filling points
  • Rotor element or ring may be formed, which is arranged coaxially with the machine axis of a filling machine having the filling machine.
  • Hygiene or aseptic area or space to arrange in which only the filling elements are arranged with a discharge opening having partial length and the container carrier.
  • the modular design also allows different filler sizes or fill distributions, i. to realize a different number of filling point pairs of rotors, each with the same filling elements and the same gas path control valves and / or pneumatic actuators.
  • the adaptation to the respective filling distribution or to the pitch then takes place, for example, alone on the rotor element, in which the outer gas paths all
  • Filling pairs are each partially formed.
  • the filling elements and the control module are preferably designed so that the connection between the inner and the outer gas channels is produced at the same time with the mechanical attachment of the filling elements.
  • pressure filling is generally to be understood as meaning a filling process in which the container to be filled in each case is in a sealing position against the container
  • Filling element is applied and usually before the actual filling phase, i. is biased before opening the liquid valve via at least one controlled, formed in the filling gas path with a pressurized gas clamping gas (inert gas or CO2 gas), which is then displaced during filling of the inflowing the container contents increasingly as return gas from the container interior , also via at least one controlled, im
  • a pressurized gas clamping gas inert gas or CO2 gas
  • This preload phase can be more
  • Preceding treatment phases such as evacuation and / or flushing of the container interior with an inert gas, e.g. CO2 gas, etc., also via the gas paths formed in the filling element.
  • an inert gas e.g. CO2 gas, etc.
  • free-jet filling is to be understood as meaning a process in which the liquid product flows into the container to be filled in a free filling jet, the container with its container mouth or opening not resting against the filling element, but rather from the filling element or from a local there
  • Partial circle in the sense of the invention means a circle enclosing a vertical machine axis on which the filling elements of the filling system or the
  • Fig. 1 in a schematic functional representation and in plan view a
  • Continuous-type filling machine for filling containers in the form of bottles with a liquid product (e.g., beverage);
  • a liquid product e.g., beverage
  • Fig. 2 in a schematic functional representation of two filling a pair
  • FIG. 3 is a schematic functional view and in plan view, parallel to a vertical machine axis, two filling elements of a filling point pair;
  • FIG. 4 shows a simplified representation of a section through a rotor and through one of the filling elements of a filling point pair of FIG. 3;
  • Fig. 5 and 6 respectively in a simplified schematic representation and in plan view or in a simplified side view two filling a pair forming
  • FIGS. 7 and 8 representations as in FIGS. 5 and 6 in a further embodiment; 9 shows the connection formed by a seal or transition between
  • 1 is a filling machine of the rotary type for filling containers in the form of bottles 2 with a liquid filling material.
  • the filling machine 1 has, inter alia, a rotor 3 driven circumferentially about a vertical machine axis with a rotor element 3.1, on whose circumference a plurality of Filling 4.1 and 4.2 are formed, in such a way that in the direction of rotation (arrow A) of the rotor 3 to each filling 4.1 a filling 4.2 and in turn this followed by a filling 4.1.
  • the filling points 4.1 and 4.2 are provided at equal center distances (pitch) on a circle surrounding the machine axis TK.
  • the empty, to be filled bottles 2 are the
  • the filling stations 4.1 and 4.2 are designed for different filling methods, in particular also for pressure filling of the bottles 2, not only with biasing of the interior of these bottles with a pressurized process gas or inert gas (eg CO2 gas) but also for example with a previous single or multiple flushing of the bottle interior with process gas or inert gas and / or evacuation of the bottle interior and / or with a fast filling and slow filling and / or with a pre-unloading of the bottle interior after completion of filling, etc.
  • a pressurized process gas or inert gas eg CO2 gas
  • These methods known to those skilled in the art are, inter alia controlled by Gasweg horrventile in gas paths of the filling stations 4.1 and 4.2.
  • the filling points 4.1 and 4.2 have according to FIGS. 2-4, respectively
  • each filling element 7 associated container carrier which is formed in the manner known to those skilled in hanging the respective bottle 2 at its mouth 2.1 and with which the bottle 2 during the filling process with its upper bottle mouth or mouth For example, in sealing length against the underside of the
  • Filled filler 7 pressed. Shown is merely a cam roller 8, which cooperates with a non-rotating with the rotor 3 control cam and is part of a lifting device for lifting the respective container carrier.
  • Cam roller 8 or the associated lifting device is shown in the illustrated
  • each filling station 4.1 with a filling station 4.2 forms a filling station pair 4 with two filling elements 7 and associated container carriers.
  • each filling element 7 consists of a
  • Filling element housing 9 in which a liquid channel 10 is formed, opens into the top of a product line leading to a rotor 3 for all filling points 4.1 and 4.2 common Gregutkessel 12, which is at least partially filled during the filling process with the liquid product.
  • a liquid channel 10 opens into the top of a product line leading to a rotor 3 for all filling points 4.1 and 4.2 common Gregutkessel 12, which is at least partially filled during the filling process with the liquid product.
