EP1768794A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen eines metallbandes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum reinigen eines metallbandes

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EP1768794A1
EP1768794A1 EP06707166A EP06707166A EP1768794A1 EP 1768794 A1 EP1768794 A1 EP 1768794A1 EP 06707166 A EP06707166 A EP 06707166A EP 06707166 A EP06707166 A EP 06707166A EP 1768794 A1 EP1768794 A1 EP 1768794A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cleaning
metal strip
pressure
pressure cleaning
ultrasonic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06707166A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Kretschmer
Hans Georg Hartung
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Demag AG filed Critical SMS Demag AG
Publication of EP1768794A1 publication Critical patent/EP1768794A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • C23G3/027—Associated apparatus, e.g. for pretreating or after-treating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
    • B08B3/02—Cleaning by the force of jets or sprays
    • B08B3/022—Cleaning travelling work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
    • B08B3/04—Cleaning involving contact with liquid
    • B08B3/10—Cleaning involving contact with liquid with additional treatment of the liquid or of the object being cleaned, e.g. by heat, by electricity or by vibration
    • B08B3/12—Cleaning involving contact with liquid with additional treatment of the liquid or of the object being cleaned, e.g. by heat, by electricity or by vibration by sonic or ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
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    • B08B3/10—Cleaning involving contact with liquid with additional treatment of the liquid or of the object being cleaned, e.g. by heat, by electricity or by vibration
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    • B08B3/123—Cleaning travelling work, e.g. webs, articles on a conveyor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • C23G3/023—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously by spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
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    • B08B2203/007—Heating the liquid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0269—Cleaning
    • B21B45/0275—Cleaning devices

Definitions

  • the invention relates to a method for cleaning a metal strip. Furthermore, the invention relates to a device for cleaning a metal strip.
  • Essential requirements for a refined sheet metal product are the good machinability in the subsequent manufacturing processes and the long-term preservation of the final product. These properties are fundamentally determined by the functional layers applied to the surface of the metal strip.
  • the bond between the functional layer, for example a zinc coating, and the steel strip surface is based primarily on the adhesion forces in the interface. Impurities on the surface, such as metal debris and oil or emulsion residues, reduce the adhesion.
  • the functional layer can then not fulfill its task. It is applied only unevenly or it dissolves easily again under mechanical stress.
  • the strip is usually brought into intensive contact with alkaline cleaning agents in a belt cleaning plant.
  • the belt cleaning in a hot-dip galvanizing line is usually composed of a combination of different alkaline cleaning processes and the final aqueous rinse.
  • cold rolled Belts are loaded from the rolling process with rolling emulsions and with rolling residues. Impurities of about 500 mg / m 2 per side of the belt consisting of rolling emulsions, iron abrasion and other dirt are typical. The metal strip loaded in this way must be freed of these residues from the cold rolling process before further surface finishing.
  • the belt In the first part of such a belt cleaning section, the belt is brought to the required process temperature and freed from surface contamination by a hot, alkaline cleaning solution.
  • the strip In the spray degassing section, the strip is intensively sprayed with the hot cleaning medium in order to heat it up to the desired temperature level and to dissolve coarse, adhering impurities.
  • the metal strip When degreasing the metal strip can be guided horizontally or vertically.
  • the brushing device is typically equipped with two or four Bürstrollenticianen.
  • the brushes are arranged one behind the other offset with counter rollers or directly above each other for cleaning the band lower and upper side. Due to the mechanical contact of the bristles with the surface of the metal strip, there is a considerable wear of the brushes.
  • the Bürstrollen usually have to be replaced about every three months, which causes significant costs.
  • the electrolytic degreasing dissolves by the direct blistering on the surface of the metal strip impurities that sit deeper in the topography. This can be done with vertical or horizontal tape guide. Blistering is caused by the application of an external voltage to pairs of electrodes above and below the metal strip. For electrical insulation of the container in which the degreasing is carried out, this is carried out as a rubberized steel container. In the center conductor process, between the strip surface and the surrounding electrodes, an electrolytic reaction occurs which leads to the formation of oxygen and hydrogen bubbles. The formation of hydrogen gas requires a sophisticated safety technology to avoid the risk of explosive gas explosions. Therefore, a high amount of air for forced ventilation must constantly be supplied to the process vessel. The electrolytic degreasing is therefore associated with various disadvantages.
  • the surface of the metal strip is rinsed in a multiple cascade rinse with hot, demineralized water to completely wash off the cleaning solution.
  • two to four spray-washing units separated by squeezing roller units can be used in succession.
  • the cascading guidance of the rinsing liquid minimizes the water consumption.
  • the combination of strip edge blowing and belt dryer After completion of the belt cleaning, a complete and homogenous drying of the belt surface over the entire belt width guarantees to prevent the carryover of liquids.
  • EP 0 235 595 A2 describes a belt cleaning system in which, instead of conventional brushes, high-pressure cleaning is provided following the electrolysis. Provision is made here for electrolytic pre-degreasing, mechanical cleaning by means of rotating brushes or high-pressure cleaning, further electrolytic degreasing, further mechanical cleaning by means of rotating brushes or high-pressure cleaning and a final rinsing. The procedure described requires due to the electrolysis extensive safety devices to prevent explosive gas explosions.
  • a cleaning device in which the strip to be cleaned is guided into a container in which ultrasonic vibrators are arranged in the vicinity of the surface of the metal strip.
  • the cavitation induced by the rapid waves kills impurities from the belt Surface off.
  • the achievable with the described cleaning device cleaning level is not sufficient under all circumstances.
  • Ultrasound is also used in the solution according to US 47 88 992 to clean the metal strip.
  • the tape is here passed horizontally between two formed as a plate ultrasonic transducers that vibrate at different frequencies.
  • the arrangement creates an ultrasonic near field around the belt to be cleaned, so that contamination is solved.
  • JP 09171986 A discloses a spray nozzle with which an ultrasonic cleaning liquid is sprayed onto the band to be cleaned. Immediately in front of and behind the nozzle - as a unit with the nozzle for the ultrasonic cleaning fluid - high-pressure cleaning nozzles are positioned to improve the cleaning effect.
  • EP 0 578 824 B1 leads the band to be cleaned out of a liquid container filled with cleaning liquid in order to subject it to ultrasonic cleaning in a separate chamber.
  • the solution according to the US 59 75 098 also provides an ultrasonic cleaning of the strip, but here the impact of the ultrasound is directly applied with detergent from a high-pressure cleaning nozzle.
  • the invention is therefore the object of a method and an apparatus of the type mentioned in such a way that the existing disadvantages are avoided. It is therefore an overall more advantageous belt cleaning method and the associated device are created, with or with the more economical, efficient and more ecological cleaning of a metal strip prior to its processing is possible.
  • the metal strip is first subjected in a first area of a cleaning device of a first high-pressure cleaning with at least one liquid jet and that the metal strip is then subjected to ultrasonic cleaning in a second area of the cleaning device, wherein the Metal strip is passed through a container filled with a liquid.
  • the invention thus combines the high pressure cleaning of the belt and the subsequent ultrasonic cleaning. It has been found that the sequence of these two process steps brings an improved cleaning result.
  • the first region is preferably spatially spaced from the second region.
  • the metal strip can be used in a third area of the cleaning device of a second high-pressure cleaning device. be subjected to at least one liquid jet. The second area is equally spaced from the third area.
  • Optimum results can be achieved in that the first and optionally the second high-pressure cleaning process by at least one of the width of the metal strip to be cleaned covering liquid jet takes place, with a pressure between 50 bar and 200 bar, preferably between 100 bar and 120 bar, on the Surface of the metal strip is applied.
