EP1317592B1 - Verfahren und System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils auf einem Untergrund, insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, sowie Formfolie hierfür - Google Patents

Verfahren und System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils auf einem Untergrund, insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, sowie Formfolie hierfür Download PDF

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EP1317592B1
EP1317592B1 EP01967339A EP01967339A EP1317592B1 EP 1317592 B1 EP1317592 B1 EP 1317592B1 EP 01967339 A EP01967339 A EP 01967339A EP 01967339 A EP01967339 A EP 01967339A EP 1317592 B1 EP1317592 B1 EP 1317592B1
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EP
European Patent Office
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recesses
shaped
foil
projections
shaped foil
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EP01967339A
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EP1317592A1 (de
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Jörg R. Bauer
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/088—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements fixed directly to the wall by means of magnets, hook and loop-type or similar fasteners, not necessarily involving the side faces of the covering element
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3382—Including a free metal or alloy constituent
    • Y10T442/3398—Vapor or sputter deposited metal layer

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for releasably securing a sheet-like component on a substrate, in particular a tile on a wall or on a floor.
  • the invention further relates to a molding film.
  • a plastic layer is provided with elevations and / or depressions and on the substrate itself a coating with depressions and / or elevations is provided.
  • the elevations and / or depressions of the covering correspond to those of the plastic layer in such a way that they fit together in a clamping manner, so that the plates can be pressed onto the covering of the substrate and can be detachably fastened thereto.
  • the covering which can be fastened to the substrate is formed, for example, by a shaped film of polypropylene or ABS, which can be nailed to the substrate, for example.
  • the elevations and / or depressions may be designed such that they fit together with an undercut slightly snap together.
  • a peculiarity of the known Fixing is that the plates must be individually provided with the plastic layer, which is expensive. Furthermore, the plates pressed onto the base are not displaceable by the engagement between the grid-like depressions and elevations, so that, for example, existing tolerances can not be compensated for in tiles.
  • EP 0147970 A2 a device for covering surfaces with surface elements is described, in which similar to the subject of the above-appreciated DE 40 26 472 C2 on the back of the surface elements retaining profile projections are glued, which formed in corresponding, in a covering of the substrate Wells with form-fitting or undercut can be used.
  • the coating may be formed by a molding film.
  • WO-A-01 69007 which is not prepublished with respect to the present application and therefore is not relevant to the question of inventive step, is a method for releasably attaching a surface component to a substrate, in particular one Tile on a floor with all features of the preamble of claim 1 described.
  • the shaped films are provided with projections or recesses, which can be brought into mutual positive engagement.
  • the projections or recesses are channel-shaped in that the film is bent, wherein the bending angle is greater or smaller than 90 degrees, so that the recesses have an expanding cross-section, in which engage the corresponding projections.
  • the invention has for its object to provide a practical and cost-effective solution to the problem of releasably securing flat components on a substrate, in particular tiles on a wall or on a floor.
  • the claim 5 indicates the molding film, which is used for carrying out the method according to the invention.
  • the shaped film according to the invention is further formed with the features of claims 6 to 10 in an advantageous manner.
  • the claim 11 indicates a system for the solution of the invention task, which is further formed with the features of claims 12 to 20 in an advantageous manner.
  • the invention can be used in many ways. Particularly advantageous is the invention for the construction industry, in particular the attachment of tiles, floor slabs or other surface elements to floors, ceilings and walls. Under surface component in particular those components are understood that have a surface for attachment to a substrate.
  • the term underground does not necessarily mean directly a wall, a floor or a ceiling, but may also mean an intermediate layer on which the sheet-like component is to be attached.
  • Figure 1 shows schematically how a plate element, such as a tile, is mounted on a substrate.
  • An essential element of the connection system shown in FIG. 1 is a molding film, designated overall by 4.
  • This form of film is meandering in cross-section and has grooves on both sides or in cross-section projections 6 and 8, wherein between the projections 6 and the projections 8 each recesses 12 and 14 are formed.
  • the projections of the recesses separating wall portions are not perpendicular to the longitudinal extent of the film, but curved outwards, so that adjacent recesses 12 and 14 undercut the film on top of that, ie are formed such that they are in relation to an assumed relative movement perpendicular to the film longitudinal extension in mutual positive engagement.
  • the mold film 4 is formed of a material and in a thickness such that it has a certain inherent rigidity, ie, retains the illustrated shape in its free state.
  • the molding film may for example consist of thermoplastic material.
  • a plate element 16 for example a wall tile, is applied to a substrate 18 as follows:
  • the substrate of a wooden plate 18 (or for example a gypsum board), for example, part of a floor or at 90 ° rotated representation of a wall (or in another turn by 90 ° of a ceiling) may be.
  • the forming film 4 is fixed to the wood plate 18 by chugging by inserting in a conventional manner wire staples 20 in the deepest places of the recesses 12 and injected through the mold film 4 into the wood panel 18.
  • bonding compound 22 for example tile adhesive or tile mortar, is introduced into the recesses 12 of the inherently rigid shaped film 4, and the plate element 16 is pressed open and brought into its desired position.
  • the bonding compound 22 connects to the back of the plate member 16, so that the plate member 16 is connected via the positive connection between the cured bonding compound 22 and the forming film 4 with the wooden plate 18 without the forming film 4 with the bonding compound 22 a Adhesive or other connection is received. It is understood that the bonding compound can also be applied to the tile to be laid and is pressed in its laying on the molding film in the recesses. In the manner described, a wall surface can be covered with plate elements, which, as long as the compound mass is not cured, can be aligned exactly with each other, so the tolerances of the plate elements can be compensated.
  • the forming film 4 is according to Figure 1, for example, drawn to the left, wherein it is stretched, so that solves the positive connection and the forming film is torn out of the wire clips or together with the wire clips.
  • the plate elements can be easily removed from the pad without the pad is damaged.
  • new plate elements can be applied to the substrate according to the described method.
  • the arrangement can be further stabilized by the fact that prior to chugging in the recesses 14 a curable composition is introduced, which need not necessarily enter into a connection with the wood or gypsum.
  • Figure 2 which basically corresponds to that of Figure 1, wherein the substrate is, however, a masonry 26 or a plaster layer, first a compound compound 24 is applied to the substrate 26, which forms a bond with the substrate 26 during curing.
  • the mold film 4 is pressed into the not yet hard connection compound 24.
  • the layer thickness of the bonding compound 24 is dimensioned such that when depressing the mold film 4 whose recesses 14 are filled.
  • compound compound 22 is introduced.
  • the plate member 16 is placed or pressed.
  • the connecting mass 24 may be different from the connecting mass 22, so that in each case a vote of the properties on the substrate 26 and the plate members 16 is possible.
  • the shaped foil 4 is pulled off from the side in the embodiment according to FIG. 2 as well, wherein the projections formed by the joining masses 22 and 24 are alternately broken. This can be achieved by applying a relatively low tensile force on the mold film 4, a plate member 16 in a simple manner from a substrate.
  • the forming film 4 forms a barrier layer between the plate element 16 and the substrate, which is advantageous for many applications. In addition, can be a achieve good sound and impact sound insulation.
  • the described system can be modified in many ways. For example, it is possible in the embodiment of Figure 1 by suitable elasticity of the forming film 4, the plate member 16 under deformation of the forming film to remove completely destructive, wherein the recesses 12 filling, formed by the bonding compound 22 projections remain, so that the If necessary, plate element 16 can then be re-inserted into the molding film.
  • compounding compounds may be used which are somewhat elastically deformable, so that removal of the plate elements in both the embodiment according to FIG. 1 and in the embodiment according to FIG. 2 is possible under elastic deformation of the compound compounds.
  • the mold film 4 can also be formed in a wall thickness and with an elasticity of its material, that the positive engagement in rigidly curing bonding compound by elastic deformation of the mold film 4 is itself solvable.
  • FIG. 3 shows two nested mold sheets 4 1 and 4 2 .
  • the lower forming foil 4 1 according to FIG. 3 is attached directly to the base (FIG. 1) or via positive locking (FIG. 2) and the upper forming foil 4 2 attached to the plate member 16.
  • the plate member 16 can then be removed by means of correspondingly thick and elastic formation of the two forming foils 4 1 and 4 2 with elastic deformation of only the forming foils 4 1 and 4 2 from the substrate, wherein the forming foil 4 2 remains on the plate member 16.
  • the attached to the substrate molding film 4 1 is immediately available for a new plate laying available, which in turn can be used with double film by first a molding film 4 2 is inserted into the mold sheet 4 1 .
  • the construction of the arrangements can be carried out as described with reference to FIGS. 1 and 2, the double-form foil 4 1 , 4 2 being used instead of the forming foil 4.
  • the structure may be such that first the mold film 4 1 , as the mold film 4 is attached to the substrate, that the mold film 4 2 is fixed to the plate member 16, and that the two shaped films are then inserted into one another into the structure according to FIG.
  • Fig. 4 shows a cross section through a molding film 4, which may consist for example of plastic, such as polystyrene, polyethylene or other suitable plastics, with a material thickness of about 0.3 to 1.0 mm and the gem for a double film.
  • Fig. 3 is particularly advantageous.
  • the forming film 4 which is formed overall meander-shaped, alternately, seen from above, projections 6 and recesses 12.
  • the recesses 12 are each formed so that their light cross-section measured from the vertices of adjacent projections from first decreases and extends to a narrowest point e, and then decrease to the ground again. In this way, upward slightly mushroom-shaped widening projections 6 are alternately arranged with downwardly below the narrowest point each slightly widening recesses.
  • the projections 6 and recesses 12 are asymmetrical in that the width a of each recess in the narrowest point is slightly smaller than the width b of each projection 6 in the region of its widest point.
  • the projections 6 are formed such that they extend by a smaller amount h over the respective farthest point beyond the depth t of the recesses 12, measured from the narrowest point, that is, the dimension h is smaller than the measure t ,
  • Fig. 5 shows the top of a piece of film 4 2 in the position shown in FIG. 2 and below the film piece 4 2 rotated by 180 ° about an axis perpendicular to the paper plane axis.
  • each of the projections seen from above, turns from projections into recesses and vice versa.
  • the back sides the projections 6 2 engage behind the projections 6 1 of the lower molded film piece 4 1 after overcoming the undercuts and similarly the recesses 12 2 of the upper mold film 4 2 engage behind the recesses 12 1 of the lower mold film 4 1 .
  • the undercut is given in each case by the fact that the dimension a (FIG. 4) is slightly smaller than the dimension b.
  • the mutual clip-like engagement between the two molded foil pieces 4 1 and 4 2 can be achieved by the elasticity of the Wall material itself (dilution of the wall) or in that the shaped film is bent elastically in total.
  • Fig. 7 shows a detail of Fig. 6 in an enlarged view to illustrate the mutual geometric relationships.
  • the width within a recess A formed by a "former" projection G is smaller by approximately twice the wall thickness of the molding film than the width within a recess R.
  • the described principle can be applied to meandering films (the projections and recesses each forming continuous ribs or grooves) as well as to mold films which are formed with wells, as for example explained below in Fig. 15, or on mold films in which Undercuts are formed by local Verdikkungen or nubs, as explained in Fig. 14.
