EP2217749A1 - Vorrichtung zum transport von fasermaterial zwischen einem streckwerk und einer maschenbildenden maschine und damit ausgerüstete rundstrickmaschine - Google Patents

Vorrichtung zum transport von fasermaterial zwischen einem streckwerk und einer maschenbildenden maschine und damit ausgerüstete rundstrickmaschine

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EP2217749A1
EP2217749A1 EP08801095A EP08801095A EP2217749A1 EP 2217749 A1 EP2217749 A1 EP 2217749A1 EP 08801095 A EP08801095 A EP 08801095A EP 08801095 A EP08801095 A EP 08801095A EP 2217749 A1 EP2217749 A1 EP 2217749A1
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EP
European Patent Office
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transport
tube
suction
gap
transport unit
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EP08801095A
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Wolfgang Bauer
Axel Flad
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Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
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Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/14—Circular knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating loose fibres, e.g. in high-pile fabrics

Definitions

  • the invention relates to a device of the type specified in the preamble of claim 1 and a circular knitting machine equipped therewith.
  • the rotations imparted to the fiber material in the temporary yarn on the short distance from the exit end of the transport device to the relevant system of the ma- shredding machine down to zero so that the fiber material processed into mesh does not consist of a twisted yarn, but of substantially untwisted staple fibers arranged parallel to one another.
  • the final product is a knitwear having extreme softness.
  • a disadvantage of the transport described is that dirt particles, nits, short and foreign fibers and other, loosely adhering to the fiber material and entrained by this foreign body can lead to errors in the knitwear and soiling of the stitch forming organs.
  • this problem is solved by providing a suction device in the region of the open gap forming the vent opening.
  • the suction device leads to a much more effective cleaning of the fiber stream or temporary yarn when it is operated in the manner of an open system, for. B. is arranged below the gap formed between two transport units and thereby additionally the natural gravity of existing dirt particles and the like. Exploits.
  • the lighter particles are removed as before by the suction from the fiber stream, while at the same time the heavier particles such. B. shell particles are ejected through the open gap and then z. B. fall down by gravity.
  • the suction device can adjoin an open gap, ie. H. no closed system is needed for the air duct, which facilitates access to the various components.
  • FIG. 1 shows schematically a device for transporting fiber material between a drafting system and a stitch forming machine
  • FIG. 2 shows a schematic longitudinal section through a transport unit of the device according to FIG. 1 formed by a swirl element and a transport tube;
  • FIG. 3 shows a perspective view of the device according to FIG. 1 according to a first exemplary embodiment of the invention
  • Fig. 4 shows details of the device of Fig. 3;
  • FIG. 9 shows a longitudinal section through a device according to FIG. 1 according to a second exemplary embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows a rough schematic view in a vertical section of a machine-forming machine in the form of a circular knitting machine 1 with a Nadelzy cylinder 2, are slidably mounted in the usual knitting needles 3, which at one of the following
  • Knitting system designated knitting with the help of lock parts, not shown in a suitable for receiving fiber material 4 receiving position can be moved.
  • the circular knitting machine 1, the z. B. can be configured as a right / left circular knitting machine, stands on an indicated by the reference numeral 5 bottom of a hall or a knitting room. From the hall floor 5, an operator can operate the knitting machine 1. In addition, 5 more cans 6 are parked on the hall floor, in which existing fibers 7 Lunten are stored.
  • the Lunten 7 are od over conveyor belts 8.
  • a drafting 9 supplied, which is accessible to the operator of a above the hall floor 5 arranged working platform 10 from.
  • Each of a variety of knitting systems, from which only one is shown in Fig. 1, such drafting 9 is assigned, which in a conventional manner z. B. has three pairs of drafting rollers 11.
  • each knitting system, if necessary, an auxiliary thread 12 are supplied, which is withdrawn from a supply spool 14.
  • the auxiliary thread 12 can be fed either by means of a thread guide directly or, as shown in FIG. 1, via an output roller pair IIa of the drafting system 9 the knitting system.
  • Reference numeral 15 designated transport device fed to an associated knitting system.
  • the transport device 15 contains at least one swirl element 16 and a spinning or transport tube 17 (FIG. 2) connected thereto, wherein in the exemplary embodiment according to FIG. 1 three transport units, each one a swirl element, are provided because of the comparatively large distance between the circular knitting machine 1 and the drafting system 16a, 16b, 16c and a transport pipe 17a, 17b, 17c, are connected behindereinder.
  • the first swirling member 16a in the transporting direction of the fiber material 4 is arranged immediately behind the pair of output rollers IIa and the discharge chute 18 of the drafting system 9, while the last transporting tube 17c in the transporting direction closes tightly at hooks 19 (FIG. 2) of the knitting needles driven out into the fiber receiving position at the respective knitting system 3 ends.
  • a suction element 20 may be arranged, the z. B. is connected to a central suction 21.
  • the transport device 15 embodied as a spinning device or each transport unit consisting of twist element 16 and transport tube 17 serves according to FIG. 2 to first convert the fiber structure delivered by the drafting device 9 into a temporary yarn 22 with true rotations.
  • the swirl member 16 is z. B. formed from a substantially hollow cylindrical body 23, the inner cavity z. B. receives the initial portion of the transport tube 17 in itself and terminates flush with this at a front end face 24. From the front page 24 goes at least one air duct 25, preferably a plurality of air ducts 25, all of which are arranged obliquely to a central axis of the transport tube 17.
  • the air ducts 25 pass through the wall of the body 23 and the transport tube 17 and terminate at an inner wall of the transport tube 17.
  • the ends of the air ducts 25 adjoining the outside of the body 23 are supplied with compressed or blast air by means not shown the swirling member 16 draws the fiber material appearing in the exit nip 18 of the pair of output rollers IIa into the transporting tube 17 and at the same time also passes it through the transporting tube 17 in the direction of the relevant knitting system. Because of the oblique arrangement of the air ducts 25 air vortex 26 are also generated in the transport tube 17 such that the coming of the output rollers 1 Ia fiber material is not only sucked, but also spun to the temporary yarn 22 by it a large number of revolutions are granted compact the fiber material at the same time.
  • the temporary yarn 22 retains the rotations substantially to the end of the transport tube 17, whereupon these rotations are then dissolved again until the fiber material 4 enters the knitting needles 3, ie they are reduced to zero (false-twist effect). Therefore, a compacted but almost untwisted fiber material 4 enters the knitting needles 3.
  • the same effect is obtained when, as shown in FIG. 1, three transporting units of swirling members and transporting pipes 16a / 17a to 16c / 17c are connected in series. According to FIG. 1, these transport units can also be arranged at preselected angles relative to one another, whereby it is possible to transport the refined fiber material coming from the drafting system 9 over comparatively long distances without it being damaged.