  • the metal strip can be guided vertically in at least one of the high-pressure cleaning and / or in the ultrasonic cleaning.
  • the liquid used in the first high-pressure cleaning and optionally in the second high-pressure cleaning is heated to a temperature of at least 60 ° C., preferably to a temperature of more than 80 ° C.
  • the liquid used in the first high-pressure cleaning, in the ultrasonic cleaning and optionally in the second high-pressure cleaning may contain surfactants and / or phosphates. Furthermore, the liquid used can be alkaline.
  • a degreasing of the metal strip prior to the first high pressure cleaning, a degreasing of the metal strip, in particular in a Dipping or spraying container to be performed.
  • the degreasing of the metal strip with a medium, in particular with a cleaning medium carried out, which has a temperature of at least 60 0 C, preferably of above 80 0 C.
  • a rinsing of the strip in particular a cascade rinse with water, can finally be carried out.
  • the device for cleaning a metal strip is characterized by a first region in which a high-pressure cleaning device is arranged, and a second region, which is downstream in the conveying direction of the metal strip and in which an ultrasonic cleaning device is arranged, wherein the ultrasonic cleaning device comprises a container which can be filled with liquid and are arranged in the ultrasonic emission means.
  • the ultrasound emission means may be arranged in each case a housing, in particular in a stainless steel housing, inside the container in which the ultrasonic cleaning takes place, on both sides of the metal strip.
  • the high-pressure cleaning device and the ultrasonic cleaning device preferably have separate containers through which the metal strip is guided.
  • a second high-pressure cleaning device can be arranged downstream of the ultrasonic cleaning device in the conveying direction of the metal strip area.
  • the high pressure cleaning devices may have at least one high pressure nozzle bar extending across the entire width of the belt.
  • the high-pressure cleaning device in the third region may also have a separate container through which the metal strip is guided.
  • means for degreasing the metal strip are preferably arranged. Furthermore, means for rinsing the metal strip are preferably arranged in the conveying direction behind the second high-pressure cleaning device. Since foam formation can not be avoided in the high-pressure cleaning, it is particularly preferred that the high-pressure cleaning devices have a pitot tube pump for generating the required high pressure of the liquid.
  • Such a pump consists of two main components, namely a rotating pump housing and an inner stationarily arranged pitot tube (Pitot pitot tube pressure principle).
  • the fluid to be conveyed enters the rotating rotor housing through rotor channels in the inlet side via rotor channels and is brought to an increased speed.
  • the centrifugal force forces the liquid to the rotor periphery, creating a suction at the inlet and an accelerated liquid ring in the rotor.
  • the kinetic energy is converted to potential, i. H. it comes to an increase in pressure. In this way, pressures of up to 200 bar at a rotor speed of about 8,000 revolutions per minute can be achieved.
  • the liquid in the pitot tube under constant pressure then flows to the outlet, d. H. to the high pressure side of the pump.
  • the combination of the features according to the invention provides a cleaning method and a cleaning device which has a high cleaning efficiency and nevertheless allows a cost-effective mode of operation.
  • no brush systems are used with mechanical contact with the belt to be cleaned, so that the wear of the system is minimal.
  • FIG. 1 An embodiment of the invention is shown.
  • the single figure shows schematically a cleaning device for cleaning a metal strip before its hot dip galvanizing.
  • the figure shows a cleaning device 3 for cleaning a metal strip 1, which is supplied in the conveying direction F (from the left) of the device 3 and this (to the right) leaves again.
  • the belt 1 runs continuously at a predetermined conveying speed through the cleaning device 3.
  • the cleaning device 3 is provided in the exemplary embodiment for a high-performance hot-dip galvanizing or annealing line for cold-rolled strips 1.
  • the cleaning device 3 has essentially three successive areas in the conveying direction F, namely a first area 2, a second area 5 and a third area 7.
  • a first high-pressure cleaning device 4 is arranged, in the second area 5 an ultrasonic cleaning device 6 and in the third area 7, a second high-pressure cleaning device 8.
  • the tape 1 is heated by immersion in hot cleaning medium (in the case of a dip tank) or by spraying with hot cleaning medium (in the case of a spray tank) and freed from easily adhering surface contamination.
  • the metal strip 1 is held by means of two S-roller tracks 18 and 19 under tension.
  • the entire cleaning device 3 is brushless, ie it is not - as in the prior art known and customary - rotary cleaning brushes used.
  • the complete cleaning of the belt 1 is carried out solely by the means shown in the figure.
  • the mechanical contact between the bristles of the brushes and the belt 1 leads to a correspondingly high level of wear, which in turn leads to high operating costs. This is avoided according to the invention.
  • Another essential aspect of the invention is that dispensed equally e-lektrolytician degreasing, as they are widely used in the prior art.
  • the electrolytic degreasing process requires a complex construction of the process container.
  • the formation of oxygen and hydrogen gas in the process poses a security risk.
  • the gas-free process according to the invention is not subject to any special conditions for the container extraction and is safety-critical.
  • the first high-pressure cleaning device 4 has a separate container 13, in which high-pressure nozzle bars 14 are arranged on both sides of the band 1. In the exemplary embodiment, these are a total of four bars 14 for the vertically downwardly and vertically upwardly rising branch of the strip 1.
  • the high-pressure cleaning combines the cleaning of surfaces by surface-active processes (surfactants in the cleaning medium) with the mechanical removal by kinetic energy of the liquid jet.
  • the hot cleaning fluid bounces on the belt surface at high speed. Loose surface coverings are washed away. More stable layers are loosened by the kinetic energy of the impacting liquid and also washed away.
  • the lipid components in the added belt cleaner partially support the cleaning process.
  • the essential function of the surfactants is the binding of the removed contaminants in the liquid.
  • the removed coating is bound within the liquid phase and does not come in contact with the tape surface again. In this way, a meshbefet- or a back soiling is avoided.
  • the pressure required for the high-pressure cleaning of the liquid used is generated via the pitot tube pump 20.
  • the cleaning medium enters the pump chamber via a suction port.
  • the pump chamber in this pump is the rotor.
  • the cleaning medium is brought to a very high rotational speed in the rotating pump chamber.
  • the rotating body of fluid stands the stationary pitot tube. In this tube, the kinetic rotational energy of the medium is converted into potential pressure energy.
  • the cost-effective use of high-pressure cleaning requires the circulation of the cleaning medium and thus the repeated passage of the multiphase liquid (consisting of the liquid phase of the cleaner and trapped gas or foam bubbles) by the pump 20. Foaming in the medium can when using an alkaline surfactant-containing cleaner not completely avoided. In centrifugal or piston pumps, even small proportions of gas in the medium lead to cavitation damage in the pump chamber and thus failure of the pump after a short time.
  • the proposed pitot tube pump is characterized by a relatively high insensitivity to air or foam (gas fraction less than 10% by volume) in the delivery medium.
  • the gas fractions collect centrally in the interior of the fluid body, where they can not come into contact with the changed pressure conditions in the externally stationary pitotube.
  • a rapidly rotating liquid ring is formed with a gas bubble in its center of rotation. The additional external flushing of a mechanical seal reduces wear due to particles in the medium.
  • the ultrasonic cleaning device 6 is arranged, in a separate container 9. Again, the band 1 is guided vertically downwards in a first branch and vertically upwards in a second branch. On either side of the band 1 - in both branches - a number of ultrasonic emission means 10 and 11 are arranged, these in a stainless steel housing 12 are housed, which are connected to the walls of the container 9.
  • Ultrasonic cleaning combines the cleaning of surfaces with surface-active processes (surfactants in the belt cleaning medium) with the mechanical removal of kinetic energy from imploding gas bubbles.
