EP2030291A2 - Klemmvorrichtung für eine crimpmaschine und verfahren zur herstellung einer crimpverbindung mit einer crimpmaschine und der erfindungsgemässen klemmvorrichtung - Google Patents

Klemmvorrichtung für eine crimpmaschine und verfahren zur herstellung einer crimpverbindung mit einer crimpmaschine und der erfindungsgemässen klemmvorrichtung

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EP2030291A2
EP2030291A2 EP07789419A EP07789419A EP2030291A2 EP 2030291 A2 EP2030291 A2 EP 2030291A2 EP 07789419 A EP07789419 A EP 07789419A EP 07789419 A EP07789419 A EP 07789419A EP 2030291 A2 EP2030291 A2 EP 2030291A2
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EP
European Patent Office
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cable
clamping device
jaw
crimping
clamping
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EP07789419A
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English (en)
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Patrik Kamber
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Schleuniger Holding AG
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Definitions

  • the invention relates to a clamping device for a crimping machine, for clamping an electrical cable and a method for producing a crimp connection with a crimping machine and the clamping device according to the invention.
  • Crimping machines today are often equipped in addition to the actual crimping tool, inter alia, with a stripping and have a clamping device for clamping the electrical cable to be crimped to a contact element, wherein the clamping device clamps the cable both during the stripping and during the crimping process.
  • a clamping device of a combined stripping / crimping device is known for example from DE-C2 195 11 372.
  • the clamping device is arranged perpendicular to the bottom plate of the base frame and connected to this stationary.
  • the clamping device has a carrier element attached to the front wall with a passage opening for the end of the electrical conductor to be machined.
  • the jaws are arranged so that they lie symmetrically above and below the passage opening.
  • the actuating arms are displaceable in the vertical direction by the fact that at the free end of the T-shaped member, an adjusting lever is articulated, which is pivotally connected to an angle lever via a roller / cam mechanism with the drive.
  • the free end of the actuating lever is pulled away by means of a tension spring from the carrier element, wherein the tension spring tries to close the jaws.
  • the pivoting of the T-shaped member via a highly complicated mechanism ultimately leads to the increase or for lowering the actuating arms.
  • the jaws connected to the actuator arms are moved towards each other to clamp the conductor or retracted to zero position when the machined conductor is removed and a new conductor is to be inserted. To start the stripping process, an electrical conductor is moved into the through-hole.
  • the stripped conductor end is introduced via an inlet funnel into the wire end ferrule to be processed, after which a crimping takes place. Thereafter, the inlet funnel is released again via a mandrel and the clamping jaws of the clamping device are removed from each other. Now the crimped conductor end of the device can be removed. The carriage returns to its original position until a new cycle is started via the switching flag.
  • This combined stripping / crimping device was further developed by DE-C1 196 15 564 so that a secure crimping and thus better crimping results could be achieved.
  • This stripping / crimping device also contains a stationary clamping device for clamping a wire to be stripped, a stripping device which is movable in the longitudinal direction of the conductor end and a
  • Crimping device which is also movable in the longitudinal direction of the conductor end in order to postpone a crimping element on the stripped conductor part of the conductor and crimping with this.
  • New to DE-C2 195 11 372 is that a centering device for the conductor end is arranged on the crimping device side facing the clamping device, wherein the centering device can be displaced in the longitudinal direction of the conductor end.
  • a cable crimping device with stripping is known in which the clamping device for the cable to be processed is a component of the stripping.
  • the stripping device is started via a starting device.
  • the fixed jaw works with a deliverable jaws together.
  • the inserted cable is located with its rear portion on the underside of a support pad, which also forms part of a holder for a fixed Stripping.
  • the fixed stripping knife works with a deliverable stripping knife, also in the horizontal direction.
  • the starting device triggers a downward stroke of the plunger-like device part of the stripping device.
  • the vertical movement is converted via the wedge surfaces of the device part and a double-armed drive lever via the axis thereof into a spring-loaded horizontal movement of a slider which forms and carries the jaws at its front end.
  • a vertical downward movement of the stripping so that the cable clamping device is closed and holds the cable firmly.
  • the cable is now freed of its insulation by the stripping blades at its front end, and the severed section is replaced by the insulating strip.
  • the clamping device and with it the stripped cable is lowered over the plunger on the die and the stripped end of the cable is crimped by the crimping device with a contact element.
  • the clamping device is still closed.
  • the drive lever of the stripping device carries a control pin which cooperates with a device-fixed link control. If the control pin arrived during the downward movement at the lower end of the wedge surface, a locking member is pushed up against the resistance of a return spring. During the subsequent upward stroke, the control pin slides along the locking member and opens the cable clamping device.
  • such a clamping device is controlled by a highly complicated and maintenance-intensive mechanism. It must also be movable itself, since stripping and crimping are not performed in the same place.
  • the object of the invention is to provide a clamping device for a crimped electrical cable, which at a low mechanical effort enough force to hold the cable and ensure a positionally accurate clamping throughout the stripping and crimping process.
  • the clamping device should be simple, low-maintenance and low-wear construction and allow a short stripping of the cable to be crimped. It is also an object of the invention to carry out the process for producing a crimp connection by using the clamping device according to the invention more cost-effective.
  • the clamping device for a crimping machine is connected to the crimping tool head via its front side wall and can be moved vertically with the crimping tool head. Both clamping device as well
  • Crimping tool head are arranged centrally in the longitudinal direction of the electrical cable to be clamped above the anvil and the front knife. Only the vertical movement of the crimping tool head is used as a drive for the clamping movement of the clamping device. The crimping tool head and with it the clamping device move over an eccentric disc arranged in the crimping machine, which determines the stroke of the crimping tool.
  • the clamping device consists of at least two jaws, an upper and a lower jaws.
  • the jaws are spring-loaded in the vertical direction via one or more spring elements, such as compression springs, and thus movable in opposite directions to each other.
  • the maximum pressing force of the compression springs is achieved and the cable clamped between the jaws.
  • the jaws which clamp the cable slip-resistant unchanged, are moved together with the remaining in its horizontal position crimping tool head in a fast stroke vertically towards the anvil, and the cable end is crimped by at least one crimping die with the contact element located there in a known manner.
  • the contact to be crimped is separated from the belt by the front knife by means of the clamping device, which also functions as a front knife trigger.
  • crimping tool head and clamping device are moved back vertically into their normal position. Once the pin of the lower jaw is detected by the limiter again, the jaws begin to open and the finished cable with the crimped contact element can be removed after reaching the basic position.
  • the stripping device also moves to its normal position and the crimping machine is again ready for execution of the first step a).
  • a crimping zone length of about 13 mm is achieved when using the clamping device according to the invention, which means a significant improvement over the conventional clamping devices.
  • Another advantage is that the clamping device according to the invention can be attached to any other crimping tool of similar construction without great installation effort and can therefore serve as a separate purchased part for retrofitting older models.
  • FIG. 1 is a partial enlargement of the clamping device according to the invention with all essential functional elements of the crimping machine according to the invention in a front view with clamped cable,
  • FIG. 3 is a front view of the crimping machine according to the invention during the second step
  • Fig. 6 is a front view of the crimping machine according to the invention during the fifth step.