  • a liquid valve 14 is further provided with a valve body which is axially movable to open and close the liquid valve 14 and to control the delivery of the liquid contents via the discharge opening to the respective bottle 2 in a vertical Greelementachse FA, namely controlled by an example pneumatic actuator 15.
  • the filling elements are mounted on the machine axis
  • the aseptic chamber 16 is, for example, by a ring-shaped rotor element 3.1 bearing disc-like tube element 3.2 and by other wall elements not shown towards the environment
  • Filling 4.1 and 4.2 common annular chambers or channels 17 are provided, which carry process gases and / or vacuum during the filling process.
  • Gasweg horrventile 18, which are used to control the gas paths and thus to control the various phases of the respective filling process, are provided together for the two filling elements 7 each Golfstellenpases 4 and also controlled together, while in the filling elements 7 and in the
  • Filler housing 9 itself only uncontrolled internal gas paths 19, i.
  • At least one outer gas path 20 is in each case in communication with the associated inner gas paths 19 of the two filling elements 7 of each filling point pair 4.
  • the gas path control valve 18 is arranged so that a simultaneous control of both filling elements 7 of the respective filling point pair 4 takes place by its activation.
  • common Gasweg horrventile 18 are in the illustrated embodiment preferably pneumatically actuated valves, which are controlled by a plurality of electrically controlled pneumatic valves having valve block 21, which in turn is actuated by the central machine control 22 of the filling machine 1. Via the valve block 21 and the liquid valves 14 are actuated for opening and closing of the filling elements 7, in the illustrated
  • Embodiment in dependence on the contents of the bottles 2 flowing during the filling phase. This is detected by a flow meter 23 (e.g., MID flow meter). Since with precise design of the filling elements whose filling behavior is identical, it is possible for each filling point pair 4 only a single flow meter 23 in the leading to one of the filling elements 7
  • control modules 24 include a block or module housing 25, in which the partial section 20. 1 of the at least one outer gas path 20 is formed and on which also the this gas path 20 controlling gas path control valve 18 is provided.
  • Subsections 20.2 of the outer gas paths 20 are formed in the rotor element 3.1, in particular those subsections 20.2, which in the
  • control modules 24 are relative to the machine axis MA with respect to the filling elements 7 and with respect to the
  • the control modules 24 are located within the pitch circle TK or within the movement path of the filling elements 7.
  • each filling point pair 4 a modular structure of two filling elements 7 and a control module 24.
  • This modular design allows u.a. a simple replacement of defective components (filling element 7 or control modules 24).
  • the modular design also allows for special filling processes specially designed filling elements 7 with a standard control module 24 or differently executed
  • FIGS. 5-9 show, in a very simplified schematic illustration, rotor 3 of a filling machine 1 a together with two filling stations 4. 1 and 4
  • Filling pair 4a form, in Figs. 5 and 7 respectively in plan view and in Figs. 6 and 8 in each case in side view, wherein in Figs. 6 and 8, the filling elements 7a of the filling points 4.1 and 4.2 are only partially indicated.
  • the filling elements 7a are arranged with their Greelementachsen FA at a pitch TA on a pitch circle TK, namely at equal pitch TA in Figs. 5 and 6 on a smaller pitch circle TK and in Figs. 7 and 8 on a larger circle TK , Deviating from the filling element 1 of FIGS.
  • control modules 24a of the filling machine 1a are provided so that they or their module housing 25 each bear with a preferably flat underside against a region of the filling elements 7a, which in turn relates to the machine axis MA opposite to the Greelementachsen FA radially inwardly offset and formed with a surface which is oriented in a plane perpendicular to the machine axis MA.
  • the respective, formed in the module housing 25 Teiabisme 20.1 of the outer gas path 20 and its mouth opening 20.1 .1 connected to an inner gas path 19 of a filling element 7 and with the mouth opening 19.1 of this inner gas path 19 via a seal 26.
  • FIGS. 5-8 make it clear that the modular construction of the filling point pairs 4a makes it possible to realize filling machines with different rotor diameters and different pitch circle sizes at one and the same pitch TA with the same filling elements 7a and the same control modules 24a.
  • An axle distance X between the connection openings 19.1 changing thereby because of different pitch size is compensated for by the fact that the seals 26 each have an inner opening 26.1 which is substantially larger than the cross section at least of the connection openings 19.1 (FIG. 9).

Landscapes

  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit mehreren jeweils mindestens ein Füllelement (7, 7a) aufweisenden Füllstellen (4.1, 4.2), von denen jeweils zwei ein Füllstellenpaar (4, 4a) bilden, wobei jedes Füllelement in einem Füllelementgehäuse (9) wenigstens einen Flüssigkeitskanal (10) besitzt, der mindestens eine Abgabeöffnung (13) zur Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter sowie wenigstens ein diese Abgabe steuerndes Flüssigkeitsventil (14) aufweist.

