EP2008287A1 - Elektrisches kaltleiter-bauelement und ein verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Elektrisches kaltleiter-bauelement und ein verfahren zu seiner herstellung

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EP2008287A1
EP2008287A1 EP07722254A EP07722254A EP2008287A1 EP 2008287 A1 EP2008287 A1 EP 2008287A1 EP 07722254 A EP07722254 A EP 07722254A EP 07722254 A EP07722254 A EP 07722254A EP 2008287 A1 EP2008287 A1 EP 2008287A1
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EP
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layer
conductive layer
component
base body
conductive
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
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    • Y10T29/49082—Resistor making
    • Y10T29/49085—Thermally variable

Definitions

  • An object to be solved is to specify a PTC thermistor component which has particularly low tolerance errors with regard to electrical properties. Another object to be solved is to provide a method for producing such a device.
  • the component comprises a first and a second conductive layer, which are preferably arranged on an end face of the base body.
  • the lateral surface of the Grundk ⁇ rpers is free of the first conductive layer.
  • the second conductive layer forms a cap which covers the front side of the base body across edges, this layer lying partially on the lateral surface of the base body.
  • a first and a second conductive layer are provided on each end face.
  • the component preferably has a mirror symmetry.
  • the first conductive layer is limited to the respective end face of the base body.
  • the first conductive layer is not edged in contrast to the second conductive layer. across.
  • the first layer contacts the main body.
  • An end-side region of the second conductive layer is arranged on the first conductive layer, and a further region of the second conductive layer contacts the lateral surface of the main body.
  • the first conductive layer is preferably a barrier-degrading barrier layer.
  • the second conductive layer unlike the first conductive layer, is not provided as a barrier layer, but as a solder for z. B. provided with a circuit board, suitable for surface mounting electrical connection of the device.
  • the component is therefore preferably surface mountable.
  • the base body is preferably rectangular in cross-section, or its lateral surface has at least one flat side surface.
  • Both first and second conductive layers may comprise multiple sublayers of different materials.
  • the sub-layer of the respective conductive layer facing the base body is preferably an adhesion-promoting layer.
  • the first conductive layer may, for. B. have a chromium-containing sub-layer as an adhesive layer on which preferably a nickel-containing sublayer is applied.
  • the second conductive layer may, for. B. have a silver-containing lower sub-layer, a nickel-containing middle sub-layer and a solderable, especially tin-containing upper sub-layer.
  • the lower silver layer can be activated with a Pd activator before nickel plating.
  • the lowermost sub-layer of the first conductive layer is preferably sputtered on and possibly galvanically reinforced.
  • Further partial layers of the first conductive layer may, for. B. be applied chemically or electroplated. However, the partial layers of the first conductive layer can also be produced in each case by screen printing with subsequent burn-in.
  • the second conductive layer preferably comprises at least one applied by a dipping process layer, for. B. on a silver-containing layer. This is preferably the lowest layer of the second conductive layer. As mentioned above, at least one further layer can be applied to the lowermost layer, which can also be produced chemically or galvanically in a dipping process by screen printing.
  • a barrier layer (first conductive layer) is applied by sputtering;
  • each individual component region comprising a base body on whose two end faces the barrier layer is arranged;
  • Conductive caps (second conductive layer) arranged on the front side are produced on the separated component regions in a dipping process.
  • the large-area substrate is preferably produced by pressing a ceramic-containing material with predetermined properties and subsequent sintering.
  • 50% of the ceramic material ML151 and 50% of the ceramic material ML251 dry or wet homogenized the mixture is preferably pressed on a uniaxial dry press and sintered.
  • the substrate is lapped in a variant, preferably after sintering, preferably to a prescribed thickness, kept in a solution containing sulfuric acid for a given period of time to improve the adhesion of the sputtered layer, and then washed.
  • the main surfaces of the substrate are metallized.
  • a preferably chromium-containing layer is first applied by sputtering.