  • the clamping device 10 shown in FIG. 1 is intended for a crimping machine 1, comprising a crimping tool head 2, a crimping tool main body 3 with an anvil 4 and an anvil 4 upstream front blade 21, further comprising a stripping device 5, a Needleselementzu Foodvorides 6 and a coupling part 7 for coupling the crimping machine 1 to the crimping tool head 2, which is vertically movable to perform a crimping stroke.
  • the crimping tool head 2 has an end wall 9, in the direction of which a cable 8 to be crimped can be fed along a cable path 8 '.
  • the clamping device 10 clamps the electrical cable to be processed in the operating state both during the stripping and during the crimping process.
  • the clamping device 10 is connected to the crimping tool head 2 via its front side wall 9 and can be moved vertically together with the crimping tool head 2.
  • the clamping device 10 and / or the crimping tool head 2 are arranged centrally in the longitudinal direction of the cable path 8 'above the anvil 4 and the front blade 21.
  • 2 recesses or holes can be prefabricated in the front wall 9 of the crimping tool head, which allow a quick screw, plug and / or clamp connection with the crimping tool head 2 and its end wall 9.
  • these are not absolutely necessary.
  • the clamping device 10 has at least two clamping jaws, an upper jaw 12 and a lower jaw 11, on which one or more spring elements, such as compression springs 13, are movable in opposite directions in the vertical direction.
  • the jaws 11, 12 are arranged in a cuboid, at least downwardly open housing 14 movable.
  • the housing 14 is provided on its ceiling side 15 with two parallel to each other and perpendicular to the longitudinal direction of the cable 8 slots 16, 17, as shown in detail below.
  • the upper jaw 12 includes a jaw arm 25 and a jaw finger 22 bent at right angles toward lower jaws 11, the finger bottom 23 clamping the cable 8 during the entire machining process applied.
  • the lower jaw 11 has a substantially cuboid jaw arm 24 with a lower edge 29, an arm extension 26 which is approximately half as wide as the Klemmbackenarm 24 and which corresponds approximately to the width of the jaw arm 25 and one of the arm extension 26 at right angles in the upper direction Jaws 12 bent jaw fingers 27 on.
  • the compression springs 13 are attached in a cavity of the Klemmbackenarms 24 above the lower edge 29, the compression springs 13 are attached.
  • each jaw 11, 12 in the region of the jaw arms 24, 25 is at least one pin 18, 19 connected with different lengths, the longer pin 18 of the lower jaw 11, the first slot 16 in the ceiling side 15 of the housing 14 passes through and the shorter Pin 19 of the upper jaw 12 passes through the second slot 17, wherein the slots 16, 17, serve to guide the jaws 11, 12 in the execution of the vertical movement of the crimping tool head 2 and the clamping device 10.
  • the pins 18,19 form the end stops for the open position of the jaws 11, 12.
  • an L-shaped limiter arm 20 is arranged, the side wall 33 in its longitudinal extent of the crimping tool head 2 and the clamping device 10 engages over and bent approximately at the second third of its length at right angles towards the ceiling side 15 of the clamping device 10, wherein he overlaps the ceiling side 15 a maximum of half game and where he in his
  • the lower jaw arm 24 is supported in the upstroke over the formed on the lower jaw 11 longer pin 18 on the limiting arm 20 and opens in this way the jaw fingers 22, 27 during the upstroke again.
  • FIGS. 2 to 6 show the method for producing a crimped connection with a crimping machine 1 and with the clamping device 10 according to the invention in five working steps, which proceed as follows:
  • a first working step according to FIG. 2 in which the crimping machine 1 in FIG In the normal position, a cable 8 to be processed is guided on the cable path 8 'through the jaw opening 41 of the open clamping jaws 11, 12 of the clamping device 10 and through the cable feedthrough openings 32, 32' of the stripping device 5 directly behind it, up to the triggering sensor 30 of the stripping device.
  • the jaw opening in this embodiment is about 5 mm.
  • the limiting arm 20 acts on the pin 18 of the lower Jaw arm 24 at the lowermost end of the first slot 16 and thereby keeps the lower jaw finger 27 in the home position.
  • the upper jaw arm 25 is in the home position, with its pin 19 is positioned at the lower end of the second slot 17.
  • the crimping tool head 2 is moved downward in a vertical downward movement, which corresponds approximately to the height of the jaw opening 41 during insertion of the cable 8, that the cable 8 between the upper side 28 of the lower jaw finger 27th and the underside 23 of the upper jaw finger 22 is clamped slipping fit with interference fit.
  • the crimping tool head 2 stops in this position.
  • the downhill stroke is in the present
  • Embodiment ⁇ 5mm The pin 18 on the lower jaw arm 24 thus moves relative to the first slot 16 of the jaw housing 14 by ⁇ 5mm upwards.
  • the lower jaw arm 24 remains in the position of the first step by the stationary attached limiter arm 20.
  • the clamping of the cable 8 is effected by the spring-supported clamping mechanism, in particular by the compression springs 13.
  • the stripping is carried out by the stripping 5 in a known manner.
  • the stripping device 5 is moved out of the processing area (FIG. 4).
  • a fourth working step FIG. 5
  • the supply of a contact element (not shown) from the contact element supply device 6 to the anvil 4 takes place and immediately after the actual crimping process.
  • the jaws 11, 12, the cable clamp 8 unaltered with interference fit slidably are moved together with the crimping tool head 2 in a fast stroke vertically towards anvil 4, and the cable end (not shown) by at least one crimping die with a contact element (not shown) on the anvil 4 crimped in a known manner.
  • the electrical contact element (not shown) to be crimped is separated from the belt by the front knife 21 by the clamping device, which also functions as a front knife trigger. Due to the constant pressure of the Druckfedem13 the jaw fingers 22, 27 remain the same distance from each other, so that a loosening of the clamped cable 8 during the crimping process can not be done.
  • a fifth step (FIG. 6) the crimping tool head 2 is moved in a stroke vertically up to the zero position or to top dead center, pin 18 is thereby detected by the limiter arm 20 and moved to the lowest stop point in the first slot 16, the upper jaw arm 25 begins to open as soon as pin 18 has exceeded the pin position of the second or third step. This is located the crimping machine 1 back to its normal position, the finished cable 8 with the crimped contact element can be removed and the crimping machine is again ready for execution of the first step shown in FIG. 2nd
  • a first eccentric 38 as shown in FIG. 2 are crimping tool head 2 and clamping device 10 in the normal position.
  • the jaws 11 and 12 are open.
  • a second eccentric position 39 a partial movement of the eccentric disc has already taken place. In this area, the clamping of the cable takes place 8.
  • the eccentric has rotated by approximately 45 °. However, the angle of rotation can be between 10 and 120 °, depending on the cable thickness and the desired pressing force.
  • a third eccentric position 40 the eccentric has covered the maximum distance of 180 ° as shown in FIG. 5, the contact element (not shown) is crimped to the cable 8, the eccentric moves back to its original position 38 back (Fig. 6), the Jaws 11, 12 are open again.
  • the advance of the contact element feed device 6 is controlled by a plate 35 fastened to the side wall 33 opposite the side wall 33 in that the plate 35 has a curved step 37 in the side edge 36 and is engaged with a cam roller 31.
  • the trigger sensor is an inductive proximity sensor and that the cable to be processed 8 presses after insertion into the cable duct openings 32, 32 'of the stripping 5 on a first sensor, which moves backwards while the Tripping sensor activated, which is preferably arranged at right angles to the first sensor.