  • Circular knitting machines of the type described are z. From the documents PCT WO 2004/079 068 A2 and DE 10 2006 006 502 A1, which are hereby made the subject of the present disclosure in order to avoid repetition by reference to them.
  • FIG. 3 shows, analogously to FIG. 1, a drafting device 9 which, in contrast to FIG. 1, has two adjacent transport paths for fiber material and therefore two adjacent transport units 16a, 17a or 16b, 17b and 16c, 17c.
  • FIG. 3 shows a yarn guide 30 arranged at the end of the respective last transport pipe 17c, through which the supplied fiber material 4 is fed to the knitting needles 3 (FIG. 2).
  • At least one respective suction device 31a, 31b is arranged in the region of at least one vent opening or of the gap forming it, preferably in the region of all the gaps 27a, 27b, etc.
  • This preferably includes a suction tube, the one close to one end and with particular advantage from below to the relevant gap 27a, 27b extends and connected to another end to a suction or vacuum source, not shown.
  • the suction power of the suction source is preferably selected so that directly at the respective gap 27 a, 27 b, a negative pressure of z. B. 20 mbar to 50 mbar below the ambient air pressure. As a result, an effective liberation of the fiber stream or the temporary yarn 22 is achieved by impurities carried in this.
  • the negative pressure in the regions adjoining the gaps 27a, 27b takes into account the blowing air emerging from them and the blowing air generated by the respective swirling element (eg 16a) and the suction capacity of the swirling element adjacent to the relevant gap 27a, 27b (For example, 16b) should be adjusted so that on the one hand achieves a favorable cleaning effect and on the other hand, the transport of the temporary yarn 22 when passing through the gaps 27a, 27b and the remaining sections of the transport route is not affected.
  • the suction devices 31a, 31b or suction tubes, as shown in FIGS. 3 and 4 show, at least in the region of their Absaugöffhungen perpendicular to a predetermined by the transport tubes 17a to 17c transport direction v, as indicated in Fig. 4 by a central axis 32b of the suction device 31b.
  • An inclination corresponding to the axis 32al is z. B.
  • the angle at which the end surface 33a is inclined relative to the axis of the transfer tube 17a may be different as shown in FIG. 4 as compared to an inclined end surface 33b at the exit end of the transfer tube 17b.
  • FIG. 4 thus shows an overall embodiment with an obliquely downwardly facing end surface (eg 33a in FIG. 4) in combination with a suction device 31 attached from below, for example by means of a suction device.
  • a suction device 31 attached from below, for example by means of a suction device.
  • B in the position 31a2.
  • Loose entrained particles are particularly easily excreted from the fiber stream or temporary yarn 22 in this case, assisted by gravity.
  • a further advantageous embodiment can be obtained in that the oblique end faces 33a are directed to the side and the axes of the suction devices 31 are arranged horizontally instead of vertically as in FIG. As a result, an undesired sagging of the fiber material in the region of the gap 27a, 27b can be largely avoided.
  • sloping outlet ends have the advantage that they predetermine a preferred direction for the excess air to be removed, thereby automatically directing them away from the subsequent inlet opening.
  • the lengths x1, x2 (FIG. 4) of the gaps 27a, 27b measured in the transport direction v neither too great nor too small.
  • a dimension 0 ⁇ x ⁇ 2di where di is the inner diameter of the respective gap 27a, 27b preceding the transport tube 17a, 17b.
  • the dimension x is measured in each case from the outermost edge of the preceding transport tube (eg 17a) to the beginning of the inlet opening 29 ( Figure 1) of the subsequent transport tube (eg 17b), as shown clearly in FIG.
  • the inlet end of the subsequent transport tube may be defined by the latter itself, as indicated in Fig.
  • the length x indicates the smallest distance between two transport units each consisting of a swirl element 16 and a transport tube 17.
  • the application of the dimensions 0 ⁇ x ⁇ 2di has the advantage that, after a break of the temporary yarn 22 or an emptying of a transport unit 16, 17 For other reasons no problems arise when re-piecing and the forming yarn 22 is automatically threaded into the inlet opening of each subsequent transport unit.
  • the transport tubes 17a, 17b and 17c preferably all have straight central axes.
  • Fig. 1 shows a variant in which at least one transport tube 17c is arranged at an angle to the other transport tubes 17a, 17b, although all tube axes are in alignment.
  • all three transport tubes 17a, 17b and 17c are arranged coaxially with each other.
  • Fig. 4 shows a particularly preferred for the purposes of the invention embodiment, which has a significant feature.
  • This peculiarity consists in that the transport tubes 17a to 17c, while considered individually, have a constant internal diameter throughout, but these internal diameters gradually become smaller from the drafting device 9 in the direction of the knitting machine 1.
  • the transport tube 17a has the largest
  • the transport tube 17b has a central
  • the transport tube 17c the smallest inner diameter.
  • the advantage is achieved that the transport line formed from the transport tubes 17a, 17b, and 17c has a comparatively large inner diameter at the beginning and a comparatively small inner diameter at the end.
  • the large initial diameter favors an undisturbed acquisition of the fiber stream coming from the drafting system 9, while the small final diameter favors the undisturbed insertion of the fiber stream 4 into the knitting needles 3.
  • the gap 27a, 27b between successive transport units 16, 17 expediently dimensioned so large that of the amount of air exiting from the preceding, larger inner diameter transport units, only as much is transferred to the subsequent transport units, as these due Their smaller inner diameter can accommodate.
  • first transport unit eg 16a, 17a
  • second transport unit eg 16b, 17b
  • third transport unit eg 16c, 17c
  • subsequent transport tubes in particular in the transport direction v respectively last transport tubes 17c receive a correspondingly reduced inner diameter, whereby the balloon formation is smaller and a tighter guidance is achieved, which is advantageous for a clean insertion of the fiber material in the knitting needles.
  • FIG. 4 a further advantageous exemplary embodiment (FIG. 4) provides for the transport tubes 17a, 17b and 17c to be straight and to be arranged with axes extending parallel to each other, however, they provide an offset extending transversely to the transport direction v between the axes of successive transport tubes.
  • z. B. between the axes of the transport tubes 17 a and 17 b, an offset or distance Al and between the axes of the transport tubes 17 b and 17 c offset A2.
  • Al the embodiment Al> A2 since the inner diameter of the transport tubes 17a, 17b, 17c in the direction of the knitting machine 1 is getting smaller.
  • An advantage of the offset A is that it can be compensated by him in a simple way geometrical position differences between the drafting equipment outlet and the input hole of the yarn guide 30, without having to bend one of the transport tubes 17.
  • the size of the offset is to be selected on the basis of the individual case and should at usual inner diameters of the transport tubes of z. B. 1.5 mm to 4 mm smaller than or at most as large as half the inner diameter of each subsequent transport tube.
  • the direction of the offset A may be such that a subsequent transport tube offset by the offset A laterally or up or down relative to a preceding tube, the particular position in particular also based on the in the columns 27a, 27b prevailing air conditions to choose.