  • the Cr layer may, for. B. be produced in a thickness of 0.1 to 1.0 microns.
  • a nickel-containing layer z. B. preferably applied with a thickness of 0.1 to 1.0 microns by sputtering and galvanically or chemically reinforced to a thickness that preferably exceeds 1 micron and z. B. 2 to 10 microns.
  • the substrate is preferably sawn to form isolated device regions.
  • edges between end faces and lateral surface of the body are rounded or at least flattened by scrubbing with the addition of water and SiC powder.
  • the conductive caps are applied in a dipping process, wherein each base body is immersed in a metal-containing, preferably silver-containing paste, which after dipping preferably under air atmosphere and at a temperature of temperature of max. 900 0 C is baked.
  • the metal layer produced in this case is preferably z. B. scrubbed and / or polished with the addition of water and SiC powder.
  • the conductive caps are activated after polishing preferably in the order given with Pd activator, nickel-plated and tin-plated.
  • the nickel plating is preferably carried out chemically, d. H. de-energized.
  • the tinning is preferably carried out galvanically. In principle, the Pd activation can be dispensed with if the nickel plating is carried out galvanically.
  • the barrier layer is already produced before and not after the separation of the component regions in a dipping process has the advantage that the geometric dimensions determining the electrical properties of the component and thus also the manufacturing tolerances with regard to the electrical properties of the components can be kept low , although the conductive caps are directly on the body, but they have essentially no effect on the electrical resistance of the device.
  • FIG. 1 shows a large-area substrate with the applied barrier layer and not yet isolated component areas;
  • FIG. 2 shows an isolated component area;
  • FIG. 3 shows the separated component region with rounded edges before the dipping process
  • FIG. 4 shows the separated component region after the dipping process
  • Figure 5 is a completed device.
  • FIG. 1 shows a large-area substrate 10 with a barrier layer 21, 22 applied on its two main surfaces.
  • the substrate 10 has not yet separated component regions 101 - 106. With dashed lines sawing lines, ie boundaries between different component areas are indicated.
  • Each component region comprises a main body 1 and barrier layers 21, 22 arranged on its end faces.
  • the large-area substrate 10 is formed as a rod which is sawn perpendicular to its longitudinal direction.
  • the large-area substrate 10 can also have component regions arranged as a two-dimensional matrix. It is sawed in transverse directions.
  • FIGS. 2 and 3 a separated component region 101 is shown before or after scrubbing.
  • the immersed component region with silver-containing caps 31, 32 which cover its frontal ends across edges, is shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a finished component after the tinning of caps 31, 32.
  • the barrier layer 21, 22 has a lower partial layer 211, 221 (eg Cr layer) applied by sputtering and possibly galvanically reinforced, if appropriate a chemically applied middle partial layer (eg Ni layer not shown in the figure) ) and an electrodeposited upper sub-layer 212, 222 (eg, Ni layer).
  • a tin-containing releasable layer 41, 42 is arranged on the silver-containing cap 31, 32 produced by dipping.
  • the downwardly facing portions of the caps 31, 32 form surface mounting suitable contacts of the device (SMD contacts).
  • the specified component and method is not limited to the embodiments shown in the figures and in particular the illustrated shape of the base body and number and material of partial layers. All layers applied by sputtering can also be produced in a dipping process or a screen printing process followed by firing.

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Abstract

Es wird ein elektrisches Kaltleiter-Bauelement mit einem Grundkörper (1) angegeben, mit einer ersten leitfähigen Schicht und einer zweiten leitfähigen Schicht, die jeweils auf den Stirnseiten des Grundkörpers (1) angeordnet sind, wobei die Mantelfläche des Grundkörpers (1) frei von der ersten leitfähigen Schicht ist, und wobei die zweite leitfähige Schicht Kappen (31, 32) bildet, die jeweils am stirnseitigen Ende des Grundkörpers (1) angeordnet sind. Des weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung des Kaltleiter-Bauelements angegeben. Die erste leitfähige Schicht (21, 22) wird an Hauptflächen eines Substrats (10) vor der Vereinzelung von Bauelementbereichen durch Sputtern erzeugt. Die kappenförmige zweite leitfähige Schicht wird an Stirnseiten eines vereinzelten Bauelementbereichs in einem Tauchverfahren erzeugt.

