WO2002022986A1 - Verfahren und system zum lösbaren befestigen eines flächenbauteils auf einem untergrund - Google Patents

Verfahren und system zum lösbaren befestigen eines flächenbauteils auf einem untergrund Download PDF

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WO2002022986A1
WO2002022986A1 PCT/EP2001/010627 EP0110627W WO0222986A1 WO 2002022986 A1 WO2002022986 A1 WO 2002022986A1 EP 0110627 W EP0110627 W EP 0110627W WO 0222986 A1 WO0222986 A1 WO 0222986A1
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shaped film
film
projections
shaped
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Jörg R. Bauer
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Bauer Joerg R
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    • Y10T442/3398—Vapor or sputter deposited metal layer

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for releasably fastening a surface component to a substrate, in particular a tile on a wall or on a floor.
  • the invention further relates to a shaped film, a connecting component, a plate component, a connecting element, a spacer component, a fastening element, a connector, a tub body and a corner connector.
  • a fastening of plates is fastened to a base, a plastic layer with elevations and / or depressions being attached to the back of the plates and a covering with the base itself Depressions and / or elevations are provided, the elevations and / or depressions of the covering corresponding to those of the plastic layer in such a way that they fit together in a clamping manner, so that the plates can be pressed onto the covering of the subsurface and can be removably fastened thereon.
  • the covering that can be fastened to the substrate is formed, for example, by a shaped film made of polypropylene or ABS, which can be nailed onto the substrate, for example.
  • the elevations and / or depressions can be designed in such a way that they fit together easily with an undercut.
  • a peculiarity of the known Fastening is that the plates have to be individually provided with the plastic layer, which is expensive.
  • the plates pressed onto the base cannot be displaced by the engagement between the recesses and elevations arranged in the manner of a grid, so that, for example, tolerances existing in tiles cannot be compensated for.
  • the invention has for its object to provide a practical and inexpensive solution to the problem of releasably attaching flat components on a surface, in particular tiles on a wall or on a floor.
  • tiles can be used in a conventional manner
  • bonding compound for example tile adhesive
  • the tile is then pressed onto the substrate, so long as the bonding compound has not yet hardened, for example to Tolerance compensation can be moved with other tiles.
  • the connecting compound After the connecting compound has hardened, the tile is held in a form-fitting manner on the shaped film by means of the hardened connecting compound connected to the tile.
  • the tile itself can be manufactured completely conventionally and does not have to be provided with any shaped parts before it is laid.
  • the tile can be removed while the shaped film is deformed elastically, the projections and recesses formed on the tile by the connecting compound being retained or being able to be destroyed.
  • the tiles can also be removed by pulling off the shaped film, which preferably does not form a connection with the connecting compound.
  • the shaped film can be fastened mechanically, for example by stapling, to a substrate or fastened according to claim 2.
  • Claims 3 and 4 are directed to the implementation of the method with a two-layer shaped film, which requires a particularly simple removal of the tiles, after which the substrate is immediately available for tiling again.
  • Claims 9 to 13 characterize shaped films as advantageously used for the method and the system according to the invention.
  • Claims 14 to 21 are directed to various components as can be used in the system according to the invention.
  • the invention can be used in a variety of ways.
  • the invention is particularly advantageous for the construction industry, in particular the attachment of tiles, floor slabs or other flat elements to floors, ceilings and walls.
  • a flat component is understood to mean, in particular, components which have a surface for fastening to a substrate.
  • the term subsoil does not necessarily mean a wall, floor or ceiling, but can also mean an intermediate layer on which the flat component is to be attached.
  • FIG. 1 shows a cross section through an arrangement in which a plate element is fastened on a wooden surface according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross section through an arrangement in which a plate element is attached to a wall
  • FIG. 3 shows a cross section through two nested, wave-like shaped foils
  • FIG. 4 shows a cross section of a shaped film, as can advantageously be used for an arrangement according to FIG. 3,
  • FIG. 5 shows an illustration to explain the rotation of a piece of film by 180 °, a detailed view of inserted pieces of film according to FIG. 5,
  • FIG. 6 shows an enlarged detailed view of the film pieces according to FIG. 6.
  • Figure 8 shows a cross section of mounted on different surfaces
  • FIG. 9 shows a cross section similar to FIG. 8 using two pieces of film according to FIG. 7,
  • FIG. 10 a shaped film with ventilation holes
  • FIG. 11 shows a shaped film with thickenings for increasing the positive fit
  • FIG. 12 shaped foils filled with different materials
  • FIG. 13 different ways of attaching tiles to a substrate
  • FIG. 14 cross sections through different embodiments of shaped foils
  • FIG. 15 schematic top views of different types of shaped films
  • Figure 16 is a view of a house to explain the use of
  • FIG. 17 shows an example of a shaped film attached to masonry
  • FIG. 18 cross-sections through different designs of connecting and 19 connecting components
  • FIG. 20 different applications of the connecting components according to FIGS. 18 and 19,
  • FIG. 21 shows a system for displaceably attaching a tile to a substrate
  • FIG. 22 useful spacer components when laying tiles
  • FIG. 23 a fastening element with sketches to explain the function
  • FIG. 24 shows a connector with sketches to explain the functions
  • Figure 25 is a floor pan
  • Figure 26 shows another embodiment of a floor pan with a corner connecting body.
  • Figure 1 shows schematically how a plate element, for example a tile, is attached to a substrate.
  • An essential element of the connection system shown in FIG. 1 is a shaped film, designated overall by 4.
  • This shaped film is meandering in cross-section and has grooves on its two sides or projections 6 and 8 in cross-section, recesses 12 and 14 being formed between the projections 6 and the projections 8, respectively.
  • the wall regions separating the projections from the recesses are not perpendicular to the longitudinal extent of the film, but curved outwards, so that adjacent recesses 12 and 14 undercut when viewed from above the film, that is to say are designed such that they are mutually positively locked with respect to an assumed relative movement perpendicular to the film longitudinal extension.
  • the shaped film 4 is made of a material and in a thickness such that it has a certain inherent rigidity, ie it keeps the shape shown in its free state.
  • the shaped film can be made of thermoplastic, for example.
  • a plate element 16 for example a wall tile, is attached to a base 18 as follows:
  • FIG. 1 is the base of a wooden plate 18 (or for example a plasterboard), which can be part of a floor, for example, or if a wall is shown rotated by 90 ° (or a ceiling if rotated again by 90 °).
  • the shaped film 4 is attached to the wooden plate 18 by chugging, in that wire clips 20 are inserted into the deepest points of the recesses 12 in a manner known per se and are shot through the shaped film 4 into the wooden plate 18.
  • connecting compound 22, for example tile adhesive or tile mortar is introduced into the recesses 12 of the inherently rigid shaped film 4, and the plate element 16 is pressed on and brought into its desired position.
  • the connecting compound 22 When hardening, the connecting compound 22 enters into a connection with the back of the plate element 16, so that the plate element 16 is connected to the wooden plate 18 via the positive connection between the hardened connecting compound 22 and the shaped film 4, without the shaped film 4 having a connecting compound 22 Adhesive or other connection is made. It goes without saying that the connecting compound can also be applied to the tile to be laid and, when it is placed on the shaped film, is pressed into its recesses. In the manner described, a wall surface can be clad with plate elements, which, as long as the connecting compound has not hardened, can be aligned precisely with one another, so that the tolerances of the plate elements can be compensated for.
  • the shaped film 4 according to FIG. 1 is pulled to the left, being stretched so that the positive connection is released and the shaped film is torn out of the wire clips or together with the wire clips.
  • the plate elements can be easily removed from the base without the base being damaged.
  • New plate elements can then be applied to the base using the described method.
  • the arrangement can also be stabilized by introducing a hardenable mass into the recesses 14 before chugging, which does not necessarily have to form a connection with the wood or the plaster.
  • a bonding compound 24 is first applied to the substrate 26, which forms a connection with the substrate 26 when it hardens.
  • the shaped film 4 is pressed into the not yet hard connecting compound 24.
  • the layer thickness of the connecting compound 24 is dimensioned such that the recesses 14 are filled when the shaped film 4 is pressed in.
  • the connecting compound 22 is introduced into the recesses 12 of the connecting film 22 fastened on the base 26 via a positive connection between the connecting compound 24 located in the recesses 14 and the shaped film 4, as described with reference to FIG.
  • the plate element 16 is placed or pressed on.
  • the connecting compound 24 can be different from the connecting compound 22, so that the properties can be matched to the substrate 26 or the plate elements 16.
  • the shaped film 4 is also pulled off from the side, the projections formed by the connecting masses 22 and 24 being broken out alternately.
  • a plate element 16 can thus be detached from a base in a simple manner while exerting a relatively low tensile force on the shaped film 4.
  • the shaped film 4 forms a barrier layer between the plate element 16 and the substrate, which is advantageous for many applications. In addition, one can achieve good sound and impact sound insulation.
  • the described system can be modified in a variety of ways.
  • the embodiment according to FIG. 1 by suitable elasticity of the shaped film 4, it is possible to remove the plate element 16 completely without destruction by deforming the shaped film upward, the projections filling the recesses 12 and being formed by the connecting compound 22 being retained, so that the If necessary, plate element 16 can then be reinserted into the shaped film.
  • connecting masses can be used which are elastically deformable to a certain extent, so that the elasticity of the connecting masses enables the plate elements to be removed both in the embodiment according to FIG. 1 and in the embodiment according to FIG. 2.
  • the shaped film 4 can also be formed with a wall thickness and with an elasticity of its material, so that the positive fit itself can be released with a rigidly hardening connecting compound by elastic deformation of the shaped film 4.
  • Figure 3 shows two nested foils 4 ⁇ and 4 ⁇ .
  • the lower shaped film 4 ⁇ according to FIG. 3 is attached to the base directly (FIG. 1) or via positive locking (FIG. 2) and the upper shaped film 4 2 attached to the plate member 16.
  • the plate element 16 can then be removed from the substrate by suitably thick and elastic formation of the two shaped films 4i and 42 with elastic deformation Iedig- Hch the shaped films 4 ⁇ and 4 2 , the shaped film 4 2 remaining on the plate element 16.
  • the molded film 4 ⁇ attached to the substrate is immediately available for renewed plate laying, whereby again double foil can be used by first inserting a molded film 4 2 into the molded film 4 ⁇ .
  • the arrangements can be constructed as described with reference to FIGS. 1 and 2, the double shaped film 4 1, 4 2 being used instead of the shaped film 4.
  • the structure can be such that first the shaped film 4, how the shaped film 4 is fastened to the substrate, that the shaped film 4 2 is fastened to the plate element 16, and that the two shaped films are then inserted into one another to form the structure according to FIG. 3.
  • Fig. 4 shows a cross section through a shaped film 4, which can for example consist of plastic, such as polystyrene, polyethylene or other suitable plastics, with a material thickness of about 0.3 to 1.0 mm and according to a double film.
  • Fig. 3 is particularly advantageous.
  • the shaped film 4, which is generally meandering has projections 6 and recesses 12 alternately, viewed from above.