  • Activation of the trigger sensor allows the depth of insertion of the stripping cable 8 to be controlled even more precisely.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemäße Klemmvorrichtung (10) für eine Crimpmaschine (1) ist mit dem Crimpwerkzeugkopf (2) über dessen Stirnseitenwand (9) verbunden und mit dem Crimpwerkzeugkopf (2) vertikal bewegbar. Sowohl Klemmvorrichtung (10) als auch Crimpwerkzeugkopf (2) sind dabei mittig in Längsrichtung oberhalb des zu klemmenden elektrischen Kabels (8) entlang eines Kabelweges (8') angeordnet. Die Klemmvorrichtung (10) besteht aus mindestens zwei Klemmbacken, einem oberen Klemmbacken (12) und einem unteren Klemmbacken (11), die über ein oder mehrere Federelemente, beispielsweise Druckfedern (13), in vertikaler Richtung druckfederbelastet und damit gegenläufig zueinander bewegbar sind. Ein am Crimpwerkzeug-Grundkörper(3) angebrachter Begrenzungsarm (20), der mit einem einen ersten Schlitz (16) im Klemmbackengehäuse (14) durchgreifenden Stift (18), der an vorzugsweise dem unteren Klemmbacken (11) befestigt ist, zusammenwirkt, stützt sich beim Aufwärtshub am Begrenzungsarm (20) ab und öffnet die Klemmbackenfinger (22, 27) während des Aufwärtshubs. Die Klemmung des Kabels (8) erfolgt mit der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung nach einem Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung in fünf Arbeitsschritten.

Description

Klemmvorrichtung für eine Crimpmaschine und Verfahren zur Herstellung einer
Crimpverbindung mit einer Crimpmaschine und der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung für eine Crimpmaschine, zum Klemmen eines elektrischen Kabels sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung mit einer Crimpmaschine und der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung.
Crimpmaschinen sind heute vielfach neben dem eigentlichen Crimpwerkzeug unter anderem mit einer Abisoliervorrichtung ausgestattet und weisen eine Klemmvorrichtung zum Klemmen des an ein Kontaktelement zu crimpenden elektrischen Kabels auf, wobei die Klemmvorrichtung das Kabel sowohl während des Abisoliervorgangs als auch während des Crimpvorgangs klemmt.
Eine Klemmvorrichtung einer kombinierten Abisolier-/Crimpvorrichtung ist beispielsweise aus der DE-C2 195 11 372 bekannt. Die Klemmvorrichtung ist senkrecht zur Bodenplatte des Grundgestells angeordnet und mit dieser stationär verbunden. Die Klemmvorrichtung weist ein an der Vorderwand angebrachtes Trägerelement mit einer Durchgangsöffnung für das zu bearbeitende Ende des elektrischen Leiters auf. An beiden Enden eines T-förmigen Glieds mit horizontalem Querbalken ist je ein Stellarm schwenkbar angelenkt, wobei jeder Stellarm einen Klemmbacken trägt. Dabei sind die Klemmbacken so angeordnet, dass sie symmetrisch oben und unten zur Durchgangsöffnung liegen. Die Stellarme sind in Vertikalrichtung dadurch verschiebbar, dass am freien Ende des T-förmigen Glieds ein Stellhebel angelenkt ist, der mit einem Winkelhebel über einen Rollen- /Kurvenscheibenmechanismus gelenkig mit dem Antrieb verbunden ist. Das freie Ende des Stellhebels wird mittels einer Zugfeder vom Trägerelement weggezogen, wobei die Zugfeder versucht, die Klemmbacken zu schließen. Die Verschwenkung des T-förmigen Glieds über einen hoch komplizierten Mechanismus führt letztendlich zur Anhebung bzw. zur Absenkung der Stellarme. Dabei werden die mit den Stellarmen verbundenen Klemmbacken aufeinander zu bewegt, um den Leiter zu klemmen oder in Null-Stellung zurückgefahren, wenn der bearbeitete Leiter entnommen und ein neuer Leiter eingeführt werden soll. Um den Abisolierprozess zu starten, wird ein elektrischer Leiter in die Durchgansöffnung bewegt. Dabei trifft er auf die Schaltfahne eines Microschalters am Messerkopf der Abisoliereinheit. Durch die Berührung wird der Motor über den Microschalter eingeschaltet, so dass das Leiterende mittels der Klemmbacken eingeklemmt wird. Nun bewegen sich die Schneidmesser aufeinander zu und zerschneiden die Leiterisolation. Danach werden die Schneidmesser durch den Schlitten in Richtung Rückwand bewegt, so dass bei noch eingeklemmtem Leiter die zerschnittene Leiterisolation abgezogen wird. Inzwischen bewegen sich die beiden Schwenkarme der Abisoliereinheit weit auseinander, die zu verarbeitende Aderendhülse wird vom Aderendhülsengurt abgetrennt und dem Gesenk in der Crimptrommel zugeführt, und das Gesenk wird in Crimpposition gefahren. Dabei wird das abisolierte Leiterende über einen Einlauftrichter in die zu verarbeitende Aderendhülse eingeführt, wonach ein Crimpvorgang erfolgt. Danach wird über einen Dorn der Einlauftrichter wieder freigegeben und die Klemmbacken der Klemmvorrichtung werden voneinander entfernt. Nun kann das vercrimpte Leiterende der Vorrichtung entnommen werden. Der Schlitten läuft in seine Ausgangsstellung zurück bis ein neuer Arbeitszyklus über die Schaltfahne gestartet wird.