  • the shaped films according to FIGS. 14b-14d and 15d are not exemplary embodiments of the invention, but examples which make it easier to understand the invention.
  • the inner width of the recesses 4 is at least as large as the outer width of the projections. This ensures that two 180 ° against each other twisted pieces of film, which originate from the same mold film, without permanent pinching or deformation of the film pieces fit into each other, whereas with the same formation of projections and recesses otherwise due to the wall thickness of the mold film, a non-contact nesting (see. Fig. 7) after overcoming the respective undercuts is not possible. Overall, as shown in Fig.
  • the narrowest point e of a recess 12 by about two wall thicknesses further than the narrowest point o on the back of a former projection 6, which forms after rotation of the film piece by 180 °, the upwardly open recess.
  • the dimension b can be larger by almost one wall thickness than the dimension a. Due to the fact that the film pieces 4 1 and 4 2, after being telescoped into one another, are accommodated in each other at least largely without deformation are a fatigue-free and durable connection is created. It is understood that the forming film can also be formed such that in the state of Fig. 7 a slight mutual contact with little elastic deformation is present. It is understood that the shaped films, in particular, if they are held only by positive engagement in one another, are applied to the substrate, rouges the recesses or projections extend horizontally.
  • FIGS. 8 and 9 correspond to the arrangements according to Figures 1 and 2, wherein the thick drawn film of FIG. 8 is a double structure, ie consists of two mold films 4 1 and 4 2 .
  • FIG. 9 shows a double film composed of a film according to FIGS. 4 and 5 according to FIG. 7.
  • the middle part of FIGS. 8 and 9 represents a substrate in the form of a gypsum board 28 which has stabilizing layers, for example made of paper, a fiber mat or the like, on both sides.
  • the forming film 4 does not form a gas or moisture barrier.
  • the shaped foil 4 is provided with through holes 32.
  • the embodiment of the forming film according to Figure 11 is characterized in that the mold film is formed, for example, by immersing its meandering bulges in a bath with coatings 34 that the positive locking, for the volumes V 1 in an upward movement and for the volumes V 2 for a downward movement of the mold film 4 is out, is increased.
  • the undercut between the volumes V 1 and V 2 need not necessarily be made by the curvature of the forming film 4.
  • the forming film 4 could each be bent at right angles (have grooves with vertical side walls and a horizontal bottom wall). The positive engagement or the undercut would then be given only by the coatings 34. For many applications, it is sufficient if only the underside or the top of the molding film 4 is provided with the coatings 34.
  • the recesses of the forming film 4 can be filled or foamed with an elastically compliant filler 36 (Figure 12a) or filled with a filler 38 ( Figure 12b) which is rigid in itself.
  • the fillers 36 and 38 may occur instead of the connecting masses 22 and 24, for example, Figures 1 and 2.
  • FIG. 13 shows in part a) a plan view of a wall which, like the documents 18 or 26 of FIG. 1, is provided with a forming film 4, which is partially already covered with plate elements 16, for example tiles.
  • FIG. 13b represents the rear side of a plate element 16 which is provided with a connecting mass, for example the connecting mass 12 of FIG.
  • the plate member 16 is pressed onto the forming film 4, so that after curing of the bonding compound 12 of the positive engagement, as described with reference to Figures 1 and 2, is prepared.
  • FIG. 13c a further molding film 4 is fastened to the rear side of the plate element 16, for example by interposing a suitable bonding compound.
  • the plate element 16 of Figure 13c) can be easily attached to the wall that the plate member 16 is inserted with its mold film 4 in the mold sheet 4, so that the form-fitting connected structure of Figure 3 results between the two mold films. It is understood that this insertion is possible either by elastic deformation of the mold films 4 itself or in that at least one of the two compound compounds used remains elastically yielding, for example, a corresponding foam.
  • FIG. 14 shows different cross sections of shaped films.
  • the shaped film 4 of FIG. 14a) is meander-shaped in such a way that its projections expand toward the closed side respectively and narrow their recesses towards the open side.
  • the positive engagement is produced by forming the side walls with thickenings 40.
  • the forming film 4 according to FIG. 14c which is sawtooth-shaped in cross-section and is formed with thickenings 40 which ensure that in the sawtooth-shaped recesses formed in cross-section in each case is entangled therein or is positively received.
  • the embodiment of the forming film 4 according to FIG. 14d) connects the cross sections of FIGS. 14b) and 14c).
  • FIGS. 14b) and 14c) are suitable for the double-form film structure of FIG. 3 (indicated on the right in FIG. 14d)).
  • FIG. 15 shows plan views of different shaped films.
  • the molding film according to FIG. 15 a) is wave-shaped or meander-shaped and has mutually parallel grooves 42, which are separated by projections 44.
  • the embodiment of the shaped film according to FIG. 15b) has checkerboard-like, alternating recesses or bulges 46 and projections 48.
  • FIGS. 15c) to 15e) likewise have depressions 46 and projections 48 arranged in different ways, the depressions 46 being shown in each case as circles and the bulges 48 as dark disks.
  • FIGS. 14b-14d and 15d are not exemplary embodiments of the invention, but examples which facilitate an understanding of the invention.
  • the shaped films can be made of a wide variety of materials, for example thermoplastic films, plastic films polymerizing in a mold, etc. Metallic films are also suitable in principle
  • the invention is suitable according to Figure 16 for all applications in and around a building, for example, the entire inner surfaces and outer surfaces and balconies.
  • the invention is suitable for forming moisture barriers, gas barriers, thermal insulation, sound and foot insulation, and the like, or integrated into the installation of coverings such as tiles, plate elements, and the like.
  • FIG. 17 shows an example of how a shaped film 4 can be applied to a plaster or directly on masonry 26 by means of an elastically or rigidly hardening bonding compound 24.
  • the bonding compound 24 uneven surfaces of the masonry 26 can be smoothed, so that the mold film 4 then extends a total flat and is suitable for attaching other components.
  • the mold film 4 may be formed so as to form a moisture barrier.
  • the connecting mass 24 may be formed such that it contributes to sound insulation.
  • FIG. 18 shows connecting components, as they are used in the connection system according to the invention as auxiliary components.
  • FIG. 18 a) shows connecting components 50 that are wavy or meander-shaped on one side surface and that run flat on the opposite side surface.
  • the filling of the connecting members 50 may be inherently rigid or to some degree elastically yielding.
  • the production of the connecting components 50 can be carried out such that the finished connecting component is produced in a mold or optionally extruded or, as explained with reference to Figures 1 and 2, is introduced into a, for example, rectangular shape with a flat bottom hardening material in the from one side a molding film is pressed. After curing, the connection component provided with the molding film can then be removed.
  • the connecting component 50 is formed meander-shaped alternately with projections and recesses on two opposite side surfaces.
  • FIG. 19a shows a connecting component 54 which is flat on one side and provided with alternating bulges and projections on the other side, the connecting element being very flat overall, since the bulges or recesses extend as far as the flat rear side of the connecting component.
  • the connecting member 54 may be made in a mold as a slightly elastic molded article, such as foamed plastic, or may be made by using a molded sheet connected to a base plate with filler interposed therebetween, the filler material bonding to the base plate received.
  • FIG. 19b shows two connection components 54 which are connected to one another and / or inserted in a form-fitting connection.
  • FIG. 20 shows different applications of the previously described structures.
  • Figure 20a shows a structure in which a plate member 16, for example, a floor tile, with the interposition of a plate member 50 is mounted as a footfall plate on a floor 60.
  • the connection between the plate member 16 and the connecting member 50 can be done as well as the connection between the plate member 50 and the bottom 60 directly via curable bonding compounds 22 or also in that on the plate 16 and the bottom 60, a molding film is attached by means of the bonding compound , whereby the structure can be dismantled in a simple manner.
  • a connecting member as shown in Figure 19, are arranged between the plate member 50 and the bottom 60 and the plate member 16, a connecting member, as shown in Figure 19, are arranged.
  • FIG. 20b corresponds to FIG. 15a; the thick wavy line should make it clear that work is done with two mold films 4. It is understood that only at the top or bottom of the plate member 50 can be used with two mold films 4.
  • FIG. 20c shows a structure in which a wooden floor 62 is glued to a connecting component 54 according to FIG. 14a, which connecting component 54 is on a substrate, for example a stone floor, for example directly via hardening bonding compound 22 is attached.
  • FIG. 20b corresponds to FIG. 20c), again working with a double shaped foil 4.
  • a carpet 62 is fastened to a base 60 with the interposition of a forming film 4, the connection being able to take place, for example, similar to FIG. 2 or by using one or two connecting components 54 according to FIG again the use of two mold films between the carpet 62 and the bottom 60 at.
  • FIG. 21 shows a plate element 16 provided on its rear side with a forming film 4 and a background 64 provided with a forming film 4.
  • the grooves of the two mold films 4 run perpendicular to each other.
  • a connecting element 66 (FIG. 21c) is provided, which has two bar elements which are arranged at right angles to one another and are rigidly interconnected at their peripheries, which are dimensioned such that they fit into the grooves of the forming foils 4 fit.
  • the plate member 16 may be secured to the substrate 64 by, in accordance with elastic design, clip the rod members of the connector 66 into the grooves of the mold film or insert them laterally. With the help of the connecting element 66, it is further possible, the plate member 16 relative to the substrate 64 (which may also be a plate-shaped member) to move in the direction of the rod members 68 and 70.
  • the plate member 16 and the substrate 64 need not necessarily be provided with mold films, but may be formed as moldings, in which the meandering groove structure is integrated.
  • FIG. 22a shows a spacer component 72 which is formed overall by a flat part which has a spacer bar 74 which ends in meander-shaped projections 76, which are designed such that they have a structure corresponding to the substrate 64 of FIG can be clipped by grooves on which plate elements 16 are attached.
  • the spacer web 16 arranged between the plate elements 16 advantageously serves to define the distance between the plate elements 16, if they are displaceable in the horizontal direction according to FIG.
  • the spacer component 70 is additionally provided with a web 78 running at right angles to its spacer web 74, so that, according to FIG. 22c), a spacer cross results, with which the relative position of four plate elements can be determined.
  • FIG. 23 a shows a cross-section and plan views of a fastening element 80, which has a projection 82 that is matched in its shape to the recesses of a molding film and an end face 84 which is rectangular or round or otherwise formed in plan view. According to FIG. 23b), the projection 82 can be clipped into a recess of a shaped foil 4.
  • the projection 82 is divided or has a spreader hole into which an expansion screw 84 can be screwed, so that the fastening element 80 can be inserted first into a recess of a molding film with its projection without the need for elastic deformation and then under Screwing the expansion screw 84 is spread open, so that it is held firmly in the mold sheet or a corresponding recess.
  • Figure 24 shows a connector for connecting two initially juxtaposed forming films 4.
  • the connector 86 has arranged on its opposite sides receiving shafts 88, which are interconnected via an intermediate part 90.
  • Each receiving shaft has a top wall 92 and a bottom wall 490, between which an insertion slot for insertion of the forming film 4 is formed.
  • the upper wall 92 visible in FIG. 24a) only in cross-section, the lower wall 94 and the insertion slot formed between them are respectively shaped in accordance with the shaped foil 4 to be inserted.