  • the recesses 12 are each shaped in such a way that their clear cross section, measured from the vertices of adjacent projections, initially decreases and widens after a narrowest point e, and then decreases again toward the bottom. In this way, slightly mushroom-shaped protrusions 6 are arranged alternately with recesses that expand slightly below the narrowest point.
  • the projections 6 and recesses 12 are unsymmetrical in that the width a of each recess in the area of the narrowest point is slightly smaller than the width b of each projection 6 in the area of its furthest point.
  • the projections 6 are designed such that they extend by a smaller dimension h beyond the farthest point in each case than the depth t of the recesses 12, measured from the narrowest point in each case, that is to say the dimension h is smaller than the dimension t ,
  • FIG. 5 shows a piece of film 4 2 in the position shown in FIG. 2 and the piece of film 4 below rotated by 180 about an axis perpendicular to the plane of the paper.
  • FIG. 5 when viewed from above, after turning through 180, recesses are made from projections and vice versa.
  • Shaped film 4 is achieved that the piece of film 42 rotated by 180 as shown in FIG. 5 can be inserted into a position in the position of FIG Reach behind the molded film pieces 4 ⁇ after overcoming the undercuts and similarly engage the recesses 12 2 of the upper molded film 4 2 in the recesses 12 ⁇ of the lower molded film 4 ⁇ .
  • the undercut is given in that the dimension a (Fig. 4) is slightly smaller than the dimension b.
  • the mutual clip-like engagement between the two pieces of film 4 ⁇ and 42 can by the elasticity of Wall material itself take place (thinning of the wall) or by the fact that the molded film is elastically bent overall.
  • the condition h ⁇ t (FIG.
  • Fig. 7 shows a detail of Fig. 6 in an enlarged view to clarify the mutual geometric relationships.
  • the width within a recess A formed by a “former” projection G is approximately twice the wall thickness of the shaped film than the width within a recess R.
  • the principle described can also be applied to meandering foils (the projections and recesses form continuous ribs or grooves), as well as to shaped foils which are formed with cups, as explained below in FIG. 15, for example, or to shaped foils in which the Undercuts are formed by local thickening or knobs, as explained in FIG. 14.
  • an essential feature of the shaped film described, as explained with reference to FIG. 4, is that the inner width of the recesses 4 is at least as large as the outer width of the projections.
  • the result of this is that two pieces of film twisted by 180 °, which originate from the same shaped film, fit into one another without permanent squeezing or deformation of the pieces of film, whereas with the same formation of projections and recesses, otherwise a contactless fit into one another due to the wall thickness of the shaped film ( see Fig. 7) after overcoming the respective undercuts is not possible.
  • the narrowest point e of a recess 12 is approximately two wall thicknesses wider than the narrowest point o on the back of a former projection 6 which, after the film piece has been rotated by 180, forms the upwardly open recess.
  • Dimension b can be, for example, almost one wall thicker than dimension a. Characterized in that the film pieces 4 ⁇ and 4 2 at least largely deformed into one another after being pushed into one another. are taken, a fatigue-free and durable connection is created.
  • the shaped film can also be designed such that in the state of FIG. 7 there is a slight mutual contact with little elastic deformation. It goes without saying that the shaped foils, in particular if they are only held together by positive locking, are applied to the base in such a way that the recesses or projections run horizontally.
  • FIGS. 8 and 9 correspond to the arrangements according to FIGS. 1 and 2, the thickly drawn film of FIG. 8 being a double structure, ie consisting of two shaped films 4 1 and 4 2 .
  • 9 is a composite of a film according to FIGS. 4 and 5
  • the middle part of FIGS. 8 and 9 represents a base in the form of a plasterboard 28 which has stabilizing layers on both sides, for example made of paper, a fiber mat or other.
  • the shaped film 4 does not form a gas or moisture barrier.
  • the shaped film 4 is provided with through holes 32.
  • the embodiment of the shaped film according to FIG. 11 is distinguished by the fact that the shaped film is formed, for example, by immersing its meandering bulges in a bath with coatings 34 in such a way that the positive locking, which is necessary for the volumes Vi when moving upwards and for the volumes V 2 for a downward movement out of the shaped film 4, is enlarged.
  • the undercut between the volumes Vi and V2 does not necessarily have to take place due to the curvature of the shaped film 4.
  • the shaped film 4 could each be bent at right angles (have grooves with vertical side walls and a horizontal bottom wall). The form fit or the undercut would then only be provided by the coatings 34. For many applications, it is sufficient if only the underside or the top of the shaped film 4 is provided with the coatings 34.
  • FIG. 12 shows that the recesses in the shaped film 4 can be filled or foamed with an elastically flexible filler 36 (FIG. 12a) or filled with a filler 38 (FIG. 12b) that is rigid in itself.
  • the fillers 36 and 38 can replace the connecting masses 22 and 24, for example in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 13 shows in part a) a top view of a wall which, like the documents 18 or 26 of FIG. 1, is provided with a shaped film 4, some of which already have plate elements
  • Figure 13b shows the back of a plate element 16 which is provided with a connecting compound, for example the connecting compound 12 of Figure 1.
  • the plate element 16 is pressed onto the molded film 4, so that after the connecting compound 12 has hardened, the positive fit is produced, as described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 13c) a further shaped film 4 is attached to the back of the plate element 16, for example by interposing a suitable connecting compound.
  • the plate element 16 of FIG. 13 c) can be attached to the wall in a simple manner by inserting the plate element 16 with its shaped film 4 into the shaped film 4, so that the form-fitting structure of FIG. 3 results between the two shaped films. It goes without saying that this insertion is possible either by elastic deformation of the shaped foils 4 itself or by the fact that at least one of the two connecting compounds used remains elastically flexible, for example a corresponding foam.
  • FIG. 14 shows different cross sections of shaped foils.
  • the shaped film 4 of FIG. 14a) is designed in a meandering manner in such a way that its projections widen towards the closed side or that their recesses narrow towards the open side.
  • the positive connection is produced in that the side walls are formed with thickenings 40.
  • the embodiment of the shaped film 4 according to FIG. 14d) connects the cross sections of FIGS. 14b) and 14c).
  • FIGS. 14b) and 14c) are suitable for the double-shaped film structure of FIG. 3 (indicated on the right in FIG. 14d)).
  • FIG. 15 shows top views of different embodiments of shaped films.
  • the shaped film according to FIG. 15 a) is wave-shaped or meandering and has grooves 42 which run parallel to one another and are separated by projections 44.
  • the embodiment of the shaped film according to FIG. 15b) has alternating depressions or bulges 46 and projections 48 which are designed like a checkerboard.
  • FIGS. 15c) to 15e) likewise have depressions 46 and projections 48 arranged in different ways, the depressions 46 being drawn as circles and the bulges 48 being drawn as dark disks.
  • the shaped foils can be made from a wide variety of materials, for example thermoplastic foils, plastic foils polymerizing in one form etc. Metallic foils are also generally suitable.
  • the invention is suitable for all applications in and around a building, for example the entire inner and outer surfaces and balconies. How explained further below, the invention is suitable for forming moisture barriers, gas barriers, thermal insulation, sound and step insulation, etc. per se or integrated in the attachment of cladding, such as tiles, plate elements, etc.
  • FIG. 17 shows an example of how a shaped film 4 can be attached to a plaster or directly to masonry 26 by means of an elastically or rigidly hardening connecting compound 24.
  • the connecting compound 24 can be designed such that it forms a moisture barrier.
  • the connecting compound 24 can be designed such that it contributes to sound insulation.
  • FIG. 18 shows connection components as can be used as auxiliary components in the connection system according to the invention.
  • FIG. 18a shows connecting components 50 which are wavy or meandering on one side surface and run flat on the opposite side surface.
  • the filling of the connecting components 50 can be rigid in itself or, to a certain extent, elastically flexible.
  • the connection components 50 can be produced in such a way that the finished connection component is produced as a whole in a mold or, if necessary, extruded or, similarly as explained with reference to FIGS. 1 and 2, material is introduced, for example, into a rectangular shape with a flat bottom, into which a molded film is pressed in from one side. After curing, the connecting component provided with the shaped film can then be removed.
  • the connecting component 50 is formed in a meandering manner on two opposite side surfaces alternately with projections and recesses.
  • FIG. 19 shows in FIG. 19 a) a connecting component 54 which is flat on one side and is provided with alternating bulges and projections on the other side, the connecting element being very flat overall, since the bulges or recesses extend as far as the flat rear side of the connecting component come close.
  • connection component 54 can be made in a form as a slightly elastic molded part, for example made of foamed plastic, or can be produced by using a shaped film which is connected to a base plate with the interposition of filler material, the filler material connecting to the base plate received.
  • FIG. 19 b shows two connecting components 54 that are connected to one another or inserted into one another with positive locking.
  • FIG. 20 shows different applications of the structures described so far.
  • FIG. 20 a shows a structure in which a plate element 16, for example a floor tile, is fastened to a floor 60 with the interposition of a plate component 50 as an impact sound plate.
  • the connection between the plate element 16 and the connecting component 50 like the connection between the plate component 50 and the base 60, can take place directly via hardenable connecting compounds 22 or also by attaching a shaped film to the plate 16 or the base 60 by means of the connecting compound , whereby the structure can be dismantled in a simple manner.
  • a connecting component as shown in FIG. 19, can be arranged between the plate component 50 and the base 60 or the plate element 16.
  • Figure 20b corresponds to Figure 15a; the wavy line drawn in thick should clarify that two shaped foils 4 are used. It goes without saying that it is only possible to work with two shaped foils 4 on the upper or lower side of the plate component 50.
  • FIG. 20 c shows a structure in which a wooden floor 62 is glued to a connecting component 54 according to FIG. 14 a, which connecting component 54 is placed on a substrate, for example stone floor, for example directly via hardening connection manure mass 22 is attached.
  • FIG. 20b corresponds to FIG. 20c), again using a double shaped film 4.
  • a carpet 62 is fastened to a floor 60 with the interposition of a shaped film 4, the connection being able to be carried out, for example, similarly to FIG. 2 or by using one or two connecting components 54 according to FIG. 19.
  • FIG. 21 shows a plate element 16 provided on its rear side with a shaped film 4 and a base 64 which is provided with a shaped film 4.
  • the grooves of the two shaped foils 4 run perpendicular to one another.
  • a connecting element 66 (FIG. 21c) is provided which has two rod elements which are arranged at right angles to one another and rigidly connected to one another at their peripheries and are dimensioned such that they fit into the grooves of the shaped foils 4 fit.
  • the plate element 16 can be fastened to the base 64 in that, with a correspondingly elastic design, the rod elements of the connecting element 66 are clipped into the grooves of the shaped film or inserted laterally. With the aid of the connecting element 66, it is also possible to move the plate element 16 relative to the base 64 (which can also be a plate-shaped component) in the direction of the rod elements 68 and 70.
  • FIG. 22 shows in FIG. 22 a) a spacer component 72 which is formed overall by a flat part which has a spacer web 74 which ends in meandering projections 76 which are designed in such a way that they are in a structure corresponding to the base 64 of FIG can be clipped in by grooves on which plate elements 16 are attached.