Diese kombinierte Abisolier-/Crimpvorrichtung wurde von der DE-C1 196 15 564 so weitergebildet, dass ein sicheres Vercrimpen und damit bessere Crimpergebnisse erzielt werden konnten. Auch diese Abisolier-/Crimpvorrichtung enthält eine stationäre Klemmeinrichtung zum Einklemmen eines abzuisolierenden Drahtes, eine Abisoliereinrichtung, die in Längsrichtung des Leiterendes bewegbar ist und eine
Crimpeinrichtung, die ebenfalls in Längsrichtung des Leiterendes bewegbar ist, um auf den abisolieirten Teil des Leiterendes ein Kontaktelement aufzuschieben und mit diesem zu vercrimpen. Neu gegenüber DE-C2 195 11 372 ist, dass an der der Crimpeinrichtung zugewandten Seite der Klemmeinrichtung eine Zentriereinrichtung für das Leiterende angeordnet ist, wobei die Zentriereinrichtung auch in Längsrichtung des Leiterendes verschiebbar sein kann. Mit einer solchen Zentriereinrichtung wird erreicht, dass das eingeklemmte Leiterende besser in seiner Sollposition verbleibt, was insbesondere bei Leitern mit zunehmend kleineren Querschnitten immer schwieriger wird. Derartige Vorrichtungen sind kompliziert und vierteilig aufgebaut. Die hohe Anzahl an Kurvenscheiben und Gelenken erfordert einen hohen Wartungsaufwand.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE-U1 91 02 633.4 ist eine Kabel-Crimpvorrichtung mit Abisoliergerät bekannt, bei der die Klemmvorrichtung für das zu verarbeitende Kabel ein Bestandteil des Abisoliergerätes ist. Beim Einlegen des vorderen Bereichs eines Kabels in die Öffnung eines nach unten offenen Schlitzes eines festen Klemmbackens wird das Abisoliergerät über eine Startvorrichtung gestartet. Der feste Klemmbacken arbeitet mit einem zustellbaren Klemmbacken zusammen. Das eingeführte Kabel liegt mit seinem hinteren Bereich unterseitig auf einer Stützauflage auf, die gleichzeitig einen Teil eines Halters für ein feststehendes Abisoliermesser bildet. Das feststehende Abisoliermesser arbeitet mit einem zustellbaren Abisoliermesser, ebenfalls in horizontaler Richtung zusammen. Die Startvorrichtung löst einen Abwärtshub des stößelartigen Vorrichtungsteils der Abisoliervorrichtung aus. Dabei wird die Vertikalbewegung über die Keilflächen des Vorrichtungsteils und der eines doppelarmigen Antriebshebels über dessen Achse in eine federbelastete Horizontalbewegung eines Schiebers umgewandelt, der an seinem vorderen Ende den Klemmbacken bildet und trägt. Bei einer senkrechten Abwärtsbewegung der Abisoliervorrichtung ist damit die Kabelklemmvorrichtung geschlossen und hält das Kabel fest. Das Kabel wird nun von den Abisoliermessern an seinem vorderen Ende von seiner Isolierung befreit, und das abgetrennte Teilstück wird durch die Isolierungs-
Abziehvorrichtung vom Drahtende abgezogen. Danach wird die Klemmvorrichtung und mit ihr das abisolierte Kabel über den Stößel auf die Matrize abgesenkt und das abisolierte Ende des Kabels wird von der Crimpvorrichtung mit einem Kontaktelement vercrimpt. Dabei ist die Klemmvorrichtung noch immer geschlossen. An seinem unteren Ende trägt der Antriebshebel der Abisoliervorrichtung einen Steuerstift, der mit einer vorrichtungsfesten Kulissensteuerung zusammenarbeitet. Ist der Steuerstift während der Abwärtsbewegung am unteren Ende der Keilfläche angekommen, wird gegen den Widerstand einer Rückstellfeder ein Sperrglied hochgeschoben. Beim anschließenden Aufwärtshub gleitet der Steuerstift am Sperrglied entlang und öffnet die Kabelklemmvorrichtung. Auch eine solche Klemmvorrichtung wird über einen hoch komplizierten und wartungsintensiven Mechanismus gesteuert. Sie muss selbst auch beweglich sein, da Abisoliervorgang und Crimpvorgang nicht am selben Ort durchgeführt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Klemmvorrichtung für ein zu vercrimpendes elektrisches Kabel zu schaffen, welche bei einem geringen mechanischen Aufwand genug Kraft aufbringt, das Kabel zu halten und eine positionsgenaue Klemmung während des gesamten Abisolier- und Crimpprozesses gewährleistet. Die Klemmvorrichtung soll einfach, wartungsarm und verschleißarm aufgebaut sein und eine kurze Abmantelung des zu vercrimpenden Kabels ermöglichen. Auch ist es Aufgabe der Erfindung, das Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung durch Einsatz der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung kostengünstiger durchzuführen.
Diese Aufgabe wird mit einer Klemmvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung mit einer Crimpmaschine und der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung nach Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen werden in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist die Klemmvorrichtung für eine Crimpmaschine mit dem Crimpwerkzeugkopf über dessen Stirnseitenwand verbunden und mit dem Crimpwerkzeugkopf vertikal bewegbar. Sowohl Klemmvorrichtung als auch
Crimpwerkzeugkopf sind dabei mittig in Längsrichtung des zu klemmenden elektrischen Kabels oberhalb des Ambosses und des Frontmessers angeordnet. Lediglich die vertikale Bewegung des Crimpwerkzeugkopfes wird als Antrieb für die Klemmbewegung der Klemmvorrichtung genutzt. Der Crimpwerkzeugkopf und mit ihm die Klemmvorrichtung bewegen sich über eine in der Crimpmaschine angeordnete Exzenterscheibe, die den Hub des Crimpwerkzeugs bestimmt.
Die Klemmvorrichtung besteht aus mindestens zwei Klemmbacken, einem oberen und einem unteren Klemmbacken. Die Klemmbacken sind über ein oder mehrere Federelemente, beispielsweise Druckfedern, in vertikaler Richtung druckfederbelastet und damit gegenläufig zueinander bewegbar. Bei einer definierten partiellen Drehbewegung der Exzenterscheibe wird die maximale Presskraft der Druckfedern erreicht und das Kabel zwischen den Klemmbacken geklemmt. Ein am Crimpwerkzeug-Grundkörper angebrachter Begrenzungsarm, gegen den sich ein mit einem Stift versehener Klemmbacken beim Aufwärtshub abstützt, öffnet die Klemmvorrichtung während des Aufwärtshubs wieder.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung mit einer
Crimpmaschine und mit der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung erfolgt in fünf
Arbeitsschritten: a) In einem ersten Arbeitsschritt, bei dem sich die Crimpmaschine in Grundstellung befindet, wird ein zu bearbeitendes Kabel durch die geöffneten Klemmbacken der Klemmvorrichtung und durch die unmittelbar dahinter befindlichen Kabeldurchführungsöffnungen der Abisoliervorrichtung auf den Auslösesensor der Abisoliervorrichtung geführt. b) In einem zweiten Arbeitsschritt, ausgelöst durch den Auslösesensor, wird der Crimpwerkzeugkopf in einer vertikalen Abwärtsbewegung in etwa um die Höhe der
Klemmbackenöffnung abzüglich der Kabeldicke so weit nach unten gefahren, dass das Kabel zwischen der Oberseite des unteren Klemmbackenfingers und der Unterseite des oberen Klemmbackenfingers mit Presssitz verrutschfest geklemmt ist. Durch das partielle Herunterfahren des Crimpwerkzeugkopfes, der in dieser Position stehen bleibt, wird der druckfederbelastete Klemmbackenfinger des oberen Klemmbackens gegen das zu bearbeitende Kabel in Richtung unterer Klemmbackenfinger gedrückt, das Kabel wird geklemmt. c) In einem dritten Arbeitsschritt erfolgt der Abisolierprozess durch die Abisoliervorrichtung in bekannter Weise, anschließend wird die Abisoliervorrichtung aus dem Bearbeitungsbereich herausgefahren. d) In einem vierten Arbeitsschritt erfolgt der eigentliche Crimpprozess, ohne dass das abisolierte Kabel horizontal weiterbewegt werden muss. Die Klemmbacken, die das Kabel unverändert mit Presssitz verrutschfest klemmen, werden gemeinsam mit dem ebenfalls in seiner horizontalen Grundposition verbleibenden Crimpwerkzeugkopf in einem schnellen Hub vertikal in Richtung Amboss bewegt, und das Kabelende wird durch mindestens einen Crimpstempel mit dem dort befindlichen Kontaktelement in bekannterWeise vercrimpt. Der zu vercrimpende Kontakt wird durch die Klemmvorrichtung, die auch als Frontmesserdrücker fungiert, durch das Frontmesser vom Gurt getrennt. e) In einem fünften Arbeitsschritt sind Crimpwerkzeugkopf und Klemmvorrichtung vertikal in ihre Grundstellung zurückgefahren. Sobald der Stift des unteren Klemmbackens vom Begrenzungsarm wieder erfasst wird, beginnen sich die Klemmbacken zu öffnen und das fertige Kabel mit dem angecrimpten Kontaktelement kann nach Erreichen der Grundstellung entnommen werden. Die Abisoliervorrichtung fährt ebenfalls in ihre Grundstellung und die Crimpmaschine steht wieder bereit zur Ausführung des ersten Arbeitsschrittes a).