  • FIG. 9 shows a further preferred exemplary embodiment of the present invention, wherein, in contrast to FIG. 4, only two transport units each having a swirl element 35a, 35b and a transport tube 36a, 36b connected thereto are shown, although here as well three or more transport units could be present.
  • the parts 35a, 36a form here a preceding and the parts 35b, 36b a subsequent transport unit.
  • an open gap 39 is provided, which is intended to form a vent opening.
  • a suction device 40 is arranged.
  • FIG. 4 shows a further preferred exemplary embodiment of the present invention, wherein, in contrast to FIG. 4, only two transport units each having a swirl element 35a, 35b and a transport tube 36a, 36b connected thereto are shown, although here as well three or more transport units could be present.
  • the parts 35a, 36a form here a preceding and the parts 35b, 36b a subsequent transport unit.
  • an open gap 39 is provided, which is intended to form a vent opening.
  • this has a suction chamber 42 connected to a suction tube 41, which is closed by a first end wall 42a and a second end wall 42b, which is expediently parallel thereto, which are arranged substantially perpendicular to the transport direction of the fiber material and at a distance from one another are.
  • the transport tube 36a of the preceding transport unit projects through a passage of the first end wall 42a and extends with its free, the outlet end 37 forming end portion to the gap 39 and arranged there second end wall 42b.
  • This end wall 42b is provided with an exit opening 43 opposite the entry end 38a of the following transport unit, whose inner cross section is larger than the outer cross section of the transport tube 36a of the preceding transport unit at this point.
  • the free end section of the transport tube 36a can project through the outlet opening 43 in a manner such that its outermost edge, which determines the length x of the gap 39 analogously to FIG. 4 with the beginning of the inlet opening 38, is slightly outwardly directed projects beyond the opening 37 and protrudes into the gap 39, as Fig. 9 clearly shows.
  • the swirled with loose fibers exiting from the transport tube 36a and bouncing on the subsequent swirl member 35b and 36b transporting air into the between the annular peripheral gap formed formed the edge of the outlet opening 43 and the transport tube 36a and then od together with any, especially lighter lint, impurities.
  • the like. Is discharged through the suction pipe 41.
  • heavier particles are expelled through the open gap 39 and removed from the fiber stream entering the subsequent swirl organ 35b. This results in an effective cleaning as in the other embodiments described.
  • the suction chamber 42 can be easily manufactured and opened and cleaned if necessary, the second end wall 42b is expediently designed as a sealed and releasably connected to the suction chamber 42 lid.
  • a further O-ring 45 can expediently serve.
  • the suction chamber 42 can be formed as an all-round closed housing, except for the suction pipe 41 and the opening into the gap 39 between the end wall 42b and the transport pipe 36a, the entry end 38 of the following transport unit 35b, 36b facing with distance.
  • Corresponding extraction chambers 42 can be provided at the transitions between further transport units, not shown.
  • transport units shown in FIG. 9 can be constructed analogously to those of FIGS. 1 to 8.
  • the invention is not limited to the described embodiments, which can be modified in many ways.
  • the described and apparent from the drawing angle at which the end faces are chamfered at the outlet ends of the transport units to be considered as examples, which may be departed from as appropriate.
  • the transport tubes 17 and 36 can have other than the here implicitly assumed, circular inner contours. If the contours deviate from the circular shape, it is expedient to use the dimension of the mean inner diameter of a transport tube as a measure. Furthermore, it may be expedient to use transport tubes whose inner diameter from the inlet openings in

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk und einer maschenbildenden Maschine beschrieben. Die Vorrichtung enthält wenigstens zwei hintereinander angeordnete, je eine Eintritt- und Austrittsöffnung aufweisende Transporteinheiten, die aus je einem Drallorgan (16a, 16b, 16c) und einem an dieses angeschlossenen Transportrohr (17a, 17b, 17c) gebildet sind, wobei zwischen einem Austrittsende (28) einer vorausgehenden Transporteinheit (16a, 17a) und dem Eintrittsende einer nachfolgenden Transporteinheit (16b, 17b) ein zur Bildung einer Entlüftungsöffnung bestimmter Spalt (27a, 27b) vorgesehen ist. Erfindungsgemäß ist im Bereich dieses Spalts (27a, 27b) eine Absaugeinrichtung (31a, 31b) angeordnet.

Description

Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk und einer maschenbildenden Maschine und damit ausgerüstete Rundstrickmaschine
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung und eine damit ausgerüstete Rundstrickmaschine.
Vorrichtungen dieser Art sind insbesondere in Verbindung mit sogenannten Spinn- Strickmaschinen, d. h. z. B. Rundstrickmaschinen bekannt (PCT WO 2004/079 068 A2, DE 10 2006 006 502 Al), die mit weitgehend unverdrehten Fasermaterialien anstatt mit üblichen Garnen arbeiten. Das zum Stricken verwendete Fasermaterial wird unmittelbar nach seinem Austritt aus einem Streckwerk mit Hilfe einer ein sogenanntes Drallorgan aufweisenden Spinn- bzw. Transportvorrichtung in ein temporäres Garn verwandelt, wobei die temporäre Drehung des Fasermaterials während des gesamten Transportvorgangs aufrecht erhalten wird. Der Transport des temporären Garns erfolgt vorzugsweise in einem an das Drallorgan angeschlossenen Transportrohr. Für längere Transportwege, die in der Regel erwünscht sind, um die Streckwerke mit einem vergleichsweise großen Abstand von der maschenbildenden Maschine anordnen zu können, werden mehrere, aus je einem Drallorgan und einem Transportrohr gebildete Transporteinheiten hintereinander geschaltet. Zwecks Erzielung eines gleichmäßigen Fasertransports ist es außerdem üblich, zwischen zwei aufeinander folgenden Transporteinheiten dieser Art einen Spalt freizulassen, der dazu dient, die zur Erzeugung der Drehungen erforderlichen Druckluftströme abzubauen. Dadurch ist es einerseits möglich, das Fasermaterial trotz seiner im Vergleich zu üblichen Garnen geringen Festigkeit über längere Strecken vom Streckwerk zu einem zugeordneten System einer maschenbildenden Maschine, insbesondere einer Rundstrickmaschine zu transportieren, da durch diesen Kunstgriff erreicht wird, dass das zu einem temporären Garn geformte Fasermaterial auf dem Transportweg allen Festigkeitsanforderungen genügt und keine Gefahr besteht, dass es sich auflöst oder reißt. Andererseits werden die dem Fasermaterial im temporären Garn vermittelten Drehungen auf der kurzen Strecke vom Austrittsende der Transportvorrichtung bis zum betreffenden System der ma- schenbildenden Maschine wieder auf Null abgebaut (Falschdrahtprinzip), so dass das zu Maschen verarbeitete Fasermaterial nicht aus einem gedrehten Garn, sondern aus im wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht. Infolgedessen wird als Endprodukt eine Maschenware mit extremer Weichheit er- halten.