Description

Füllsystem sowie Füllmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf ein Füllsystem gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Füllmaschine gemäß Oberbegriff Patentanspruch 11.
Füllsysteme mit einer Vielzahl von Füllstellen, die jeweils wenigstens ein
Füllelement sowie einen Behälterträger zum Halten des jeweiligen Behälters in Dichtlage gegen das Füllelement beim Füllen sind in unterschiedlichen
Ausführungen bekannt, auch für unterschiedliche Füllverfahren (z.B. Freistrahlfüllen, Vakuumfüllen, Druckfüllen usw.). Es ist hierbei auch bekannt, in den Füllelementen oder deren Füllelementgehäuse gesteuerte Gaswege vorzusehen, insbesondere für beim Füllen verwendete Prozessgase und/oder für Vakuum.
Speziell beim Druckfüllen ist es erforderlich, die Behälter nicht nur während einer Füllphase, in der das flüssige Füllgut dem betreffenden Behälter zufließt, sondern auch in wenigstens einer dieser Füllphase vorausgehenden Prozessphase, beispielsweise zum Vorspannen des Behälterinnenraumes mit Druck, in Dichtlage am Füllelement zu halten, und zwar angepresst mit dem von einer Hubeinrichtung angehobenen Behälterträger.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Füllsystem aufzuzeigen, welches sich durch einen reduzierten konstruktiven und steuerungstechnischen Aufwand auszeichnet, und zwar bei hoher Betriebssicherheit. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Füllsystem entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Eine Füllmaschine ist
Gegenstand des Patentanspruchs 11.
Bei dem erfindungsgemäßen Füllsystem bilden die Füllstellen nicht nur
Füllstellenpaare mit für die Füllelemente jedes Füllstellenpaares gemeinsamen Gaswegsteuerventilen in Prozessgas und/oder Vakuum führenden Gaswegen, sondern dass wenigstens eine für die beiden Füllstellen jedes Füllstellenpaares gemeinsame Gaswegsteuerventil ist Teil einer eigenständigen Baueinheit, d.h.
eines Steuermoduls mit wenigstens einem äußeren gesteuerten Gasweg für jedes Füllstellenpaar, der mit jeweils wenigstens einem in jedem Füllelement des betreffenden Füllstellenpaares ausgebildeten inneren Gasweg verbunden ist. Diese inneren Gaswege der Füllelemente sind nicht gesteuert, d.h. die Füllelemente selbst besitzen keine Gaswegsteuerventile. Jeweils ein Steuermodul ist für jedes
Füllstellenpaar vorgesehen. Die äußeren Gaswege können auch jeweils zum Teil oder in Teilabschnitten in einem für sämtliche Füllestellen gemeinsamen
Rotorelement oder Ring ausgebildet sein, der achsgleich mit der Maschinenachse einer das Füllsystem aufweisenden Füllmaschine angeordnet ist.
Dieser modulare Aufbau hat erhebliche Vorteile. So kann mit ihm auf verkürzten Gaswegen die jeweils erforderliche Verbindung zwischen den Füllstellen und einem für sämtliche Füllelemente oder eine Gruppe von Füllelementen eines Füllsystems gemeinsamen Ringkanal geschaltet werden, der beispielsweise zum Zuführen und/oder Abführen von Prozessgasen oder Vakuum dient. Weiterhin ermöglicht der modulare Aufbau, die Steuer- und/oder Betätigungsmodule und dabei insbesondere die Gaswegsteuerventile und/oder die Betätigungselemente außerhalb eines
Hygiene- oder Aseptikbereichs oder -raumes anzuordnen, in welchem lediglich die Füllelemente mit einer die Abgabeöffnung aufweisenden Teillänge sowie auch die Behälterträger angeordnet sind. Der modulare Aufbau ermöglicht es weiterhin, unterschiedliche Füllergrößen oder Füllerteilungen, d.h. eine unterschiedliche Anzahl von Füllstellenpaaren an Rotoren mit jeweils den selben Füllelementen und den selben Gaswegsteuerventilen und/oder pneumatischen Betätigungselementen zu realisieren. Die Anpassung an die jeweilige Füllerteilung bzw. an den Teilungsabstand erfolgt dann beispielsweise allein über das Rotorelement, in dem die äußeren Gaswege sämtlicher
Füllstellenpaare jeweils zum Teil ausgebildet sind.