  • the intermediate part 90 is made of flexible material, so that the two receiving shafts 88 can be arranged at an angle to each other (see Figure 24b).
  • Figure 24c shows an embodiment of the connector 86, wherein the intermediate part 90 is shortened and rigid.
  • Figure 24e shows a perspective view of the connector 86 of Figure 24c) at a small angle to the insertion direction. Visible are the corrugated upper wall and the corrugated lower wall with the web formed as an intermediate part 90.
  • the formed on the top and bottom grooves 96 advantageously correspond to those of the forming film 4 ( Figure 24f).
  • FIG. 24e) shows an embodiment of a connector 86 with which two adjacent shaped foils can be connected, which are arranged side by side perpendicular to the course of the groove.
  • the plug connectors it is possible through the plug connectors to join individual shaped films into a large film surface, with the formation of the connectors on their top and bottom with grooves 96 making it possible, for example, to attach tiles in the region of the connectors as well as in FIGS Area of the form foils.
  • the insertion slot corresponds in its cross section to that of the shaped films, so that they are firmly held. The entire, large-area structure can thus be made watertight.
  • FIG. 25 shows an example of how a bottom trough, for example a shower tray, can be produced with the forming film 4 according to the invention, which on the one hand is reliably watertight and on the other can be tiled, the tiles being easily replaceable.
  • a forming tool 98 is provided whose contour corresponds to the negative contour of a tray to be produced.
  • a molding film 4 is applied in such a way that it rests flat against the upper side of the molding tool 98. This can be done, for example, in the formation of the mold film 4 made of thermoplastic material, characterized in that the mold film 4 is slightly heated in the region of any edges of the mold 98, so that the mold film forms corresponding edges.
  • a base plate 100 is applied to the upper side of the forming foil 4 located on the upper side of the forming tool, this base plate 100 advantageously also being made of thermoplastic material, so that it is heated by appropriate heating and for example by means of forming dies (not shown). be brought into direct contact with the mold film 4 and can be welded to the mold film.
  • curable bonding compound can be applied to the upper side of the molding film 4, which bonds at least to the base plate 100 during curing.
  • this is removed from the mold 98 upwards and vice versa, so that the tub acc. Fig. 25b) is formed.
  • This trough is reliably watertight, being integrally formed, and can be tiled in the manner described with reference to the preceding examples. It is understood that the trough 102 may be formed such that it is only partially covered with the molding film, so that the base plate 100 is directly visible in partial areas. The base plate is advantageously pulled up at their edges, so that, for example, a shower tray that is easily sealed against walls is created.
  • FIG. 26 A further example is described with reference to FIG. 26 of how a fl exible body can be produced in a simple manner.
  • Gem. Fig. 26a) formed as a molding film 4 with sufficient inherent rigidity base plate is folded like a cardboard by their Edge areas are raised so that a bottom 110 is formed, projecting from the side walls 112.
  • the base plate 106 in the region of the resulting fold lines or edges is advantageously flattened with an example heated punch 113 (Fig. 26b) and c).
  • a corner connector 114 is produced, for example, by deforming a molding film or as a molded part, which has in the illustrated area three mutually perpendicular, integrally formed walls 116 which correspond to the grooves of the bottom 110 and the side walls 112 have corresponding grooves.
  • the corner connector 114 can be connected to the box from the inside or outside by clipping the respective grooves enabling a positive connection.
  • an adhesive creates a tight tub, which can be covered in a simple manner, for example, by a prescribed method inside and / or outside with tiles. It is self-evident that the positive connection can also be produced by depressions and projections designed differently than grooves (compare FIG.
  • Fig. 27 shows an example of the production of a grooved molding film 4.
  • Two intermeshing forming rolls 120 whose outer periphery is formed with grooves, rotate to feed a sheet of thermoplastic material.
  • the required between the forming rollers through film 122 is formed as a result of formed in the forming rollers grooves and appropriate temperature to a corrugated foil 124, which has alternately up and down grooves with at least constant or expanding width.
  • the corrugated foil slides over a table 126 and moves between two transport rollers 128 whose circumferential speed is lower than that of the forming rollers 120, so that the corrugated foil moving on the table 126 is compressed.
  • heaters 130 are provided which heat the corrugated foil 126.
  • the grooves are reshaped so that they are formed with the undercuts, which are visible in particular in Figs. 1 to 3.
  • the direction of movement of the film behind heaters 130 cooling means are provided to stabilize the molding film, Further, the surfaces of the transport rollers are designed so soft that their investment in the molding film, this is not deformed or overstressed.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils auf einem Untergrund, insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden. Die Erfindung betrifft weiter eine Formfolie.
  • Das Verlegen von Fliesen, Bodenplatten usw. ist einerseits mit viel Aufwand verbunden und lässt andererseits zahlreiche Probleme ungelöst. Beispielsweise ist eine zuverlässige Abdichtung zwischen der Fliesenoberfläche und dem Untergrund bei den derzeit verwendeten Verbindungswerkstoffen, wie Mörtel, Kleber usw. nur schwer erzielbar. Des weiteren sind Fliesen oder Plattenelemente vom Untergrund nur mit erheblichem Aufwand abnehmbar. Ein Entfernen der Plattenelemente vom Untergrund ist beispielsweise notwendig, wenn bei Ausstellungsküchen Fliesen oder Bodenplatten ausgewechselt werden sollen, wenn in einem Haus Fliesen oder Bodenplatten erneuert werden sollen usw.
  • Aus der DE 40 26 472 C2 ist eine Befestigung von Platten auf einem Untergrund bekannt, wobei an den Plattenrückseiten eine Kunststoffschicht mit Erhebungen und/oder Vertiefungen angebracht ist und auf dem Untergrund selbst ein Belag mit Vertiefungen und/oder Erhebungen vorgesehen ist. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen des Belags entsprechen denen der Kunststoffschicht derart, dass sie klemmend zusammen passen, so dass die Platten auf den Belag des Untergrundes aufpressbar und daran abnehmbar befestigbar sind. Der auf dem Untergrund befestigbare Belag ist beispielsweise durch eine Formfolie aus Polypropylen oder ABS gebildet, die beispielsweise auf den Untergrund aufgenagelt werden kann. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen können derart ausgebildet sein, dass sie mit Hinterschneidung leicht einrastend zusammen passen. Eine Eigenart der bekannten Befestigung liegt darin, dass die Platten einzeln mit der Kunststoffschicht versehen werden müssen, was teuer ist. Des weiteren sind die auf die Unterlage aufgedrückten Platten durch den Eingriff zwischen den rasterartig angeordneten Vertiefungen und Erhebungen nicht verschiebbar, so dass beispielsweise bei Fliesen vorhandene Toleranzen nicht ausgeglichen werden können.
  • Aus der DE OS 1 926 226 ist eine ähnliche lösbare Befestigung von Platten auf einem Untergrund bekannt, bei der der Untergrund und die Rückseite der Platten mit einer profilierten Auflage versehen werden, wobei die profilierten Auflagen mit Vorsprüngen und Ausnehmungen versehen sind, die mit Hinterschneidung rastend ineinander eingreifen und elastisch verformbar sind, so dass sie lösbar sind.
  • In der EP 0 969 162 A2, von der in den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche ausgegangen wird, ist ein Verfahren zum Verlegen flächiger Bauteile beschrieben, bei dem auf einer an einer Unterlage starr befestigen Halterung eine abnehmbare Unterlage befestigt ist. Die starre Halterung weist Ausnehmungen auf, in die entsprechende Vorsprünge der abnehmbare Unterlage derart eingreifen, dass sie senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Unterlage von der starren Haltung entfernbar sind. Zum Anbringen von flächigen Bauteilen auf einem Untergrund wird die abnehmbare Unterlage in die starre Halterung eingesetzt. Anschließend wird auf die abnehmbare Unterlage ein Kleber aufgebracht, auf den die flächigen Bauteile aufgedrückt werden. Dadurch, dass der Kleber in die Aussparungen der abnehmbaren Unterlage eindringt, sind die flächigen Bauteile fest mit diesem verbunden, können jedoch durch Abziehen der abnehmbaren Unterlage aus der starren Halterung entfernt werden. Danach ist die starre Halterung für ein erneutes Aufbringen einer abnehmbaren Unterlage und anschließend einer Kleberschicht sowie neuen flächigen Bauteilen verfügbar.
  • In der EP 0 149 770 A2 ist eine Einrichtung zur Verkleidung von Flächen mit Flächenelementen beschrieben, bei der ähnlich beim Gegenstand der eingangs gewürdigten DE 40 26 472 C2 auf der Rückseite der Flächenelemente Halteprofilvorsprünge aufgeklebt sind, die in entsprechende, in einem Belag des Untergrundes ausgebildete Vertiefungen mit Formschluss bzw. Hinterschneidung einsetzbar sind. Der Belag kann durch eine Formfolie gebildet sein.
  • In der WO-A-01 69007, die bezüglich der vorliegenden Anmeldung nicht vorveröffentlicht ist und daher für die Frage der erfinderischen Tätigkeit nicht von Bedeutung ist, ist ein Verfahren zum lösbaren Befestigen eines Flächenbauteils auf einem Untergrund, insbesondere einer Fliese auf einem Boden mit allen Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 beschrieben. Die Formfolien sind mit Vorsprüngen bzw. Ausnehmungen versehen, die in gegenseitigen Formschluss bringbar sind. Die Vorsprünge bzw. Ausnehmungen sind kanalartig geformt, indem die Folie abgeknickt ist, wobei der Knickwinkel jeweils größer bzw. kleiner als 90 Grad ist, so dass die Ausnehmungen einen sich erweiternden Querschnitt haben, in den die entsprechenden Vorsprünge eingreifen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine praxisgerechte und kostengünstige Lösung für das Problem zu schaffen, flächige Bauteile auf einem Untergrund, insbesondere Fliesen an einer Wand oder auf einem Boden lösbar zu befestigen.
  • Mit dem Verfahren gemäß dem Anspruch 1 wird eine erste Lösung der Erfindungsaufgabe erzielt.
  • Die Unteransprüche 2 bis 4 sind auf vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gerichtet.
  • Der Anspruch 5 kennzeichnet die Formfolie, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird.
  • Die erfindungsgemäße Formfolie wird mit den Merkmalen der Ansprüche 6 bis 10 in vorteilhafter Weise weiter gebildet.
  • Der Anspruch 11 kennzeichnet ein System zur Lösung der Erfindungsaufgabe, das mit den Merkmalen der Ansprüche 12 bis 20 in vorteilhafter Weise weiter gebildet wird.
  • Die Erfindung ist in vielfältiger Weise einsetzbar. Besonders vorteilhaft eignet sich die Erfindung für das Baugewerbe, insbesondere das Anbringen von Fliesen, Bodenplatten oder sonstigen Flächenelementen an Böden, Decken und Wänden. Unter flächigem Bauteil werden insbesondere solche Bauteile verstanden, die eine Fläche zum Befestigen auf einem Untergrund aufweisen. Der Begriff Untergrund muss nicht zwingend unmittelbar eine Wand, einen Boden oder eine Decke bedeuten, sondern kann auch eine Zwischenschicht bedeuten, auf der das flächige Bauteil befestigt werden soll.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen beispielsweise und mit weiteren Einzelheiten erläutert.