Description

Beschreibung
ELEKTRISCHES KALTLEITER-BAUELEMENT UND EIN VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG
Keramische Bauelemente sowie Verfahren zu deren Herstellung sind z. B. aus den Druckschriften DE 4029681 Al, DE 10218154 Al und DE 4207915 Al bekannt.
Eine zu lösende Aufgabe besteht darin, ein Kaltleiter-Bauelement anzugeben, das bezüglich elektrischer Eigenschaften besonders geringe Toleranzfehler aufweist . Eine weitere zu lösende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauelements anzugeben.
Es wird ein elektrisches Kaltleiter-Bauelement mit einem Grundkδrper z. B. aus PTC-Keramik angegeben. PTC steht für Positive Temperature Coefficient . Das Bauelement umfasst eine erste und eine zweite leitfähige Schicht, die vorzugsweise auf einer Stirnseite des Grundkörpers angeordnet sind. Die Mantelfläche des Grundkδrpers ist frei von der ersten leitfähigen Schicht. Die zweite leitfähige Schicht bildet eine Kappe, die die Stirnseite des Grundkörpers kantenübergreifend bedeckt, wobei diese Schicht teilweise auf der Mantelfläche des Grundkörpers liegt.
In einer bevorzugten Variante sind auf jeder Stirnseite jeweils eine erste und eine zweite leitfähige Schicht vorgesehen. Das Bauelement weist vorzugsweise eine Spiegelsymmetrie auf .
Die erste leitfähige Schicht ist auf die jeweilige Stirnseite des Grundkörpers beschränkt. Die erste leitfähige Schicht ist im Gegensatz zu der zweiten leitfähigen Schicht nicht kanten- übergreifend. Die erste Schicht kontaktiert den Grundkörper. Ein stirnseitiger Bereich der zweiten leitfähigen Schicht ist auf der ersten leitfähigen Schicht angeordnet und ein weiterer Bereich der zweiten leitfähigen Schicht kontaktiert die Mantelfläche des Grundkörpers.
Die erste leitfähige Schicht ist vorzugsweise eine Sperrschicht abbauende Barriereschicht . Die zweite leitfähige Schicht ist im Gegensatz zur ersten leitfähigen Schicht nicht als eine Barriereschicht vorgesehen, sondern als ein zum Verlöten z. B. mit einer Leiterplatte vorgesehener, zur Oberflächenmontage geeigneter elektrischer Anschluss des Bauelements .
Das Bauelement ist also vorzugsweise oberflächenmontierbar . Der Grundkörper ist dabei vorzugsweise im Querschnitt rechteckig, oder seine Mantelfläche weist zumindest eine ebene Seitenfläche auf.
Sowohl erste als auch zweite leitfähige Schicht kann mehrere Teilschichten aus verschiedenen Materialien aufweisen. Die untere, d. h. zum Grundkörper gewandte Teilschicht der jeweiligen leitfähigen Schicht ist vorzugsweise eine haftungsvermittelnde Schicht. Die erste leitfähige Schicht kann z. B. eine chromhaltige Teilschicht als Haftschicht aufweisen, auf die vorzugsweise eine nickelhaltige Teilschicht aufgetragen ist.