Ein Nachteil des beschriebenen Transports besteht darin, dass Schmutzpartikel, Nissen, Kurz- und Fremdfasern sowie andere, lose am Fasermaterial haftende und von diesem mitgeführte Fremdkörper zu Fehlern in der Maschenware und zu Verschmut- zungen der Maschenbildungsorgane führen können. Anders als beim normalen Spinnen sind keine Spülmaschinen od. dgl. vorhanden, mittels derer Verunreinigungen und andere Fehler im Fasermaterial erkannt und ggf. durch Aufschneiden des temporären Garns und nachfolgendes Verspleißen beseitigt werden können.
Es sind daher auch bereits Vorrichtungen der eingangs bezeichneten Gattung vorgeschlagen worden (DE 10 2007 018 369), die in den Spalten zwischen aufeinander folgenden Tranporteinheiten jeweils ein Belüftungsorgan aufweisen, das mit den in den Spalten aneinander grenzenden Aus- und Eintrittsöffnungen der Transporteinheiten ein im Wesentlichen geschlossenes System bildet und neben der Entlüftung vor allem der Reinigung und Entflugung des Fasermaterials dient. Dadurch wird erreicht, dass
Fremdpartikel im Bereich des Spalts erfasst und aus dem Faserstrom entfernt werden. Allerdings hat sich bei der praktischen Erprobung eines solchen Systems erwiesen, dass im Wesentlichen nur die leichten Partikel aus dem Faserstrom entfernt werden, wohingegen schwerere Partikel, insbesondere sogenannte Schalenteile, im Faserstrom verbleiben und daher letztendlich mit dem Fasermaterial in das Gestrick eingebunden werden. Außerdem wird diese Art der Reinigung mit dem Nachteil erkauft, dass die gesamte Transportstrecke vom Streckwerk bis zur maschenbildenden Maschine nicht nur ein geschlossenes, sondern auch ein starres, wenig flexibles System bildet, das an eine zusätzliche Sammelleitung angeschlossen ist und die Arbeiten an der maschenbil- denden Maschine behindern kann. Demgegenüber besteht das technische Problem der vorliegenden Erfindung darin, die eingangs bezeichnete Vorrichtung so auszubilden, dass sie einfacher handhabbar ist, leichter an die Bedürfnisses des Einzelfalls angepasst werden kann und eine noch wirksamere Reinigung des Faserstrom ermöglicht.
Gelöst wird dieses Problem erfmdungsgemäß dadurch, dass im Bereich des die Entlüf- tungsöffnung bildenden, offenen Spalts eine Absaugeinrichtung angeordnet ist.
Es wurde überraschend festgestellt, dass die Absaugeinrichtung zu einer wesentlich wirksameren Reinigung des Faserstroms bzw. temporären Garns führt, wenn sie nach Art eines offenen Systems betrieben wird, z. B. unterhalb des zwischen zwei Transporteinheiten gebildenden Spalts angeordnet ist und dadurch zusätzlich die natürliche Schwerkraft vorhandener Schmutzpartikel und dgl. ausnutzt. Insbesondere ist es in vorteilhafter Weise möglich, die Absäugung mit einem so geringen Unterdruck vor- zunehmen, dass dadurch der Transport des Fasermaterials in den Transporteinheiten nicht beeinträchtigt wird, wie dies bei Anwendung von mit Blasluft arbeitenden Belüftungseinrichtungen der Fall sein könnte. Außerdem ergibt sich in vorteilhafter Weise, dass die leichteren Partikel wie bisher durch die Absaugung aus dem Faserstrom entfernt werden, während gleichzeitig die schwereren Partikel wie z. B. Schalenteilchen durch den offenen Spalt ausgestoßen werden und dann z. B. durch die Schwerkraft herabfallen. Der die Absaugeinrichtung passierende Faserstrom wird dadurch überraschend viel effektiver als bei Anwendung eines geschlossenen Systems von störenden Bestandteilen befreit. Vorteilhaft ist schließlich auch, dass die Absaugeinrichtung an einen offenen Spalt grenzen kann, d. h. kein geschlossenes System für die Luftführung benötigt wird, was den Zugang zu den verschiedenen Bauelementen erleichtert.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den heiligenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk und einer maschenbildenden Maschine;
Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt durch eine aus einem Drallorgan und einem Transportrohr gebildete Transporteinheit der Vorrichtung nach Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1 gemäß einem ersten Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 Einzelheiten der Vorrichtung nach Fig. 3;
Fig. 5 bis 8 verschiedene, erfindungsgemäß ausgebildete Transporteinheiten für die Vorrichtung nach Fig. 3 und 4; und
Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung nach Fig. 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 1 zeigt grob schematisch in einem vertikalen Teilschnitt eine mascheribildende Maschine in Form einer Rundstrickmaschine 1 mit einem Nadelzy linder 2, in dem übliche Stricknadeln 3 verschiebbar gelagert sind, die an einer nachfolgend als
Stricksystem bezeichneten Strickstelle mit Hilfe von nicht dargestellten Schlossteilen in eine zur Aufnahme von Fasermaterial 4 geeignete Aufnahmestellung bewegt werden können. Die Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine ausgebildet sein kann, steht auf einem durch das Bezugszeichen 5 angedeuteten Boden einer Halle bzw. eines Stricksaals. Von dem Hallenboden 5 aus kann eine Bedienungsperson die Strickmaschine 1 bedienen. Außerdem sind auf dem Hallenboden 5 mehrere Kannen 6 abgestellt, in denen aus Fasern bestehende Lunten 7 abgelegt sind.
Die Lunten 7 werden über Transportbänder 8 od. dgl. einem Streckwerk 9 zugeführt, das für die Bedienungsperson von einer oberhalb des Hallenbodens 5 angeordneten Arbeitsbühne 10 aus zugänglich ist. Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen, von denen in Fig. 1 nur eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 9 zugeordnet, das in an sich bekannter Weise z. B. drei Paare von Streckwalzen 11 aufweist. Außerdem kann jedem Stricksystem bei Bedarf ein Hilfsfaden 12 zugeführt werden, der von einer Vorratsspule 14 abgezogen wird. Der Hilfsfaden 12 kann wahlweise entweder mit Hilfe eines Fadenführers direkt oder, wie Fig. 1 zeigt, über ein Ausgangswalzenpaar IIa des Streckwerks 9 dem Stricksystem zugeführt werden.