  • Es stellen dar:
    • Figur 1
    einen Querschnitt durch eine Anordnung, bei ein Plattenelement erfindungsgemäß auf einem Holzuntergrund befestigt ist,
    Figur 2
    einen Querschnitt durch eine Anordnung, bei der ein Plattenelement an einer Mauer befestigt ist,
    Figur 3
    einen Querschnitt durch zwei ineinandergesteckte, wellenartige Formfolien,
    Figur 4
    einen Querschnitt einer Formfolie, wie sie vorteilhaft für eine Anordung gemäß Fig. 3 verwendbar ist,
    Figur 5
    eine Darstellung zur Erläuterung der Drehung eines Folienstücks um 180°,
    Figur 6
    eine Detailansicht ineinander gesteckter Folienstücke gemäß Fig. 5,
    Figur 7
    eine vergrößerte Detailansicht der Folienstücke gemäß Fig. 6.
    Figur 8
    einen Querschnitt von auf unterschiedlichem Untergrund angebrachten Plattenelementen unter Verwendung zweier Formfolien gemäß Figur 3,
    Figur 9
    einen Querschnitt ähnlich der Fig. 8 unter Verwendung zweier Folienstücke gemäß Fig. 7,
    Figur 10
    eine Formfolie mit Entlüftungslöchern,
    Figur 11
    eine Formfolie mit Verdickungen zur Vergrößerung des Formschlusses,
    Figur 12
    mit unterschiedlichen Materialien gefüllte Formfolien,
    Figur 13
    verschiedene Arten des Anbringens von Fliesen auf einem Untergrund,
    Figur 14
    Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Formfolien,
    Figur 15
    schematische Aufsichten auf unterschiedliche Arten von Formfolien,
    Figur 16
    eine Ansicht eines Hauses zur Erläuterung von durch den Einsatz der Erfindung erzielten Funktionsvorteilen,
    Figur 17
    ein Beispiel einer auf einem Mauerwerk befestigten Formfolie,
    Figur 18 und 19
    Querschnitte durch unterschiedliche Ausführungsformen von Verbindungsbauteilen,
    Figur 20
    verschiedene Anwendungen der Verbindungsbauteile gemäß Figuren 18 und 19,
    Figur 21
    ein System zum verschiebbaren Anbringen einer Fliese auf einem Untergrund,
    Figur 22
    beim Verlegen von Fliesen hilfreiche Distanzbauteile,
    Figur 23
    ein Befestigungselement mit Skizzen zur Funktionserläuterung,
    Figur 24
    einen Steckverbinder mit Skizzen zur Funktionserläuterung,
    Figur 25
    eine Bodenwanne und
    Figur 26
    eine andere Ausführung einer Bodenwanne mit einem Eckverbindungskörper.
  • Figur 1 zeigt schematisch, wie ein Plattenelement, beispielsweise eine Fliese, auf einem Untergrund angebracht ist. Wesentliches Element des in Figur 1 dargestellten Verbindungssystems ist eine insgesamt mit 4 bezeichnete Formfolie. Diese Formfolie ist im Querschnitt mäanderförmig und weist zu ihren beiden Seiten hin Nuten bzw. im Querschnitt Vorsprünge 6 und 8 auf, wobei zwischen den Vorsprüngen 6 und den Vorsprüngen 8 jeweils Ausnehmungen 12 und 14 ausgebildet sind. Wie aus den Figuren ersichtlich, verlaufen die die Vorsprünge von den Ausnehmungen trennenden Wandbereiche nicht senkrecht zur Längserstreckung der Folie, sondern auswärts gekrümmt, so daß sich benachbarte Ausnehmungen 12 und 14 in Aufsicht auf die Folie hinterschneiden, d.h. derart ausgebildet sind, daß sie bezüglich einer angenommenen Relativbewegung senkrecht zur Folienlängserstreckung in gegenseitigem Formschluß sind. Anders ausgedrückt: Die Querschnittsfläche einer Ausnehmung nimmt ausgehend vom Grund der Ausnehmung mit zunehmendem Abstand von der Ausnehmung zunächst zu, dann ab und dann wieder zu. Die Formfolie 4 ist aus einem Material und in einer Stärke derart ausgebildet, daß sie eine gewisse Eigensteifigkeit hat, d.h. die dargestellte Form in ihrem freien Zustand behält. Die Formfolie kann beispielsweise aus thermoplastischem Kunststoff bestehen.
  • Ein Plattenelement 16, beispielsweise eine Wandfliese, wird wie folgt auf einem Untergrund 18 angebracht:
  • In Figur 1 ist der Untergrund einer Holzplatte 18 (oder beispielsweise einer Gipsplatte), die beispielsweise Teil eines Fußbodens oder bei um 90° gedrehter Darstellung einer Wand (oder bei nochmaliger Drehung um 90° einer Decke) sein kann. Die Formfolie 4 wird an der Holzplatte 18 durch Tuckern befestigt, indem in an sich bekannter Weise Drahtklammern 20 in die tiefsten Stellen der Ausnehmungen 12 eingeführt und durch die Formfolie 4 hindurch in die Holzplatte 18 eingeschossen werden. Anschließend wird in die Ausnehmungen 12 der eigensteifen Formfolie 4 Verbindungsmasse 22, beispielsweise Fliesenkleber oder Fliesenmörtel, eingebracht, und das Plattenelement 16 wird aufgedrückt und in seine erwünschte Lage gebracht. Beim Härten geht die Verbindungsmasse 22 eine Verbindung mit der Rückseite des Plattenelements 16 ein, so daß das Plattenelement 16 über den Formschluß zwischen der ausgehärteten Verbindungsmasse 22 und der Formfolie 4 mit der Holzplatte 18 verbunden ist, ohne daß die Formfolie 4 mit der Verbindungsmasse 22 eine Klebe- oder sonstwelche Verbindung eingeht. Es versteht sich, dass die Verbindungsmasse auch auf die zu verlegende Fliese aufgebracht werden kann und bei derem Auflegen auf die Formfolie in deren Ausnehmungen eingedrückt wird. Auf die geschilderte Weise kann eine Wandfläche mit Plattenelementen verkleidet werden, wobei diese, solange die Verbindungsmasse nicht ausgehärtet ist, genau zueinander ausgerichtet werden können, so das Toleranzen der Plattenelemente ausgleichbar sind.
  • Zum Lösen des Plattenelements 16 von der Holzplatte 18 wird die Formfolie 4 gemäß Figur 1 beispielsweise nach links gezogen, wobei sie gestreckt wird, so daß sich der Formschluss löst und die Formfolie aus den Drahtklammern oder zusammen mit den Drahtklammern herausgerissen wird. Auf diese Weise können die Plattenelemente in einfacher Weise von der Unterlage entfernt werden, ohne daß die Unterlage beschädigt wird. Auf die Unterlage können anschließend nach dem geschilderten Verfahren neue Plattenelemente aufgebracht werden. Die Anordnung kann zusätzlich dadurch stabilisiert werden, daß vor dem Tuckern auch in die Ausnehmungen 14 eine aushärtbare Masse eingebracht wird, die nicht zwingend eine Verbindung mit dem Holz oder dem Gips eingehen muß.
  • Bei der Anordnung gemäß Figur 2, die grundsätzlich der der Figur 1 entspricht, wobei der Untergrund jedoch ein Mauerwerk 26 oder eine Putzschicht ist, wird zunächst auf den Untergrund 26 eine Verbindungsmasse 24 aufgebracht, die beim Aushärten mit dem Untergrund 26 eine Verbindung eingeht. Die Formfolie 4 wird in die noch nicht harte Verbindungsmasse 24 eingedrückt. Die Schichtdicke der Verbindungsmasse 24 ist derart bemessen, daß beim Eindrücken der Formfolie 4 deren Ausnehmungen 14 gefüllt werden. Anschließend wird in die Ausnehmungen 12 der auf dem Untergrund 26 über Formschluß zwischen der in den Ausnehmungen 14 befindlichen Verbindungsmasse 24 und der Formfolie 4 befestigten Formfolie, wie anhand der Figur 1 geschildert, Verbindungsmasse 22 eingebracht. Zum Schluß wird das Plattenelement 16 aufgelegt bzw. aufgedrückt.
  • Die Verbindungsmasse 24 kann verschieden von der Verbindungsmasse 22 sein, so daß jeweils eine Abstimmung der Eigenschaften auf den Untergrund 26 bzw. die Plattenelemente 16 möglich ist.
  • Zum Entfernen der Plattenelemente 16 vom Untergrund wird auch bei der Ausführungsform gemäß Figur 2 die Formfolie 4 von der Seite her abgezogen, wobei die durch die Verbindungsmassen 22 und 24 gebildeten Vorsprünge abwechselnd ausgebrochen werden. Damit kann unter Ausüben einer verhältnismäßig geringen Zugkraft auf die Formfolie 4 ein Plattenelement 16 in einfacher Weise von einem Untergrund gelöst werden.
  • Ein weiterer Vorteil, der mit dem geschilderten Befestigungssystem erzielt wird, liegt darin, daß die Formfolie 4 eine Sperrschicht zwischen dem Plattenelement 16 und dem Untergrund bildet, was für viele Anwendungszwecke vorteilhaft ist. Zusätzlich läßt sich eine gute Schall- und Trittschalldämmung erzielen.
  • Das geschilderte System kann in vielfältiger Weise abgeändert werden. Beispielsweise ist es bei der Ausführungsform gemäß Figur 1 durch geeignete Elastizität der Formfolie 4 möglich, das Plattenelement 16 unter Verformung der Formfolie nach oben völlig zerstörungsfrei zu entfernen, wobei die die Ausnehmungen 12 füllenden, durch die Verbindungsmasse 22 gebildeten Vorsprünge erhalten bleiben, so daß das Plattenelement 16 erforderlichenfalls anschließend wieder in die Formfolie eingesetzt werden kann.
  • Alternativ können Verbindungsmassen verwendet werden, die in gewisser Weise elastisch verformbar sind, so daß unter elastischer Verformung der Verbindungsmassen ein Entfernen der Plattenelemente sowohl bei der Ausführungsform gemäß Figur 1 als auch bei der Ausführungsform gemäß Figur 2 möglich ist. Die Formfolie 4 kann auch in einer Wandstärke und mit einer Elastizität ihres Materials ausgebildet werden, daß der Formschluß bei starr aushärtender Verbindungsmasse durch elastische Verformung der Formfolie 4 selbst lösbar ist.
  • Figur 3 zeigt zwei ineinandergesteckte Formfolien 41 und 42.
  • Wenn die eine Formfolie 4 der Figuren 1 und 2 durch die Doppelstruktur gemäß Figur 3 ersetzt wird, ist die gemäß Figur 3 untere Formfolie 41 unmittelbar (Figur 1) oder über Formschluß (Figur 2) an der Unterlage befestigt und die obere Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 befestigt. Das Plattenelement 16 kann dann durch entsprechend dicke und elastische Ausbildung der beiden Formfolien 41 und 42 unter elastischer Verformung lediglich der Formfolien 41 und 42 vom Untergrund entfernt werden, wobei die Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 verbleibt. Die am Untergrund befestigte Formfolie 41 steht sofort für eine erneute Plattenverlegung zur Verfügung, wobei wiederum mit Doppelfolie gearbeitet werden kann, indem zunächst eine Formfolie 42 in die Formfolie 41 eingeschoben wird.