In jedem Fall sind aber die Füllelemente und das Steuermodul bevorzugt so ausgeführt, dass mit der mechanischen Befestigung der Füllelemente zugleich auch die Verbindung zwischen den inneren und den äußeren Gaskanälen hergestellt wird. Unter„Druckfüllen" ist im Sinne der Erfindung allgemein ein Füllverfahren zu verstehen, bei dem der jeweils zu füllende Behälter in Dichtlage gegen das
Füllelement anliegt und in der Regel vor der eigentlichen Füllphase, d.h. vor dem Öffnen des Flüssigkeitsventils über wenigstens einen gesteuerten, im Füllelement ausgebildeten Gasweg mit einem unter Druck stehenden Spanngas (Inertgas bzw. CO2-Gas) vorgespannt wird, welches dann während des Füllens von dem dem Behälter zufließenden Füllgut zunehmend als Rückgas aus den Behälterinnenraum verdrängt wird, und zwar ebenfalls über wenigstens einen gesteuerten, im
Füllelement ausgebildeten Gasweg. Dieser Vorspannphase können weitere
Behandlungsphasen vorausgehen, beispielsweise ein Evakuieren und/oder ein Spülen des Behälterinnenraums mit einem Inertgas, z.B. CO2-Gas usw., und zwar ebenfalls über die im Füllelement ausgebildeten Gaswege.
Unter„Freistrahlfüllen" ist im Sinne der Erfindung ein Verfahren zu verstehen, bei dem das flüssige Füllgut dem zu befüllenden Behälter in einem freien Füllstrahl zuströmt, wobei der Behälter mit seiner Behältermündung oder -Öffnung nicht am Füllelement anliegt, sondern von dem Füllelement bzw. von einem dortigen
Füllgutauslass beabstandet ist. Wesentliches Merkmal dieses Verfahrens ist auch, dass die aus dem Behälter während des Füllprozesses vom flüssigen Füllgut verdrängte Luft nicht in das Füllelement bzw. in einen dort ausgebildeten, Gas führenden Bereich oder Kanal gelangt, sondern frei in die Umgebung strömt.
„Teilkreis" bedeutet im Sinne der Erfindung ein eine vertikale Maschinenachse umschließender Kreis, auf dem die Füllelemente des Füllsystems oder der
Füllmaschine mit den vertikalen Achsen ihrer Abgabeöffnungen oder mit ihren Füllelementachsen angeordnet sind.
Der Ausdruck„im Wesentlichen" bzw.„etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen vom jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten
Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Funktionsdarstellung und in Draufsicht eine
Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen mit einem flüssigen Füllgut (z.B. Getränk);
Fig. 2 in schematischer Funktionsdarstellung zwei ein Füllstellenpaar
bildende Füllstellen der Füllmaschine der Figur 1 ;
Fig. 3 in schematischer Funktionsdarstellung und in Draufsicht parallel zu einer vertikalen Maschinenachse zwei Füllelemente eines Füllstellenpaares;
Fig. 4 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt durch einen Rotor sowie durch eines der Füllelemente eines Füllstellenpaares der Fig. 3;
Fig. 5 und 6 jeweils in vereinfachter schematischer Darstellung und in Draufsicht bzw. in vereinfachter Seitenansicht zwei ein Füllstellenpaar bildende
Füllstellen bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 7 und 8 Darstellungen wie Fig. 5 und 6 bei einer weiteren Ausführungsform; Fig. 9 den von einer Dichtung gebildeten Anschluss oder Übergang zwischen
einem äußeren Gasweg oder Teilabschnitt eines äußeren Gasweges bzw. einem für die Füllstellen eines Füllstellenpaares gemeinsamen Steuermodul und einem inneren Gasweg eines Füllelementes des Füllstellenpaares bei der Ausführung der
Fig. 5 - 8. In den Figuren 1 - 4 ist 1 eine Füllmaschine umlaufender Bauart zum Füllen von Behältern in Form von Flaschen 2 mit einem flüssigen Füllgut. Die Füllmaschine 1 besitzt u.a. einen um eine vertikale Maschinenachse umlaufend angetriebenen Rotor 3 mit einem Rotorelement 3.1 , an dessen Umfang eine Vielzahl von Füllstellen 4.1 und 4.2 gebildet sind, und zwar in der Weise, dass in Drehrichtung (Pfeil A) des Rotors 3 auf jede Füllstelle 4.1 eine Füllstelle 4.2 und auf diese wiederum eine Füllstelle 4.1 folgen. Die Füllstellen 4.1 und 4.2 sind in gleichen Achsabständen (Teilungsabstand) auf einem die Maschinenachse umschließenden Teilkreis TK vorgesehen. Die leeren, zu füllenden Flaschen 2 werden der
Füllmaschine bzw. den Füllstellen 4.1 und 4.2 über einen Behältereinlauf 5 zugeführt. Die gefüllten Flaschen werden den Füllstellen 4.1 und 4.2 an einem Behälterauslauf 6 entnommen. Die Füllstellen 4.1 und 4.2 sind für unterschiedliche Füllverfahren ausgebildet, insbesondere auch für ein Druckfüllen der Flaschen 2, und zwar nicht nur mit einem Vorspannen des Innenraums dieser Flaschen mit einem unter Druck stehenden Prozessgas bzw. Inertgas (z.B. CO2-Gas), sondern beispielsweise auch mit einem vorausgehenden einfachen oder mehrfachen Spülen des Flascheninnenraums mit Prozessgas bzw. Inertgas und/oder Evakuieren des Flascheninnenraumes und/oder mit einem Schnellfüllen und Langsamfüllen und/oder mit einem Vorentlasten des Flascheninnenraums nach Beendigung des Füllens usw. Diese dem Fachmann bekannten Verfahrensschritte werden u.a. durch Gaswegsteuerventile in Gaswegen der Füllstellen 4.1 und 4.2 gesteuert.