Ein aus dem Streckwerk 9 kommender, nicht dargestellter Faserverband, der aus im Wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht, wird, wie genauer aus Fig. 2 ersichtlich ist, mit Hilfe einer allgemein mit dem
Bezugszeichen 15 bezeichneten Transportvorrichtung einem zugeordneten Stricksystem zugeführt. Die Transportvorrichtung 15 enthält wenigstens ein Drallorgan 16 und ein an dieses angeschlossene Spinn- bzw. Transportrohr 17 (Fig. 2), wobei im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 wegen des vergleichsweise großen Abstandes der Rundstrickmaschine 1 vom Streckwerk 9 drei Transporteinheiten, die je ein Drallorgan 16a, 16b, 16c und ein Tranportrohr 17a, 17b, 17c aufweisen, hintereinder geschaltet sind. Das in Transportrichtung des Fasermaterials 4 erste Drallorgan 16a ist unmittelbar hinter dem Ausgangswalzenpaar IIa bzw. dem Austrittszwickel 18 des Streckwerks 9 angeordnet, während das in Transportrichtung letzte Transportrohr 17c dicht bei Haken 19 (Fig. 2) der am betreffenden Stricksystem in die Faseraufnahmestellung ausgetriebenen Stricknadeln 3 endet. Hinter den Stricknadeln 3 kann ein Absaugelement 20 angeordnet sein, das z. B. an eine Zentralabsaugung 21 angeschlossen ist.
Die als Spinnvorrichtung ausgebildete Transportvorrichtung 15 bzw. jede aus Drallorgan 16 und Transportrohr 17 bestehende Transporteinheit dient gemäß Fig. 2 dazu, den vom Streckwerk 9 abgegebenen Faserverband zunächst in ein temporäres Garn 22 mit echten Drehungen umzuwandeln. Das Drallorgan 16 wird zu diesem Zweck z. B. aus einem im Wesentlichen hohlzylindrischen Körper 23 gebildet, dessen innerer Hohlraum z. B. den Anfangsabschnitt des Transportrohrs 17 in sich aufnimmt und mit diesem an einer vorderen Stirnseite 24 bündig abschließt. Von der Stirnseite 24 geht wenigstens ein Luftkanal 25, vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen 25 aus, die sämtlich schräg zu einer Mittelachse des Transportrohrs 17 angeordnet sind. Die Luftkanäle 25 durchsetzen die Wand der Körper 23 und des Transportrohrs 17 und enden an einer Innenwand des Transportrohrs 17. Beim Betrieb wird den an die Außenseite des Körpers 23 grenzenden Enden der Luftkanäle 25 mit nicht dargestellten Mitteln Druck- bzw. Blasluft zugeführt, so dass das Drallorgan 16 das in dem Austrittszwickel 18 des Ausgangswalzenpaars IIa erscheinende Fasermaterial in das Transportrohr 17 hineinzieht und gleichzeitig auch durch das Transportrohr 17 hindurch in Richtung des betreffenden Stricksystems weiterleitet. Wegen der schrägen Anordnung der Luftkanäle 25 werden außerdem im Transportrohr 17 Luftwirbel 26 derart erzeugt, dass das von den Ausgangswalzen 1 Ia kommende Fasermaterial nicht nur angesaugt, sondern auch zu dem temporären Garn 22 versponnen wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die das Fasermaterial gleichzeitig verdichten. Das temporäre Garn 22 behält die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des Transportrohrs 17 bei, worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des Fasermaterials 4 in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst, d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Fasermaterial 4 in die Stricknadeln 3 ein. Derselbe Effekt wird erhalten, wenn gemäß Fig. 1 drei Transporteinheiten aus Drallorganen und Transportrohren 16a/17a bis 16c/17c hintereinander geschaltet werden. Diese Transporteinheiten können gemäß Fig. 1 auch mit vorgewählten Winkeln relativ zueinander angeordnet sein, wodurch es möglich ist, das verfeinerte, aus dem Streckwerk 9 kommende Fasermaterial über vergleichsweise lange Strecken zu transportieren, ohne dass es beschädigt wird.
Zwischen je zwei aufeinander folgenden Transporteinheiten wird der zur Erzeugung eines Wirbels notwendige Druckluftstrom über Entlüftungsöffnungen nach außen abgeführt, die durch Spalte 27 (Fig. 1) zwischen einem Austrittsende 28 einer vorangehenden Transporteinheit (z. B. 16a, 17a) und einem Eintrittsende 29 einer nachfolgenden Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) gebildet werden.
Rundstrickmaschinen der beschriebenen Art sind z. B. aus den Dokumenten PCT WO 2004/079 068 A2 und DE 10 2006 006 502 Al bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.
Fig. 3 zeigt analog zu Fig. 1 ein Streckwerk 9, das im Gegensatz zu Fig. 1 zwei nebeneinander liegende Transportbahnen für Fasermaterial und daher je zwei nebeneinander liegende Transporteinheiten 16a, 17a bzw. 16b, 17b bzw. 16c, 17c aufweist. Außerdem sind zur Vereinfachung der Darstellung nur die Unterwalzen 11, IIa des Streckwerks 9 dargestellt. Schließlich zeigt Fig. 3 je einen am Ende des jeweils letzten Transportrohrs 17c angeordneten Fadenführer 30, durch den das zugeführte Fasermaterial 4 den Stricknadeln 3 zugeführt wird (Fig. 2).
Erfindungsgemäß und gemäß Fig. 3 ist im Bereich wenigstens einer Entlüftungsöffnung bzw. des diese bildenden Spalts, vorzugsweise im Bereich aller Spalte 27a, 27b usw. wenigstens je eine Absaugeinrichtung 31a, 31b angeordnet. Diese enthält vorzugsweise ein Absaugrohr, das mit einem Ende dicht und mit besonderem Vorteil von unten her an den betreffenden Spalt 27a, 27b heranreicht und mit einem anderen Ende an eine nicht dargestellte Saug- bzw. Unterdruckquelle angeschlossen ist. Die Saugleistung der Saugquelle ist vorzugsweise so gewählt, dass sich unmittelbar an dem betreffenden Spalt 27a, 27b ein Unterdruck von z. B. 20 mbar bis 50 mbar unterhalb des umgebenden Luftdrucks einstellt. Dadurch wird eine wirksame Befreiung des Faserstroms bzw. des temporären Garns 22 von in diesem mitgeführten Verunreinigungen erreicht. Im Übrigen ist klar, dass der Unterdruck in den an die Spalte 27a, 27b grenzenden Bereichen unter Berücksichtigung der aus diesen austretenden, vom betreffenden Drallorgan (z. B. 16a) erzeugten Blasluft und der Ansaugleistung des an den betreffenden Spalt 27a, 27b angrenzenden Drallorgans (z. B. 16b) so eingestellt werden sollte, dass einerseits eine günstige Reinigungswirkung erzielt und andererseits der Transport des temporären Garns 22 beim Durchqueren der Spalte 27a, 27b und der übrigen Abschnitte der Transportstrecke nicht beeinträchtigt wird.