Die zweite leitfähige Schicht kann z. B. eine silberhaltige untere Teilschicht, eine nickelhaltige mittlere Teilschicht und eine lötbare, insbesondere zinnhaltige obere Teilschicht aufweisen. Die untere Silberschicht kann vor der Vernickelung mit einem Pd-Aktivator aktiviert werden. Die unterste Teilschicht der ersten leitfähigen Schicht ist vorzugsweise aufgesputtert und ggf. galvanisch verstärkt. Weitere Teilschichten der ersten leitfähigen Schicht können z. B. chemisch oder galvanisch aufgetragen werden. Die Teil- schichten der ersten leitfähigen Schicht können aber auch jeweils durch Siebdruck mit anschließendem Einbrennen erzeugt werden .
Die zweite leitfähige Schicht weist vorzugsweise zumindest eine durch ein Tauchverfahren aufgetragene Schicht, z. B. eine silberhaltige Schicht auf. Dies ist vorzugsweise die unterste Schicht der zweiten leitfähigen Schicht . Auf die unterste Schicht kann wie vorstehend erwähnt mindestens eine weitere Schicht aufgetragen werden, die auch in einem Tauchverfahren, durch einen Siebdruck, chemisch oder galvanisch erzeugt werden kann.
Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kaltleiter- Bauelements angegeben, mit den Schritten:
A) An Hauptflächen eines großflächigen Substrats, umfassend als Bauelementbereiche vorgesehene Bereiche, wird eine Barriereschicht (erste leitfähige Schicht) durch Sputtern aufgetragen;
B) Das Substrat wird gemäß den Bauelementbereichen vereinzelt, wobei jeder vereinzelte Bauelementbereich einen Grundkörper umfasst, auf dessen beiden Stirnseiten die Barriereschicht angeordnet ist;
C) An den vereinzelten Bauelementbereichen werden stirnseitig angeordnete leitfähige Kappen (zweite leitfähige Schicht) in einem Tauchverfahren erzeugt . Das großflächige Substrat wird vorzugsweise durch Pressen eines keramikhaltigen Materials mit vorgegebenen Eigenschaften und anschließendes Sintern erzeugt. In einer Variante wird 50% des Keramikmaterials ML151 und 50% des Keramikmaterials ML251 trocken oder nass homogenisiert, das Gemisch vorzugsweise auf einer uniaxialen Trockenpresse gepresst und gesintert. Das Substrat wird - in einer Variante erst nach dem Sintern - vorzugsweise auf eine vorgeschriebene Dicke geläppt, in einem vorgegebenen Zeitraum in einer Schwefelsäure enthaltenden Lösung gehalten zur Verbesserung der Haftfestigkeit der Sputterschicht und danach gewaschen.
Zur Erzeugung der Barriereschicht werden die Hauptflächen des Substrats metallisiert. In einer bevorzugten Variante wird zunächst eine vorzugsweise chromhaltige Schicht durch Sput- tern aufgetragen. Die Cr-Schicht kann z. B. in einer Dicke von 0,1 bis 1,0 μm erzeugt werden. Danach wird eine nickel- haltige Schicht z. B. mit einer Dicke von 0,1 bis 1,0 μm vorzugsweise auch durch Sputtern aufgetragen und galvanisch oder chemisch bis zu einer Dicke verstärkt, die vorzugsweise 1 μm übersteigt und z. B. 2 bis 10 μm beträgt. Nach der Metallisierung wird das Substrat zur Bildung von vereinzelten Bauelementbereichen vorzugsweise zersägt .
Vor der Auftragung von Kappen werden die Kanten zwischen Stirnseiten und Mantelfläche des Grundkörpers durch Scheuern unter Zugabe von Wasser und SiC-Pulver abgerundet oder zumindest abgeflacht.
Die leitfähigen Kappen werden in einem Tauchverfahren aufgetragen, wobei jeder Grundkörper in eine metallhaltige, vorzugsweise silberhaltige Paste getaucht wird, die nach dem Tauchen vorzugsweise unter Luftatmosphäre und bei einer Tem- peratur von max. 9000C eingebrannt wird. Die dabei erzeugte Metallschicht wird zur Erzeugung einer gleichmäßigen Schicht- dicke vorzugsweise z. B. auch unter Zugabe von Wasser und SiC-Pulver gescheuert und/oder poliert.