Die Füllstellen 4.1 und 4.2 weisen entsprechend den Fig. 2 - 4 jeweils ein
Füllelement 7 sowie einen nicht dargestellten, jedem Füllelement 7 zugeordneten Behälterträger auf, der in der dem Fachmann bekannten Weise zum hängenden Halten der jeweiligen Flasche 2 an ihrem Mündungsflansch 2.1 ausgebildet ist und mit dem die Flasche 2 während des Füllprozesses mit ihrer oberen Flaschenöffnung oder -mündung beispielsweise in Dichtlange gegen die Unterseite des
Füllelementes 7 angepresst anliegt. Dargestellt ist lediglich eine Kurvenrolle 8, die mit einer mit dem Rotor 3 nicht umlaufenden Steuerkurve zusammenwirkt und Teil einer Hubeinrichtung zum Anheben des jeweiligen Behälterträgers ist. Die
Kurvenrolle 8 bzw. die zugehörige Hubeinrichtung ist bei der dargestellten
Ausführungsform für die beiden Behälterträger jedes Füllstellenpaares 4
gemeinsam vorgesehen. Eine Besonderheit der Füllmaschine 1 besteht darin, dass jede Füllstelle 4.1 mit einer Füllstelle 4.2 ein Füllstellenpaar 4 mit zwei Füllelementen 7 und zugehörigen Behälterträgern bildet. Wie insbesondere die Fig. 4 zeigt, besteht jedes Füllelement 7 aus einem
Füllelementgehäuse 9, in welchem ein Flüssigkeitskanal 10 ausgebildet ist, in den oben eine Produktleitung mündet, die zu einem am Rotor 3 für sämtliche Füllstellen 4.1 und 4.2 gemeinsamen Füllgutkessel 12 führt, der während des Füllprozesses mit dem flüssigen Füllgut zumindest teilgefüllt ist. An der Unterseite jedes
Füllelementgehäuses 9 bildet der Flüssigkeitskanal 0 eine beispielsweise ringförmige und achsgleich mit einer Füllelementachse FA angeordnete
Abgabeöffnung 13 für das flüssige Füllgut. Im Inneren des Flüssigkeitskanals 10 ist weiterhin ein Flüssigkeitsventil 14 mit einem Ventilkörper vorgesehen, der zum Öffnen und Schließen des Flüssigkeitsventils 14 sowie zur Steuerung der Abgabe des flüssigen Füllgutes über die Abgabeöffnung an die jeweilige Flasche 2 in einer vertikalen Füllelementachse FA axial bewegbar ist, und zwar gesteuert durch eine beispielsweise pneumatische Betätigungseinrichtung 15.
Montiert sind die Füllelemente jeweils an der die Maschinenachse
kreiszylinderförmig umschließenden Außenfläche des Rotorelementes 3.1 , und zwar bei Ausbildung der Füllmaschine 1 zum aseptischen Abfüllen des Füllgutes auch derart, dass die Füllelemente 7 lediglich mit ihrer die Abgabeöffnung 13 aufweisenden unteren Teillänge oder Unterseite in einen oben verschlossenen Rein- oder Sterilraum oder Aseptikraum 16 hineinreichen, in dem sich die Flaschen 2 während des Füllens zumindest mit ihrem oberen, die jeweilige Flaschenöffnung bildenden Flaschenbereich bewegen. Der Aseptikraum 16 ist beispielsweise durch ein das ringförmige Rotorelement 3.1 tragendes scheibenartiges Rohrelement 3.2 sowie durch weitere nicht dargestellte Wandelemente zur Umgebung hin
verschlossen. Außerhalb des Aseptikraums 16 und oberhalb des Rotorelementes 3.2 sind an der Innenseite des Rotorelementes 3.1 auch mehrere für sämtliche
Füllstellen 4.1 und 4.2 gemeinsame Ringkammern oder -kanäle 17 vorgesehen, die während des Füllprozesses Prozessgase und/oder Vakuum führen. Eine weitere Besonderheit der Füllmaschine 1 besteht darin, dass die Gaswegsteuerventile 18, die zur Steuerung der Gaswege und damit zur Steuerung der verschiedenen Phasen des jeweiligen Füllprozesses dienen, für die beiden Füllelemente 7 jedes Füllstellenpaares 4 gemeinsam vorgesehen sind und auch gemeinsam gesteuert werden, während in den Füllelementen 7 bzw. in den
Füllelementgehäusen 9 selbst lediglich ungesteuerte innere Gaswege 19, d.h.
Gaswege ohne Gaswegsteuerventile ausgebildet sind.