  • Der Aufbau der Anordnungen kann wie anhand der Figuren 1 und 2 geschildert erfolgen, wobei die Doppelformfolie 41, 42 anstelle der Formfolie 4 verwendet wird. Alternativ kann der Aufbau derart erfolgen, daß zunächst die Formfolie 41, wie die Formfolie 4 am Untergrund befestigt wird, daß die Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 befestigt wird, und daß die beiden Formfolien dann zu der Struktur gemäß Figur 3 ineinandergesteckt werden.
  • Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine Formfolie 4, die beispielsweise aus Kunststoff, wie Polystyrol, Polyethylen oder andere geeignete Kunststoffe, mit einer Materialstärke von etwa 0,3 bis 1,0 mm bestehen kann und die für eine Doppelfolie gem. Fig. 3 besonders vorteilhaft ist. Gemäß Fig. 4 weist die Formfolie 4, die insgesamt mäanderförmig ausgebildet ist, abwechselnd, gesehen von oben, Vorsprünge 6 und Ausnehmungen 12 auf. Die Ausnehmungen 12 sind jeweils so geformt, daß ihr lichter Querschnitt von den Scheitelpunkten benachbarter Vorsprünge aus gemessen zunächst abnimmt und sich nach einer engsten Stelle e erweitert, um dann zum Boden hin wieder abzunehmen. Auf diese Weise sind nach oben leicht pilzförmig erweiternde Vorsprünge 6 abwechselnd mit sich nach unten unter der engsten Stelle jeweils leicht erweiternden Ausnehmungen angeordnet.
  • Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich, sind die Vorsprünge 6 und Ausnehmungen 12 dahingehend unsymmetrisch, daß die Weite a jeder Ausnehmung im Bereich der engsten Stelle geringfügig kleiner ist als die Weite b jedes Vorsprungs 6 im Bereich von dessen weitester Stelle. Zusätzlich sind die Vorsprünge 6 derart ausgebildet, daß sie sich um ein geringeres Maß h über die jeweils weiteste Stelle hinaus erstrecken als die Tiefe t der Ausnehmungen 12, von der jeweils engsten Stelle aus gemessen, das heißt das Maß h ist kleiner als das Maß t.
  • Fig. 5 zeigt oben ein Folienstück 42 in der Lage gemäß Fig. 2 und unten das Folienstück 42 um 180° um eine senkrecht auf der Papierebene stehende Achse gedreht. Wie aus der Fig. 5 ersichtlich, werden, jeweils von oben gesehen, nach Drehung um 180° aus Vorsprüngen Ausnehmungen und umgekehrt. Mit der anhand der Fig. 4 beschriebenen Ausbildung der Formfolie 4 wird erreicht, daß das um 180° gedrehte Folienstück 42 gemäß Fig. 5 in auf ein in der Lage der Fig. 4 befindliches Folienstück 41 unter Verrasten einschiebbar ist, wobei die Rückseiten der Vorsprünge 62 (ehemalige Ausnehmungen 4) die Vorsprünge 61 des unteren Formfolienstücks 41 nach Überwinden der Hinterschneidungen hintergreifen und ähnlich die Ausnehmungen 122 der oberen Formfolie 42 in die Ausnehmungen 121 der unteren Formfolie 41 hintergreifend eingreifen. Der Hinterschnitt ist jeweils dadurch gegeben, daß das Maß a (Fig. 4) etwas kleiner als das Maß b ist. Der gegenseitige klipsartige Eingriff zwischen den beiden Formfolienstücken 41 und 42 kann durch die Elastizität des Wandmaterials selbst erfolgen (Verdünnung der Wand) oder dadurch, daß die Formfolie insgesamt elastisch verbogen wird. Durch die Bedingung h ≤ t (Fig. 2) wird der zusätzliche Vorteil erreicht, daß zwischen den Formfolienstücken 41 und 42 jeweils Zwischenräume 132 verbleiben, so daß etwaige Verschmutzungen oder Partikel an den Oberflächen der Formfolienstücke bei deren Ineinanderschieben abgestreift werden und in den freibleibenden Zwischenräumen 132 aufgenommen werden. Somit ist auch bei nicht völlig sauberen Bedingungen, wie sie häufig an Baustellen herrschen, eine sichere Verbindbarkeit zwischen den Folienstücken und den an ihnen befestigten Bauteilen gegeben.
  • Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt der Fig. 6 in vergrößerter Darstellung zur Verdeutlichung der gegenseitigen geometrischen Beziehungen. Wie deutlich ersichtlich ist, ist die Weite innerhalb einer durch einen "ehemaligen" Vorsprung G gebildeten Ausnehmung A etwa um die doppelte Wandstärke der Formfolie kleiner als die Weite innerhalb einer Ausnehmung R.
  • Das geschilderte Prinzip kann an mäanderförmigen Folien (die Vorsprünge und Ausnehmungen bilden jeweils durchlaufende Rippen bzw. Nuten) ebenso angewandt werden, wie an Formfolien, die mit Näpfen, wie beispielsweise nachfolgend in Fig. 15 erläutert ausgebildet sind, oder an Formfolien, bei denen die Hinterschneidungen durch lokale Verdikkungen oder Noppen gebildet sind, wie in der Fig. 14 erläutert. Die Formfolien gemäß Figuren 14b-14d und 15d sind keine Ausführungsbeispiele der Erfindung, sondern Beispiele, sie das Verständnis der Erfindung erleichtern.
  • Ein wesentliches Merkmal der geschilderten Formfolie liegt, wie anhand der Fig. 4 erläutert, darin, daß die Innenweite der Ausnehmungen 4 jeweils mindestens so groß ist wie die Außenweite der Vorsprünge. Dadurch wird erreicht, daß zwei um 180° gegeneinander verdrehte Folienstücke, die aus der gleichen Formfolie stammen, ohne bleibende Verquetschungen oder Verformungen der Folienstücke ineinander passen, wohingegen bei gleicher Ausbildung von Vorsprüngen und Ausnehmungen andernfalls infolge der Wanddicke der Formfolie ein berührungsloses Ineinanderpassen (vgl. Fig. 7) nach Überwinden der jeweiligen Hinterschneidungen nicht möglich ist. Insgesamt ist, wie aus Fig. 7 ersichtlich, die engste Stelle e einer Ausnehmung 12 um etwa zwei Wandstärken weiter als die engste Stelle o auf der Rückseite eines ehemaligen Vorsprungs 6, der nach Drehung des Folienstücks um 180° die nach oben offene Ausnehmung bildet. Das Maß b kann beispielsweise um fast eine Wandstärke größer ein als das Maß a. Dadurch, daß die Folienstücke 41 und 42 nach deren Ineinanderschieben zumindest weitgehend verformungsfrei ineinander aufge-nommen sind, wird eine ermüdungsfreie und dauerhaltbare Verbindung geschaffen. Es versteht sich, daß die Formflolie auch derart ausgebildet sein kann, daß im Zustand der Fig. 7 eine leichte gegenseitige Anlage unter geringer elastischer Verformung vorhanden ist. Es versteht sich, dass die Formfolien, insbesondere, wenn sie lediglich durch Formschluss ineinander gehalten werden, derart auf die Unterlage aufgebracht sind, dasss die Ausnehmungen bzw. Vorsprünge waagerecht verlaufen.
  • Figuren 8 und 9 entsprrechen den Anordnungen gemäß den Figuren 1 und 2, wobei die dick eingezeichnete Folie der Fig. 8 eine Doppelstruktur ist, d.h. aus zwei Formfolien 41 und 42 besteht. In Fig. 9 ist eine aus einer Folie gemäß Fig. 4 und 5 zusammengesetzte Doppelfolie gemäß Fig. 7 dargestellt. Der mittlere Teil der Fig. 8 und 9 stellt einen Untergrund in Form einer Gipsplatte 28 dar, die beidseitig Stabilisierungsschichten, beispielsweise aus Papier, einer Fasermatte oder sonstigem aufweist.
  • Bei manchen Anwendungsfällen ist es vorteilhaft, wenn die Formfolie 4 keine Gas- oder Feuchtigkeitssperre bildet. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 10 ist die Formfolie 4 mit Durchgangslöchern 32 versehen.
  • Die Ausführungsform der Formfolie gemäß Figur 11 zeichnet sich dadurch aus, daß die Formfolie beispielsweise durch Eintauchen ihrer mäanderförmigen Ausbauchungen in ein Bad derart mit Beschichtungen 34 ausgebildet ist, daß der Formschluß, der für die Volumina V1 bei einer Bewegung nach oben und für die Volumina V2 für eine Bewegung nach unten aus der Formfolie 4 heraus besteht, vergrößert ist. Die Hinterschneidung zwischen den Volumina V1 und V2 muß dabei nicht notwendigerweise durch die Krümmung der Formfolie 4 erfolgen. Die Formfolie 4 könnte jeweils rechtwinklig abgebogen sein (Nuten mit senkrechten Seitenwänden und einer waagrechten Bodenwand haben). Der Formschluß bzw. die Hinterschneidung wäre dann nur durch die Beschichtungen 34 gegeben. Für viele Anwendungsfälle reicht es, wenn nur die Unterseite oder die Oberseite der Formfolie 4 mit den Beschichtungen 34 versehen ist.
  • In Figur 12 ist verdeutlicht, daß die Ausnehmungen der Formfolie 4 mit einem elastisch nachgiebigen Füllstoff 36 (Figur 12a) gefüllt bzw. ausgeschäumt sein können oder mit einem Füllstoff 38 (Figur 12b) gefüllt sein können, der in sich starr ist. Die Füllstoffe 36 und 38 können anstelle der Verbindungsmassen 22 und 24 beispielsweise der Figuren 1 und 2 treten.
  • Figur 13 zeigt im Teil a) eine Aufsicht auf eine Wand, die, wie die Unterlagen 18 oder 26 der Figur 1 mit einer Formfolie 4 versehen ist, die teilweise bereits mit Plattenelementen 16, beispielsweise Fliesen, belegt ist.
  • Figur 13b) stellt die Rückseite eines Plattenelements 16 dar, das mit einer Verbindungsmasse, beispielsweise der Verbindungsmasse 12 der Figur 1 versehen ist. Das Plattenelement 16 wird auf die Formfolie 4 aufgedrückt, so daß nach dem Aushärten der Verbindungsmasse 12 der Formschluß, wie anhand der Figuren 1 und 2 geschildert, hergestellt ist.