  • the ultrasonic vibrations lead to local pressure fluctuations in the media room. In areas where the pressure drops below the gas pressure of the dissolved gases or the vapor pressure of the liquid, tiny cavitation bubbles form. Since the artificial conditions that led to the formation of the bubbles only exist for a short time, the bubbles implode again very quickly.
  • the resulting pressure waves which are induced by the implosion of the gas bubbles, especially on the strip surface in the liquid, lead to the blasting of dirt on the strip surface. Loose surface coverings are removed. More stable layers are loosened up by the pressure waves and also washed away.
  • the tenside components in the added belt cleaner support the cleaning process as in the high-pressure cleaning described above.
  • the big advantage of cleaning with ultrasound is not only the high quality and the reproducibility but also the mechanical and non-contact cleaning of materials.
  • aggressive chemicals and high temperatures can be dispensed with.
  • the chemical additives (cleaning agents) assisting in aqueous ultrasonic cleaning are added to a much lesser degree in percentage terms and are of similar importance in the selection from the present contamination as the design of the required ultrasound power and working frequency.
  • ultrasonic cleaning thus offers a high-quality and homogeneous cleaning result, which can not be achieved by any other cleaning process.
  • the ultrasonic vibrator technology used requires no special bath care.
  • the ultrasonic emission means 10, 11 are, as explained, encapsulated by the stainless steel housing 12.
  • the housing material can be adapted to the bath medium.
  • the container 9 is designed as a dip tank in order to have sufficient medium for the transmission of the sound waves on the strip surface available. In the dip tank only a moderate flow rate is adjusted so as not to immediately flush the bubbles formed away from the belt surface or to hinder the propagation of the sound waves.
  • the second high-pressure cleaning device 8 is arranged, which also has a separate container 15. In this - are arranged on both sides of the belt 1 - according to the first high-pressure cleaning device 4 - high-pressure nozzle beam 14.
  • the efficiency of the combined high-pressure and ultrasound technology was investigated in various field trials. On the basis of the investigations carried out, it can be ascertained that technically contaminated steel strips can be cleaned with good results by means of high-pressure and ultrasonic cleaning.
  • the high pressure cleaning ensures a good rough cleaning.
  • the kinetic energy of the high-pressure water jets affects the surface coating. Cover layers are removed. Impurities deeper in the topography of the surface of the belt 1 are released and removed by the ultrasonic cleaning.
  • the brush degreasing and the brushing sink are each replaced by a pair of high pressure nozzle bars.
  • the electrolytic degreasing section becomes an ultrasonic cleaning section by replacing the electrode systems with corresponding ultrasonic systems.
  • the Bürsten ⁇ ntfettung is replaced by a high-pressure nozzle pair.
  • the high-pressure nozzle pair is at the end or immediately after the degreasing.
  • the steel strip has already warmed to the required temperature in order to support the optimum effect of the cleaning medium used and to minimize foaming.
  • the high-pressure water jets in interaction with the cleaning-active substances in the medium, can remove impurities lying on the surface of the belt. The removal takes place without contact due to the high kinetic energy of the water jets and is thus virtually wear-free over a very long period of time.
  • the construction of the container for the ultrasonic cleaning is carried out as a pure steel container without insulating gumming (as required in the electrolysis). Electrode systems with external power supply are not required. In contrast to electrolytic cleaning, ultrasonic cleaning does not release electrolysis gases. Therefore, no complex safety devices are required.
  • the process container is rather connected to a simple extraction system.
  • the Bürst Crowe is replaced by the second high-pressure nozzle pair (high-pressure nozzle bar 14) in the third region 7.
  • the high-pressure nozzle pair is located at the beginning or immediately before the first stage of the subsequent cascade rinse 17.
  • a film of the impurities dissolved in the ultrasonic cleaning, which interacts with the high-pressure cleaning in the third region 7 can be removed with the cleaning-active substances in the medium. The removal takes place without contact due to the high kinetic energy of the water jets and is therefore largely wear-free.
  • the use of high-pressure cleaning technology as a replacement for mechanical brush cleaning eliminates the cost of replacement brushes, which must be replaced regularly as a closing part in known cleaning devices.
  • Ultrasonic cleaning as a substitute for electrolytic cleaning consumes less energy to achieve the desired cleaning result.
  • the compact design of the process technologies opens up new opportunities for the construction and construction of space-saving high-performance cleaning in strip processing lines.
  • the tape guide can be done either horizontally or vertically in the individual areas of the cleaning device 3.
  • Spray degreasing agent 17 Means for rinsing

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen eines Metallbandes (1). Um die Reinigung des Bandes zu verbessern, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Metallband (1) zunächst in einem ersten Bereich (2) einer Reinigungsvorrichtung (3) einer ersten Hochdruckreinigung (4) mit mindestens einem Flüssigkeitsstrahl unterzogen wird und dass das Metallband (1) im Anschluss daran in einem zweiten Bereich (5) der Reinigungsvorrichtung (3) einer Ultraschallreinigung (6) unterzogen wird, bei der das Metallband (1) durch einen mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälter geführt wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Reinigen eines Metallbandes.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen eines Metallbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen eines Metallbandes. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Reinigen eines Metallbandes.
Wesentliche Anforderungen an ein veredeltes Feinblechprodukt sind die gute Bearbeitbarkeit in den nachfolgenden Fertigungsprozessen und die langfristige Konservierung des Endprodukts. Diese Eigenschaften werden grundlegend durch die auf die Oberfläche des Metallbandes aufgebrachten Funktionsschichten bestimmt. Der Verbund zwischen der Funktionsschicht, beispielsweise einer Zinkauflage, und der Stahlbandoberfläche beruht in erster Linie auf den Haft- kräften in der Grenzfläche. Verunreinigungen auf der Oberfläche, wie beispielsweise Metallabrieb und Öl- oder Emulsionsrückstände, setzen die Haftung herab. Die Funktionsschicht kann dann ihre Aufgabe nicht erfüllen. Sie wird nur ungleichmäßig aufgetragen beziehungsweise sie löst sich wieder unter mechanischer Belastung leicht ab.
Um insbesondere die störenden Anhaftungen von der Oberfläche eines zu veredelnden Metallbandes vor dem Eintritt in den Veredlungsprozess abzulösen, wird das Band üblicherweise in einer Bandreinigungsanlage intensiv mit alkalischen Reinigungsmitteln in Kontakt gebracht. Die Bandreinigung in einer Feu- erverzinkungslinie setzt sich dabei zumeist aus einer Kombination verschiedener alkalischer Reinigungsprozesse und der abschließenden wässrigen Spülung zusammen.
Bei der Herstellung eines verzinkten Metallbandes in einer Feuerverzinkungs- anläge oder in einer Glühlinie kommt häufig ein kaltgewalztes Metallband zum
Einsatz, das vor der Veredlung sorgfältig gereinigt werden muss. Kaltgewalzte Bänder sind aus dem Walzprozess mit Walzemulsionen und mit Walzrückständen belastet. Verunreinigungen von ca. 500 mg/m2 pro Seite des Bandes bestehend aus Walzemulsionen, Eisenabrieb und sonstigem Schmutz sind typisch. Das auf diese Weise belastete Metallband muss vor der weiteren Oberflächenveredelung von diesen Rückständen aus dem Kaltwalzprozess befreit werden.
Im Stand der Technik sind diverse Möglichkeiten bekannt, um dies zu bewerkstelligen. Zumeist wird eine mehrstufige Bandreinigung durchgeführt. Dabei ist eine Kombination aus einer alkalischen Spritzreinigung mit Bürstenunter- Stützung zur Beseitigung der Oberflächen Verschmutzung, einer elektrolytischen Reinigung zur porentiefen Reinigung und einer abschließenden, mehrstufigen Spülung mit Bürstenunterstützung mittels Wasser bekannt. Als Reinigungsmittel werden wässrige Lösungen auf der Basis von Alkalien, Tensiden und Phosphaten verwendet.