Da die Abisoliervorrichtung unmittelbar an die in Richtung Crimpwerkzeugkopf weisenden
Seitenwandungen der Klemmbacken herangefahren werden kann, erfolgt die Abisolierung des Kabelisolationsmaterials unmittelbar neben den Klemmbackenfingern. Das Anbringen der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung direkt auf der Stirnseitenwand des Crimpwerkzeugkopfes, hinter der sich die Crimpstempel befinden, gewährleistet zudem einen Minimalabstand zwischen Klemmbackenfingern und Crimpstempeln. Selbst dünne Kabel können auf diese Weise in den Crimpkrallenbereich eines Kontaktelements problemlos eingeführt und dort vercrimpt werden, ohne dass sich das abisolierte Ende des Kabels in unerwünschter Weise biegen oder spreizen kann, was zu Irritationen beim Crimpprozess führen könnte. Auch ist wegen des kurzen Abstandes der Kabelklemmung zum Kabelende keine gesonderte Zentriereinrichtung zur Stabilität und Ausrichtung des Kabels während des gesamten Bearbeitungsprozesses erforderlich. Während bei einem Kontaktelement mit einer Crimpzonenlänge von 6 mm bei den bekannten Crimpmaschinen die Abmantelungslänge ca. 23 mm beträgt, wird beim Einsatz der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung eine Crimpzonenlänge von ca. 13 mm erreicht, was eine deutliche Verbesserung gegenüber den herkömmlichen Klemmvorrichtungen bedeutet. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die erfindungsgemäße Klemmvorrichtung ohne großen Montageaufwand an jedes andere Crimpwerkzeug mit ähnlichem Aufbau angebaut werden und deshalb als separates Kaufteil zum Nachrüsten älterer Modelle dienen kann.
Die Erfindung wird im folgenden noch anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 Eine Teilvergrößerung der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung mit allen wesentlichen Funktionselementen der erfindungsgemäßen Crimpmaschine in einer Vorderansicht mit geklemmtem Kabel,
Fig. 2 die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Crimpmaschine während des ersten Arbeitsschrittes,
Fig. 3 die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Crimpmaschine während des zweiten Arbeitsschrittes,
Fig. 4 die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Crimpmaschine während des dritten Arbeitsschrittes, Fig. 5 die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Crimpmaschine während des vierten Arbeitsschrittes,
Fig. 6 die Vorderansicht der erfindungsgemäßen Crimpmaschine während des fünften Arbeitsschrittes.
Die in Fig. 1 gezeigte Klemmvorrichtung 10 ist für eine Crimpmaschine 1 bestimmt, aufweisend einen Crimpwerkzeugkopf 2, einen Crimpwerkzeug-Grundkörper 3 mit einem Amboss 4 und einem dem Amboss 4 vorgelagerten Frontmesser 21 , weiter aufweisend eine Abisoliervorrichtung 5, eine Kontaktelementzuführvorrichtung 6 sowie ein Kupplungsteil 7 zum kuppelnden Verbinden der Crimpmaschine 1 mit dem Crimpwerkzeugkopf 2, der vertikal bewegbar ist zur Ausführung eines Crimphubs. Der Crimpwerkzeugkopf 2 weist eine Stirnseitenwand 9 auf, in Richtung der ein zu vercrimpendes Kabel 8 entlang eines Kabelweges 8' zuführbar ist. Die Klemmvorrichtung 10 klemmt das zu bearbeitende elektrische Kabel im Betriebszustand sowohl während des Abisoliervorgangs als auch während des Crimpvorgangs. Erfindungsgemäß ist die Klemmvorrichtung 10 mit dem Crimpwerkzeugkopf 2 über dessen Stirnseitenwand 9 verbunden und gemeinsam mit dem Crimpwerkzeugkopf 2 vertikal verfahrbar. Dabei sind vorzugsweise die Klemmvorrichtung 10 und/oder der Crimpwerkzeugkopf 2 mittig in Längsrichtung des Kabelweges 8' oberhalb des Ambosses 4 und des Frontmessers 21 angeordnet. Für den starren Sitz der Klemmvorrichtung 10 auf dem Crimpwerkzeugkopf 2 können in der Stirnseitenwand 9 des Crimpwerkzeugkopfes 2 Rastausnehmungen oder Bohrungen vorgefertigt sein, die eine schnelle Schraub-, Steck- und/oder Klemmverbindung mit dem Crimpwerkzeugkopf 2 bzw. seiner Stirnseitenwand 9 ermöglichen. Zwingend erforderlich sind diese jedoch nicht.
Die Klemmvorrichtung 10 weist mindestens zwei Klemmbacken, einen oberen Klemmbacken 12 und einen unteren Klemmbacken 11 , auf, die über ein oder mehrere Federelemente, beispielsweise Druckfedern 13, gegenläufig zueinander in vertikaler Richtung bewegbar sind. Die Klemmbacken 11 , 12 sind in einem quaderförmigen, zumindest nach unten offenen Gehäuse 14 beweglich angeordnet. Das Gehäuse 14 ist auf seiner Deckenseite 15 mit zwei parallel zueinander und senkrecht zur Längsrichtung des Kabels 8 angeordneten Schlitzen 16, 17 versehen, wie weiter unten ausführlich dargestellt. Der obere Klemmbacken 12 umfasst einen Klemmbackenarm 25 und einen in Richtung unterer Klemmbacken 11 rechtwinkelig abgebogenen Klemmbackenfinger 22, wobei die Fingerunterseite 23 das Kabel 8 während des gesamten Bearbeitungsprozesses klemmend beaufschlagt. Der untere Klemmbacken 11 weist einen im Wesentlichen quaderförmigen Klemmbackenarm 24 mit einer Unterkante 29, eine Armverlängerung 26, die in etwa halb so breit ist wie der Klemmbackenarm 24 und die etwa der Breite des Klemmbackenarms 25 entspricht sowie einen von der Armverlängerung 26 rechtwinkelig in Richtung oberer Klemmbacken 12 abgebogenen Klemmbackenfinger 27 auf. In einem Hohlraum des Klemmbackenarms 24 oberhalb der Unterkante 29 sind die Druckfedern 13 befestigt. An jedem Klemmbacken 11 , 12 im Bereich der Klemmbackenarme 24, 25 ist mindestens je ein Stift 18, 19 mit unterschiedlicher Länge angebunden, wobei der längere Stift 18 des unteren Klemmbackens 11 den ersten Schlitz 16 in der Deckenseite 15 des Gehäuses 14 durchgreift und der kürzere Stift 19 des oberen Klemmbackens 12 den zweiten Schlitz 17 durchgreift, wobei die Schlitze 16, 17, mit zur Führung der Klemmbacken 11 , 12 bei der Ausführung der Vertikalbewegung des Crimpwerkzeugkopfes 2 und der Klemmvorrichtung 10 dienen. Die Stifte 18,19 bilden die Endanschläge für die offene Position der Klemmbacken 11 , 12. Am Grundkörper 3 ist in etwa halber Höhe in diesem Ausführungsbeispiel horizontal zur Längsrichtung des Kabels 8 ein L-förmiger Begrenzungsarm 20 angeordnet, der in seiner Längserstreckung die Seitenwand 33 des Crimpwerkzeugkopfes 2 und die Klemmvorrichtung 10 übergreift und in etwa ab dem zweiten Drittel seiner Länge rechtwinkelig in Richtung Deckenseite 15 der Klemmvorrichtung 10 abgebogen ist, wobei er die Deckenseite 15 maximal zur Hälfte mit Spiel übergreift und wobei er in seinem
Endbereich direkt oberhalb des längeren Stiftes 18 mit diesem in Kontakt steht. Der untere Klemmbackenarm 24 stützt sich beim Aufwärtshub über den am unteren Klemmbacken 11 angeformten längeren Stift 18 am Begrenzungsarm 20 ab und öffnet auf diese Weise die Klemmbackenfinger 22, 27 während des Aufwärtshubs wieder.