  • In Figur 13c) ist an der Rückseite des Plattenelements 16 eine weitere Formfolie 4, beispielsweise durch Zwischenanordnung einer geeigneten Verbindungsmasse, befestigt. Das Plattenelement 16 der Figur 13c) kann in einfacher Weise dadurch an der Wand befestigt werden, daß das Plattenelement 16 mit seiner Formfolie 4 in die Formfolie 4 eingesetzt wird, so daß sich die formschlüssig verbundene Struktur der Figur 3 zwischen den beiden Formfolien ergibt. Es versteht sich, daß dieses Einsetzen entweder durch elastische Verformung der Formfolien 4 selbst möglich ist oder dadurch, daß zumindest eine der beiden eingesetzten Verbindungsmassen elastisch nachgiebig bleibt, beispielsweise ein entsprechender Schaum ist.
    Figur 14 zeigt unterschiedliche Querschnitte von Formfolien.
  • Die Formfolie 4 der Figur 14a) ist mäanderförmig derart ausgebildet, daß sich ihre Vorsprünge zur geschlossenen Seite hin jeweils erweitern bzw. ihre Ausnehmungen zur offenen Seite hin verengen.
  • Bei der Formfolie 4 gemäß Figur 14b), die mit jeweils senkrechten Seitenwänden ausgebildet ist, wird der Formschluß dadurch hergestellt, daß die Seitenwände mit Verdickungen 40 ausgebildet sind.
  • Ähnliches gilt für die Formfolie 4 gemäß Figur 14c), die im Querschnitt sägezahnförmig ist und mit Verdickungen 40 ausgebildet ist, die dafür sorgen, daß in den im Querschnitt sägezahnförmig ausgebildeten Vertiefungen aufgenommenes Material darin jeweils verhakt ist bzw. formschlüssig aufgenommen ist.
  • Die Ausführungsform der Formfolie 4 gemäß Figur 14d) verbindet die Querschnitte der Figuren 14b) und 14c).
  • Insbesondere die Ausführungsformen gemäß Figuren 14b) und 14c) eignen sich für die Doppelformfolienstruktur der Figur 3 (rechts in Figur 14d) angedeutet).
  • Figur 15 zeigt Aufsichten auf unterschiedliche Formfolien.
  • Die Formfolie gemäß Figur 15a) ist wellen- bzw. mäanderförmig ausgebildet und weist parallel zueinander verlaufende Nuten 42 auf, die durch Vorsprünge 44 getrennt sind.
  • Die Ausführungsform der Formfolie gemäß Figur 15b) weist schachbrettartig ausgebildete, sich abwechselnde Vertiefungen bzw. Ausbauchungen 46 und Vorsprünge 48 auf.
  • Die Ausführungsformen gemäß Figuren 15c) bis 15e) weisen ebenfalls in unterschiedlicher Weise angeordnete Vertiefungen 46 und Vorsprünge 48 auf, wobei die Vertiefungen 46 jeweils als Kreise und die Ausbauchungen 48 als dunkle Scheiben eingezeichnet sind.
  • Es versteht sich, daß die in Figur 15 nicht dargestellten, zwischen den Vertiefungen und Vorsprüngen etwa senkrecht zur Papierebene verlaufenden Seitenwände derart ausgebildet sind, daß sich die Hinterschneidungen bilden. Alle dargestellten Folien, für deren Gestaltung es zahlreiche weitere Möglichkeiten gibt, können als Einzelformfolie oder Doppelformfolien verwendet werden.
  • Bei den Formfolien gemäß den Figuren 14b-14d und 15d handelt es sich nicht um Ausführungsbeispiele der Erfindung, sondern um Beispiele, die das Verständnis der Erfindung erleichtern.
  • Die Formfolien können aus unterschiedlichsten Materialien sein, beispielsweise thermoplastische Kunststoffolien, in einer Form polymerisierende Kunststoffolien usw. Auch metallische Folien sind grundsätzlich geeignet
  • Die Erfindung ist gemäß Figur 16 für sämtliche Anwendungen in und um ein Gebäude geeignet, beispielsweise die gesamten Innenflächen und Außenflächen sowie Balkone. Wie im weiteren erläutert wird, ist die Erfindung geeignet, um Feuchtigkeitssperren, Gassperren, thermische Isolierungen, Schall- und Trittisolierungen usw. an sich oder integriert in das Anbringen von Verkleidungen, wie Fliesen, Plattenelementen usw. auszubilden.
  • Figur 17 zeigt ein Beispiel, wie eine Formfolie 4 mittels einer elastisch oder starr aushärtenden Verbindungsmasse 24 auf einem Putz oder unmittelbar auf Mauerwerk 26 anbringbar ist. Mit Hilfe der Verbindungsmasse 24 können ungleichmäßige Oberflächen des Mauerwerks 26 geglättet werden, so daß die Formfolie 4 dann insgesamt eben verläuft und zum Anbringen weiterer Bauteile geeignet ist. Die Formfolie 4 kann derart ausgebildet sein, daß sie eine Feuchtigkeitssperre bildet. Die Verbindungsmasse 24 kann derart ausgebildet sein, daß sie zum Schallschutz beiträgt.
  • Figur 18 zeigt Verbindungsbauteile, wie sie in dem erfindungsgemäßen Verbindungssystem als Hilfsbauteile verwendbar sind. Figur 18a) zeigt Verbindungsbauteile 50, die an einer Seitenfläche wellig bzw. mäanderFörmig ausgebildet sind und an der gegenüberliegenden Seitenfläche eben verlaufen. Die Füllung der Verbindungsbauteile 50 kann in sich starr oder in einem gewissen Ausmaß elastisch nachgiebig sein. Die Herstellung der Verbindungsbauteile 50 kann derart erfolgen, daß das fertige Verbindungsbauteil insgesamt in einer Form hergestellt oder ggf. extrudiert wird oder, ähnlich wie anhand der Figuren 1 und 2 erläutert, in eine beispielsweise rechteckige Form mit ebenem Boden aushärtendes Material eingebracht wird, in das von einer Seite her eine Formfolie eingedrückt wird. Nach Aushärten kann das mit der Formfolie versehene Verbindungsbauteil dann entnommen werden.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 18b) ist das Verbindungsbauteil 50 an zwei sich gegenüberliegenden Seitenflächen abwechselnd mit Vorsprüngen und Ausnehmungen mäanderförmig ausgebildet.
  • Die Plattenbauteile 50 und 52 der Figur 18 haben, wenn das Füllmaterial beispielsweise Styropor ist, ausgezeichnete thermisch isolierende Wirkungen. Bei Verwendung schwerer und mit innerer Reibung behafteter Füllmaterialien lassen sich ausgezeichnete Schallisoliereigenschaften erzielen. Bei Verwendung von Rigips als Füllmaterial wird eine gute ausgleichende Wirkung erzielt.
  • Figur 19 zeigt in Figur 19a) ein Verbindungsbauteil 54, das einseitig eben und auf der anderen Seite mit abwechselnden Ausbauchungen und Vorsprüngen versehen ist, wobei das Verbindungselement insgesamt sehr flach ist, da die Ausbauchungen bzw. Ausnehmungen bis an die ebene Rückseite des Verbindungsbauteils heranreichen. Wiederum kann das Verbindungsbauteil 54 in einer Form als in sich leicht elastisches Formteil, beispielsweise aus geschäumtem Kunststoff hergestellt sein, oder kann durch Verwendung einer Formfolie hergestellt sein, die unter Zwischenanordnung von Füllmaterial mit einer Grundplatte verbunden ist, wobei das Füllmaterial mit der Grundplatte eine Verbindung eingeht.
  • Figur 19b) zeigt zwei unter Formschluß miteinander verbundene bzw. ineinandergesteckte Verbindungsbauteile 54.
  • Figur 20 zeigt unterschiedliche Anwendungen der bisher geschilderten Strukturen.
  • Figur 20a) zeigt einen Aufbau, bei dem ein Plattenelement 16, beispielsweise eine Bodenfliese, unter Zwischenanordnung eines Plattenbauteils 50 als Trittschallplatte auf einem Boden 60 befestigt ist. Die Verbindung zwischen dem Plattenelement 16 und dem Verbindungsbauteil 50 kann ebenso wie die Verbindung zwischen dem Plattenbauteil 50 und dem Boden 60 unmittelbar über aushärtbare Verbindungsmassen 22 erfolgen oder auch dadurch, daß auf der Platte 16 bzw. dem Boden 60 eine Formfolie mittels der Verbindungsmasse angebracht wird, wodurch die Struktur in einfacher Weise zerlegbar ist. Ähnlich kann zwischen dem Plattenbauteil 50 und dem Boden 60 bzw. dem Plattenelement 16 ein Verbindungsbauteil, wie in Figur 19 dargestellt, angeordnet werden.
  • Figur 20b) entspricht der Figur 15a; die dick eingezeichnete Wellenlinie soll verdeutlichen, daß mit jeweils zwei Formfolien 4 gearbeitet wird. Es versteht sich, daß nur an der Ober- oder Unterseite des Plattenbauteils 50 mit zwei Formfolien 4 gearbeitet werden kann.
  • Figur 20c) stellt einen Aufbau dar, bei dem ein Holzfußboden 62 mit einem Verbindungsbauteil 54 gemäß Figur 14a verklebt ist, welches Verbindungsbauteil 54 auf einem Untergrund, beispielsweise Steinboden, beispielsweise unmittelbar über aushärtende Verbindungsmasse 22 befestigt ist.
  • Die Ausführungsform gemäß Figur 20b) entspricht der Figur 20c), wobei wiederum mit einer doppelten Formfolie 4 gearbeitet wird.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 20e) ist ein Teppich 62 unter Zwischenanordnung einer Formfolie 4 an einem Boden 60 befestigt, wobei die Verbindung beispielsweise ähnlich wie in Figur 2 erfolgen kann oder durch Verwendung eines oder von zwei Verbindungsbauteilen 54 gemäß Figur 19. Figur 20f) deutet wiederum den Einsatz zweier Formfolien zwischen dem Teppich 62 und dem Boden 60 an.
  • Es versteht sich, daß die vorgeschriebenen Strukturen nur beispielhaft sind und das erfindungsgemäße System mit dem Formeingriff zwischen Vorsprüngen und Ausnehmungen sowie vorteilhafterweise durch Zwischenanordnen einer oder mehrerer Formfolien zahlreiche Abwandlungen und Anwendungen ermöglicht.
  • Figur 21 zeigt ein auf seiner Rückseite mit einer Formfolie 4 versehenes Plattenelement 16 und einen Untergrund 64, der mit einer Formfolie 4 versehen ist. Die Nuten der beiden Formfolien 4 laufen zueinander senkrecht. Um das Plattenelement 16 an dem Untergrund 64 befestigten zu können, ist ein Verbindungselement 66 (Figur 21c) vorgesehen, das zwei rechteckig zueinander angeordnete, an ihren Umfängen starr miteinander verbundene Stabelemente aufweist, die derart bemessen sind, daß sie in die Nuten der Formfolien 4 einpassen. Wie unmittelbar ersichtlich, kann das Plattenelement 16 an dem Untergrund 64 dadurch befestigt werden, daß, bei entsprechend elastischer Ausbildung die Stabelemente des Verbindungselements 66 in die Nuten der Formfolie eingeklipst oder seitlich eingeschoben werden. Mit Hilfe des Verbindungselements 66 ist es des weiteren möglich, das Plattenelement 16 relativ zum Untergrund 64 (der ebenfalls ein plattenförmiges Bauteil sein kann) in Richtung der Stabelemente 68 und 70 zu verschieben.