  • the spacer web 16 arranged between the plate elements 16 advantageously serves to determine the distance between the plate elements 16 if they can be displaced in a horizontal direction according to FIG. 22.
  • the spacer component 70 is additionally provided with a web 78 running at right angles to its spacer web 74, so that, according to FIG. 22c), there is a spacer cross with which the relative position of four plate elements can be determined.
  • FIG. 23 can be used on a meandering structure consisting of recesses and projections, as are given, for example, by a shaped film.
  • FIG. 23 a shows a cross section and top views of a fastening element 80 which has a projection 82 which is shaped in terms of its shape to the recesses of a shaped film and has an end face 84 which is rectangular or round or otherwise configured in a top view.
  • the projection 82 can be clipped into a recess in a shaped film 4.
  • the projection 82 is divided or has an expansion hole into which an expansion screw 84 can be screwed, so that the fastening element 80 can first be inserted with its projection into a recess in a shaped film and then under without the need for elastic deformation Screwing in the expansion screw 84 is expandable so that it is held firmly in the shaped film or a corresponding recess.
  • FIG. 24 shows a plug connector for connecting two shaped foils 4 which are initially arranged side by side.
  • the plug connector 86 has receptacles 88 arranged on its opposite sides, which are connected to one another via an intermediate part 90.
  • Each receiving shaft has an upper wall 92 and a lower wall 490, between which an insertion slot for inserting the shaped film 4 is formed.
  • the upper wall 92 which is only visible in cross section in FIG. 24a), the lower wall 94 and the insertion slot formed between them are each shaped in accordance with the shaped film 4 to be inserted.
  • the intermediate part 90 is made of flexible material, so that the two receiving shafts 88 can be arranged at an angle to one another (cf. FIG. 24b).
  • FIG. 24c shows an embodiment of the connector 86, in which the intermediate part 90 is shortened and rigid.
  • Figure 24e shows a perspective view of the connector 86 of Figure 24c) at a small angle to the direction of insertion.
  • the corrugated top wall and the corrugated bottom wall with the intermediate part 90 designed as a web are visible.
  • the grooves 96 formed on the top and bottom sides advantageously correspond to those of the shaped film 4 (FIG. 24f).
  • FIG. 24e) shows an embodiment of a connector 86, with which two adjacent shaped foils can be connected, which are arranged next to one another perpendicular to the course of the groove.
  • FIG. 24 shows an example of how a floor pan, for example shower warmth, can be produced with the shaped film 4 according to the invention, which is reliably waterproof on the one hand and can be tiled on the other hand, the tiles being easily replaceable.
  • a molding tool 98 is provided, the contour of which corresponds to the negative contour of a tub to be produced.
  • a shaping film 4 is applied to the top of the shaping tool 98 in such a way that it lies flat against the top of the shaping tool 98. This can happen, for example, when forming the molded sheet 4 from thermoplastic material, by slightly heating the molded sheet 4 in the area of any edges of the molding tool 98 so that the molded sheet forms corresponding edges.
  • a base plate 100 is applied to the upper side of the shaped foil 4 lying on the upper side of the molding tool, this base plate 100 advantageously also consisting of thermoplastic material, so that it can be heated accordingly and for example by means of stamping (not shown). can be brought into direct contact with the shaped film 4 and can be welded to the shaped film.
  • curable connecting compound can be applied to the upper side of the shaped film 4, which at least connects to the base plate 100 during curing.
  • the tub according to FIG. 25b is formed.
  • This tub is reliably watertight, since it is formed in one piece, and can be covered with tiles in the manner described using the examples above.
  • the trough 102 can be designed such that it is only partially covered with the shaped film, so that the base plate 100 is directly visible in some areas.
  • the base plate is advantageously pulled up at its edges, so that, for example, a shower tray that is easy to seal against walls is created.
  • FIG. 26a Another example of how a tileable body can be produced in a simple manner is described with reference to FIG. 26.
  • a base plate designed as a shaped film 4 with sufficient inherent rigidity is folded like a carton by its Edge areas are pulled up so that a floor 110 is formed, from which side walls 112 protrude.
  • the base plate 106 is advantageously flattened in the area of the folding lines or edges that are created, for example with a heated stamp 113 (FIG. 26b) and c).
  • a corner connector 114 is provided, for example, by deforming a shaped film or as a molded part, which in the area shown has three mutually perpendicular, one-piece walls 116 which form the grooves of the bottom 110 and the side walls 112 have corresponding grooves.
  • the corner connector 114 can be connected to the box from the inside or outside by clipping the respective grooves, which enable a positive connection, into one another. If an additional adhesive is preferably used, a dense trough is produced, which can be covered with tiles in a simple manner, for example using a prescribed method, inside and / or outside. It goes without saying that the positive connection can also be produced via depressions and protrusions (cf. FIG. 9) that are designed differently from grooves.
  • FIG. 27 shows an example of the production of a shaped film 4 formed with grooves.
  • Two mutually engaging form rollers 120 rotate in such a way that they pull in a film of thermoplastic material.
  • the film 122 conveyed between the shaping rolls is formed into a corrugated film 124 as a result of the grooves formed in the shaping rolls and the corresponding temperature control, said grooves alternatingly having upward and downward grooves with at least the same or widening width.
  • the corrugated foil slides over a table 126 and moves between two transport rollers 128, the peripheral speed of which is lower than that of the forming rollers 120, so that the corrugated foil moving on the table 126 is compressed.
  • heating devices 130 are provided which heat the corrugated film 126.
  • the grooves are shaped in such a way that they are formed with the undercuts, which are visible in particular in FIGS. 1 to 3.
  • the shaped film 4 is produced in this way.
  • the direction of movement of the film is advantageously provided behind heating devices 130 cooling devices (not shown) in order to stabilize the shaped film.
  • the surfaces of the transport rollers are designed to be so soft that their contact with the shaped film does not deform or overstress them.

Abstract

Bei einem System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils (16) auf einem Untergrund (18), insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, greifen mit dem flächigen Bauteil in seinem auf dem Untergrund befestigten Zustand verbundene Vorsprünge und/oder Ausnehmungen in mit dem Untergrund verbundene Ausnehmungen und/oder Vorsprünge ein, wobei die Vorsprünge und die Ausnehmungen einander entsprechend derart ausgebildet sind, dass sie in Richtung einer Entfernung des Bauteils vom Untergrund verformbare Hinterschneidungen aufweisen, wobei die mit dem Untergrund verbundenen Vorsprünge und Ausnehmungen an einer Formfolie (4) ausgebildet sind. Die an dem flächigen Bauteil (16) ausgebildeten Vorsprünge und Ausnehmungen sind durch eine aushärtbare Verbindungsmasse (22) gebildet, die auf die mit dem Untergrund (18; 26) verbundene Formfolie (4) und/oder das flächige Bauteil vor dessen Aufdrücken auf die Formfolie aufgebracht ist und die beim Aushärten eine Verbindung mit dem flächigen Bauteil eingeht.

Description

VERFAHREN UND SYSTEM ZUM LÖSBAREN BEFESTIGEN EINES FLÄCHENBAUTEILS AUF EINEM UNTERGRUND
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum lösbaren Befestigen eines Flächenbauteils auf einem Untergrund, insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden. Die Erfindung betrifft weiter eine Formfolie, ein Verbindungsbauteil, ein Plattenbauteil, ein Verbindungselement, ein Distanzbauteil, ein Befestigungselement, einen Steckverbinder, einen Wannenkörper und einen Eckverbinder.
Das Verlegen von Fliesen, Bodenplatten usw. ist einerseits mit viel Aufwand verbunden und läßt andererseits zahlreiche Probleme ungelöst. Beispielsweise ist eine zuverlässige Abdichtung zwischen der Fliesenoberfläche und dem Untergrund bei den derzeit verwendeten Verbindungswerkstoffen, wie Mörtel, Kleber usw. nur schwer erzielbar. Des weiteren sind Fliesen oder Plattenelemente vom Untergrund nur mit erheblichem Aufwand abnehmbar. Ein Entfernen der Plattenelemente vom Untergrund ist beispielsweise notwendig, wenn bei Ausstellungsküchen Fliesen oder Bodenplatten ausgewechselt werden sollen, wenn in einem Haus Fliesen oder Bodenplatten erneuert werden sollen usw.
Aus der DE 40 26 472 C2, von der im Oberbegriff der nebengeordneten Ansprüche ausgegangen wird, ist eine Befestigung von Platten auf einem Untergrund befestigt, wobei an den Plattenrückseiten eine Kunststoffschicht mit Erhebungen und/oder Vertiefungen angebracht ist und auf dem Untergrund selbst ein Belag mit Vertiefungen und/oder Erhebungen vorgesehen ist, wobei die Erhebungen und/oder Vertiefungen des Belages denen der Kunststoffschicht derart entsprechen, dass sie klemmend zusammen passen, so dass die Platten auf den Belag des Untergrundes aufpressbar und daran abnehmbar befestigbar sind. Der auf dem Untergrund befestigbare Belag ist beispielsweise durch eine Formfolie aus Polypropylen oder ABS gebildet, die beispielsweise auf den Untergrund aufgenagelt werden kann. Die Erhebungen und/oder Vertiefungen können derart ausgebildet sein, dass sie mit Hinterschneidung leicht einrastend zusammen passen. Eine Eigenart der bekannten Befestigung liegt darin, dass die Platten einzeln mit der KunststofYschicht versehen werden müssen, was teuer ist. Des weiteren sind die auf die Unterlage aufgedrückten Platten durch den Eingriff zwischen den rasterartig angeordneten Vertiefungen und Erhebungen nicht verschiebbar, so dass beispielsweise bei Fliesen vorhandene Toleranzen nicht ausgeglichen werden können.
Aus der DE OS 1 926 226 ist eine ähnliche lösbare Befestigung von Platten auf einem Untergrund bekannt, bei der der Untergrund und die Rückseite der Platten mit einer profilierten Auflage versehen werden, wobei die profilierten Auflagen mit Vorsprüngen und Ausnehmungen versehen sind, die mit Hinterschneidung rastend ineinander eingreifen und elastisch verformbar sind, so dass sie lösbar sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine praxisgerechte und kostengünstige Lösung für das Problem zu schaffen, flächige Bauteile auf einem Untergrund, insbesondere Fliesen an einer Wand oder auf einem Boden lösbar zu befestigen.
Mit dem Verfahren gemäß dem Anspruch 1 wird eine erste Lösung der Erfindungsaufgabe erreicht.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Fliesen dahingehend in herkömmlicher
Weise verlegt werden, dass auf den mit der Formfolie versehenen Untergrund und/oder die Rückseite der Fliese Verbindungsmasse, beispielsweise Fliesenkleber, aufgebracht wird und die Fliese dann auf den Untergrund aufgedrückt wird, wobei sie, so lange die Verbindungsmasse noch nicht ausgehärtet ist, beispielsweise zum Toleranzausgleich mit anderen Fliesen verschoben werden kann. Nach Aushärten der Verbindungsmasse ist die Fliese mittels der ausgehärteten, mit der Fliese verbundenen Verbindungsmasse formschlüssig an der Formfolie gehalten. Die Fliese selbst kann völlig konventionell hergestellt werden und muss vor ihrem Verlegen nicht mit irgendwelchen Formteilen versehen werden. Bei dickwandiger, elastischer Ausbildung der Formfolie kann die Fliese unter elastischer Verfor- mung der Formfolie abgenommen werden, wobei die durch die Verbindungsmasse an der Fliese ausgebildeten Vorsprünge und Ausnehmungen erhalten bleiben oder zerstört werden können. Alternativ können die Fliesen auch dadurch abgenommen werden, dass die Formfolie, die bevorzugt mit der Verbindungsmasse keine Verbindung eingeht, abgezogen wird. Die Formfolie kann unmittelbar mechanisch, beispielsweise durch Tackern, auf einem Untergrund befestigt werden oder gemäß dem Anspruch 2 befestigt werden.