Im ersten Teil einer solchen Bandreinigungssektion wird das Band auf die erforderliche Prozesstemperatur gebracht und durch eine heiße, alkalische Reinigungslösung von Oberflächenverunreinigungen befreit. In der Spritzentfet- tungssektion wird das Band intensiv mit dem heißen Reinigungsmedium be- spritzt, um es auf das gewünschte Temperaturniveau aufzuheizen und um grobe, anhaftende Verunreinigungen zu lösen. Bei der Spritzentfettung kann das Metallband dabei horizontal oder vertikal geführt werden.
In der Bürstentfettung werden die Verschmutzungen auf der Bandoberfläche durch mehrere rotierende Bürsten entfernt. Die Bürstvorrichtung ist dabei typischerweise mit zwei oder vier Bürstrolleneinheiten ausgestattet. Die Bürsten werden hintereinander versetzt mit Gegenrollen oder direkt übereinander zur Reinigung der Bandunter- und Oberseite angeordnet. Durch den mechanischen Kontakt der Borsten mit der Oberfläche des Metallbandes kommt es zu einem nicht unerheblichen Verschleiß der Bürsten. Je nach Betriebsart und geforderter Qualität müssen die Bürstrollen meist etwa alle drei Monate ausgetauscht werden, was nicht unerhebliche Kosten verursacht.
Die elektrolytische Entfettung löst durch die direkte Blasenbildung auf der Oberfläche des Metallbandes Verunreinigungen, die tiefer in der Topographie sitzen. Dies kann bei vertikaler oder horizontaler Bandführung erfolgen. Die Blasenbildung wird durch das Anlegen einer äußeren Spannung an Elektrodenpaare o- berhalb und unterhalb des Metallbandes hervorgerufen. Zur elektrischen Isolierung des Behälters, in dem die Entfettung durchgeführt wird, wird dieser als gummierter Stahlbehälter ausgeführt. Im Mittelleiterverfahren kommt es zwi- sehen der Bandoberfläche und den umgebenden Elektroden zu einer elektrolytischen Reaktion, die zur Bildung von Sauerstoff- und Wasserstoffblasen führt. Die Bildung von Wasserstoffgas erfordert eine aufwändige Sicherheitstechnik, um die Gefahr von Knallgasexplosionen zu vermeiden. Daher muss dem Prozessbehälter ständig eine hohe Luftmenge zur Zwangsbelüftung zugeführt wer- den. Das elektrolytische Entfetten ist daher mit verschiedenen Nachteilen behaftet.
Anschließend, d. h. nach der elektrolytischen Behandlung, wird die Metallbandoberfläche in einem Spülvorgang mit einer Bürste bearbeitet, so dass sich die verbleibenden Oberflächenbeläge lösen. Auch diese Bürstvorrichtung ist meist mit zwei oder vier Bürstrolleneinheiten ausgestattet, wobei die Bürsten hintereinander versetzt mit Gegenrollen oder direkt übereinander angeordnet sind. Auch hier ist als Nachteil der mechanische Verschleiß festzustellen, so dass die Bürsten etwa alle drei Monate ausgetauscht werden müssen.
Abschließend wird die Oberfläche des Metallbandes in einer Mehrfach- Kaskadenspüle mit heißem, demineralisiertem Wasser gespült, um die Reinigungslösung vollständig abzuwaschen. Hier können zwei bis vier durch Abquetschrolleneinheiten getrennte Spritzspüleinheiten hintereinander eingesetzt werden. Die kaskadenförmige Führung der Spülflüssigkeit minimiert den Wasserverbrauch. Die Kombination aus Bandkantenabblasung und Bandtrockner nach dem Abschluss der Bandreinigung garantieren eine vollständige und über die gesamte Bandbreite homogene Trocknung der Bandoberfläche, um die Verschleppung von Flüssigkeiten zu unterbinden.
Unter günstigen Bedingungen werden mit der genannten Vorgehensweise in der Bandreinigungsanlage Reinigungsgrade von ca. 90 % erreicht, d. h. die Eingangsverschmutzung des Metallbandes wird auf ca. 10 % reduziert.
Für die Reinigung eines Metallbandes sind im Stand der Technik weitere Lösungen bekannt, wobei zumeist isoliert auf Teilaspekte der Reinigung einge- gangen wird.
In der EP 0 235 595 A2 wird eine Bandreinigungsanlage beschrieben, bei der statt üblicher Bürsten im Anschluss an die Elektrolyse eine Hochdruck- Reinigung vorgesehen ist. Vorgesehen ist dabei eine elektrolytische Vorentfet- tung, eine mechanische Reinigung mittels rotierender Bürsten oder eine Hochdruck-Reinigung, eine weitere elektrolytische Entfettung, eine weitere mechanische Reinigung mittels rotierender Bürsten oder eine Hochdruckreinigung und eine abschließende Spülung. Das beschriebene Vorgehen benötigt aufgrund der Elektrolyse umfangreiche Sicherheitsvorrichtungen zur Vermeidung von Knallgasexplosionen.
Aus der EP 0 601 991 B1 ist eine Vorrichtung zum Reinigen von Metallbändern bekannt, die ausschließlich mittels Hochdruck-Flüssigkeitsstrahlen bei einem Druck bis maximal 60 bar erfolgt. Der hiermit erzielbare Reinigungsgrad ist nicht immer ausreichend.
In der RU 2 191 641 C1 ist eine Reinigungsvorrichtung offenbart, bei der das zu reinigende Band in einen Behälter geführt wird, in dem Ultraschallschwinger in der Nähe der Oberfläche des Metallbandes angeordnet sind. Die durch die UIt- raschallwellen induzierte Kavitation sprengt Verunreinigungen von der Band- Oberfläche ab. Insgesamt ist der mit der beschriebenen Reinigungsvorrichtung erzielbare Reinigungsgrad nicht unter allen Umständen ausreichend.
Ultraschall wird auch bei der Lösung gemäß der US 47 88 992 eingesetzt, um das Metallband zu reinigen. Das Band wird hier horizontal zwischen zwei als Platten ausgebildeten Ultraschallschwingern hindurchgeführt, die mit unterschiedlichen Frequenzen schwingen. Die Anordnung erzeugt ein Ultraschall- Nahfeld um das zu reinigende Band, so dass Verschmutzung gelöst wird.
Die JP 09171986 A offenbart eine Spritzdüse, mit der eine Ultraschall-Reini- gungsflüssigkeit auf das zu reinigende Band ausgespritzt wird. Unmittelbar vor und hinter der Düse sind - als Einheit mit der Spritzdüse für die Ultraschall- Reinigungsflüssigkeit - Hochdruckreinigungsdüsen positioniert, um den Reinigungseffekt zu verbessern.
Die EP 0 578 824 B1 führt das zu reinigende Band aus einem mit Reinigungsflüssigkeit gefüllten Flüssigkeitsbehälter heraus, um es in einer separaten Kammer einer Ultraschallreinigung zu unterziehen.
Die Lösung nach der US 59 75 098 sieht ebenfalls eine Ultraschall-Reinigung des Bandes vor, wobei hier jedoch die Auftreffstelle des Ultraschalls direkt mit Reinigungsmittel aus einer Hochdruck-Reinigungsdüse beaufschlagt wird.
Auch gemäß der WO 02/18065 A2 wird auf den Einsatz von Ultraschall- Reinigung abgestellt, während die US 64 88 993 eine Lösung zeigt, bei der die Reinigungsvorrichtung für das Band nicht näher spezifiziert ist.