Die Absaugeinrichtungen 31a, 31b bzw. Absaugrohre können, wie Fig. 3 und 4 zeigen, zumindest im Bereich ihrer Absaugöffhungen senkrecht zu einer durch die Transportrohre 17a bis 17c vorgegebenen Transportrichtung v stehen, wie in Fig. 4 durch eine Mittelachse 32b der Absaugeinrichtung 31b angedeutet ist. Es kann allerdings auch zweckmäßig sein, die Absaugeinrichtungen schräg zur Transportrich- tung v anzuordnen. Das ist in Fig. 4 dadurch angedeutet, dass die Absaugeinrichtung 31a auch gestrichelt dargestellte Stellungen 3 IaI und 31a2 mit Achsen 32al, 32a2 einnehmen kann. Eine Schrägstellung entsprechend der Achse 32al ist z. B. dann sinnvoll, wenn ein Austrittsende 28a der an den betreffenden Spalt 27a grenzenden Transporteinheit 16a, 17a abgeschrägt und mit einer schrägen Stirn- bzw. Endfläche 33a versehen ist und eine der Absaugeinrichtung 31a zugewandte Austrittsöffnung besitzt, deren Achse z. B. koaxial zur Achse 32al verläuft. Diese Abschrägung des Austrittsendes 28a wird aber nicht dadurch erreicht, dass das Transportrohr 17a am betreffenden Ende umgebogen ist. Vielmehr wird vorzugsweise ein gerades Rohr an seinem Ende schräg geschnitten, um die Endfläche 33a (Fig. 4) auszubilden, damit die Achsen aufeinander folgender Rohre durchgehend in einer Flucht liegen können.
Durch die Abschrägung wird eine Vergrößerung der freien Öffnung und dadurch des zur Absaugung verfügbaren Raums am Austrittsende des jeweiligen Transportrohrs 17 erreicht, weshalb in diesem Fall die in Transportrichtung v gemessene Länge der Spalte 27 reduziert werden kann.
Der Winkel, unter dem die Stirnfläche 33a relativ zur Achse des Transportrohrs 17a geneigt ist, kann unterschiedlich sein, wie in Fig. 4 ein Vergleich mit einer schrägen Stirn- bzw. Endfläche 33b am Austrittsende des Transportrohrs 17b zeigt.
Fig. 4 zeigt somit insgesamt ein Ausführungsbeispiel mit einer schräg nach unten weisenden Endfläche (z. B. 33a in Fig. 4) in Kombination mit einer von unten an diese angesetzten Absaugeinrichtung 31, z. B. in der Stellung 31a2. Lose mitgeführte Partikel werden in diesem Fall, unterstützt durch die Schwerkraft, besonders leicht aus dem Faserstrom bzw. temporären Garn 22 ausgeschieden. Weitere mögliche Ausführungsbeispiele für die Ausbildung der Transportrohre 17 an ihren Austrittsenden sind aus Fig. 5 bis 8 ersichtlich. Nähere Erläuterungen hierzu erscheinen entbehrlich.
Ein weiteres vorteilhaftes Ausfuhrungsbeispiel kann dadurch erhalten werden, dass die schrägen Endflächen 33a zur Seite gerichtet und die Achsen der Absaugeinrichtungen 31 horizontal anstatt wie in Fig. 4 vertikal angeordnet werden. Dadurch kann ein unerwünschtes Durchhängen des Fasermaterials im Bereich des Spalts 27a, 27b weitgehend vermieden werden. Schließlich bringen schräg verlaufende Austrittsenden den Vorteil mit sich, dass sie eine Vorzugsrichtung für die zu entfernende, überschüssige Luft vorgeben und diese dadurch automatisch von der nachfolgenden Eintrittsöffnung weg lenken.
Weiterhin hat es sich im Hinblick auf die gewünschte Reinigungswirkung als zweck- mäßig erwiesen, die in Transportrichtung v gemessenen Längen xl, x2 (Fig. 4) der Spalte 27a, 27b weder zu groß noch zu klein zu wählen. Als besonders vorteilhaft wird ein Maß 0<x≤2di angesehen, worin di den Innendurchmesser des dem jeweiligen Spalt 27a, 27b vorangehenden Transportrohrs 17a, 17b bedeutet. Das Maß x wird jeweils vom äußersten Rand des vorangehenden Transportrohrs (z. B. 17a) bis zum Beginn der Eintrittsöffnung 29 (Fig. 1) des nachfolgenden Transportrohrs (z. B. 17b) gemessen, wie Fig. 4 deutlich zeigt. Dabei kann das Eintrittsende des nachfolgenden Transportrohrs durch dieses selbst, wie in Fig. 1 angedeutet ist, oder auch durch die Eintrittsöffnung eines mit dem betreffenden Transportrohr verbundenen Drallorgans (z. B. 16b) definiert sein. Das hängt von der jeweiligen Konstruktion und z. B. davon ab, ob das Drallorgan vor dem Eintrittsende des Transportrohrs angeordnet ist oder auf seiner ganzen Länge vom Transportrohr durchragt wird. Insgesamt gibt daher die Länge x den kleinsten Abstand zwischen zwei aus je einem Drallorgan 16 und einem Transportrohr 17 gebildeten Transporteinheiten an.
Im übrigen hat die Anwendung der Maße 0<x<2di den Vorteil, dass sich nach einem Bruch des temporären Garns 22 oder einem Leerlaufen einer Transporteinheit 16, 17 aus anderen Gründen keine Probleme beim erneuten Anspinnen ergeben und das sich bildende Garn 22 automatisch in die Eintrittsöffnung der jeweils folgenden Transporteinheit eingefädelt wird.
Wie insbesondere Fig. 1, 3 und 4 zeigen, weisen die Transportrohre 17a, 17b und 17c vorzugsweise sämtlich gerade verlaufende Mittelachsen auf. Außerdem zeigt Fig. 1 eine Variante, bei welcher wenigstens ein Transportrohr 17c unter einem Winkel zu den anderen Transportrohren 17a, 17b angeordnet ist, wobei allerdings alle Rohrachsen in einer Flucht liegen. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 sind außerdem alle drei Transportrohre 17a, 17b und 17c koaxial zueinander angeordnet. Dagegen zeigt Fig. 4 ein für die Zwecke der Erfindung besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel, das eine wesentliche Besonderheit aufweist.