Wenigstens ein äußerer Gasweg 20 steht jeweils mit den zugehörigen inneren Gaswegen 19 der beiden Füllelemente 7 jedes Füllstellenpaares 4 in Verbindung. In dem äußeren Gasweg ist das Gaswegsteuerventil 18 angeordnet, so dass durch dessen Ansteuerung eine zeitgleiche Steuerung beider Füllelemente 7 des jeweiligen Füllstellenpaares 4 erfolgt. Die für jeweils ein Füllstellenpaar 4
gemeinsamen Gaswegsteuerventile 18 sind bei der dargestellten Ausführungsform vorzugsweise pneumatisch betätigbare Ventile, die über einen mehrere elektrische gesteuerte Pneumatikventile aufweisenden Ventilblock 21 gesteuert werden, der seinerseits von der zentralen Maschinensteuerung 22 der Füllmaschine 1 betätigt wird. Über den Ventilblock 21 werden auch die Flüssigkeitsventile 14 zum Öffnen und Schließen der Füllelemente 7 betätigt, und zwar bei der dargestellten
Ausführungsform in Abhängigkeit von der den Flaschen 2 während der Füllphase zufließenden Füllgutmenge. Diese wird von einem Durchflussmesser 23 (z.B. MID- Durchflussmesser) erfasst. Da bei präziser Ausbildung der Füllelemente deren Füllverhalten identisch ist, ist es möglich, für jedes Füllstellenpaar 4 nur einen einzigen Durchflussmesser 23 in der an eines der Füllelemente 7 führenden
Produktleitung 11 vorzusehen.
Die Gaswegsteuerventile 18 und ein Teilabschnitt 20.1 jedes äußeren Gasweges 20 des jeweiligen Füllstellenpaares sind Bestandteil eines Steuermoduls 24, welches bei der dargestellten Ausführungsform auf der Oberseite bzw. oberen Stirnseite des Rotorelementes 3.1 für jedes Füllstellenpaar 4 jeweils gesondert vorgesehen ist. Wie insbesondere die Fig. 4 zeigt, bestehen Steuermodule 24 u.a. aus jeweils einem Block oder Modulgehäuse 25, in welchem der Teilabschnitt 20.1 des wenigstens einen äußeren Gaswegs 20 ausgebildet und an welchem auch das diesen äußeren Gasweg 20 steuernde Gaswegsteuerventil 18 vorgesehen ist.
Teilabschnitte 20.2 der äußeren Gaswege 20 sind in dem Rotorelement 3.1 ausgebildet, und zwar insbesondere solche Teilabschnitte 20.2, die in die
Ringkammern 17 sowie auch in einen inneren Gasweg 19 der Füllelemente 7 münden. Teilabschnitte 20.2 der äußeren Gaswege 20 sind bei der dargestellten Ausführungsform nicht gesteuert, d.h. in diesen Teilabschnitten sind keine
Gaswegsteuerventile vorgesehen.
Wie den Fig. 3 und 4 zu entnehmen, sind die Steuermodule 24 bezogen auf die Maschinenachse MA gegenüber den Füllelementen 7 bzw. gegenüber den
Füllelementachsen FA radial nach innen versetzt angeordnet, so dass der radiale Abstand der Steuermodule 24 von der Maschinenachse MA kleiner ist als der entsprechende radiale Abstand der Füllelemente 7 bzw. der Füllelementachsen FA von der Maschinenachse MA. Die Steuermodule 24 befinden sich als innerhalb des Teilkreises TK bzw. innerhalb der Bewegungsbahn der Füllelemente 7.
Durch die beschriebene Ausbildung ergibt sich für jedes Füllstellenpaar 4 ein modularer Aufbau aus jeweils zwei Füllelementen 7 und einem Steuermodul 24. Dieser modulare Aufbau gestattet u.a. einen einfachen Austausch von defekten Komponenten (Füllelement 7 oder Steuermodulen 24). Weiterhin ermöglicht der modulare Aufbau auch für spezielle Füllprozesse speziell ausgeführte Füllelemente 7 mit einem Standardsteuermodul 24 oder aber unterschiedlich ausgeführte
Steuermodule 24 mit standardmäßigen Füllelementen 7 usw. zu verbauen. Die Fig. 5 - 9 zeigen in sehr vereinfachter schematischer Darstellung denn Rotor 3 einer Füllmaschine 1a zusammen mit zwei Füllstellen 4.1 und 4.2, die ein
Füllstellenpaar 4a bilden, und zwar in den Fig. 5 und 7 jeweils in Draufsicht und in den Fig. 6 und 8 jeweils in Seitenansicht, wobei in den Fig. 6 und 8 die Füllelemente 7a der Füllstellen 4.1 und 4.2 nur teilweise angedeutet sind. Die Füllelemente 7a sind mit ihren Füllelementachsen FA in einem Teilungsabstand TA auf einem Teilkreis TK angeordnet, und zwar bei gleich großem Teilungsabstand TA in den Fig. 5 und 6 auf einem kleineren Teilkreis TK und in den Fig. 7 und 8 auf einem größeren Teilkreis TK. Abweichend von dem Füllelement 1 der Fig. 1 - 4 sind die Steuermodule 24a der Füllmaschine 1 a so vorgesehen, dass sie bzw. deren Modulgehäuse 25 jeweils mit einer vorzugsweise ebenen Unterseite gegen einen Bereich der Füllelemente 7a anliegen, der wiederum bezogen auf die Maschinenachse MA gegenüber den Füllelementachsen FA radial nach innen versetzt und mit einer Fläche ausgebildet ist, die in einer Ebene senkrecht zur Maschinenachse MA orientiert ist. An dieser Fläche ist der jeweilige, in dem Modulgehäuse 25 ausgebildete Teiabschnitt 20.1 des äußeren Gasweges 20 bzw. dessen Mündungsöffnung 20.1 .1 mit einem inneren Gasweg 19 eines Füllelementes 7 bzw. mit der Mündungsöffnung 19.1 dieses inneren Gasweges 19 über eine Dichtung 26 verbunden.