Die Ansprüche 3 und 4 sind auf die Durchführung des Verfahrens mit einer zweilagigen Formfolie gerichtet, wodurch eine besonders einfache Abnahme der Fliesen erforderlich ist, nach der der Untergrund sofort für ein erneutes Verfliesen zur Verfugung steht.
Eine weitere Lösung der Erfindungsaufgabe wird mit dem System gemäß dem Anspruch 5 erzielt, das mit den Merkmalen der Ansprüche 6 bis 8 in vorteilhafter Weise weitergebildet wird.
Die Ansprüche 9 bis 13 kennzeichnen Formfolien, wie sie für das erfindungsgemäße Verfahren und das erfindungsgemäße System vorteilhafterweise verwendet werden.
Die Ansprüche 14 bis 21 sind auf verschiedene Bauelemente gerichtet, wie sie in dem erfindungsgemäßen System verwendbar sind.
Die Erfindung ist in vielfältiger Weise einsetzbar. Besonders vorteilhaft eignet sich die Erfindung für das Baugewerbe, insbesondere das Anbringen von Fliesen, Bodenplatten oder sonstigen flächigen Elementen an Böden, Decken und Wänden. Unter flächigem Bauteil werden insbesondere solche Bauteile verstanden, die eine Fläche zum Befestigen auf einem Untergrund aufweisen. Der Begriff Untergrund muß nicht zwingend unmittelbar eine Wand, einen Boden oder eine Decke bedeuten, sondern kann auch eine Zwischen- schicht bedeuten, auf der das flächige Bauteil befestigt werden soll.
Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen beispielsweise und mit weiteren Einzelheiten erläutert.
Es stellen dar:
Figur 1 einen Querschnitt durch eine Anordnung, bei der ein Plattenelement erfindungsgemäß auf einem Holzuntergrund befestigt ist, Figur 2 einen Querschnitt durch eine Anordnung, bei der ein Plattenelement an einer Mauer befestigt ist,
Figur 3 einen Querschnitt durch zwei ineinandergesteckte, wellenartige Formfolien,
Figur 4 einen Querschnitt einer Formfolie, wie sie vorteilhaft für eine Anordung gemäß Fig. 3 verwendbar ist,
Figur 5 eine Darstellung zur Erläuterung der Drehung eines Folienstücks um 180°, eine Detailansicht ineinander gesteckter Folienstücke gemäß Fig. 5,
Figur 6 eine vergrößerte Detailansicht der Folienstücke gemäß Fig. 6.
Figur 7
Figur 8 einen Querschnitt von auf unterschiedlichem Untergrund angebrachten
Plattenelementen unter Verwendung zweier Formfolien gemäß Figur 3,
Figur 9 einen Querschnitt ähnlich der Fig. 8 unter Verwendung zweier Folienstücke gemäß Fig. 7,
Figur 10 eine Formfolie mit Entlüftungslöchern,
Figur 11 eine Formfolie mit Verdickungen zur Vergrößerung des Formschlusses,
Figur 12 mit unterschiedlichen Materialien gefüllte Formfolien,
Figur 13 verschiedene Arten des Anbringens von Fliesen auf einem Untergrund,
Figur 14 Querschnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Formfolien,
Figur 15 schematische Aufsichten auf unterschiedliche Arten von Formfolien, Figur 16 eine Ansicht eines Hauses zur Erläuterung von durch den Einsatz der
Erfindung erzielten Funktionsvorteilen,
Figur 17 ein Beispiel einer auf einem Mauerwerk befestigten Formfolie,
Figur 18 Querschnitte durch unterschiedliche Ausftihrungsformen von Verbin- und 19 dungsbauteilen,
Figur 20 verschiedene Anwendungen der Verbindungsbauteile gemäß Figuren 18 und 19,
Figur 21 ein System zum verschiebbaren Anbringen einer Fliese auf einem Untergrund,
Figur 22 beim Verlegen von Fliesen hilfreiche Distanzbauteile,
Figur 23 ein Befestigungselement mit Skizzen zur Funktionserläuterung,
Figur 24 einen Steckverbinder mit Skizzen zur Funktionserläuterung,
Figur 25 eine Bodenwanne und
Figur 26 eine andere Ausfuhrung einer Bodenwanne mit einem Eckverbindungskörper.
Figur 1 zeigt schematisch, wie ein Plattenelement, beispielsweise eine Fliese, auf einem Untergrund angebracht ist. Wesentliches Element des in Figur 1 dargestellten Verbindungssystems ist eine insgesamt mit 4 bezeichnete Formfolie. Diese Formfolie ist im Querschnitt mäanderformig und weist zu ihren beiden Seiten hin Nuten bzw. im Querschnitt Vorsprünge 6 und 8 auf, wobei zwischen den Vorsprüngen 6 und den Vorsprüngen 8 jeweils Ausnehmungen 12 und 14 ausgebildet sind. Wie aus den Figuren ersichtlich, verlaufen die die Vorsprünge von den Ausnehmungen trennenden Wandbereiche nicht senkrecht zur Längserstreckung der Folie, sondern auswärts gekrümmt, so daß sich benachbarte Ausnehmungen 12 und 14 in Aufsicht auf die Folie hinterschneiden, d.h. derart ausgebildet sind, daß sie bezüglich einer angenommenen Relativbewegung senkrecht zur Folienlängs- erstreckung in gegenseitigem Formschluß sind. Anders ausgedrückt: Die Querschnittsfläche einer Ausnehmung nimmt ausgehend vom Grund der Ausnehmung mit zunehmendem Abstand von der Ausnehmung zunächst zu, dann ab und dann wieder zu. Die Formfolie 4 ist aus einem Material und in einer Stärke derart ausgebildet, daß sie eine gewisse Eigen- steifigkeit hat, d.h. die dargestellte Form in ihrem freien Zustand behält. Die Formfolie kann beispielsweise aus thermoplastischem Kunststoff bestehen.
Ein Plattenelement 16, beispielsweise eine Wandfliese, wird wie folgt auf einem Untergrund 18 angebracht:
In Figur 1 ist der Untergrund einer Holzplatte 18 (oder beispielsweise einer Gipsplatte), die beispielsweise Teil eines Fußbodens oder bei um 90° gedrehter Darstellung einer Wand (oder bei nochmaliger Drehung um 90° einer Decke) sein kann. Die Formfolie 4 wird an der Holzplatte 18 durch Tuckern befestigt, indem in an sich bekannter Weise Drahtklammern 20 in die tiefsten Stellen der Ausnehmungen 12 eingeführt und durch die Formfolie 4 hindurch in die Holzplatte 18 eingeschossen werden. Anschließend wird in die Ausneh- mungen 12 der eigensteifen Formfolie 4 Verbindungsmasse 22, beispielsweise Fliesenkleber oder Fliesenmörtel, eingebracht, und das Plattenelement 16 wird aufgedrückt und in seine erwünschte Lage gebracht. Beim Härten geht die Verbindungsmasse 22 eine Verbindung mit der Rückseite des Plattenelements 16 ein, so daß das Plattenelement 16 über den Formschluß zwischen der ausgehärteten Verbindungsmasse 22 und der Formfolie 4 mit der Holzplatte 18 verbunden ist, ohne daß die Formfolie 4 mit der Verbindungsmasse 22 eine Klebe- oder sonstweiche Verbindung eingeht. Es versteht sich, dass die Verbindungsmasse auch auf die zu verlegende Fliese aufgebracht werden kann und bei derem Auflegen auf die Formfolie in deren Ausnehmungen eingedrückt wird. Auf die geschilderte Weise kann eine Wandfläche mit Plattenelementen verkleidet werden, wobei diese, solange die Verbin- dungsmasse nicht ausgehärtet ist, genau zueinander ausgerichtet werden können, so das Toleranzen der Plattenelemente ausgleichbar sind.
Zum Lösen des Plattenelements 16 von der Holzplatte 18 wird die Formfolie 4 gemäß Figur 1 beispielsweise nach links gezogen, wobei sie gestreckt wird, so daß sich der Form- schluss löst und die Formfolie aus den Drahtklammern oder zusammen mit den Draht- klammern herausgerissen wird. Auf diese Weise können die Plattenelemente in einfacher Weise von der Unterlage entfernt werden, ohne daß die Unterlage beschädigt wird. Auf die Unterlage können anschließend nach dem geschilderten Verfahren neue Plattenelemente aufgebracht werden. Die Anordnung kann zusätzlich dadurch stabilisiert werden, daß vor dem Tuckern auch in die Ausnehmungen 14 eine aushärtbare Masse eingebracht wird, die nicht zwingend eine Verbindung mit dem Holz oder dem Gips eingehen muß.
Bei der Anordnung gemäß Figur 2, die grundsätzlich der der Figur 1 entspricht, wobei der
Untergrund jedoch ein Mauerwerk 26 oder eine Putzschicht ist, wird zunächst auf den Untergrund 26 eine Verbindungsmasse 24 aufgebracht, die beim Aushärten mit dem Untergrund 26 eine Verbindung eingeht. Die Formfolie 4 wird in die noch nicht harte Verbindungsmasse 24 eingedrückt. Die Schichtdicke der Verbindungsmasse 24 ist derart bemes- sen, daß beim Eindrücken der Formfolie 4 deren Ausnehmungen 14 gefüllt werden. Anschließend wird in die Ausnehmungen 12 der auf dem Untergrund 26 über Formschluß zwischen der in den Ausnehmungen 14 befindlichen Verbindungsmasse 24 und der Formfolie 4 befestigten Formfolie, wie anhand der Figur 1 geschildert, Verbindungsmasse 22 eingebracht. Zum Schluß wird das Plattenelement 16 aufgelegt bzw. aufgedrückt.
Die Verbindungsmasse 24 kann verschieden von der Verbindungsmasse 22 sein, so daß jeweils eine Abstimmung der Eigenschaften auf den Untergrund 26 bzw. die Plattenelemente 16 möglich ist.
Zum Entfernen der Plattenelemente 16 vom Untergrund wird auch bei der Ausfuhrungs- form gemäß Figur 2 die Formfolie 4 von der Seite her abgezogen, wobei die durch die Verbindungsmassen 22 und 24 gebildeten Vorsprünge abwechselnd ausgebrochen werden. Damit kann unter Ausüben einer verhältnismäßig geringen Zugkraft auf die Formfolie 4 ein Plattenelement 16 in einfacher Weise von einem Untergrund gelöst werden.