Alle vorbekannten Lösungen beziehen sich mehr oder weniger auf Teilaspekte des Reinigungsverfahrens bzw. der Reinigungsvorrichtung. Die Anforderungen an Hochleistungsbandreinigungsanlagen hinsichtlich Kosteneffizienz und Reini- gungsqualität stellen insgesamt höhere Anforderungen, als mit den bestehenden Verfahren und Vorrichtungen befriedigt werden können. Weiterhin ist ein häufig nicht hinreichend beachtetes Kriterium auch die Ökologie, da der Einsatz der chemischen Reinigungsmittel umweltbelastend und in der Erfüllung entsprechender gesetzlicher Auflagen auch kostenintensiv ist.
Die vorbekannten Reinigungsverfahren haben also in nach nachteiliger Weise Defizite in Bezug auf die Investitions-, Energie- und Betriebsmittelkosten sowie hinsichtlich der Effizienz des Reinigungsvorgangs.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der genannten Art so fortzubilden, dass die bestehenden Nachteile vermieden werden. Es soll also ein insgesamt vorteilhafteres Bandreinigungsverfahren und die zugehörige Vorrichtung geschaffen werden, mit dem bzw. mit der eine wirtschaftlichere, effizientere und auch ökologischere Reinigung eines Metallbandes vor dessen Veredelung möglich wird.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung verfahrensgemäß dadurch gelöst, dass das Metallband zunächst in einem ersten Bereich einer Reinigungsvorrichtung einer ersten Hochdruckreinigung mit mindestens einem Flüssigkeitsstrahl unterzogen wird und dass das Metallband im Anschluss daran in einem zweiten Bereich der Reinigungsvorrichtung einer Ultraschallreinigung unterzogen wird, bei der das Metallband durch einen mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälter geführt wird.
Die Erfindung kombiniert also die Hochdruckreinigung des Bandes und die sich anschließende Ultraschallreinigung. Es hat sich dabei herausgestellt, dass die Abfolge dieser beiden Verfahrensschritte ein verbessertes Reinigungsergebnis bringt. Der erste Bereich ist dabei vorzugsweise vom zweiten Bereich räumlich beabstandet.
Das Metallband kann im Anschluss an den Ultraschallreinigungsprozess in ei- nem dritten Bereich der Reinigungsvorrichtung einer zweiten Hochdruckreini- gung mit mindestens einem Flüssigkeitsstrahl unterzogen werden. Der zweite Bereich ist dabei gleichermaßen vom dritten Bereich räumlich beabstandet.
Optimale Ergebnisse lassen sich dadurch erreichen, dass der erste und gegebenenfalls der zweite Hochdruckreinigungsprozess durch Aufgabe mindestens eines die Breite des zu reinigenden Metallbandes abdeckenden Flüssigkeitsstrahls erfolgt, der mit einem Druck zwischen 50 bar und 200 bar, vorzugsweise zwischen 100 bar und 120 bar, auf die Oberfläche des Metallbandes aufgebracht wird.
Das Metallband kann bei mindestens einer der Hochdruckreinigungen und/oder bei der Ultraschallreinigung vertikal geführt werden.
Mit Vorteil ist die bei der ersten Hochdruckreinigung und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung eingesetzte Flüssigkeit auf eine Temperatur von mindestens 60 0C erwärmt, vorzugsweise auf eine Temperatur von mehr als 80 0C.
Um vom Band abgelöste Schmutzpartikel zu binden und dadurch zu verhindern, dass sie - bei Umwälzung des Reinigungsmittels - wieder an die Bandoberflä- che gelangen, sieht eine Weiterbildung vor, dass die bei der ersten Hochdruckreinigung, bei der Ultraschallreinigung und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung zum Einsatz kommende Flüssigkeit Tenside bzw. reinigungsaktive Substanzen zum Binden abgetragener Verunreinigungen enthält.
Ferner kann die bei der ersten Hochdruckreinigung, bei der Ultraschallreinigung und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung zum Einsatz kommende Flüssigkeit Tenside und/oder Phosphate enthalten. Weiterhin kann die zum Einsatz kommende Flüssigkeit alkalisch sein.
Wie als solches im Stand der Technik bekannt, kann vor der ersten Hochdruckreinigung eine Spritzentfettung des Metallbandes, insbesondere in einem Tauch- oder Spritzbehälter, durchgeführt werden. Dabei kann die Spritzentfettung des Metallbandes mit einem Medium, insbesondere mit einem Reinigungsmedium, erfolgen, das eine Temperatur von mindestens 60 0C, vorzugsweise von über 80 0C aufweist. Nach der zweiten Hochdruckreinigung kann abschließend eine Spülung des Bandes, insbesondere eine Kaskadenspülung mit Wasser, durchgeführt werden.
Die Vorrichtung zum Reinigen eines Metallbandes ist gekennzeichnet durch einen ersten Bereich, in der eine Hochdruckreinigungsvorrichtung angeordnet ist, und einen zweiten Bereich, der in Förderrichtung des Metallbandes nachge- ordnet ist und in dem eine Ultraschallreinigungsvorrichtung angeordnet ist, wobei die Ultraschallreinigungsvorrichtung einen Behälter aufweist, der mit Flüssigkeit füllbar ist und in dem Ultraschall-Emissionsmittel angeordnet sind.
Die Ultraschall-Emissionsmittel können in je einem Gehäuse, insbesondere in einem Edelstahlgehäuse, im Inneren des Behälters, in dem die Ultraschallreinigung erfolgt, beiderseits des Metallbandes angeordnet sein. Die Hochdruckreinigungsvorrichtung und die Ultraschallreinigungsvorrichtung haben bevorzugt separate Behälter, durch die das Metallband geführt wird. In einem dritten, der Ultraschallreinigungsvorrichtung in Förderrichtung des Metallbandes nachge- ordneten Bereich kann eine zweite Hochdruckreinigungsvorrichtung angeordnet sein. Die Hochdruckreinigungsvorrichtungen können mindestens einen sich ü- ber die gesamte Breite des Bandes erstreckenden Hochdruckdüsenbalken aufweisen. Auch die Hochdruckreinigungsvorrichtung im dritten Bereich kann einen separaten Behälter aufweisen, durch den das Metallband geführt wird.
In Förderrichtung des Metallbandes vor der ersten Hochdruckreinigungsvorrichtung sind bevorzugt Mittel zur Spritzentfettung des Metallbandes angeordnet. Weiterhin sind bevorzugt in Förderrichtung hinter der zweiten Hochdruckreinigungsvorrichtung Mittel zum Spülen des Metallbandes angeordnet. Da bei der Hochdruckreinigung Schaumbildung nicht vermieden werden kann, ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Hochdruckreinigungsvorrichtungen zur Erzeugung des benötigten Hochdrucks der Flüssigkeit eine Pitot- Rohrpumpe aufweisen.
Eine solche Pumpe besteht aus zwei Hauptbestandteilen, nämlich einem rotierenden Pumpengehäuse und einem inneren stationär angeordneten Pitot-Rohr (Pitot-Staurohr-Druckprinzip). Die zu fördernde Flüssigkeit tritt durch eine sich in der Zulaufseite befindliche Gleitringdichtung über Rotorkanäle in das rotierende Rotor-Gehäuse ein und wird auf eine erhöhte Geschwindigkeit gebracht. Die Zentrifugalkraft drängt die Flüssigkeit an die Rotor-Peripherie, wodurch eine Ansaugwirkung am Einlass und ein beschleunigter Flüssigkeitsring im Rotor entsteht. Beim Eintritt der Flüssigkeit in das stationäre Pitot-Rohr wird die kinetische Energie in potentielle umgewandelt, d. h. es kommt zu einer Druckerhöhung. Auf diese Weise können Drücke von bis zu 200 bar bei einer Rotordreh- zahl von ca. 8.000 Umdrehungen pro Minute erreicht werden. Die im Pitot-Rohr unter konstantem Druck stehende Flüssigkeit fließt dann zum Auslass, d. h. zur Hochdruckseite der Pumpe.