Die Fig. 5 - 8 verdeutlichen, dass durch den modularen Aufbau der Füllstellenpaare 4a die Möglichkeit besteht, bei ein und demselben Teilungsabstand TA mit denselben Füllelementen 7a und denselben Steuermodulen 24a Füllmaschinen mit unterschiedlichem Rotordurchmesser und unterschiedlichen Teilkreisgrößen zu realisieren. Ein sich dabei wegen unterschiedlicher Teilkreisgröße ändernder Achsabstand X zwischen den Anschlussöffnungen 19.1 wird dadurch ausgeglichen, dass die Dichtungen 26 jeweils eine innere Öffnung 26.1 aufweisen, die wesentlich größer ist als der Querschnitt zumindest der Anschlussöffnungen 19.1 (Fig. 9).
Hierdurch ist ein Ausgleich des Achsabstandes X bis zu einem Maß möglich, das gleich der doppelten Differenz der Querschnittsabmessungen der Dichtungsöffnung 26.1 und der Mündungsöffnung 19.1 ist. Für unterschiedliche Teilungsabstände TA der Füllstellen 4.1 und 4.2, d.h. für unterschiedliche Achsabstände der diese Füllstellen bildenden Füllelemente 7a am Umfang des Rotors 3 sind dann allerdings Steuermodule 24a erforderlich, bei denen der Achsabstand der Anschlussöffnungen 20.1 .1 an den jeweiligen Teilungsabstand angepasst ist.
Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass zahlreiche Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.
Bezugszeicheniiste
1 , 1a Füllmaschine
2 Flasche
2.1 Mündungsflansch
3 Rotor
3.1 , 3.2 Rotorelemente
4, 4a Füllstellenpaare
4.1 , 4.2 Füllstelle
5 Behältereinlauf
6 Behälterauslauf
7, 7a Füllelemente
8 Kurvenrolle
9 Füllelementgehäuse
10 Flüssigkeitskanal
11 Produktleitung
12 Füllgutkessel
13 Abgabeöffnung
14 Flüssigkeitsventil
15 Betätigungselement
16 Aseptikraum oder Rein- bzw. Sterilraum
17 Ringkammer
18 Gaswegsteuerventil
19 innerer Gasweg
19.1 Mündungs- oder Anschlussöffnung
20 äußerer Gasweg
20.1 , 20.2 Teilabschnitt des äußeren Gasweges
20.1.1 Mündungs- oder Anschlussöffnung
21 Ventilanordnung
22 Maschinensteuerung
23 Durchflussmesser
24, 24a Steuermodul
25 Modulgehäuse 26 Dichtung
26.1 Dichtungsöffnung
A Drehrichtung des Rotors 3
FA Füllelementachse
MA vertikale Maschinenachse
TK Teilkreis
TA Teilungsabstand
X Achsabstand der Mündungs- oder Anschlussöffnungen 19.1

Claims

Patentansprüche
1. Füllsystem zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem flüssigen Füllgut mit mehreren jeweils mindestens ein Füllelement (7, 7a) aufweisenden Füllstellen (4.1 , 4.2), von denen jeweils zwei ein Füllstellenpaar (4, 4a) bilden, wobei jedes Füllelement (7, 7a) in einem Füllelementgehäuse (9) wenigstens einen Flüssigkeitskanal (10) besitzt, der mindestens eine Abgabeöffnung (13) zur Abgabe des Füllgutes in den jeweiligen Behälter (2) sowie wenigstens ein diese Abgabe steuerndes Flüssigkeitsventil (14) aufweist, wobei für jedes Füllelement (7, 7a) zur Steuerung des Füllprozesses zumindest ein Gasweg (19, 20) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet,
dass den Füllelementen (7, 7a) der Füllelementpaare (4, 4a) jeweils wenigstens ein ein eigenständiges Bauteil bildendes Steuermodul (24, 24a) zugeordnet ist, in welchem wenigstens ein für die beiden Füllelemente (7, 7a) jedes
Füllelementpaares (4, 4a) gemeinsamer und das wenigstens eine
Gaswegsteuerventil ( 8) aufweisender äußerer Gasweg (20) ausgebildet ist, an den jeweils ein nicht gesteuerter innerer Gasweg (19) der beiden Füllelemente (7, 7a) des betreffenden Füllstellenpaares (4, 4a) angeschlossen ist.
2. Füllsystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Anordnung der die Füllstellen (4.1 , 4.2) bildenden Füllelemente (7, 7a) an einem um wenigstens eine vertikale Maschinenachse (MA) umlaufend antreibbaren Transportelement, beispielsweise in Form eines Rotors (3), die den Füllstellenpaaren (4, 4a) zugeordneten und mit dem Transportelement umlaufenden Steuermodule (24, 24a) innerhalb einer Bewegungsbahn angeordnet sind, auf der sich die
Füllelemente (7, 7a) oder deren Abgabeöffnungen (13) bewegen.
3. Füllsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Steuermodule (24, 24a) jeweils ein Modulgehäuse (25) aufweisen, und dass in den Modulgehäusen (25) die äußeren Gaswege (20) oder zumindest die
Gaswegsteuerventile (18) aufweisende Teilabschnitte (20.1) der äußeren
Gaswege (20) ausgebildet sind.
4. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ausbildung des Transportelementes als Rotor (3) die Füllelemente (7) an einer die Maschinenachse (MA) umschließenden
Außenfläche eines Rotorelementes (3.1), beispielsweise eines ringförmigen Rotorelementes (3.1) vorgesehen sind, und dass Teilabschnitte, vorzugsweise ungesteuerte Teilabschnitte (20.2) der äußeren Gaswege (20) in dem
Rotorelement (3.1) ausgebildet sind.
5. Füllsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem
Rotorelement (3.1) ausgebildeten Teilabschnitte (20.2) der äußeren Gaswege (20) in die zugehörigen inneren Gaswege (19) der Füllelemente (7) und/oder in Ringkanäle oder Ringkammern (17) münden, die am Rotor (3) für sämtliche Füllelemente (7) des Füllsystems oder für eine Gruppe von mehreren
Füllelementen (7) des Füllsystems gemeinsam vorgesehen sind.
6. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Steuermodule (24) auf einer die Maschinenachse (MA) ringförmig umschließenden Ring- oder Stirnfläche des Rotorelementes (3.1) angeordnet sind.
7. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die in den Modulgehäusen (25) der Steuermodule (24a) ausgebildeten äußeren Gaswege (20) oder Teilabschnitte (20.1) jeweils unmittelbar in die zugehörigen inneren Gaswege (19) der Füllelemente (7a) münden.
8. Füllsystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in
Anschlussbereichen zwischen den in den Modulgehäusen (25) der
Steuermodule (24a) ausgebildeten äußeren Gaswegen (20) oder deren
Teilabschnitten (20.1) und den zugehörigen inneren Gaswegen (19) jeweils eine Dichtung (26) vorgesehen ist, deren Öffnungsquerschnitt größer ist als der Öffnungsquerschnitt, den die äußeren Gaswege (20) oder deren Teilabschnitte (20.1) und/oder die inneren Gaswege (19) am Anschlussbereich aufweisen.
9. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zum sterilen Abfüllen des Füllgutes die Füllelemente (7) nur mit ihren die Abgabeöffnungen (13) aufweisenden Unterseiten in einen Aseptikraum (16) hineinreichen, in welchem die an den Füllstellen (4.1 , 4.2) angeordneten Behälter (2) zumindest mit einem die jeweilige Behälteröffnung aufweisenden Teilbereich mit dem umlaufenden Transportelement oder Rotor (3) bewegt werden, und dass sich die Steuermodule (24, 24a) einschließlich ihrer Gaswegsteuerventile (18) oberhalb einer den Aseptikraum (16) an der Oberseite begrenzenden Wandung (3.2) befinden.
10. Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass mit jeweils identischen Füllelementen (7, 7a) und identischen Steuermodulen (24, 24a) Füllstellenpaare (4, 4a) realisiert sind, deren Füllelemente (7, 7a) auf unterschiedlich großen, die Maschinenachse umgebenden Teilkreisen (TK) angeordnet sind.
11. Füllmaschine zum Füllen von Flaschen oder dgl. Behältern (2) mit einem
flüssigen Füllgut mit einem Füllsystem mit mehreren jeweils mindestens ein Füllelement (7, 7a) aufweisenden Füllstellen (4.1 , 4.2) an einem um wenigstens eine vertikale Maschinenachse (MA) umlaufend antreibbaren Transportelement, beispielsweise in Form eines Rotors (3), dadurch gekennzeichnet,
dass das Füllsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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