Ein weiterer Vorteil, der mit dem geschilderten Befestigungssystem erzielt wird, liegt darin, daß die Formfolie 4 eine Sperrschicht zwischen dem Plattenelement 16 und dem Untergrund bildet, was für viele Anwendungszwecke vorteilhaft ist. Zusätzlich läßt sich eine gute Schall- und Trittschalldämmung erzielen.
Das geschilderte System kann in vielfältiger Weise abgeändert werden. Beispielsweise ist es bei der Ausfϊihrungsform gemäß Figur 1 durch geeignete Elastizität der Formfolie 4 möglich, das Plattenelement 16 unter Verformung der Formfolie nach oben völlig zerstörungsfrei zu entfernen, wobei die die Ausnehmungen 12 füllenden, durch die Verbindungsmasse 22 gebildeten Vorsprünge erhalten bleiben, so daß das Plattenelement 16 erforderlichenfalls anschließend wieder in die Formfolie eingesetzt werden kann.
Alternativ können Verbindungsmassen verwendet werden, die in gewisser Weise elastisch verformbar sind, so daß unter elastischer Verformung der Verbindungsmassen ein Entfernen der Plattenelemente sowohl bei der Ausführungsform gemäß Figur 1 als auch bei der Ausführungsform gemäß Figur 2 möglich ist. Die Formfolie 4 kann auch in einer Wandstärke und mit einer Elastizität ihres Materials ausgebildet werden, daß der Formschluß bei starr aushärtender Verbindungsmasse durch elastische Verformung der Formfolie 4 selbst lösbar ist.
Figur 3 zeigt zwei ineinandergesteckte Formfolien 4\ und 4ι.
Wenn die eine Formfolie 4 der Figuren 1 und 2 durch die Doppelstruktur gemäß Figur 3 ersetzt wird, ist die gemäß Figur 3 untere Formfolie 4} unmittelbar (Figur 1) oder über Formschluß (Figur 2) an der Unterlage befestigt und die obere Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 befestigt. Das Plattenelement 16 kann dann durch entsprechend dicke und elastische Ausbildung der beiden Formfolien 4i und 42 unter elastischer Verformung Iedig- Hch der Formfolien 4ι und 42 vom Untergrund entfernt werden, wobei die Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 verbleibt. Die am Untergrund befestigte Formfolie 4ι steht sofort für eine erneute Plattenverlegung zur Verfugung, wobei wiederum mit Doppelfolie gearbeitet werden kann, indem zunächst eine Formfolie 42 in die Formfolie 4ι eingeschoben wird.
Der Aufbau der Anordnungen kann wie anhand der Figuren 1 und 2 geschildert erfolgen, wobei die Doppelformfolie 4ι, 42 anstelle der Formfolie 4 verwendet wird. Alternativ kann der Aufbau derart erfolgen, daß zunächst die Formfolie 4ι, wie die Formfolie 4 am Untergrund befestigt wird, daß die Formfolie 42 an dem Plattenelement 16 befestigt wird, und daß die beiden Formfolien dann zu der Struktur gemäß Figur 3 ineinandergesteckt werden.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine Formfolie 4, die beispielsweise aus Kunststoff, wie Polystyrol, Polyethylen oder andere geeignete Kunststoffe, mit einer Materialstärke von etwa 0,3 bis 1,0 mm bestehen kann und die für eine Doppelfolie gem. Fig. 3 besonders vorteilhaft ist. Gemäß Fig. 4 weist die Formfolie 4, die insgesamt mäanderformig ausgebildet ist, abwechselnd, gesehen von oben, Vorsprünge 6 und Ausnehmungen 12 auf. Die Ausnehmungen 12 sind jeweils so geformt, daß ihr lichter Querschnitt von den Scheitelpunkten benachbarter Vorsprünge aus gemessen zunächst abnimmt und sich nach einer engsten Stelle e erweitert, um dann zum Boden hin wieder abzunehmen. Auf diese Weise sind nach oben leicht pilzförmig erweiternde Vorsprünge 6 abwechselnd mit sich nach unten unter der engsten Stelle jeweils leicht erweiternden Ausnehmungen angeordnet.
Wie aus Fig. 4 weiter ersichtlich, sind die Vorsprünge 6 und Ausnehmungen 12 dahinge- hend unsymmetrisch, daß die Weite a jeder Ausnehmung im Bereich der engsten Stelle geringfügig kleiner ist als die Weite b jedes Vorsprungs 6 im Bereich von dessen weitester Stelle. Zusätzlich sind die Vorsprünge 6 derart ausgebildet, daß sie sich um ein geringeres Maß h über die jeweils weiteste Stelle hinaus erstrecken als die Tiefe t der Ausnehmungen 12, von der jeweils engsten Stelle aus gemessen, das heißt das Maß h ist kleiner als das Maß t.
Fig. 5 zeigt oben ein Folienstück 42 in der Lage gemäß Fig. 2 und unten das Folienstück 4 um 180 um eine senkrecht auf der Papierebene stehende Achse gedreht. Wie aus der Fig. 5 ersichtlich, werden, jeweils von oben gesehen, nach Drehung um 180 aus Vorsprüngen Ausnehmungen und umgekehrt. Mit der anhand der Fig. 4 beschriebenen Ausbildung der
Formfolie 4 wird erreicht, daß das um 180 gedrehte Folienstück 42 gemäß Fig. 5 in auf ein in der Lage der Fig. 4 befindliches Folienstück 4ι unter Verrasten einschiebbar ist, wobei die Rückseiten der Vorsprünge 62 (ehemalige Ausnehmungen 4) die Vorsprünge 61 des unteren Formfolienstücks 4ι nach Überwinden der Hinterschneidungen hintergreifen und ähnlich die Ausnehmungen 122 der oberen Formfolie 42 in die Ausnehmungen 12ι der unteren Formfolie 4ι hintergreifend eingreifen. Der Hinterschnitt ist jeweils dadurch gegeben, daß das Maß a (Fig. 4) etwas kleiner als das Maß b ist. Der gegenseitige klipsartige Eingriff zwischen den beiden Formfolienstücken 4ι und 42 kann durch die Elastizität des Wandmaterials selbst erfolgen (Verdünnung der Wand) oder dadurch, daß die Formfolie insgesamt elastisch verbogen wird. Durch die Bedingung h < t (Fig. 2) wird der zusätzliche Vorteil erreicht, daß zwischen den Formfolienstücken 4\ und 4 jeweils Zwischenräume 132 verbleiben, so daß etwaige Verschmutzungen oder Partikel an den Oberflächen der Formfolienstücke bei deren Ineinanderschieben abgestreift werden und in den freibleibenden Zwischenräumen 132 aufgenommen werden. Somit ist auch bei nicht völlig sauberen Bedingungen, wie sie häufig an Baustellen herrschen, eine sichere Verbindbarkeit zwischen den Folienstücken und den an ihnen befestigten Bauteilen gegeben.
Fig. 7 zeigt einen Ausschnitt der Fig. 6 in vergrößerter Darstellung zur Verdeutlichung der gegenseitigen geometrischen Beziehungen. Wie deutlich ersichtlich ist, ist die Weite innerhalb einer durch einen "ehemaligen" Vorsprung G gebildeten Ausnehmung A etwa um die doppelte Wandstärke der Formfolie kleiner als die Weite innerhalb einer Ausnehmung R.
Das geschilderte Prinzip kann an mäanderförmigen Folien (die Vorsprünge und Ausnehmungen bilden jeweils durchlaufende Rippen bzw. Nuten) ebenso angewandt werden, wie an Formfolien, die mit Näpfen, wie beispielsweise nachfolgend in Fig. 15 erläutert ausgebildet sind, oder an Formfolien, bei denen die Hinterschneidungen durch lokale Verdik- kungen oder Noppen gebildet sind, wie in der Fig. 14 erläutert.
Ein wesentliches Merkmal der geschilderten Formfolie liegt, wie anhand der Fig. 4 erläutert, darin, daß die Innenweite der Ausnehmungen 4 jeweils mindestens so groß ist wie die Außenweite der Vorsprünge. Dadurch wird erreicht, daß zwei um 180° gegeneinander verdrehte Folienstücke, die aus der gleichen Formfolie stammen, ohne bleibende Verquet- schungen oder Verformungen der Folienstücke ineinander passen, wohingegen bei gleicher Ausbildung von Vorsprüngen und Ausnehmungen andernfalls infolge der Wanddicke der Formfolie ein berührungsloses Ineinanderpassen (vgl. Fig. 7) nach Überwinden der jeweiligen Hinterschneidungen nicht möglich ist. Insgesamt ist, wie aus Fig. 7 ersichtlich, die engste Stelle e einer Ausnehmung 12 um etwa zwei Wandstärken weiter als die engste Stelle o auf der Rückseite eines ehemaligen Vorsprungs 6, der nach Drehung des Folienstücks um 180 die nach oben offene Ausnehmung bildet. Das Maß b kann beispielsweise um fast eine Wandstärke größer ein als das Maß a. Dadurch, daß die Folienstücke 4ι und 42 nach deren Ineinanderschieben zumindest weitgehend verformungsfrei ineinander aufge- nommen sind, wird eine ermüdungsfreie und dauerhaltbare Verbindung geschaffen. Es versteht sich, daß die Formflolie auch derart ausgebildet sein kann, daß im Zustand der Fig. 7 eine leichte gegenseitige Anlage unter geringer elastischer Verformung vorhanden ist. Es versteht sich, dass die Formfolien, insbesondere, wenn sie lediglich durch Formschluss ineinander gehalten werden, derart auf die Unterlage aufgebracht sind, dasss die Ausnehmungen bzw. Vorsprünge waagerecht verlaufen.
Figuren 8 und 9 entsprrechen den Anordnungen gemäß den Figuren 1 und 2, wobei die dick eingezeichnete Folie der Fig. 8 eine Doppelstruktur ist, d.h. aus zwei Formfolien 4ι und 42 besteht. In Fig. 9 ist eine aus einer Folie gemäß Fig. 4 und 5 zusammengesetzte
Doppelfolie gemäß Fig. 7 dargestellt. Der mittlere Teil der Fig. 8 und 9 stellt einen Untergrund in Form einer Gipsplatte 28 dar, die beidseitig Stabilisierungsschichten, beispielsweise aus Papier, einer Fasermatte oder sonstigem aufweist.
Bei manchen Anwendungsfallen ist es vorteilhaft, wenn die Formfolie 4 keine Gas- oder Feuchtigkeitssperre bildet. Bei der Ausführungsform gemäß Figur 10 ist die Formfolie 4 mit Durchgangslöchern 32 versehen.