Durch die Kombination der erfindungsgemäßen Merkmale wird ein Reinigungs- verfahren und eine Reinigungsvorrichtung geschaffen, die eine hohe Reinigungseffizienz aufweist und dennoch eine kostengünstige Betriebsweise erlaubt. Namentlich werden keine Bürstensysteme mit mechanischem Kontakt zum zu reinigenden Band eingesetzt, so dass der Verschleiß der Anlage minimal ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die einzige Figur zeigt schematisch eine Reinigungsvorrichtung zur Reinigung eines Metallbandes vor dessen Feuerverzinkung.
Die Figur zeigt eine Reinigungsvorrichtung 3 zur Reinigung eines Metallbands 1 , das in Förderrichtung F (von links) der Vorrichtung 3 zugeführt wird und diese (nach rechts) wieder verlässt. Das Band 1 läuft dabei kontinuierlich mit einer vorgegebenen Fördergeschwindigkeit durch die Reinigungsvorrichtung 3. Vorgesehen ist die Reinigungsvorrichtung 3 im Ausführungsbeispiel für eine Hoch- leistungsfeuerverzinkungs- oder Glühlinie für kaltgewalzte Bänder 1.
Die Reinigungsvorrichtung 3 weist im Wesentlichen drei in Förderrichtung F aufeinander folgende Bereiche auf, nämlich einen ersten Bereich 2, einen zweiten Bereich 5 und einen dritten Bereich 7. Im ersten Bereich 2 ist eine erste Hochdruckreinigungsvorrichtung 4 angeordnet, im zweiten Bereich 5 eine Ultraschallreinigungsvorrichtung 6 und im dritten Bereich 7 eine zweite Hochdruck- reinigungsvorrichtung 8.
Vor dem ersten Bereich 2 befinden sich Mittel 16 zur Spritzentfettung, wie sie im Stand der Technik hinlänglich bekannt sind. Im Anschluss an den dritten Bereich 7 sind Mittel 17 zum Spülen vorgesehen, wie sie ebenfalls vorbekannt sind.
In den Mitteln 16 zur Spritzentfettung wird das Band 1 durch Eintauchen in heißes Reinigungsmedium (im Falle eines Tauchtanks) oder durch Abspritzen mit heißem Reinigungsmedium (im Falle eines Spritztanks) erwärmt und von leicht anhaftenden Oberflächenverschmutzungen befreit.
Das Metallband 1 wird mittels zweier S-Rollengänge 18 und 19 unter Spannung gehalten.
Wesentlich ist, dass die gesamte Reinigungsvorrichtung 3 bürstenlos ist, d. h. es kommen nicht - wie im Stand der Technik bekannt und üblich - Rotations- Reinigungsbürsten zum Einsatz. Die komplette Reinigung des Bandes 1 erfolgt alleine durch die in der Figur dargestellten Mittel. Der mechanische Kontakt zwischen den Borsten der Bürsten und dem Band 1 führt zu einem entspre- chend hohen Verschleiß, was wiederum zu hohen Betriebskosten führt. Dies wird erfindungsgemäß vermieden. Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist, dass gleichermaßen auf e- lektrolytische Entfettungsmittel verzichtet wird, wie sie im Stand der Technik weit verbreitet sind. Der elektrolytische Entfettungsprozess erfordert eine aufwändige Konstruktion der Prozessbehälter. Zusätzlich birgt die Entstehung von Sauerstoff- und Wasserstoffgas im Prozess ein Sicherheitsrisiko. Durch den Wegfall der elektro-chemischen Reaktion gemäß der Erfindung vereinfacht sich die Gestaltung der Vorrichtung wesentlich. Der gasentstehungsfreie Prozess gemäß der Erfindung unterliegt keinen besonderen Auflagen für die Behälter- absaugung und ist sicherungstechnisch unkritisch.
Die erste Hochdruckreinigungsvorrichtung 4 weist einen separaten Behälter 13 auf, in dem Hochdruckdüsenbalken 14 beiderseits des Bandes 1 angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel sind dies insgesamt vier Balken 14 für den vertikal nach unten und den vertikal nach oben steigenden Ast des Bandes 1.
Die Hochdruckreinigung verbindet die Reinigung von Oberflächen durch oberflächenaktive Prozesse (Tenside im Reinigungsmedium) mit dem mechanischen Abtrag durch kinetische Energie des Flüssigkeitsstrahls. Die heiße Reinigungsflüssigkeit prallt mit hoher Geschwindigkeit auf die Bandoberfläche. Lo- ckere Oberflächenbeläge werden weggespült. Stabilere Schichten werden durch die kinetische Energie der aufprallenden Flüssigkeit gelockert und ebenfalls weggespült. Die Lipidanteile im zugesetzten Bandreiniger unterstützen den Reinigungsprozess teilweise. Die wesentliche Funktion der Tenside ist das Binden der abgetragenen Verunreinigungen in der Flüssigkeit. Der abgetragene Belag wird innerhalb der flüssigen Phase gebunden und kommt nicht noch einmal in Kontakt mit der Bandoberfläche. Auf diese Weise wird eine Rückbefet- tung bzw. eine Rückbeschmutzung vermieden. Ohne die Tensidanteile würden die öligen Anteile der abgetragenen Verunreinigungen aufgrund ihrer geringeren Dichte und unpolaren Struktur auf der Flüssigkeit aufschwimmen und evtl. bei einem erneuten Kontakt mit der Bandoberfläche dort wieder abgeschieden. Der für die Hochdruckreinigung benötigte Druck der zum Einsatz kommenden Flüssigkeit wird über die Pitot-Rohrpumpe 20 erzeugt. Das Reinigungsmedium tritt über einen Saugstutzen in den Pumpenraum ein. Im Gegensatz zu üblichen Kreiselpumpen ist der Pumpenraum bei dieser Pumpe der Rotor. Das Reinigungsmedium wird in dem rotierenden Pumpenraum auf eine sehr hohe Rotati- onsgeschwindigkeit gebracht. In dem rotierenden Flüssigkeitskörper steht das ortsfeste Pitotrohr. In diesem Rohr wird die kinetische Rotationsenergie des Mediums in potentielle Druckenergie umgewandelt. Durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit des Mediums wird ein Flüssigkeitsdruck an einem Druckstutzen aufgebaut, der problemlos 100 bar erreichen und überschreiten kann. Der kosteneffiziente Einsatz der Hochdruckreinigung erfordert die Kreislaufführung des Reinigungsmediums und damit den mehrmaligen Durchlauf der mehrphasigen Flüssigkeit (bestehend aus der flüssigen Phase des Reinigers und eingeschlossenen Gas- oder Schaumblasen) durch die Pumpe 20. Die Schaumbildung im Medium kann beim Einsatz eines alkalischen, tensidhaltigen Reinigers nicht vollständig vermieden werden. In Kreisel- oder Kolbenpumpen führen bereits geringe Gasanteile im Medium zu Kavitationsschäden im Pumpenraum und damit zum Ausfall der Pumpe bereits nach kurzer Zeit. Die vorgeschlagene Pitot-Rohrpumpe zeichnet sich durch eine relativ große Unempfindlichkeit gegen Luft bzw. Schaum (Gasanteil kleiner als 10 Volumenprozent) im Förderme- dium aus. Die Gasanteile sammeln sich infolge der Druckverteilung zentrisch im Inneren des Flüssigkeitskörpers, wo sie nicht mit den geänderten Druckverhältnissen im außen ortsfest stehenden Pitotrohr in Kontakt kommen können. Im Pumpenraum bildet sich ein schnell rotierender Flüssigkeitsring mit einer Gasblase in seinem Rotationszentrum. Die zusätzlich Fremdspülung einer Gleit- ringdichtung verringert den Verschleiß durch Partikel im Medium.