In den Figuren 2 bis 6 ist das Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung mit einer Crimpmaschine 1 und mit der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung 10 in fünf Arbeitsschritten dargestellt, die nacheinander wie folgt ablaufen: In einem ersten Arbeitsschritt gemäß Fig. 2, bei dem sich die Crimpmaschine 1 in Grundstellung befindet, wird ein zu bearbeitendes Kabel 8 auf dem Kabelweg 8' durch die Klemmbackenöffnung 41 der geöffneten Klemmbacken 11, 12 der Klemmvorrichtung 10 und durch die unmittelbar dahinter befindlichen Kabeldurchführungsöffnungen 32, 32' der Abisoliervorrichtung 5 bis auf den Auslösesensor 30 der Abisoliervorrichtung geführt, wobei die Klemmbackenöffnung in diesem Ausführungsbeispiel ca. 5 mm beträgt. Während des ersten Arbeitsschrittes beaufschlagt der Begrenzungsarm 20 den Stift 18 des unteren Klemmbackenarms 24 am untersten Ende des ersten Schlitzes 16 und hält den unteren Klemmbackenfinger 27 dadurch in der Grundstellung. Auch der obere Klemmbackenarm 25 befindet sich in Grundstellung, wobei sein Stift 19 am unteren Ende des zweiten Schlitzes 17 positioniert ist. In einem zweiten Arbeitsschritt (Fig. 3) wird der Crimpwerkzeugkopf 2 in einer vertikalen Abwärtsbewegung, die etwa der Höhe der Klemmbackenöffnung 41 beim Einführen des Kabels 8 entspricht, so weit nach unten gefahren, dass das Kabel 8 zwischen der Oberseite 28 des unteren Klemmbackenfingers 27 und der Unterseite 23 des oberen Klemmbackenfingers 22 mit Presssitz verrutschfest geklemmt ist. Der Crimpwerkzeugkopf 2 bleibt in dieser Position stehen. Der Abwärtshub beträgt im vorliegenden
Ausführungsbeispiel < 5mm. Der Stift 18 am unteren Klemmbackenarm 24 bewegt sich damit relativ im ersten Schlitz 16 des Klemmbackengehäuses 14 um < 5mm nach oben. Damit verbleibt der untere Klemmbackenarm 24 in der Position des ersten Arbeitsschrittes durch den stationär befestigten Begrenzungsarm 20. Die Klemmung des Kabels 8 erfolgt durch den federgestützten Klemmmechanismus, insbesondere durch die Druckfedern 13. Nun erfolgt der Abisolierprozess durch die Abisoliervorrichtung 5 in bekannter Weise. In einem dritten Arbeitsschritt wird die Abisoliervorrichtung 5 aus dem Bearbeitungsbereich herausgefahren (Fig. 4). In einem vierten Arbeitsschritt (Fig. 5) erfolgt die Zuführung eines Kontaktelements (nicht dargestellt) von der Kontaktelementzuführvorrichtung 6 auf den Amboss 4 und im unmittelbaren Anschluss der eigentliche Crimpprozess. Die Klemmbacken 11 , 12, die das Kabel 8 unverändert mit Presssitz verrutschfest klemmen, werden gemeinsam mit dem Crimpwerkzeugkopf 2 in einem schnellen Hub vertikal in Richtung Amboss 4 bewegt, und das Kabelende wird durch mindestens einen Crimpstempel (nicht dargestellt) mit einem Kontaktelement (nicht dargestellt) auf dem Amboss 4 in bekannter Weise vercrimpt.
Gleichzeitig wird das zu vercrimpende elektrische Kontaktelement (nicht dargestellt) durch die Klemmvorrichtung, die auch als Frontmesserdrücker fungiert, durch das Frontmesser 21 vom Gurt getrennt. Durch den konstanten Druck der Druckfedem13 bleiben die Klemmbackenfinger 22, 27 gleich weit voneinander beabstandet, so dass eine Lockerung des geklemmten Kabels 8 während des Crimpprozesses nicht erfolgen kann.
In einem fünften Arbeitsschritt (Fig. 6) wird der Crimpwerkzeugkopf 2 in einem Hub vertikal nach oben bis zur Nullstellung bzw. bis zum oberen Totpunkt verfahren, Stift 18 wird dabei vom Begrenzungsarm 20 erfasst und bis zum untersten Anschlagpunkt im ersten Schlitz 16 bewegt, wobei sich der obere Klemmbackenarm 25 zu öffnen beginnt, sobald Stift 18 die Stiftposition des zweiten bzw. dritten Arbeitsschrittes überschritten hat. Damit befindet sich die Crimpmaschine 1 wieder in ihrer Grundstellung, das fertige Kabel 8 mit dem angecrimpten Kontaktelement kann entnommen werden und die Crimpmaschine steht erneut bereit zur Ausführung des ersten Arbeitsschrittes gemäß Fig. 2.
Die vertikale Bewegung der Klemmvorrichtung 10 erfolgt über drei Exzenterpositionen 38, 39, 40 einer in der Crimpmaschine angeordneten Exzenterscheibe (nicht dargestellt), die den Hub des Crimpwerkzeugs bestimmt. In einer ersten Exzenterposition 38 gemäß Fig. 2 befinden sich Crimpwerkzeugkopf 2 und Klemmvorrichtung 10 in Grundstellung. Die Klemmbacken 11 und 12 sind geöffnet. In einer zweiten Exzenterposition 39 hat bereits eine partielle Bewegung der Exzenterscheibe stattgefunden. In diesem Bereich erfolgt die Klemmung des Kabels 8. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 hat sich die Exzenterscheibe um ca. 45° gedreht. Der Drehwinkel kann jedoch zwischen 10 und 120° liegen, je nach Kabeldicke und gewünschter Presskraft. In einer dritten Exzenterposition 40 hat die Exzenterscheibe den maximalen Weg von 180° gemäß Fig. 5 zurückgelegt, das Kontaktelement (nicht dargestellt) ist mit dem Kabel 8 vercrimpt, die Exzenterscheibe bewegt sich wieder in ihre Ausgangsposition 38 zurück (Fig. 6), die Klemmbacken 11 ,12 sind wieder geöffnet.