  • Es versteht sich, daß das Plattenelement 16 und der Untergrund 64 nicht zwingend mit Formfolien versehen sein müssen, sondern als Formteile ausgebildet sein können, in die die mäanderförmige Nutstruktur integriert ist.
  • Figur 22 zeigt in Figur 22a) ein Distanzbauteil 72, das insgesamt durch ein Flachteil gebildet ist, welches einen Distanzsteg 74 aufweist, der in mäanderförmig ausgebildeten Vorsprüngen 76 endet, die derart ausgebildet sind, daß sie in einem dem Untergrund 64 der Figur 21 entsprechende Struktur von Nuten einklipsbar sind, an denen Plattenelemente 16 befestigt sind. Wie aus Figur 22c) unmittelbar ersichtlich, dient der zwischen den Plattenelementen 16 angeordnete Distanzsteg 16 in vorteilhafter Weise dazu, den Abstand zwischen den Plattenelementen 16 festzulegen, wenn diese gemäß Figur 22 in waagrechter Richtung verschiebbar sind.
  • Gemäß Figur 22b) ist das Distanzbauteil 70 zusätzlich mit einem rechtwinklig zu seinem Distanzsteg 74 verlaufenden Steg 78 versehen, so daß sich gemäß Figur 22c) ein Distanzkreuz ergibt, mit dem die Relativlage von vier Platteelementen festlegbar ist.
  • Anhand der Figur 23 werden Befestigungselemente erläutert, die an einer mäanderförmigen Struktur aus Ausnehmungen und Vorsprüngen, wie sie beispielsweise durch eine Formfolie gegeben sind, verwendet werden können.
  • Figur 23a) zeigt einen Querschnitt und Aufsichten auf ein Befestigungselement 80, das einen in seiner Form auf die Ausnehmungen einer Formfolie abgestimmten Vorsprung 82 und eine in Aufsicht rechteckig oder rund oder sonstwie ausgebildete Stirnfläche 84 aufweist. Gemäß Figur 23b) kann der Vorsprung 82 in eine Ausnehmung einer Formfolie 4 eingeklipst werden.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Figur 23c) ist der Vorsprung 82 geteilt oder weist ein Spreizloch auf, in das eine Spreizschraube 84 einschraubbar ist, so daß das Befestigungselement 80 ohne Notwendigkeit einer elastischen Verformung zunächst mit seinem Vorsprung in eine Ausnehmung einer Formfolie einsetzbar ist und dann unter Einschrauben der Spreizschraube 84 aufspreizbar ist, so daß es fest in der Formfolie bzw. einer entsprechenden Ausnehmung gehalten ist.
  • Für viele Anwendungen ist es vorteilhaft, eine große Fläche mit Formfolie zu bedecken oder Formfolien unter einem gegenseitigen Winkel aneinander anzuschließen. Anhand der Figur 24 wird ein Steckverbinder für Formfolien erläutert.
  • Figur 24 zeigt einen Steckverbinder zum Verbinden zweier zunächst seitlich nebeneinander angeordneter Formfolien 4. Der Steckverbinder 86 weist an seinen entgegengesetzten Seiten angeordneten Aufnahmeschächte 88 auf, die über ein Zwischenteil 90 miteinander verbunden sind. Jeder Aufnahmeschacht hat eine Oberwand 92 und eine Unterwand 490, zwischen denen ein Einschubschlitz zum Einschieben der Formfolie 4 ausgebildet ist. Die in Figur 24a) lediglich im Querschnitt sichtbare Oberwand 92, die Unterwand 94 und der zwischen diesen ausgebildeten Einschubschlitz sind jeweils entsprechend der einzuschiebenden Formfolie 4 geformt. Das Zwischenteil 90 ist aus flexiblem Material hergestellt, so dass die beiden Aufnahmeschächte 88 in einem Winkel zueinander angeordnet werden können (vgl. Figur 24b).
  • Figur 24c zeigt eine Ausführungsform des Steckverbinders 86, bei dem das Zwischenteil 90 verkürzt und starr ausgebildet ist.
  • Figur 24e) zeigt eine perspektivische Ansicht des Steckverbinders 86 der Figur 24c) in einem kleinen Winkel zur Einschubrichtung. Sichtbar sind die gewellte Oberwand und die gewellte Unterwand mit dem als Steg ausgebildeten Zwischenteil 90. Die an der Oberseite und Unterseite ausgebildeten Nuten 96 entsprechen vorteilhafterweise denen der Formfolie 4 (Figur 24f).
  • Der Steckverbinder 86 der Figuren 24a) und d) ermöglicht die Verbindung von Formfolien in Richtung des Nutenverlaufes. Figur 24e) zeigt eine Ausführungsform eines Steckverbinders 86, mit dem sich zwei benachbarte Formfolien verbinden lassen, die senkrecht zu dem Nutenverlauf nebeneinander angeordnet sind.
  • Wie aus Figur 24 ersichtlich, ist es durch die Steckverbinder möglich, einzelne Formfolien zu einer großen Formfolienfläche zusammenzufügen, wobei durch die Ausbildung der Steckverbinder an ihrer Oberseite und Unterseite mit Nuten 96 eine Anbringung beispielsweise von Fliesen im Bereich der Steckverbinder ebenso möglich ist wie in den Bereich der Formfolien. Der Einschubschlitz entspricht in seinem Querschnitt dem der Formfolien, so dass diese fest aufgenommen sind. Die gesamte, großflächige Struktur kann somit wasserdicht ausgebildet werden.
  • Figur 25 zeigt ein Beispiel, wie mit der erfindungsgemäßen Formfolie 4 eine Bodenwanne, beispielsweise Duschwanne, hergestellt werden kann, die einerseits zuverlässig wasserdicht ist und andererseits gefliest werden kann, wobei die Fliesen in einfacher Weise auswechselbar sind.
  • Gemäß Figur 25a) ist ein Formwerkzeug 98 vorgesehen, dessen Kontur der Negativkontur einer herzustellenden Wanne entspricht. Auf der Oberseite des Formwerkzeugs 98 wird eine Formfolie 4 derart aufgebracht, dass sie flächig an der Oberseite des Formwerkzeugs 98 anliegt. Dies kann beispielsweise, bei Ausbildung der Formfolie 4 aus thermoplastischem Material, dadurch geschehen, dass die Formfolie 4 im Bereich etwaiger Kanten des Formwerkzeugs 98 leicht erhitzt wird, damit die Formfolie entsprechende Kanten bildet. Im Zustand der Fig. 25a) wird auf die Oberseite der auf der Oberseite des Formwerkzeugs liegenden Formfolie 4 eine Grundplatte 100 aufgebracht, wobei diese Grundplatte 100 vorteilhafterweise ebenfalls aus thermoplastischem Material besteht, so dass sie durch entsprechende Erwärmung und beispielsweise mittels Formstempeln (nicht dargestellt) in unmittelbare Anlage an die Formfolie 4 gebracht werden und mit der Formfolie verschweißt werden kann. Alternativ kann auf der Oberseite der Formfolie 4 aushärtbare Verbindungsmasse aufgebracht werden, die sich beim Aushärten zumindest mit der Grundplatte 100 verbindet.
  • Nach Fertigstellung der beschriebenen Struktur wird diese von dem Formwerkzeug 98 nach oben abgenommen und umgekehrt, so dass die Wanne gem. Fig. 25b) gebildet ist. Diese Wanne ist zuverlässig wasserdicht, da einteilig ausgebildet, und kann auf die an Hand der vorstehenden Beispiele beschriebenen Weise mit Fliesen belegt werden. Es versteht sich, dass die Wanne 102 derart ausgebildet sein kann, dass sie nur teilweise mit der Formfolie belegt ist, so dass die Grundplatte 100 in Teilbereichen unmittelbar sichtbar ist. Die Grundplatte ist vorteilhafterweise an ihren Rändern hochgezogen, so dass beispielsweise eine einfach gegenüber Wänden abdichtbare Duschwanne geschaffen ist.
  • An Hand der Fig. 26 wird ein weiteres Beispiel beschrieben, wie in einfacher Weise ein fliesbarer Körper hergestellt werden kann. Gem. Fig. 26a) wird eine als Formfolie 4 mit ausreichender Eigensteifigkeit ausgebildete Grundplatte kartonartig gefaltet, indem ihre Randbereiche hochgezogen werden, so dass ein Boden 110 entsteht, von dem aus Seitenwände 112 vorstehen. Zur besseren Faltbarkeit wird die Grundplatte 106 im Bereich der entstehenden Faltlinien bzw. Kanten vorteilhafterweise mit einem beispielsweise erhitzten Stempel 113 flachgedrückt (Fig. 26b) und c).
  • Zur Verbindung der Seitenwände 112 des entstehenden schachtelartigen Körpers ist ein beispielsweise durch Verformen einer Formfolie oder als Formteil hergestellter Eckverbinder 114 vorgesehen, der im dargestellten Bereich drei senkrecht aufeinander stehende, einteilig miteinander ausgebildete Wände 116 aufweist, die den Nuten des Bodens 110 und der Seitenwände 112 entsprechende Nuten aufweisen.
  • Der Eckverbinder 114 kann von innen oder außen mit der Schachtel verbunden werden, indem die jeweiligen, eine formschlüssige Verbindung ermöglichenden Nuten ineinander geklipst werden. Bei bevorzugt zusätzlicher Verwendung eines Klebers entsteht eine dichte Wanne, die in einfacher Weise beispielsweise nach einem vorgeschriebenen Verfahren innen und/oder außen mit Fliesen belegt werden kann. Es versteht sich, dass der Formschluss auch über andersartig als Nuten ausgebildete Vertiefungen und Vorsprünge (vgl. Fig. 9) hergestellt werden kann.
  • Fig. 27 zeigt ein Beispiel der Herstellung einer mit Nuten ausgebildeten Formfolie 4.
  • Zwei in gegenseitigem Eingriff befindliche Formwalzen 120, deren Außenumfang mit Nuten ausgebildet ist, drehen sich derart, dass sie eine Folie aus thermoplastischem Material einziehen. Die zwischen den Formwalzen hindurch geforderte Folie 122 wird infolge der in den Formwalzen ausgebildeten Nuten und entsprechende Temperierung zu einer Wellfolie 124 umgeformt, die abwechselnd nach oben und unten offene Nuten mit zumindest gleichbleibender oder sich erweiternder Breite aufweist. Die Wellfolie gleitet über einen Tisch 126 und bewegt sich zwischen zwei Transportwalzen 128 hindurch, deren Umfangsgeschwindigkeit geringer ist als die der Formwalzen 120, so dass die sich auf dem Tisch 126 bewegende Wellfolie gestaucht wird. Im Bereich zwischen den Formwalzen 120 und den Transportwalzen 128 sind Heizeinrichtungen 130 vorgesehen, die die Wellfolie 126 erwärmen. Infolge der Stauchung werden die Nuten derart umgeformt, dass sie mit den Hinterschneidungen ausgebildet sind, die insbesondere in den Fig. 1 bis 3 sichtbar sind.
  • Auf diese Weise ist die Formfolie 4 hergestellt.