Die Ausführungsform der Formfolie gemäß Figur 11 zeichnet sich dadurch aus, daß die Formfolie beispielsweise durch Eintauchen ihrer mäanderförmigen Ausbauchungen in ein Bad derart mit Beschichtungen 34 ausgebildet ist, daß der Formschluß, der für die Volumina Vi bei einer Bewegung nach oben und für die Volumina V2 für eine Bewegung nach unten aus der Formfolie 4 heraus besteht, vergrößert ist. Die Hinterschneidung zwischen den Volumina Vi und V2 muß dabei nicht notwendigerweise durch die Krümmung der Formfolie 4 erfolgen. Die Formfolie 4 könnte jeweils rechtwinklig abgebogen sein (Nuten mit senkrechten Seitenwänden und einer waagrechten Bodenwand haben). Der Formschluß bzw. die Hinterschneidung wäre dann nur durch die Beschichtungen 34 gegeben. Für viele Anwendungsfalle reicht es, wenn nur die Unterseite oder die Oberseite der Formfolie 4 mit den Beschichtungen 34 versehen ist.
In Figur 12 ist verdeutlicht, daß die Ausnehmungen der Formfolie 4 mit einem elastisch nachgiebigen Füllstoff 36 (Figur 12a) gefüllt bzw. ausgeschäumt sein können oder mit einem Füllstoff 38 (Figur 12b) gefüllt sein können, der in sich starr ist. Die Füllstoffe 36 und 38 können anstelle der Verbindungsmassen 22 und 24 beispielsweise der Figuren 1 und 2 treten.
Figur 13 zeigt im Teil a) eine Aufsicht auf eine Wand, die, wie die Unterlagen 18 oder 26 der Figur 1 mit einer Formfolie 4 versehen ist, die teilweise bereits mit Plattenelementen
16, beispielsweise Fliesen, belegt ist.
Figur 13b) stellt die Rückseite eines Plattenelements 16 dar, das mit einer Verbindungsmasse, beispielsweise der Verbindungsmasse 12 der Figur 1 versehen ist. Das Plattenele- ent 16 wird auf die Formfolie 4 aufgedrückt, so daß nach dem Aushärten der Verbindungsmasse 12 der Formschluß, wie anhand der Figuren 1 und 2 geschildert, hergestellt ist.
In Figur 13c) ist an der Rückseite des Plattenelements 16 eine weitere Formfolie 4, beispielsweise durch Zwischenanordnung einer geeigneten Verbindungsmasse, befestigt. Das Plattenelement 16 der Figur 13 c) kann in einfacher Weise dadurch an der Wand befestigt werden, daß das Plattenelement 16 mit seiner Formfolie 4 in die Formfolie 4 eingesetzt wird, so daß sich die formschlüssig verbundene Struktur der Figur 3 zwischen den beiden Formfolien ergibt. Es versteht sich, daß dieses Einsetzen entweder durch elastische Verformung der Formfolien 4 selbst möglich ist oder dadurch, daß zumindest eine der beiden eingesetzten Verbindungsmassen elastisch nachgiebig bleibt, beispielsweise ein entsprechender Schaum ist. Figur 14 zeigt unterschiedliche Querschnitte von Formfolien.
Die Formfolie 4 der Figur 14a) ist mäanderformig derart ausgebildet, daß sich ihre Vor- sprünge zur geschlossenen Seite hin jeweils erweitern bzw. ihre Ausnehmungen zur offenen Seite hin verengen.
Bei der Formfolie 4 gemäß Figur 14b), die mit jeweils senkrechten Seitenwänden ausgebildet ist, wird der Formschluß dadurch hergestellt, daß die Seitenwände mit Verdickungen 40 ausgebildet sind.
Ähnliches gilt für die Ausführungsform der Formfolie 4 gemäß Figur 14c), die im Querschnitt sägezahnförmig ist und mit Verdickungen 40 ausgebildet ist, die dafür sorgen, daß in den im Querschnitt sägezahnförmig ausgebildeten Vertiefungen aufgenommenes Material darin jeweils verhakt ist bzw. formschlüssig aufgenommen ist.
Die Ausführungsform der Formfolie 4 gemäß Figur 14d) verbindet die Querschnitte der Figuren 14b) und 14c).
Insbesondere die Ausfuhrungsformen gemäß Figuren 14b) und 14c) eignen sich für die Doppelformfolienstruktur der Figur 3 (rechts in Figur 14d) angedeutet).
Figur 15 zeigt Aufsichten auf unterschiedliche Ausführungsformen von Formfolien.
Die Formfolie gemäß Figur 15 a) ist wellen- bzw. mäanderförmig ausgebildet und weist parallel zueinander verlaufende Nuten 42 auf, die durch Vorsprünge 44 getrennt sind.
Die Ausführungsform der Formfolie gemäß Figur 15b) weist schachbrettartig ausgebildete, sich abwechselnde Vertiefungen bzw. Ausbauchungen 46 und Vorsprünge 48 auf.
Die Ausführungsformen gemäß Figuren 15c) bis 15e) weisen ebenfalls in unterschiedlicher Weise angeordnete Vertiefungen 46 und Vorsprünge 48 auf, wobei die Vertiefungen 46 jeweils als Kreise und die Ausbauchungen 48 als dunkle Scheiben eingezeichnet sind.
Es versteht sich, daß die in Figur 15 nicht dargestellten, zwischen den Vertiefungen und Vorsprüngen etwa senkrecht zur Papierebene verlaufenden Seitenwände derart ausgebildet sind, daß sich die Hinterschneidungen bilden. Alle dargestellten Folien, für deren Gestal- tung es zahlreiche weitere Möglichkeiten gibt, können als Einzelformfolie oder Doppelformfolien verwendet werden.
Die Formfolien können aus unterschiedlichsten Materialien sein, beispielsweise thermoplastische Kunststoffolien, in einer Form polymerisierende Kunststoffolien usw. Auch metal- lische Folien sind grundsätzlich geeignet.
Die Erfindung ist gemäß Figur 16 für sämtliche Anwendungen in und um ein Gebäude geeignet, beispielsweise die gesamten Innenflächen und Außenflächen sowie Balkone. Wie im weiteren erläutert wird, ist die Erfindung geeignet, um Feuchtigkeitssperren, Gassperren, thermische Isolierungen, Schall- und Trittisolierungen usw. an sich oder integriert in das Anbringen von Verkleidungen, wie Fliesen, Plattenelementen usw. auszubilden.
Figur 17 zeigt ein Beispiel, wie eine Formfolie 4 mittels einer elastisch oder starr aushärtenden Verbindungsmasse 24 auf einem Putz oder unmittelbar auf Mauerwerk 26 anbringbar ist. Mit Hilfe der Verbindungsmasse 24 können ungleichmäßige Oberflächen des Mauerwerks 26 geglättet werden, so daß die Formfolie 4 dann insgesamt eben verläuft und zum Anbringen weiterer Bauteile geeignet ist. Die Formfolie 4 kann derart ausgebildet sein, daß sie eine Feuchtigkeitssperre bildet. Die Verbindungsmasse 24 kann derart ausgebildet sein, daß sie zum Schallschutz beiträgt.
Figur 18 zeigt Verbindungsbauteile, wie sie in dem erfindungsgemäßen Verbindungssystem als Hilfsbauteile verwendbar sind. Figur 18a) zeigt Verbindungsbauteile 50, die an einer Seitenfläche wellig bzw. mäanderförmig ausgebildet sind und an der gegenüberliegenden Seitenfläche eben verlaufen. Die Füllung der Verbindungsbauteile 50 kann in sich starr oder in einem gewissen Ausmaß elastisch nachgiebig sein. Die Herstellung der Verbindungsbauteile 50 kann derart erfolgen, daß das fertige Verbindungsbauteil insgesamt in einer Form hergestellt oder ggf. extrudiert wird oder, ähnlich wie anhand der Figuren 1 und 2 erläutert, in eine beispielsweise rechteckige Form mit ebenem Boden aushärtendes Material eingebracht wird, in das von einer Seite her eine Formfolie eingedrückt wird. Nach Aushärten kann das mit der Formfolie versehene Verbindungsbauteil dann entnommen werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Figur 18b) ist das Verbindungsbauteil 50 an zwei sich gegenüberliegenden Seitenflächen abwechselnd mit Vorsprüngen und Ausnehmungen mäanderförmig ausgebildet.
Die Plattenbauteile 50 und 52 der Figur 18 haben, wenn das Füllmaterial beispielsweise Styropor ist, ausgezeichnete thermisch isolierende Wirkungen. Bei Verwendung schwerer und mit innerer Reibung behafteter Füllmaterialien lassen sich ausgezeichnete Schallisoliereigenschaften erzielen. Bei Verwendung von Rigips als Füllmaterial wird eine gute ausgleichende Wirkung erzielt. Figur 19 zeigt in Figur 19a) ein Verbindungsbauteil 54, das einseitig eben und auf der anderen Seite mit abwechselnden Ausbauchungen und Vorsprüngen versehen ist, wobei das Verbindungselement insgesamt sehr flach ist, da die Ausbauchungen bzw. Ausneh- mungen bis an die ebene Rückseite des Verbindungsbauteils heranreichen. Wiederum kann das Verbindungsbauteil 54 in einer Form als in sich leicht elastisches Formteil, beispielsweise aus geschäumtem Kunststoff hergestellt sein, oder kann durch Verwendung einer Formfolie hergestellt sein, die unter Zwischenanordnung von Füllmaterial mit einer Grundplatte verbunden ist, wobei das Füllmaterial mit der Grundplatte eine Verbindung eingeht.
Figur 19b) zeigt zwei unter Formschluß miteinander verbundene bzw. ineinandergesteckte Verbindungsbauteile 54.
Figur 20 zeigt unterschiedliche Anwendungen der bisher geschilderten Strukturen.
Figur 20a) zeigt einen Aufbau, bei dem ein Plattenelement 16, beispielsweise eine Bodenfliese, unter Zwischenanordnung eines Plattenbauteils 50 als Trittschallplatte auf einem Boden 60 befestigt ist. Die Verbindung zwischen dem Plattenelement 16 und dem Verbindungsbauteil 50 kann ebenso wie die Verbindung zwischen dem Plattenbauteil 50 und dem Boden 60 unmittelbar über aushärtbare Verbindungsmassen 22 erfolgen oder auch dadurch, daß auf der Platte 16 bzw. dem Boden 60 eine Formfolie mittels der Verbindungsmasse angebracht wird, wodurch die Struktur in einfacher Weise zerlegbar ist. Ähnlich kann zwischen dem Plattenbauteil 50 und dem Boden 60 bzw. dem Plattenelement 16 ein Verbindungsbauteil, wie in Figur 19 dargestellt, angeordnet werden.
Figur 20b) entspricht der Figur 15a; die dick eingezeichnete Wellenlinie soll verdeutlichen, daß mit jeweils zwei Formfolien 4 gearbeitet wird. Es versteht sich, daß nur an der Oberoder Unterseite des Plattenbauteils 50 mit zwei Formfolien 4 gearbeitet werden kann.
Figur 20c) stellt einen Aufbau dar, bei dem ein Holzfußboden 62 mit einem Verbindungsbauteil 54 gemäß Figur 14a verklebt ist, welches Verbindungsbauteil 54 auf einem Untergrund, beispielsweise Steinboden, beispielsweise unmittelbar über aushärtende Verbin- dungsmasse 22 befestigt ist.
Die Ausführungsform gemäß Figur 20b) entspricht der Figur 20c), wobei wiederum mit einer doppelten Formfolie 4 gearbeitet wird.