Der Vorschub der Kontaktelementzuführvorrichtung 6 wird über eine an der der Seitenwand 33 gegenüberliegenden Seitenwand 34 befestigten Platte 35 dadurch gesteuert wird, dass die Platte 35 eine kurvige Stufung 37 in der Seitenkante 36 aufweist und mit einer Kurvenrolle 31 im Eingriff steht.
Es liegt im Schutzbereich der Erfindung, die Druckfedern 13 nicht im oberen Klemmbackenarm sondern auf der der Unterkante 29 des unteren Klemmbackenarms 24 zugewandten Seite des oberen Klemmbackenfingers 22 zu befestigen.
Es liegt auch im Schutzbereich der Erfindung, in die Oberseite 28 des unteren Klemmbackenfingers 27 mindestens eine Bohrung einzubringen, in die ein Stift positioniert eingesetzt ist und der Stift in Richtung Fingerunterseite 23 des oberen Klemmbackenarms 25 weist. Der Stift bildet die der Armverlängerung 26 des unteren Klemmbackenarms 24 gegenüberliegende seitliche Begrenzung für die Klemmbackenöffnung 41. Je nach Stärke des zu verarbeitenden Kabels dient er als Positionierungshilfe für das Kabel 8 und sichert es gegen ein seitliches Wegrutschen aus der Klemmbackenöffnung 41. Es liegt weiterhin im Schutzbereich der Erfindung, dass der Auslösesensor ein induktiver Nährungssensor ist und dass das zu bearbeitende Kabel 8 nach dem Einführen in die Kabeldurchführungsöffnungen 32, 32' der Abisoliervorrichtung 5 auf einen ersten Sensor drückt, wobei sich dieser nach hinten bewegt und dabei den Auslösesensor aktiviert, der vorzugsweise rechtwinklig zum ersten Sensor angeordnet ist. Über diese indirekte
Aktivierung des Auslösesensors lässt sich die Einstecktiefe des abzuisolierenden Kabels 8 noch präziser steuern.
Bezugszeichenliste:
1. Crimpmaschine 2. Crimpwerkzeugkopf
3. Crimpwerkzeug-Grundkörper
4. Amboss
5. Abisoliervorrichtung
6. Kontaktelementzuführvorrichtung 7. Kupplungsteil
8. Kabel
8'. Kabelweg
9. Stirnseitenwand
10. Klemmvorrichtung 11. Unterer Klemmbacken
12. Oberer Klemmbacken
13. Druckfedern
14. Gehäuse
15. Deckenseite 16. Erster Schlitz (für Stift 18)
17. Zweiter Schlitz (für Stift 19)
18. Stift (lang)
19. Stift (kurz)
20. Begrenzungsarm 21. Frontmesser
22. Oberer Klemmbackenfinger
23. Fingerunterseite (des oberen Klemmbackenarms 25)
24. Unterer Klemmbackenarm
25. Oberer Klemmbackenarm 26. Armverlängerung (des unteren Klemmbackenarms)
27. Unterer Klemmbackenfinger
28. Oberseite (des unteren Klemmbackenfingers 27)
29. Unterkante (der unteren Klemmbackenarms 24)
30. Auslösesensor 31. Kurvenrolle 32. 32'. Kabeldurchführungsöffnungen
33. Seitenwand des Crimpwerkzeugkopfes (rechts)
34. Seitenwand des Crimpwerkzeugkopfes (links)
35. Platte 36. Seitenkante (der Platte 35)
37. Stufung
38. Exzenterposition (erste)
39. Exzenterposition (zweite)
40. Exzenterposition (dritte) 41. Klemmbackenöffnung

Claims

Patentansprüche
1. Klemmvorrichtung für eine Crimpmaschine (1 ) mit
• einem Crimpwerkzeugkopf (2) mit einer Stirnseitenwand (9), in Richtung der ein zu vercrimpendes Kabel (8) entlang eines Kabelweges (8') zuführbar ist,
• einem Crimpwerkzeug-Grundkörper (3) mit einem Amboss (4) und einem Frontmesser (21)
• einer Abisoliervorrichtung (5),
• einer Kontaktelementzuführvorrichtung (6) und • einem Kupplungsteil (7) zum kuppelnden Verbinden der Crimpmaschine (1) mit dem
Crimpwerkzeugkopf (2), wobei die Klemmvorrichtung (10) im Betriebszustand das zu bearbeitende elektrische Kabel (8) sowohl während des Abisoliervorgangs als auch während des Crimpvorgangs klemmt, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (10) mit dem Crimpwerkzeugkopf (2) über dessen Stirnseitenwand (9) verbunden und mit dem Crimpwerkzeugkopf (2) vertikal bewegbar ist und dass die Klemmvorrichtung (10) und/oder der Crimpwerkzeugkopf (2) mittig in Längsrichtung des Kabelweges (8') oberhalb des Ambosses (4) und des Frontmessers (21) angeordnet sind.
2. Klemmvorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (10) starr, vorzugsweise mittels einer lösbaren Verbindung, beispielsweise einer Schraub-, Steck- und/oder Klemmverbindung, mit dem Crimpwerkzeugkopf (2) verbunden ist.
3. Klemmvorrichtung nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmvorrichtung (10) mindestens einen oberen Klemmbacken (12) und einen unteren Klemmbacken (11) aufweist, die über ein oder mehrere Federelemente, beispielsweise Druckfedern (13), gegenläufig zueinander in vertikaler Richtung bewegbar sind.
4. Klemmvorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbacken (11 , 12) in einem quaderförmigen, zumindest nach unten offenen Gehäuse (14) beweglich angeordnet sind und das Gehäuse (14) auf seiner Deckenseite (15) zwei parallel zueinander und senkrecht zur Längsrichtung des Kabelwegs (8') angeordnete Schlitze (16, 17) aufweist.
5. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Klemmbacken (12) einen Klemmbackenarm (25) und einen in Richtung unterer Klemmbacken (11) rechtwinkelig abgebogenen Klemmbackenfinger (22) umfasst, wobei die Fingerunterseite (23) das Kabel (8) während des gesamten Bearbeitungsprozesses klemmend beaufschlagt.
6. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Klemmbacken (11) einen im Wesentlichen quaderförmigen Klemmbackenarm (24) mit einer Unterkante (29), einer Armverlängerung (26), die in etwa halb so breit ist wie der Klemmbackenarm (24) und die etwa der Breite des Klemmbackenarms (25) entspricht sowie einen von der Armverlängerung (26) rechtwinkelig in Richtung oberer Klemmbacken (12) abgebogenen Klemmbackenfinger (27) umfasst.
7. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfedern (13) in einem Hohlraum des Klemmbackenarms (24) oberhalb der Unterkante (29) befestigt sind.
8. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Klemmbacken (11 , 12) im Bereich der Klemmbackenarme (24, 25) mindestens je ein Stift (18, 19) mit unterschiedlicher Länge angebunden ist, wobei der längere Stift (18) des unteren Klemmbackens (11) den ersten Schlitz (16) durchgreift und der kürzere Stift (19) des oberen Klemmbackens (12) den zweiten Schlitz (17) durchgreift und wobei die Stifte (18, 19) die Endanschläge für die offene Position der Klemmbacken (11 , 12) bilden.