  • Vorteilhafterweise sind die Bewegungsrichtung der Folie hinter Heizeinrichtungen 130 Kühleinrichtungen (nicht dargestellt) vorgesehen, um die Formfolie zu stabilisieren, Weiter sind die Oberflächen der Transportwalzen derart weich gestaltet, dass durch ihre Anlage an der Formfolie diese nicht umgeformt oder überbeansprucht wird.
  • Es versteht sich, dass je nach Ausbildung der Formfolie unterschiedliche Herstellverfahren angewendet werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 4
    Formfolie
    6
    Vorsprung
    8
    Vorsprung
    12
    Ausnehmung
    14
    Ausnehmung
    16
    Plattenelement
    18
    Holzplatte
    20
    Drahtklammer
    22
    Verbindungsmasse
    24
    Verbindungsmasse
    26
    Mauerwerk
    28
    Gipsplatte
    30
    Stabilisierungsschicht
    32
    Durchgangsloch
    34
    Beschichtung
    36
    elastisch nachgiebiger Füllstoff
    38
    Füllstoff
    40
    Verdickung
    42
    Nut
    44
    Vorsprung
    46
    Vertiefung
    48
    Vorsprung
    50
    Plattenbauteil
    52
    Plattenbauteil
    54
    Verbindungsbauteil
    60
    Boden
    62
    Teppich
    64
    Untergrund
    66
    Verbindungselement
    68
    Stabelement
    70
    Stabelement
    72
    Distanzbauteil
    74
    Distanzsteg
    76
    Vorsprünge
    80
    Befestigungselement
    82
    Vorsprung
    84
    Spreizschraube
    86
    Steckverbinder
    88
    Aufnahmeschacht
    90
    Zwischenteil
    92
    Formwerkzeug
    94
    Stempeleinrichtung
    96
    Bodenwanne

Claims (20)

  1. Verfahren zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils (16) auf einem Untergrund (18; 26), insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden,
    bei welchem Verfahren auf dem Untergrund eine erste mit Vorsprüngen (6, 8) und Ausnehmungen (12, 14) ausgebildete Formfolie (41) befestigt wird,
    in die erste Formfolie (41) eine zweite Formfolie (42) mit den Ausnehmungen der ersten Formfolie entsprechenden Vorsprüngen eingebracht wird, so dass die zweite Formfolie (42) in der ersten Formfolie (41) in einer Richtung parallel zu den Formfolien unverschiebbar gehalten wird,
    auf die mit Vorsprüngen (6, 8) und Ausnehmungen (12, 14) versehene zweite Formfolie (42) und/oder das flächige Bauteil (16) eine beim Aushärten mit dem flächigen Bauteil eine Verbindung eingehende, aushärtende Verbindungsmasse (22) aufgebracht wird und das flächige Bauteil anschließend auf die zweite Formfolie aufgedrückt wird, so dass die ausgehärtete, zumindest teilweise in den Ausnehmungen der zweiten Formfolie aufgenommene Verbindungsmasse das flächige Bauteil in eine Richtung parallel zu der zweiten Formfolie unverschiebbar an dieser hält,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Formfolie (41) mit sich abwechselnden Vorsprüngen (6) und Ausnehmungen (12) ausgebildet ist, wobei der lichte Querschnitt der Ausnehmungen von den Scheitelpunkten benachbarter Vorsprünge aus zunächst abnimmt und sich nach einer engsten Stelle (e) erweitert, um dann zum Boden der Ausnehmung hin wieder abzunehmen, so dass die Ausnehmungen derart geformt sind, dass ihre Querschnittsfläche in einem Teilbereich der Ausnehmungen in Richtung einer Entfernung vom Untergrund abnimmt, und
    dass die Form der zweiten Formfolie (42) gleich der um 180° gedrehten ersten Formfolie (41) ist, deren Ausnehmungen und Vorsprünge derart unterschiedlich ausgebildet sind, dass sie in denen der zweiten Formfolie (42) bezüglich einer Richtung senkrecht zu den ineinander geschobenen Formfolien (41, 42) mit Hinterschneidungen ineinander aufnehmbar sind, so dass zwischen den beiden ineinander geschobenen Formfolien und bei ausgehärteter Verbindungsmasse zwischen der zweiten Formfolie und dem flächigen Bauteil ein Formschluss bezüglich einer Entfernung des flächigen Bauteils vom Untergrund besteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formfolie (41) auf dem Untergrund (26) befestigt wird, indem auf den Untergrund eine aushärtende Verbindungsmasse (24) aufgebracht wird, in die die erste Formfolie eingedrückt wird, wobei die aushärtende Verbindungsmasse eine Verbindung mit dem Untergrund eingeht und die in dem Untergrund zugewandten Ausnehmungen der Formfolie aufgenommene, ausgehärtete Verbindungsmasse eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Untergrund und der Formfolie herbeiführt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste und die zweite Formfolie (41; 42) derart ausgebildet sind, dass ihr Formschluss bei einer Bewegung der zweiten Formfolie (42) weg von der ersten Formfolie (41) unter elastischer Verformung lösbar ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Verbindungsmasse (22) mit der Formfolie (41; 42) keine Verbindung eingeht.
  5. Formfolie zur Verwendung für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfolie mit sich abwechselnden Vorsprüngen (6) und Ausnehmungen (12) ausgebildet ist, wobei der lichte Querschnitt der Ausnehmungen von den Scheitelpunkten benachbarter Vorsprünge aus zunächst abnimmt und sich nach einer engsten Stelle (e) erweitert, um dann zum Boden der Ausnehmung hin wieder abzunehmen, und
    die Vorsprünge (6) und Ausnehmungen (12) derart unterschiedlich ausgebildet sind, daß die Vorsprünge und Ausnehmungen eines Folienstücks (41) der Formfolie (4) in die Ausnehmungen und Vorsprünge eines anderen, um 180° gewendeten Folienstücks (42) der Formfolie bezüglich einer Richtung senkrecht zu den ineinander geschobenen Folienstücken mit Hinterschneidungen ineinander aufnehmbar sind.
  6. Formfolie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (6) und Ausnehmungen (12) derart ausgebildet sind, dass die Weite (a) jeder Ausnehmung im Bereich der engsten Stelle kleiner ist als die Weite (b) jedes Vorsprungs im Bereich von dessen weitester Stelle.
  7. Formfolie nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Vorsprünge (6) um ein geringeres Maß (h) über die jeweils weitere Stelle hinaus erstrecken als die Tiefe (t) der Ausnehmungen (12) von deren jeweils engster Stelle aus.
  8. Formfolie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formfolie (4) derart ausgebildet ist, dass zwischen den Innenseiten der Ausnehmungen und den Außenseiten der Vorsprünge der ineinandergeschobenen Folienstücke (41, 42) in Einschubrichtung Zwischenräume (132) verbleiben.
  9. Formfolie nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfolie (4) derart ausgebildet ist, dass die ineinandergeschobenen Folienstücke (41, 42) verformungsfrei ineinander aufgenommen sind.
  10. Formfolie nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschneidungen durch elastische Verformung des Materials der Formfolie (4) überwindbar sind.
  11. System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils (16) auf einem Untergrund (18; 26), insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, enthaltend:
    eine mit sich abwechselnden Vorsprüngen (6, 8) und Ausnehmungen (12, 14) ausgebildete Formfolie (4), wobei der lichte Querschnitt der Ausnehmungen von den Scheitelpunkten benachbarter Vorsprünge aus zunächst abnimmt und sich nach einer engsten Stelle (e) erweitert, um dann zum Boden der Ausnehmung hin wieder abzunehmen, so dass ein erstes Folienstück (41) der Formfolie (4) an einem Untergrund befestigbar ist und ein zweites, um 180° gewendetes Folienstück (42) der Formfolie (4) in das erste Folienstück (41) einschiebbar und damit unter Formschluss haltbar ist, wobei die Ausnehmungen und Vorsprünge der Formfolie derart unterschiedlich sind, dass die Ausnehmungen und Vorsprünge des zweiten Folienstücks in denen des ersten Folienstückes bezüglich einer Richtung senkrecht zu denen ineinandergeschobenen Folienstückes mit Hinterschneidungen ineinander aufnehmbar sind; und
    eine aushärtbare Verbindungsmasse (22), die auf das flächige Bauteil und/oder das zweite Folienstück (42) aufbringbar ist und im ausgehärteten Zustand eine Verbindung mit dem flächigen Bauteil eingeht und nach Aufdrücken des flächigen Bauteils in zumindest teilweise in den Ausnehmungen des zweiten Folienstücks (42) aufgenommenen Zustand das flächige Bauteil in Richtung einer Entfernung von dem zweiten Folienstück formschlüssig hält.
  12. System nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Verbindungsmasse (22) mit der Formfolie (4) keine Verbindung eingeht.
  13. System nach Anspruch 11, enthaltend ein Plattenbauteil mit wenigstens einer Oberfläche mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen, welches Plattenbauteil in die Formfolie einsetzbar ist.
  14. System nach Anspruch 11, enthaltend ein Verbindungsbauteil (54) mit einer mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen ausgebildeten Oberfläche und einer Flachseite, an der die tiefsten Stellen der Ausnehmungen zumindest annähernd anliegen.
  15. System nach Anspruch 11, enthaltend ein Verbindungselement mit zwei rechtwinklig zueinander angeordneten, starr miteinander verbundenen, mit ihren Achsen voneinander entfernten Stabelementen (68, 70) für einen Eingriff in nutförmige Ausnehmungen miteinander zu verbindender Bauteile.
  16. System nach Anspruch 11, enthaltend ein Distanzbauteil (72) mit einem Distanzsteg (74), von dem in Ausnehmungen einsetzbare Vorsprünge (76) vorstehen.
  17. System nach Anspruch 11, enthaltend ein Befestigungselement (80) mit einem Vorsprung (82) zum Eingriff in eine Ausnehmung eines Bauteils.
  18. System nach Anspruch 11, enthaltend einen Steckverbinder (86) für zwei Formfolien mit wenigstens einen Aufinahmeschacht (88) zum Einschieben einer Formfolie, welcher Aufnahmeschacht durch eine Oberwand (92) und eine Unterwand (94) gebildet ist, wobei die Oberwand und die Unterwand und ein zwischen ihnen ausgebildeter Einschubschlitz entsprechend der Formfolie ausgebildet sind.
  19. System nach Anspruch 11, enthaltend einen Wannenkörper (102) dessen Innenseite zumindest teilweise mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen derart ausgebildet ist, dass die Volumina der Ausnehmungen bezüglich einer Richtung senkrecht zur Erstreckung der Oberfläche des Wannenkörpers mit Formschluss in den Ausnehmungen aufgenommen sind.
  20. System nach Anspruch 11, enthaltend einen Eckverbinder (114) zum Verbinden von aus Formfolien bestehenden Wänden (110, 112), insbesondere Wänden eines durch Umknicken einer Formfolie längs winkelig zueinander verlaufender Knicklinien gebildeten Gehäuses, enthaltend Wandsegmente (116), die entsprechend der Richtung der zu verbindenden Wände gerichtet sind und denen der Wände entsprechende Vorsprünge und Ausnehmungen aufweisen.
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