Bei der Ausfuhrungsform gemäß Figur 20e) ist ein Teppich 62 unter Zwischenanordnung einer Formfolie 4 an einem Boden 60 befestigt, wobei die Verbindung beispielsweise ähnlich wie in Figur 2 erfolgen kann oder durch Verwendung eines oder von zwei Verbindungsbauteilen 54 gemäß Figur 19. Figur 20f) deutet wiederum den Einsatz zweier Form- folien zwischen dem Teppich 62 und dem Boden 60 an.
Es versteht sich, daß die vorgeschriebenen Strukturen nur beispielhaft sind und das erfm- dungsgemäße System mit dem Formeingriff zwischen Vorsprüngen und Ausnehmungen sowie vorteilhafterweise durch Zwischenanordnen einer oder mehrerer Formfolien zahlrei- ehe Abwandlungen und Anwendungen ermöglicht.
Figur 21 zeigt ein auf seiner Rückseite mit einer Formfolie 4 versehenes Plattenelement 16 und einen Untergrund 64, der mit einer Formfolie 4 versehen ist. Die Nuten der beiden Formfolien 4 laufen zueinander senkrecht. Um das Plattenelement 16 an dem Untergrund 64 befestigten zu können, ist ein Verbindungselement 66 (Figur 21c) vorgesehen, das zwei rechteckig zueinander angeordnete, an ihren Umfangen starr miteinander verbundene Stabelemente aufweist, die derart bemessen sind, daß sie in die Nuten der Formfolien 4 einpassen. Wie unmittelbar ersichtlich, kann das Plattenelement 16 an dem Untergrund 64 dadurch befestigt werden, daß, bei entsprechend elastischer Ausbildung die Stabelemente des Verbindungselements 66 in die Nuten der Formfolie eingeklipst oder seitlich eingeschoben werden. Mit Hilfe des Verbindungselements 66 ist es des weiteren möglich, das Plattenelement 16 relativ zum Untergrund 64 (der ebenfalls ein plattenförmiges Bauteil sein kann) in Richtung der Stabelemente 68 und 70 zu verschieben.
Es versteht sich, daß das Plattenelement 16 und der Untergrund 64 nicht zwingend mit Formfolien versehen sein müssen, sondern als Formteile ausgebildet sein können, in die die mäanderförmige Nutstruktur integriert ist. Figur 22 zeigt in Figur 22a) ein Distanzbauteil 72, das insgesamt durch ein Flachteil gebildet ist, welches einen Distanzsteg 74 aufweist, der in mäanderformig ausgebildeten Vorsprüngen 76 endet, die derart ausgebildet sind, daß sie in einem dem Untergrund 64 der Figur 21 entsprechende Struktur von Nuten einklipsbar sind, an denen Plattenelemente 16 befestigt sind. Wie aus Figur 22c) unmittelbar ersichtlich, dient der zwischen den Plattenelementen 16 angeordnete Distanzsteg 16 in vorteilhafter Weise dazu, den Abstand zwischen den Plattenelementen 16 festzulegen, wenn diese gemäß Figur 22 in waagrechter Richtung verschiebbar sind.
Gemäß Figur 22b) ist das Distanzbauteil 70 zusätzlich mit einem rechtwinklig zu seinem Distanzsteg 74 verlaufenden Steg 78 versehen, so daß sich gemäß Figur 22c) ein Distanzkreuz ergibt, mit dem die Relativlage von vier Platteelementen festlegbar ist.
Anhand der Figur 23 werden Befestigungselemente erläutert, die an einer mäanderformigen Struktur aus Ausnehmungen und Vorsprüngen, wie sie beispielsweise durch eine Formfolie gegeben sind, verwendet werden können.
Figur 23a) zeigt einen Querschnitt und Aufsichten auf ein Befestigungselement 80, das einen in seiner Form auf die Ausnehmungen einer Formfolie abgestimmten Vorsprung 82 und eine in Aufsicht rechteckig oder rund oder sonstwie ausgebildete Stirnfläche 84 aufweist. Gemäß Figur 23b) kann der Vorsprung 82 in eine Ausnehmung einer Formfolie 4 eingeklipst werden.
Bei der Ausfuhrungsform gemäß Figur 23c) ist der Vorsprung 82 geteilt oder weist ein Spreizloch auf, in das eine Spreizschraube 84 einschraubbar ist, so daß das Befestigungselement 80 ohne Notwendigkeit einer elastischen Verformung zunächst mit seinem Vorsprung in eine Ausnehmung einer Formfolie einsetzbar ist und dann unter Einschrauben der Spreizschraube 84 aufspreizbar ist, so daß es fest in der Formfolie bzw. einer entsprechenden Ausnehmung gehalten ist.
Für viele Anwendungen ist es vorteilhaft, eine große Fläche mit Formfolie zu bedecken oder Formfolien unter einem gegenseitigen Winkel aneinander anzuschließen. Anhand der Figur 24 wird ein Steckverbinder für Formfolien erläutert. Figur 24 zeigt einen Steckverbinder zum Verbinden zweier zunächst seitlich nebeneinander angeordneter Formfolien 4. Der Steckverbinder 86 weist an seinen entgegengesetzten Seiten angeordneten Aufhah eschächte 88 auf, die über ein Zwischenteil 90 miteinander verbunden sind. Jeder Aufnahmeschacht hat eine Oberwand 92 und eine Unterwand 490, zwischen denen ein Einschubschlitz zum Einschieben der Formfolie 4 ausgebildet ist. Die in Figur 24a) lediglich im Querschnitt sichtbare Oberwand 92, die Unterwand 94 und der zwischen diesen ausgebildeten Einschubschlitz sind jeweils entsprechend der einzuschiebenden Formfolie 4 geformt. Das Zwischenteil 90 ist aus flexiblem Material hergestellt, so dass die beiden Aufiiahmeschächte 88 in einem Winkel zueinander angeordnet werden können (vgl. Figur 24b).
Figur 24c zeigt eine Ausführungsform des Steckverbinders 86, bei dem das Zwischenteil 90 verkürzt und starr ausgebildet ist.
Figur 24e) zeigt eine perspektivische Ansicht des Steckverbinders 86 der Figur 24c) in einem kleinen Winkel zur Einschubrichtung. Sichtbar sind die gewellte Oberwand und die gewellte Unterwand mit dem als Steg ausgebildeten Zwischenteil 90. Die an der Oberseite und Unterseite ausgebildeten Nuten 96 entsprechen vorteilhafterweise denen der Formfolie 4 (Figur 24f).
Der Steckverbinder 86 der Figuren 24a) und d) ermöglicht die Verbindung von Formfolien in Richtung des Nutenverlaufes. Figur 24e) zeigt eine Ausfuhrungsform eines Steckverbinders 86, mit dem sich zwei benachbarte Formfolien verbinden lassen, die senkrecht zu dem Nutenverlauf nebeneinander angeordnet sind.
Wie aus Figur 24 ersichtlich, ist es durch die Steckverbinder möglich, einzelne Formfolien zu einer großen Formfolienfläche zusammenzufügen, wobei durch die Ausbildung der Steckverbinder an ihrer Oberseite und Unterseite mit Nuten 96 eine Anbringung beispiels- weise von Fliesen im Bereich der Steckverbinder ebenso möglich ist wie in den Bereich der Formfolien. Der Einschubschlitz entspricht in seinem Querschnitt dem der Formfolien, so dass diese fest aufgenommen sind. Die gesamte, großflächige Struktur kann somit wasserdicht ausgebildet werden. Figur 25 zeigt ein Beispiel, wie mit der erfindungsgemäßen Formfolie 4 eine Bodenwanne, beispielsweise Duschwarme, hergestellt werden kann, die einerseits zuverlässig wasserdicht ist und andererseits gefliest werden kann, wobei die Fliesen in einfacher Weise aus- wechselbar sind.
Gemäß Figur 25a) ist ein Formwerkzeug 98 vorgesehen, dessen Kontur der Negativkontur einer herzustellenden Wanne entspricht. Auf der Oberseite des Formwerkzeugs 98 wird eine Formfolie 4 derart aufgebracht, dass sie flächig an der Oberseite des Formwerkzeugs 98 anliegt. Dies kann beispielsweise, bei Ausbildung der Formfolie 4 aus thermoplastischem Material, dadurch geschehen, dass die Formfolie 4 im Bereich etwaiger Kanten des Formwerkzeugs 98 leicht erhitzt wird, damit die Formfolie entsprechende Kanten bildet. Im Zustand der Fig. 25a) wird auf die Oberseite der auf der Oberseite des Formwerkzeugs liegenden Formfolie 4 eine Grundplatte 100 aufgebracht, wobei diese Grundplatte 100 vorteilhafterweise ebenfalls aus thermoplastischem Material besteht, so dass sie durch entsprechende Erwärmung und beispielsweise mittels Formstempeln (nicht dargestellt) in unmittelbare Anlage an die Formfolie 4 gebracht werden und mit der Formfolie verschweißt werden kann. Alternativ kann auf der Oberseite der Formfolie 4 aushärtbare Verbindungsmasse aufgebracht werden, die sich beim Aushärten zumindest mit der Grundplat- te 100 verbindet.
Nach Fertigstellung der beschriebenen Struktur wird diese von dem Formwerkzeug 98 nach oben abgenommen und umgekehrt, so dass die Wanne gem. Fig. 25b) gebildet ist. Diese Wanne ist zuverlässig wasserdicht, da einteilig ausgebildet, und kann auf die an Hand der vorstehenden Beispiele beschriebenen Weise mit Fliesen belegt werden. Es versteht sich, dass die Wanne 102 derart ausgebildet sein kann, dass sie nur teilweise mit der Formfolie belegt ist, so dass die Grundplatte 100 in Teilbereichen unmittelbar sichtbar ist. Die Grundplatte ist vorteilhafterweise an ihren Rändern hochgezogen, so dass beispielsweise eine einfach gegenüber Wänden abdichtbare Duschwanne geschaffen ist.
An Hand der Fig. 26 wird ein weiteres Beispiel beschrieben, wie in einfacher Weise ein fliesbarer Körper hergestellt werden kann. Gem. Fig. 26a) wird eine als Formfolie 4 mit ausreichender Eigensteifigkeit ausgebildete Grundplatte kartonartig gefaltet, indem ihre Randbereiche hochgezogen werden, so dass ein Boden 110 entsteht, von dem aus Seitenwände 112 vorstehen. Zur besseren Faltbarkeit wird die Grundplatte 106 im Bereich der entstehenden Faltlinien bzw. Kanten vorteilhafterweise mit einem beispielsweise erhitzten Stempel 113 flachgedrückt (Fig. 26b) und c).
Zur Verbindung der Seitenwände 112 des entstehenden schachtelartigen Körpers ist ein beispielsweise durch Verformen einer Formfolie oder als Formteil hergestellter Eckverbinder 114 vorgesehen, der im dargestellten Bereich drei senkrecht aufeinander stehende, einteilig miteinander ausgebildete Wände 116 aufweist, die den Nuten des Bodens 110 und der Seitenwände 112 entsprechende Nuten aufweisen.