9. Klemmvorrichtung nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Grundkörper (3) in etwa halber Höhe horizontal zur Längsrichtung des Kabels (8) ein L-förmiger Begrenzungsarm (20) angeordnet ist, der in seiner Längserstreckung die Seitenwand (33) des Crimpwerkzeugkopfes (2) und die Klemmvorrichtung (10) übergreift und in etwa ab dem zweiten Drittel seiner Länge rechtwinkelig in Richtung Deckenseite (15) der Klemmvorrichtung (10) abgebogen ist, wobei er die Deckenseite (15) maximal zur Hälfte mit Spiel übergreift und wobei er in seinem Endbereich direkt oberhalb des Stiftes (18) mit diesem berührend in Kontakt steht und wobei sich der untere Klemmbackenarm (24) beim Aufwärtshub über den am unteren Klemmbacken (11) angeformten Stift (18) abstützt und auf diese Weise die Klemmbackenfinger (22, 27) während des Aufwärtshubs öffnet.
10. Verfahren zur Herstellung einer Crimpverbindung mit einer Crimpmaschine (1) und mit der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung (10) nach Patentanspruch 1, wobei die folgenden Arbeitsschritte nacheinander ablaufen: a) in einem ersten Arbeitsschritt, bei dem sich die Crimpmaschine (1) in
Grundstellung befindet, wird ein zu bearbeitendes Kabel (8) auf dem Kabelweg (81) durch die Klemmbackenöffnung (41) der geöffneten Klemmbacken (11, 12) der Klemmvorrichtung (10) und durch die unmittelbar dahinter befindlichen Kabeldurchführungsöffnungen (32, 32') der Abisoliervorrichtung (5) bis auf einen Sensor geführt, wobei der Auslösesensor (30) direkt oder indirekt einen zweiten
Arbeitsschritt auslöst; b) im zweiten Arbeitsschritt wird der Crimpwerkzeugkopf (2) in einer vertikalen Abwärtsbewegung in etwa um die Höhe der Klemmbackenöffnung (41) abzüglich der Kabeldicke so weit nach unten gefahren, dass das Kabel (8) zwischen der Oberseite (28) des unteren Klemmbackenfingers (27) und der Unterseite (23) des oberen Klemmbackenfingers (22) mit Presssitz verrutschfest geklemmt ist, wobei unmittelbar im Anschluss der Abisolierprozess durch die Abisoliervorrichtung (5) in an sich bekannter Weise erfolgt; c) in einem dritten Arbeitsschritt wird die Abisoliervorrichtung (5) aus dem Bearbeitungsbereich herausgefahren; d) in einem vierten Arbeitsschritt wird dem Amboss (4) durch die Kontaktelementzuführvorrichtung (6) ein elektrisches Kontaktelement (nicht dargestellt) zugeführt und im unmittelbaren Anschluss erfolgt der eigentliche Crimpprozess, ohne dass das abisolierte Kabel (δ) horizontal bewegt wird, wobei die Klemmbacken (11, 12), die das Kabel (8) unverändert mit Presssitz verrutschfest klemmen, gemeinsam mit dem Crimpwerkzeugkopf in einem schnellen Hub vertikal in Richtung Amboss (4) bewegt werden, und wobei das Kabelende (nicht dargestellt) durch mindestens einen Crimpstempel (nicht dargestellt) mit dem Kontaktelement (nicht dargestellt) in bekannter Weise vercrimpt wird und wobei gleichzeitig das zu vercrimpende Kontaktelement (nicht dargestellt) durch das Frontmesser (21) vom Gurt getrennt wird; e) in einem fünften Arbeitsschritt wird die Crimpmaschine in ihre Grundstellung zurückgefahren, dabei begrenzt der Begrenzungsarm (20) die Aufwärtsbewegung des unteren Klemmbackenarms (24), die Klemmbacken (11, 12) öffnen sich, das fertige Kabel (8) mit dem angecrimpten Kontaktelement (nicht dargestellt) kann entnommen werden und die Crimpmaschine (1) steht wieder bereit zur Ausführung des ersten Arbeitsschrittes a).
11. Verfahren nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass während des ersten Arbeitsschrittes a) der Begrenzungsarm (20) den Stift (18) des unteren Klemmbackenarms (24) am untersten Ende des ersten Schlitzes (16) beaufschlagt und den unteren Klemmbackenfinger (27) dadurch in der Grundstellung hält, wobei auch der Klemmbackenarm (25) sich dabei in Grundstellung befindet, und wobei sein Stift (19) am unteren Ende des zweiten Schlitzes (17) positioniert wird.
12. Verfahren nach Patentanspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass während des zweiten Arbeitsschrittes b) der untere Klemmbackenarm (24) in der Position des ersten Arbeitsschrittes durch den stationär befestigten Begrenzungsarm (20) verbleibt, wobei der Stift (18) im ersten Schlitz (16) um den gleichen Betrag nach oben geführt wird, um den sich der obere Klemmbackenarm (25) auf das Kabel (8) zu bewegt und dieses klemmt.
13. Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der druckfederbelastete obere Klemmbackenfinger (22) gegen das zu bearbeitende Kabel (8) in Richtung unterer Klemmbackenfinger (27) gedrückt wird und die Klemmung des Kabels (8) durch den federgestützten Klemmmechanismus, insbesondere durch die Druckfedern (13) erfolgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des dritten Arbeitsschrittes c) die Klemmvorrichtung (10) in derselben Position verbleibt wie nach Ausführung des zweiten Arbeitsschrittes b).
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des vierten Arbeitsschrittes d) das zu bearbeitende Kabel (8) während des gesamten Arbeitsschrittes durch die Federkraft der Druckfedern (13) geklemmt bleibt und eine Lockerung des geklemmten Kabels (8) während des Crimpprozesses nicht erfolgen kann.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des fünften Arbeitsschrittes der Crimpwerkzeugkopf (2) in einem Hub vertikal nach oben verfahren wird, der am unteren Klemmbacken (11) angeordnete Stift (18) wird dabei vom Begrenzungsarm (20) erfasst und bis zum untersten Anschlagpunkt im ersten Schlitz (16) bewegt, wobei sich der obere Klemmbackenarm (25) zu öffnen beginnt, sobald der am unteren Klemmbacken (11) angeordnete Stift (18) die Stiftposition des zweiten und/oder dritten Arbeitsschrittes überschritten hat.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Bewegung der Klemmvorrichtung (10) über drei Exzenterpositionen (38, 39, 40) einer in der Crimpmaschine (1) angeordneten Exzenterscheibe (nicht dargestellt), die den Hub des Crimpwerkzeugs bestimmt, erfolgt, wobei sich Crimpwerzeugkopf (2 ) und Klemmvorrichtung (10) in einer ersten Exzenterposition (38) in Grundstellung befinden, in einer zweiten Exzenterposition (39) hat bereits eine partielle Bewegung der Exzenterscheibe (nicht dargestellt) stattgefunden und die Klemmung des Kabels (8) ist erfolgt, und in einer dritten Exzenterposition (40) hat die Exzenterscheibe (nicht dargestellt) den maximalen Weg von 180° zurückgelegt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub der Kontaktelementzuführvorrichtung (6) über eine an der der Seitenwand (33) gegenüberliegenden Seitenwand (34) befestigten Platte (35) dadurch gesteuert wird, dass die Platte (35) eine kurvige Stufung (37) in der Seitenkante (36) aufweist und mit einer Kurvenrolle (31) im Eingriff steht.
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