Diese Besonderheit besteht darin, dass die Transportrohre 17a bis 17c zwar, für sich betrachtet, durchgehend konstante Innendurchmesser aufweisen, diese Innendurchmesser aber vom Streckwerk 9 in Richtung Strickmaschine 1 allmählich kleiner werden. Insbesondere weist das Transportrohr 17a den größten, das Transportrohr 17b einen mittleren und das Transportrohr 17c den kleinsten Innendurchmesser auf. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass die aus den Transportrohren 17a, 17b, und 17c gebildete Transportleitung am Anfang einen vergleichsweise großen Innendurchmesser und am Ende einen vergleichsweise kleinen Innendurchmesser besitzt. Der große Anfangsdurchmesser begünstigt eine ungestörte Übernahme des aus dem Streckwerk 9 kommenden Faserstroms, während der kleine Enddurchmesser das ungestörte Einlegen des Faserstroms 4 in die Stricknadeln 3 begünstigt. In diesem Fall wird der Spalt 27a, 27b zwischen aufeinander folgenden Transporteinheiten 16, 17 zweckmäßig so groß bemessen, dass von der Luftmenge, die aus den vorangehenden, größere Innendurchmesser aufweisenden Transporteinheiten austritt, nur so viel an die nachfolgenden Transporteinheiten übergeben wird, wie diese aufgrund ihres kleineren Innendurchmessers aufnehmen können.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Übergang von einer in Transportrichtung v vorhergehenden, ersten Transporteinheit (z. B. 16a, 17a) zu einer unmittelbar nachfolgenden, zweiten Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) größer gewählt wird als der Übergang von dieser zweiten Transporteinheit (z. B. 16b, 17b) zu einer weiteren nachfolgenden, dritten Transporteinheit (z. B. 16c, 17c). In diesem Fall bildet das temporäre Garn 22 im ersten Transportrohr 17a eine vergleichsweise großen Ballon, was eine gute Abtrennung der mitgeführten Fremdpartikel im nachfolgenden, ersten Spalt 27a begünstigt. Dadurch wird der größte Teil der Verunreinigungen bereits im Bereich dieses Spalts 27a entfernt. Daher können nachfolgende Transportrohre, insbesondere die in Transportrichtung v jeweils letzten Transportrohre 17c einen entsprechend reduzierten Innendurchmesser erhalten, wodurch die Ballonbildung kleiner ist und eine engere Führung erzielt wird, was für ein sauberes Einlegen des Fasermaterials in die Stricknadeln vorteilhaft ist.
Ein weiteres vorteilhaftes Ausfuhrungsbeispiel (Fig. 4) sieht vor, die Transportrohre 17a, 17b und 17c zwar sämtlich gerade auszubilden und mit parallel zueinander verlaufenden Achsen anzuordnen, zwischen den Achsen aufeinander folgender Transportrohre jedoch einen quer zur Transportrichtung v erstreckten Versatz vorzusehen. Wie Fig. 4 zeigt, besteht z. B. zwischen den Achsen der Transportrohre 17a und 17b ein Versatz bzw. Abstand Al und zwischen den Achsen der Transportrohre 17b und 17c ein Versatz A2. Dabei ist im Ausführungsbeispiel zweckmäßig Al > A2, da der Innendurchmesser der Transportrohre 17a, 17b, 17c in Richtung der Strickmaschine 1 immer kleiner wird. Ein Vorteil des Versatzes A besteht darin, dass durch ihn auf einfache Weise geometrische Lageunterschiede zwischen dem Streckwerksausgang und dem Eingangsloch des Fadenführers 30 ausgeglichen werden können, ohne hierzu eines der Transportrohre 17 verbiegen zu müssen. Die Größe des Versatzes ist anhand des Einzelfalls zu wählen und sollte bei üblichen Innendurchmessern der Transportrohre von z. B. 1,5 mm bis 4 mm kleiner als oder höchstens genauso groß wie der halbe Innendurchmesser des jeweils nachfolgenden Transportrohrs sein. Die Richtung des Versatzes A kann so sein, dass ein nachfolgendes Transportrohr um den Versatz A seitlich oder nach oben oder unten versetzt relativ zu einem vorausgehenden Rohr liegt, wobei die jeweilige Lage insbesondere auch anhand der in den Spalten 27a, 27b herrschenden Luftverhältnisse zu wählen ist.
Fig. 9 zeigt ein weiteres bevorzugtes und derzeit für am besten gehaltenes Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung, wobei im Gegensatz zu Fig. 4 nur zwei Transport- einheiten mit je einem Drallorgan 35a, 35b und einem damit verbundenen Transportrohr 36a, 36b dargestellt sind, obwohl auch hier drei oder mehr Transporteinheiten vorhanden sein könnten. Die Teile 35a, 36a bilden hier eine vorhergehende und die Teile 35b, 36b eine nachfolgende Transporteinheit. Zwischen einem Austrittsende 37 der vorhergehenden Transporteinheit 35a, 36a und einem Eintrittsende 38 der nachfolgenden Transporteinheit 35b, 36b ist wiederum ein zur Bildung einer Entlüftungsöffnung bestimmter, offener Spalt 39 vorgesehen. Im Bereich dieses Spalts 39 ist eine Absaugeinrichtung 40 angeordnet. Diese weist im Gegensatz zu Fig. 4 eine an ein Absaugrohr 41 angeschlossene Absaugkammer 42 auf, die von einer ersten Stirnwand 42a und einer dieser zweckmäßig parallel gegenüber stehenden zweiten Stirnwand 42b abgeschlossen ist, die im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung des Fasermaterials und mit Abstand voneinander angeordnet sind. Das Transportrohr 36a der vorhergehenden Transporteinheit durchragt einen Durchgang der ersten Stirnwand 42a und erstreckt sich mit seinem freien, das Austrittsende 37 bildenden Endabschnitt bis zum Spalt 39 und der dort angeordneten zweiten Stirnwand 42b. Diese Stirnwand 42b ist mit einer dem Eintrittsende 38a der nachfolgenden Transporteinheit gegenüberliegenden Austrittsöffnung 43 versehen, deren Innenquerschnitt größer als der Außenquerschnitt des Transportrohrs 36a der vorhergehenden Transporteinheit an dieser Stelle ist.
Wie Fig. 9 zeigt, kann der freie Endabschnitt des Transportrohrs 36a die Austrittsöffnung 43 insbesondere in einer Weise durchragen, dass sein äußerster Rand, der analog zu Fig. 4 mit dem Beginn der Eintrittsöffnung 38 die Länge x des Spalts 39 festlegt, geringfügig nach außen über die Emtrittsöffnung 37 vorsteht und in den Spalt 39 ragt, wie Fig. 9 klar zeigt. Durch diese Maßnahmen wird überraschend erreicht, dass die mit losen Fasern verwirbelte, aus dem Transportrohr 36a austretende und auf das nachfolgende Drallorgan 35b bzw. Transportrohr 36b prallende Luft in den zwischen dem Rand der Austrittsöffnung 43 und dem Transportrohr 36a gebildeten, ringförmigen Umfangsspalt zurückgeworfen und dann zusammen mit etwaigen, insbesondere leichteren Flusen, Verunreinigungen od. dgl. durch das Absaugrohr 41 abgeführt wird. Gleichzeitig werden schwerere Teilchen durch den offenen Spalt 39 ausgestoßen und aus dem in das nachfolgende Drallorgan 35b eintretenden Faserstrom entfernt. Dadurch ergibt sich wie bei den anderen beschriebenen Ausführungsbeispielen eine wirksame Reinigung.