Die leitfähigen Kappen werden nach dem Polieren vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge mit Pd-Aktivator aktiviert, vernickelt und verzinnt. Die Vernickelung erfolgt vorzugsweise chemisch, d. h. stromlos. Die Verzinnung erfolgt vorzugsweise galvanisch. Auf die Pd-Aktivierung kann im Prinzip verzichtet werden, wenn die Vernickelung galvanisch erfolgt.
In dem beschriebenen Verfahren werden Kaltleiter-Bauelemente erzeugt, die nun gemessen, bewertet und unter Ausschluss von ausschüssigen Bauteilen gegurtet werden.
Dass die Barriereschicht bereits vor und nicht erst nach der Vereinzelung der Bauelementbereiche in einem Tauchverfahren erzeugt wird, hat den Vorteil, dass die - die elektrischen Eigenschaften des Bauelements bestimmenden - geometrischen Abmessungen und damit auch die Fertigungstoleranzen bezüglich der elektrischen Eigenschaften der Bauelemente gering gehalten werden können. Die leitfähigen Kappen liegen zwar direkt am Grundkörper auf, aber sie haben im Wesentlichen keinen Einfluss auf den elektrischen Widerstand des Bauelements.
Die Verfahrensschritte zur Herstellung des angegebenen Bauelements werden nun anhand von schematischen und nicht maßstabsgetreuen Figuren erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein großflächiges Substrat mit der aufgetragenen Barriereschicht und noch nicht vereinzelten Bauelementbereichen; Figur 2 einen vereinzelten Bauelementbereich;
Figur 3 den vereinzelten Bauelementbereich mit abgerundeten Kanten vor dem Tauchverfahren;
Figur 4 den vereinzelten Bauelementbereich nach dem Tauchverfahren;
Figur 5 ein fertig gestelltes Bauelement.
Figur 1 zeigt ein großflächiges Substrat 10 mit einer auf seinen beiden Hauptflächen aufgetragenen Barriereschicht 21, 22. Das Substrat 10 weist noch nicht vereinzelten Bauelementbereiche 101 - 106 auf. Mit gestrichelten Linien sind Sägelinien, also Grenzen zwischen verschiedenen Bauelementbereichen angedeutet .
Jeder Bauelementbereich umfasst einen Grundkörper 1 und auf seinen Stirnseiten angeordnete Barriereschichten 21, 22.
In Figur 1 ist das großflächige Substrat 10 als Stab ausgebildet, der senkrecht zu seiner Längsrichtung zersägt wird. Das großflächige Substrat 10 kann aber auch als eine zweidimensionale Matrix angeordnete Bauelementbereiche aufweisen. Dabei wird in quer zueinander verlaufenden Richtungen gesägt .
In Figuren 2 und 3 ist ein vereinzelter Bauelementbereich 101 vor bzw. nach dem Scheuern gezeigt. Der getauchte Bauelementbereich mit silberhaltigen Kappen 31, 32, die seine stirnseitigen Enden kantenübergreifend bedecken, ist in Figur 4 dargestellt. Zur Stirnseite gewandte Randbereiche der Seitenflächen des Grundkörpers sind bedeckt durch die Kappen 31, 32. In Figur 5 ist ein fertiges Bauelement nach der Verzinnung von Kappen 31, 32 gezeigt. Die Barriereschicht 21, 22 weist eine durch Sputtern aufgetragene und ggf. galvanisch verstärkte untere Teilschicht 211, 221 (z. B. Cr-Schicht) , ggf. eine in der Figur nicht gezeigte chemisch aufgetragene mittlere Teilschicht (z. B. Ni-Schicht) und eine galvanisch aufgetragene obere Teilschicht 212, 222 (z. B. Ni-Schicht) auf.