Der Eckverbinder 114 kann von innen oder außen mit der Schachtel verbunden werden, indem die jeweiligen, eine formschlüssige Verbindung ermöglichenden Nuten ineinander geklipst werden. Bei bevorzugt zusätzlicher Verwendung eines Klebers entsteht eine dichte Wanne, die in einfacher Weise beispielsweise nach einem vorgeschriebenen Verfahren innen und/oder außen mit Fliesen belegt werden kann. Es versteht sich, dass der Formschluss auch über andersartig als Nuten ausgebildete Vertiefungen und Vorsprünge (vgl. Fig. 9) hergestellt werden kann.
Fig. 27 zeigt ein Beispiel der Herstellung einer mit Nuten ausgebildeten Formfolie 4.
Zwei in gegenseitigem Eingriff befindliche Formwalzen 120, deren Außenumfang mit Nuten ausgebildet ist, drehen sich derart, dass sie eine Folie aus thermoplastischem Material einziehen. Die zwischen den Formwalzen hindurch geförderte Folie 122 wird infolge der in den Formwalzen ausgebildeten Nuten und entsprechende Temperierung zu einer Wellfolie 124 umgeformt, die abwechselnd nach oben und unten offene Nuten mit zumindest gleichbleibender oder sich erweiternder Breite aufweist. Die Wellfolie gleitet über einen Tisch 126 und bewegt sich zwischen zwei Transportwalzen 128 hindurch, deren Umfangsgeschwindigkeit geringer ist als die der Formwalzen 120, so dass die sich auf dem Tisch 126 bewegende Wellfolie gestaucht wird. Im Bereich zwischen den Formwalzen 120 und den Transportwalzen 128 sind Heizeinrichtungen 130 vorgesehen, die die Wellfolie 126 erwärmen. Infolge der Stauchung werden die Nuten derart umgeformt, dass sie mit den Hinterschneidungen ausgebildet sind, die insbesondere in den Fig. 1 bis 3 sichtbar sind. Auf diese Weise ist die Formfolie 4 hergestellt.
Vorteilhafterweise sind die Bewegungsrichtung der Folie hinter Heizeinrichtungen 130 Kühleinrichtungen (nicht dargestellt) vorgesehen, um die Formfolie zu stabilisieren. Weiter sind die Oberflächen der Transportwalzen derart weich gestaltet, dass durch ihre Anlage an der Formfolie diese nicht umgeformt oder überbeansprucht wird.
Es versteht sich, dass je nach Ausbildung der Formfolie unterschiedliche Herstellverfahren angewendet werden können.
Bezugszeichenliste
4 Formfolie 48 Vorsprung
6 Vorsprung 50 Plattenbauteil
8 Vorsprung 52 Plattenbauteil
12 Ausnehmung 54 Verbindungsbauteil
14 Ausnehmung 30 60 Boden
16 Plattenelement 62 Teppich
18 Holzplatte 64 Untergrund
20 Drahtklammer 66 Verbindungselement
22 Verbindungsmasse 68 Stabelement
24 Verbindungsmasse 35 70 Stabelement
26 Mauerwerk 72 Distanzbauteil
28 Gipsplatte 74 Distanzsteg
30 Stabilisierungsschicht 76 Vorsprünge
32 Durchgangsloch 80 Befestigungselement
34 Beschichtung 40 82 Vorsprung
36 elastisch nachgiebiger 84 Spreizschraube
Füllstoff 86 Steckverbinder
38 Füllstoff 88 Aufnahmeschacht
40 Verdickung 90 Zwischenteil
42 Nut 45 92 Formwerkzeug 4 Vorsprung 94 Stempeleinrichtung
46 Vertiefung 96 Bodenwanne

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils (16) auf einem Untergrund (18; 26), insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, bei welchem Verfahren auf dem Untergrund eine mit Vorsprüngen (6, 8) und Ausnehmungen (12, 14) ausgebildete Formfolie (4) befestigt wird, wobei die Ausnehmungen derart geformt sind, dass ihre Querschnittsfläche in einem Teilbereich der Ausnehmungen in Richtung einer Entfernung vom Untergrund abnimmt, dadurch gekennzeichnet, dass auf die mit Vorsprüngen (6, 8) und Ausnehmungen (12, 14) versehene Formfolie
(4) und/oder das flächige Bauteil (16) eine beim Aushärten mit dem flächigen Bauteil eine Verbindung eingehende, aushärtende Verbindungsmasse (22) aufgebracht wird und das flächige Bauteil anschließend auf die Formfolie aufgedrückt wird, so dass die ausgehärtete, zumindest teilweise in den Ausnehmungen der Formfolie aufgenommene Verbindungs- masse einen Formschluss zwischen der Formfolie und dem flächigen Bauteil vermittelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfolie (4) auf dem Untergrund (26) befestigt wird, indem auf den Untergrund eine aushärtende Verbindungsmasse (24) aufgebracht wird, in die die Formfolie (4) eingedrückt wird, wobei die aushärtende Verbindungsmasse eine Verbindung mit dem Untergrund eingeht und die in dem Untergrund zugewandten Ausnehmungen der Formfolie aufgenommene, ausgehärtete Verbindungsmasse eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Untergrund und der Formfolie herbeiführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in eine erste, mit dem Untergrund verbundene Formfolie (4 eine zweite Formfolie (42) mit denen der ersten Formfolie derart entsprechenden Vorsprüngen und Ausnehmungen eingebracht wird, dass die zweite Formfolie formschlüssig in der ersten Formfolie gehalten ist und dass die Verbindungsmasse auf die zweite Formfolie aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die erste und die zweite Formfolie (42) derart ausgebildet sind, dass ihr Formschluss bei einer Bewegung der zweiten Formfolie weg von der ersten Formfolie (4 unter elastischer Verformung lösbar ist.
5. System zum lösbaren Befestigen eines flächigen Bauteils (16) auf einem Untergrund (18; 26), insbesondere einer Fliese an einer Wand oder auf einem Boden, bei welchem System mit dem flächigen Bauteil in seinem auf dem Untergrund befestigten Zustand verbundene Vorsprünge und/oder Ausnehmungen in mit dem Untergrund verbundene Ausnehmungen und/oder Vorsprünge eingreifen, wobei die Vorsprünge und die Ausnehmungen einander entsprechend derart ausgebildet sind, dass sie in Richtung einer Entfernung des Bauteils vom Untergrund verformbare Hinterschneidungen aufweisen, wobei die mit dem Untergrund verbundenen Vorsprünge und Ausnehmungen an einer Formfolie (4) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die an dem flächigen Bauteil (16) ausgebildeten Vorsprünge und Ausnehmungen durch eine aushärtbare Verbindungsmasse (22) gebildet sind, die auf die mit dem Untergrund (18; 26) verbundene Formfolie (4) und/oder das flächige Bauteil vor dessen Aufdrücken auf die Formfolie aufgebracht ist und die beim Aushärten eine Verbindung mit dem flächigen Bauteil eingeht.
6. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Verbindungsmasse (22) mit der Formfolie (4) keine Verbindung eingeht,
7. System nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweilagige Formfolie vorgesehen ist, deren Lagen (41; 42) formschlüssig ineinander ausgenommen sind.
8. System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Lagen (41; 42) der doppellagigen Formfolie derart ausgebildet sind, dass die Vorsprünge der einen Formfolie (4 unter elastischer Verformung in die Ausnehmungen der anderen Formfolie (42) sich hinterschneidend einschiebbar sind.
9. Formfolie zur Verwendung für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und/oder ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Formfolie (4) wellig ausgebildet ist, so dass die Ausnehmungen und Vorsprünge durch zueinander parallele, abwechselnd zu entgegengesetzten Seiten hin offene Nuten (42, 44) gebildet sind.
10. Formfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (12) und Vorsprünge (6) der Formfolie (4) derart unterschiedlich ausgebildet sind, dass die Ausnehmungen und Vorsprünge eines Folienstücks (40 der Formfolie (4) in die Ausnehmungen und Vorsprünge eines anderen, um 180° gewendeten Folienstücks (42) der Form- folie bezüglich einer Richtung senkrecht zu den ineinandergeschobenen Folienstücken mit Hinterschneidungen ineinander aufnehmbar sind.
11. Formfolie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfolie (4) derart ausgebildet ist, dass zwischen den Innenseiten der Ausnehmungen und den Außenseiten der Vorsprünge der ineinandergeschobenen Folienstücke in Einschubrichtung Zwischenräume (132) verbleiben.
12. Formfolie nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfolie (4) derart ausgebildet ist, dass die ineinandergeschobenen Folienstücke (4^ 4 ) verfor- mungsfrei ineinander aufgenommen sind.
13. Formfolie nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hinterschneidungen durch elastische Verformung des Materials der Formfolie (4) überwindbar sind.
14. Plattenbauteil (50, 52) zur Verwendung für ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, enthaltend wenigstens eine Oberfläche mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen.
15. Verbindungsbauteil (54) zur Verwendung für ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, enthaltend eine mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen ausgebildete Oberfläche und eine Flachseite, an der die tiefsten Stellen der Ausnehmungen zumindest annähernd anliegen.
16. Verbindungselement (66) zur Verwendung für ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, enthaltend zwei rechtwinklig zueinander angeordnete, starr miteinander verbundene, mit ihren Achsen voneinander entfernte Stabelemente (68, 70) für einen Eingriff in nutförmige Ausnehmungen miteinander zu verbindender Bauteile.
17. Distanzbauteil (72) zur Verwendung für ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, enthaltend einen Distanzsteg (74), von dem in Ausnehmungen einsetzbare Vorsprünge (76) vorstehen.
18. Befestigungselement (80) zur Verwendung für ein System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, enthaltend einen Vorsprung (82) zum Eingriff in eine Ausnehmung eines Bauteils.
19. Steckverbinder (86) für zwei Formfolien nach einem der Ansprüche 9 bis 13, ent- haltend wenigstens einen Aufnahmeschacht (88) zum Einschieben einer Formfolie, welcher Aufnahmeschacht durch eine Oberwand (92) und eine Unterwand (94) gebildet ist, wobei die Oberwand und die Unterwand und ein zwischen ihnen ausgebildeter Einschubschlitz entsprechend der Formfolie ausgebildet sind.
20. Wannenkörper (102) zur Verwendung in einem System nach einem der Ansprüche 5 bis 8, wobei die Innenseite des Wannenkörpers zumindest teilweise mit sich abwechselnden Vorsprüngen und Ausnehmungen derart ausgebildet ist, dass die Volumina der Ausnehmungen bezüglich einer Richtung senkrecht zur Erstreckung der Oberfläche des Wannenkörpers mit Formschluss in den Ausnehmungen aufgenommen sind.
21. Eckverbinder (114) zum Verbinden von aus Formfolien nach einem der Ansprüche 9 bis 13 bestehenden Wänden (110, 112), insbesondere Wänden eines durch Umknicken einer Formfolie längs winkelig zueinander verlaufender Knicklinien gebildeten Gehäuses, enthaltend Wandsegmente (116), die entsprechend der Richtung der zu verbindenden Wände gerichtet sind und denen der Wände entsprechende Vorsprünge und Ausnehmungen auf eisen.
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