Besonders gut ist die Reinigungswirkung dann, wenn das Transportrohr 36a z. B. mit Hilfe eines O-Rings 44 abgedichtet in der ersten Stirnwand 42a angeordnet ist und daher die Saugwirkung des Absaugrohrs 41 nahezu ausschließlich in dem Bereich zwischen dem Rand der Austrittsöffnung 43 und dem Transportrohr 36a wirksam wird.
Damit die Absaugkammer 42 einfach hergestellt und bei Bedarf geöffnet und gereinigt werden kann, wird die zweite Stirnwand 42b zweckmäßig als ein abgedichtet und lösbar mit der Absaugkammer 42 verbundener Deckel ausgebildet. Zur Abdichtung kann zweckmäßig ein weiterer O-Ring 45 dienen. Gleichzeitig wird mit Hilfe der O- Ringe 44, 45 erreicht, dass die Absaugkammer 42 bis auf das Absaugrohr 41 und den in den Spalt 39 mündenden Bereich zwischen der Stirnwand 42b und dem Transportrohr 36a als ein rundum geschlossenes Gehäuse ausgebildet werden kann, das dem Eintrittsende 38 der nachfolgenden Transporteinheit 35b, 36b mit Abstand gegenübersteht.
Entsprechende Absaugkammern 42 können an den Übergängen zwischen weiteren, nicht dargestellten Transporteinheiten vorgesehen werden.
Im Übrigen können die aus Fig. 9 ersichtlichen Transporteinheiten analog zu denen nach Fig. 1 bis 8 aufgebaut sein.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Beispielsweise sind die beschriebenen und aus der Zeichnung ersichtlichen Winkel, unter denen die Stirnflächen an den Austrittsenden der Transporteinheiten abgeschrägt sind, nur als Beispiele aufzufassen, von denen je nach Zweckmäßigkeit abgewichen werden kann. Entsprechendes gilt für die Winkel zwischen aufeinander folgenden Transporteinheiten (z. B. 16b, 17b und 16c, 17c in Fig. 1). Weiter können die Transportrohre 17 und 36 andere als die hier stillschweigend vorausgesetzten, kreisrunden Innenkonturen haben. Weichen die Konturen von der Kreisform ab, wird zweckmäßig als Maß di der mittlere Innendurchmesser eines Transportrohrs verwendet. Weiter kann es zweckmäßig sein, Trans- portrohre zu verwenden, deren Innendurchmesser von den Eintrittsöffnungen in
Richtung der Austrittsöffnungen allmählich, z. B. konisch, abnehmen. Weiter können andere als die beschriebenen, insbesondere auch mechanische Drallorgane angewendet werden. Ferner können Transportrohre verwendet werden, deren Innenmäntel mit wenigstens einer spiralförmigen Nut versehen sind, um dadurch die Rotation des temporären Garns in den Transportrohren zu verbessern, wobei die Steigung der Nuten in Abhängigkeit davon gewählt werden sollte, welche Drehungen durch die Drallorgane vorgegeben werden. Weiter können die beschriebenen Transportvorrichtungen auch an anderen maschenbildenden Maschinen als den beschriebenen Rundstrickmaschinen vorgesehen werden. Schließlich versteht sich, dass die ver- schiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Transport von Fasermaterial zwischen einem Streckwerk (9) und einer maschenbildenden Maschine (1), enthaltend wenigstens zwei in einer Transportrichtung (v) hintereinander angeordnete, je ein Eintrittsende (29, 37) und ein Austrittsende (28, 38) aufweisende Transporteinheiten, die aus je einem Drallorgan (16a, 16b, 16c, 35a, 35b) und einem an dieses angeschlossenen Transportrohr (17a, 17b, 17c, 36a, 36b) gebildet sind, wobei zwischen einem Austrittsende (28, 37) einer vorangehenden Transporteinheit und dem Eintrittsende (29, 38) einer nachfolgenden Transporteinheit ein zur Bildung einer Entlüftungsöffnung bestimmter offener Spalt (27a, 27b, 39) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Spalts (27a, 27b, 39) eine zu diesem hin offene Absaugeinrichtung (31a, 31b, 40) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (27, 27b, 39) eine in Transportrichtung (v) gemessene kleinste Länge x hat, die der Ungleichung 0<x<2di genügt, wobei di der Innendurchmesser am Austrittsende (28, 37) der vorausgehenden Transporteinheit ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportrohre (17a, 17b, 17c, 36a, 36b), in Transportrichtung (v) betrachtet, zunehmend kleinere Innendurchmesser aufweisen.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Austrittsende (28a) wenigstens einer Transporteinheit (16a, 17a) mit einer schräg zu dessen Achse verlaufenden Austrittsöffnung versehen ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportrohre (17a, 17b, 17c, 36a, 36b) parallel zueinander verlaufende Achsen aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen von zwei aufeinander folgenden Transportrohren (17a, 17b, 17c) mit einem vorgewählten, quer zur Transportrichtung (v) erstreckten Versatz (Al, A2) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Versatz (Al, A2) höchstens gleich dem halben Innendurchmesser des jeweils nachfolgenden Transportrohrs ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung ein Absaugrohr (31a, 31b, 40) enthält.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (31a) eine schräg zur Transportrichtung (v) verlaufende Achse (32al, 32a2) aufweist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Absaugrohr (31a, 31b) eine abgeschrägte, dem Spalt (27a, 27b) zugewandte Austritts- öffhung enthält.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen von aufeinander folgenden Transportrohren (17b, 17c) einen Winkel miteinander bilden.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung (40) eine an ein Absaugrohr (41) angeschlossene Absaugkammer (42) mit einer ersten Stirnwand (42a) und einer dieser gegenüber liegenden zweiten Stirnwand (42b) aufweist, wobei das Transportrohr (36a) der vorangehenden Transporteinheit einen Durchgang der ersten Stirnwand (42a) durchragt und bis zur zweiten Stirnwand (42b) erstreckt ist, die im Bereich des Spalts (39) eine dem Eintrittsende (38) der nachfolgenden Transporteinheit gegenüber liegende Austrittsöffnung (43) mit einem Innenquerschnitt hat, der größer als der Außenquerschnitt des Transportrohrs (36a) der vorangehenden Transporteinheit an dieser Stelle ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportrohr (36a) der vorangehenden Transporteinheit abgedichtet in der ersten Stirnwand (42a) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stirnwand (42b) als ein abgedichtet und lösbar mit der Absaugkammer (42) verbundener Deckel ausgebildet ist.
15. Rundstrickmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit wenigstens einer Vor- richtung nach einem oder mehreren Ansprüche 1 bis 14 versehen ist.
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