Auf der durch Tauchen erzeugten silberhaltigen Kappe 31, 32 ist eine zinnhaltige lδtbare Schicht 41, 42 angeordnet. Die nach unten gewandten Bereiche der Kappen 31, 32 bilden zur Oberflächenmontage geeignete Kontakte des Bauelements (SMD- Kontakte) .
Das angegebene Bauelement und Verfahren ist auf die in den Figuren gezeigten Ausführungen und insbesondere die dargestellte Form des Grundkörpers sowie Anzahl und Material von Teilschichten nicht beschränkt. Alle durch Sputtern aufgetragenen Schichten können auch in einem Tauchverfahren oder einem Siebdruckverfahren mit anschließendem Einbrennen erzeugt werden .
Bezugszeichenliste
1 Grundkörper
10 großflächiges Keramiksubstrat
21, 22 Barriereschicht
211, 221 durch Sputtern aufgetragene Teilschicht der
Barriereschicht 21, 22
212, 222 galvanisch aufgetragene Teilschicht der
Barriereschicht 21, 22 31, 32 leitfähige Kappe 41, 42 lötfähige Schicht

Claims

Patentansprüche
1. Elektrisches Kaltleiter-Bauelement
- mit einem Grundkörper (1) , der einander gegenüber liegende Stirnseiten und eine Mantelfläche aufweist,
- mit einer ersten leitfähigen Schicht und einer zweiten leitfähigen Schicht, die jeweils auf einer Stirnseite des Grundkörpers (1) angeordnet sind,
- wobei die Mantelfläche des Grundkörpers (1) frei von der ersten leitfähigen Schicht ist, und
- wobei die zweite leitfähige Schicht eine Kappe (31, 32) bildet, die eine Stirnseite des Grundkörpers (1) kantenübergreifend bedeckt .
2. Bauelement nach Anspruch 1,
- wobei der Grundkörper (1) ein Keramikmaterial enthält,
- wobei die erste leitfähige Schicht eine Sperrschicht abbauende Barriereschicht (21, 22) ist.
3. Bauelement nach Anspruch 1 oder 2 ,
- wobei die zweite leitfähige Schicht eine lötbare Oberfläche aufweist .
4. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, das oberflächenmontierbar ist.
5. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
- wobei die erste leitfähige Schicht eine aufgesputterte Teilschicht (211, 221) und eine galvanisch aufgetragene Teilschicht (212, 222) aufweist.
6. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
- wobei die zweite leitfähige Schicht zumindest eine durch ein Tauchverfahren, aufgetragene Schicht aufweist.
7. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Kanten zwischen Stirnseiten und Mantelfläche des Grundkörpers abgeschrägt oder abgerundet sind.
8. Verfahren zur Herstellung eines Kaltleiter-Bauelements, mit den Schritten:
A) An Hauptflächen eines großflächigen Substrats (10) , enthaltend PTC-Keramik und umfassend als Bauelementbereiche vorgesehene Bereiche (101 - 106) , wird eine leitfähige Barriereschicht (21, 22) durch Sputtern erzeugt;
B) Das Substrat (10) wird gemäß den Bauelementbereichen vereinzelt, wobei jeder vereinzelte Bauelementbereich einen Grundkörper (1) umfasst, auf dessen beiden Stirnseiten die Barriereschicht (21, 22) angeordnet ist;
C) An den vereinzelten Bauelementbereichen werden stirnseitig angeordnete leitfähige Kappen (31, 32) erzeugt, wobei sie in einem Tauchverfahren aufgetragen und danach eingebrannt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8 , wobei die Barriereschicht (21, 22) galvanisch verstärkt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei die leitfähigen Kappen (31, 32) nach dem Tauchverfahren verzinnt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei vor der Auftragung von Kappen die Kanten zwischen Stirnseiten und Mantelfläche des Grundkörpers durch Scheuern abgerundet werden.
EP07722254.5A 2006-04-18 2007-04-18 Elektrisches kaltleiter-bauelement und ein verfahren zu seiner herstellung Active EP2008287B1 (de)

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