Im zweiten Bereich 5 ist die Ultraschallreinigungsvorrichtung 6 angeordnet, und zwar in einem separaten Behälter 9. Auch hier wird das Band 1 in einem ersten Ast vertikal nach unten und in einem zweiten Ast vertikal nach oben geführt. Beiderseits des Bandes 1 - und zwar in beiden Ästen - sind eine Anzahl Ultraschall-Emissionsmittel 10 bzw. 11 angeordnet, wobei diese in einem Edelstahl- gehäuse 12 untergebracht sind, die mit den Wänden des Behälters 9 verbunden sind.
Die Ultraschallreinigung verbindet die Reinigung von Oberflächen durch oberflächenaktive Prozesse (Tenside im Bandreinigungsmedium) mit dem mechani- sehen Abtrag durch kinetische Energie von implodierenden Gasbläschen. Die Ultraschallschwingungen führen zu lokalen Druckschwankungen im Medienraum. In Bereich, in denen der Druck unter den Gasdruck der gelösten Gase bzw. den Dampfdruck der Flüssigkeit absinkt, bilden sich winzige Kavitationsbläschen. Da die künstlichen Bedingungen, die zur Bildung der Bläschen ge- führt haben, nur kurzzeitig existieren, implodieren die Bläschen wieder sehr schnell. Die dadurch hervorgerufenen Druckwellen, die durch die Implosion der Gasbläschen besonders auf der Bandoberfläche in die Flüssigkeit induziert werden, führen zum Absprengen von Verschmutzungen auf der Bandoberfläche. Lockere Oberflächenbeläge werden abgetragen. Stabilere Schichten wer- den durch die Druckwellen aufgelockert und ebenfalls weggespült. Die Tensi- danteile im zugesetzten Bandreiniger unterstützen den Reinigungsprozess wie bei der oben beschriebenen Hochdruckreinigung.
Der große Vorteil der Reinigung mit Ultraschall ist neben der hohen Qualität und der Reproduzierbarkeit die zugleich mechanische und dennoch berührungslose Reinigung von Materialien. Je nach Reinigungsanforderungen kann somit auf aggressive Chemikalien und hohe Temperaturen verzichtet werden. Die bei derwässrigen Ultraschall-Reinigung unterstützenden chemischen Zusätze (Reinigungsmittel) werden prozentual in weitaus geringerem Maße zuge- fügt und sind in der Auswahl gegenüber der vorliegenden Verschmutzung ähnlich bedeutsam, wie die Auslegung der benötigten Ultraschall-Leistung und der Arbeitsfrequenz. Je nach Einsatz- und Anwendungsgebiet bietet die Ultraschallreinigung somit ein hochwertiges und homogenes Reinigungsergebnis, wie es durch kein anderes Reinigungsverfahren erzielt werden kann. Die eingesetzte Ultraschallschwingertechnologie erfordert keine besondere Badpflege. Die Ultraschall-Emissionsmittel 10, 11 sind, wie erläutert, durch das Edelstahlgehäuse 12 gekapselt. Der Gehäusewerkstoff kann dem Badmedium angepasst werden. Der Behälter 9 ist als Tauchtank ausgeführt, um ausreichend Medium für die Übertragung der Schallwellen auf die Bandoberfläche zur Verfügung zu haben. Im Tauchtank ist nur eine mäßige Strömungsgeschwindigkeit einzustellen, um die gebildeten Bläschen nicht sofort von der Bandoberfläche wegzuspülen bzw. die Ausbreitung der Schallwellen zu behindern.
In dem dritten Bereich 7 ist die zweite Hochdruckreinigungsvorrichtung 8 ange- ordnet, die ebenfalls einen separaten Behälter 15 aufweist. In diesem sind - entsprechend der ersten Hochdruckreinigungsvorrichtung 4 - Hochdruckdüsenbalken 14 beiderseits des Bandes 1 angeordnet.
In verschiedenen Praxisversuchen wurde die Effizienz der kombinierten Hoch- druck- und Ultraschalltechnologie untersucht. Anhand der durchgeführten Untersuchungen lässt sich feststellen, dass technisch verschmutzte Stahlbänder durch die Hochdruck- und Ultraschallreinigung mit gutem Ergebnis gereinigt werden können. Die Hochdruckreinigung sorgt für eine gute Grobreinigung. Die kinetische Energie der Hochdruck-Wasserstrahlen wirkt auf die Oberflächenbe- läge. Deckschichten werden entfernt. Verunreinigungen, die tiefer in der Topographie der Oberfläche des Bandes 1 liegen, werden durch die Ultraschallreinigung gelöst und abgetragen. Die durch Ultraschallschwingungen angeregte Bildung und Implosion von winzigen Gasbläschen auf der Bandoberfläche sprengt anhaftende Restbeläge ab.
Vorteilhaft ist es auch, dass bestehende Anlage gegebenenfalls zu der erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtung 3 umgerüstet werden können. Die Bürstentfettung und die Bürstspüle werden durch jeweils ein Hochdruckdüsen- balkenpaar substituiert. Die elektrolytische Entfettungssektion wird durch Aus- tausch der Elektrodensysteme gegen entsprechende Ultraschallsysteme zu einer Ultraschallreinigungssektion. Die Bürstθntfettung wird durch ein Hochdruckdüsenpaar ersetzt. Das Hochdruckdüsenpaar befindet sich dabei am Ende oder unmittelbar hinter der Spritzentfettung. An diesem Punkt hat sich das Stahlband bereits auf die erforderliche Temperatur erwärmt, um die optimale Wirkung des eingesetzten Reini- gungsmediums zu unterstützen und die Schaumbildung zu minimieren. Die Hochdruckwasserstrahlen können im Zusammenwirken mit den reinigungsaktiven Substanzen im Medium auf der Bandoberfläche liegende Verunreinigungen abtragen. Der Abtrag erfolgt berührungsfrei infolge der hohen kinetischen Energie der Wasserstrahlen und ist damit über einen sehr langen Zeitraum praktisch verschleißfrei.
Die Substitution der elektrolytischen Reinigung gegen die Ultraschallreinigung vereinfacht die Ausführung der Bandreinigungsvorrichtung deutlich. Die Konstruktion des Behälters für die Ultraschallreinigung wird als reiner Stahlbehälter ohne isolierende Gummierung (wie bei der Elektrolyse nötig) ausgeführt. Elektrodensysteme mit externer Spannungsversorgung sind nicht erforderlich. Die Ultraschallreinigung setzt im Gegensatz zur elektrolytischen Reinigung keine Elektrolysegase frei. Es sind daher keine aufwändigen Sicherheitseinrichtungen erforderlich. Der Prozessbehälter wird vielmehr an eine einfache Absauganlage angeschlossen.
Die Bürstspüle wird durch die zweite Hochdruckdüsenpaar (Hochdruckdüsenbalken 14) im dritten Bereich 7 ersetzt. Das Hochdruckdüsenpaar befindet sich am Anfang oder unmittelbar vor der ersten Stufe der anschließenden Kaska- denspüle 17. An diesem Punkt befindet sich auf der Oberfläche des Stahlbandes 1 ein Film aus den in der Ultraschallreinigung angelösten Verunreinigungen, die von der Hochdruckreinigung im dritten Bereich 7 im Zusammenwirken mit den reinigungsaktiven Substanzen im Medium abgetragen werden können. Der Abtrag erfolgt berührungsfrei infolge der hohen kinetischen Energie der Wasserstrahlen und ist somit weitgehend verschleißfrei. Durch den Einsatz der Hochdruckreinigungstechnologie als Ersatz für die mechanische Bürstreinigung entfallen die Kosten für die Ersatzbürsten, die als Verschließteil in bekannten Reinigungsvorrichtungen regelmäßig ausgetauscht werden müssen. Die Ultraschallreinigung als Substitution der elektrolytischen Reinigung verbraucht weniger Energie zur Erzielung des gewünschten Reini- gungsergebnisses. Die kompakte Bauweise der Prozesstechnologien eröffnet neue Chancen zur Konstruktion und zum Bau platzsparender Hochleistungsreinigungen in Bandbehandlungslinien.
Weiterhin hat sich gezeigt, dass aufgrund des erhöhten Wirkungsgrades der Bandreinigung mit den vorgeschlagenen Reinigungsverfahren eine deutliche Einsparung an Reinigungschemikalien erreicht werden kann. Die umweltbelastenden Bestandteile (Tenside, Phosphate, etc.) in dem Reinigungsmittel können reduziert werden. Die Reinigung der Abwässer kann mit geringerem Kosten- und Energieaufwand durchgeführt werden.
Die Bandführung kann in den einzelnen Bereichen der Reinigungsvorrichtung 3 wahlweise horizontal oder vertikal erfolgen.
Grundsätzlich ist es möglich, zusätzlich zu den vorgeschlagenen Vorrichtungs- elementen, die an und für sich substituiert werden können, solche vorzusehen, die im Stand der Technik bekannt sind, also z. B. Spritzreinigungsmittel, Bürstreinigungsmittel und elektrolytische Reinigungsmittel.
Bezugszeichenliste:
I Metallband 2 erster Bereich
3 Reinigungsvorrichtung
4 erste Hochdruckreinigungsvorrichtung
5 zweiter Bereich
6 Ultraschallreinigungsvorrichtung 7 dritter Bereich
8 zweite Hochdruckreinigungsvorrichtung
9 Behälter
10 Ultraschall-Emissionsmittel
I 1 Ultraschall-Emissionsmittel 12 Gehäuse
13 Behälter
14 Hochdruckdüsenbalken
15 Behälter
16 Mittel zur Spritzentfettung 17 Mittel zum Spülen
18 S-Rollengang
19 S-Rollengang
20 Pitot-Rohrpumpe
F Förderrichtung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Reinigen eines Metallbandes (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (1 ) zunächst in einem ersten Bereich (2) einer Reinigungsvorrichtung (3) einer ersten Hochdruckreinigung (4) mit mindestens einem Flüssigkeitsstrahl unterzogen wird und dass das Metallband (1) im Anschluss daran in einem zweiten Bereich (5) der Reinigungsvorrichtung
(3) einer Ultraschallreinigung (6) unterzogen wird, bei der das Metallband (1 ) durch einen mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälter geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (2) vom zweiten Bereich (5) räumlich beabstandet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (1 ) im Anschluss an den Ultraschallreinigungspro- zess (6) in einem dritten Bereich (7) der Reinigungsvorrichtung (3) einer zweiten Hochdruckreinigung (8) mit mindestens einem Flüssigkeitsstrahl unterzogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich (5) vom dritten Bereich (7) räumlich beabstandet ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und gegebenenfalls der zweite Hochdruckreinigungspro- zess (4, 8) durch Aufgabe mindestens eines die Breite des zu reinigenden Metallbandes (1 ) abdeckenden Flüssigkeitsstrahls erfolgt, der mit einem Druck zwischen 50 bar und 200 bar, vorzugsweise zwischen 100 bar und 120 bar, auf die Oberfläche des Metallbandes (1 ) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (1 ) bei mindestens einer der Hochdruckreinigungen
(4, 8) und/oder bei der Ultraschallreinigung (6) vertikal geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die bei der ersten Hochdruckreinigung (4) und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung (8) eingesetzte Flüssigkeit auf eine Temperatur von mindestens 60 0C erwärmt ist, vorzugsweise auf eine Temperatur von mehr als 80 0C.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die bei der ersten Hochdruckreinigung (4), bei der Ultraschallreini- gung (6) und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung (8) zum Einsatz kommende Flüssigkeit Tenside zum Binden abgetragener Verunreinigungen enthält.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die bei der ersten Hochdruckreinigung (4), bei der Ultraschallreinigung (6) und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung (8) zum Einsatz kommende Flüssigkeit Tenside und/oder Phosphate enthält.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die bei der ersten Hochdruckreinigung (4), bei der Ultraschallreinigung (6) und gegebenenfalls bei der zweiten Hochdruckreinigung (8) zum Einsatz kommende Flüssigkeit alkalisch ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor der ersten Hochdruckreinigung (4) eine Spritzentfettung des Metallbandes (1), insbesondere in einem Tauch- oder Spritzbehälter, durchgeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzentfettung des Metallbandes (1) mit einem Medium, insbesondere mit einem Reinigungsmedium, erfolgt, das eine Temperatur von mindestens 60 0C, vorzugsweise von über 80 0C aufweist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach der zweiten Hochdruckreinigung (4) eine Spülung, insbesondere eine Kaskadenspülung mit Wasser, des Metallbandes (1 ) durchgeführt wird.
14. Vorrichtung (3) zum Reinigen eines Metallbandes (1 ), gekennzeichnet durch, einen ersten Bereich (2), in der eine Hochdruckreinigungsvorrichtung (4) angeordnet ist, und einen zweiten Bereich (5), der in Förderrichtung (F) des Metallbandes (1) nachgeordnet ist und in dem eine Ultraschallreinigungsvorrichtung (6) angeordnet ist, wobei die Ultraschallreinigungsvorrichtung (6) einen Behälter (9) aufweist, der mit Flüssigkeit füllbar ist und in dem Ultraschall-Emissionsmittel (10, 11 ) angeordnet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschall-Emissionsmittel (10, 11 ) in je einem Gehäuse (12), insbesondere in einem Edelstahlgehäuse, im Inneren des Behälters (9) beiderseits des Metallbandes (1) angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruckreinigungsvorrichtung (4) und die Ultraschallreinigungsvorrichtung (6) separate Behälter (13, 9) aufweisen, durch die das Metallband (1 ) geführt wird.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dritten, der Ultraschallreinigungsvorrichtung (6) in Förderrichtung (F) des Metallbandes (1 ) nachgeordneten Bereich (7) eine zweite Hochdruckreinigungsvorrichtung (8) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruckreinigungsvorrichtungen (4, 8) mindestens einen sich über die gesamte Breite des Bandes (1 ) erstreckenden Hochdruckdüsen- balken (14) aufweisen.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruckreinigungsvorrichtung (8) im dritten Bereich (7) einen separaten Behälter (15) aufweist, durch den das Metallband (1) geführt wird.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) des Metallbandes (1) vor der ersten Hochdruckreinigungsvorrichtung (4) Mittel (16) zur Spritzentfettung des Metallbandes (1) angeordnet sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) hinter der zweiten Hochdruckreinigungsvorrich- tung (8) Mittel (17) zum Spülen des Metallbandes (1 ) angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruckreinigungsvorrichtungen (4, 8) zur Erzeugung des Hochdrucks der Flüssigkeit eine Pitot-Rohrpumpe (20) aufweisen.
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