EP1279751A1 - Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten - Google Patents

Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten Download PDF

Info

Publication number
EP1279751A1
EP1279751A1 EP01118392A EP01118392A EP1279751A1 EP 1279751 A1 EP1279751 A1 EP 1279751A1 EP 01118392 A EP01118392 A EP 01118392A EP 01118392 A EP01118392 A EP 01118392A EP 1279751 A1 EP1279751 A1 EP 1279751A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drum
drive unit
aluminum
aluminium
electroplating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01118392A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jörg Dr. Heller
Hans De Vries
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aluminal Oberflachentechnik GmbH
Original Assignee
Aluminal Oberflachentechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aluminal Oberflachentechnik GmbH filed Critical Aluminal Oberflachentechnik GmbH
Priority to EP01118392A priority Critical patent/EP1279751A1/de
Priority to AT02791472T priority patent/ATE289635T1/de
Priority to RU2004105960/02A priority patent/RU2287619C2/ru
Priority to EP02791472A priority patent/EP1412562B1/de
Priority to DE50202333T priority patent/DE50202333D1/de
Priority to CNB02814628XA priority patent/CN1283850C/zh
Priority to CA002454075A priority patent/CA2454075A1/en
Priority to US10/485,325 priority patent/US20040256219A1/en
Priority to MXPA04000859A priority patent/MXPA04000859A/es
Priority to KR1020047001226A priority patent/KR100867354B1/ko
Priority to BR0211467-4A priority patent/BR0211467A/pt
Priority to CZ20040141A priority patent/CZ297865B6/cs
Priority to JP2003517345A priority patent/JP4149919B2/ja
Priority to PCT/EP2002/008329 priority patent/WO2003012176A1/de
Publication of EP1279751A1 publication Critical patent/EP1279751A1/de
Priority to NO20040373A priority patent/NO20040373L/no
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/06—Suspending or supporting devices for articles to be coated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/004—Sealing devices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/16—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/16—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk
    • C25D17/18—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk having closed containers
    • C25D17/20—Horizontal barrels

Definitions

  • the invention relates to a device for the electrodeposition of aluminum or aluminum alloys from organometallic aluminum alkyl-containing electrolytes consisting of a support frame with a support bracket and transport receptacles, at least one electroplating drum, at least one drive unit for the electroplating drum and one or more support arms for the electroplating drum.
  • the galvanic coating of small parts and bulk goods in aqueous solution such as B. nickel plating or galvanizing is usually done in rotating, perforated drums made of polyethylene or polypropylene. These drums are driven by electric motors, which are arranged in a plastic housing in the support frame. The electricity is usually transferred to the goods to be coated by means of flexible copper strands, which are arranged on the side of the drums and are covered by a soft PVC hose to prevent undesired growth of metal.
  • Galvanic deposition of aluminum or aluminum alloys is not possible due to the very low potential position of aluminum from aqueous solutions. It is therefore necessary to carry out the galvanic deposition from non-aqueous organic systems.
  • electrolytes containing aluminum alkyl are used in particular. Organic solvents are usually used.
  • the deposition of fine-crystalline smooth aluminum and aluminum alloy layers is therefore carried out excellently from water-free aluminum alkyl organic electrolyte systems, the aluminum alkyl complexes being dissolved in aromatic hydrocarbons such as toluene.
  • the electroplating drums used in aqueous electroplating cannot be used in organic electrolyte systems. This is related to the organic solvents used and the operating temperatures of 90 to 100 ° C at which this electroplating is carried out. At these temperatures and in the corresponding organic solvents, the usual drums for aqueous systems are not stable. They disintegrate or dissolve and can therefore contaminate the electrolytes. There is still a risk that the drums will warp so much that the mechanical stability is no longer guaranteed.
  • the opening and closing of the drum can be carried out from the outside, and a discharge container to which inert gas and inert liquid can be applied is provided for emptying the drum, which is arranged below the electroplating trough and communicates with it via a lockable tubular connecting piece.
  • the invention has for its object to provide a device for the galvanic deposition of aluminum from organic electrolyte systems, in which the electroplating drum is modified so that it is stable in the media used and at the temperatures used, via a safe drive in flammable media and still enables a high quality coating with aluminum or its alloys.
  • the drive unit 3 is arranged in an encapsulated gas-tight housing
  • the electroplating drum 13 has a perforated inner tube 15 which is arranged along its longitudinal axis and is opened laterally, the lateral openings directly opposite the electrolyte feed in the electrolyte container are arranged, and wherein the electroplating drum 13 consists of a material which is stable both in aqueous and in organometallic electrolytes at temperatures up to 110 ° C.
  • the drive of the drum in flammable liquids is made considerably safer.
  • the box is preferably made of stainless steel, and the drive shaft for the drum is guided through the housing wall by means of a gastight shaft bushing with a seal, preferably made of polytetrafluoroethylene.
  • the housing box is flooded with inert gas such as nitrogen or argon and provided with an overpressure of preferably 0.1 to 0.3 bar.
  • inert gas such as nitrogen or argon
  • the housing is also equipped with a filling valve and a pressure relief valve with a check valve.
  • inert gas is automatically fed into the housing of the drive unit via the filling valve at a pressure that is approximately 0.1 to 0.2 bar above the set value of the drain valve.
  • the inert gas atmosphere in the housing of the drive unit is flushed after each coating process and the overpressure in the housing is reset after each cycle.
  • the purging time or inert gas purge quantity is determined via the system control.
  • the electroplating drums are preferably made of at least glass fiber reinforced polyphenylene sulfide with a glass fiber content of at least 40%. This ensures the chemical resistance of the electroplating drums at operating temperatures in the electrolyte up to 110 ° C as well as the abrasion resistance.
  • the drive gears are also made from this material.
  • An additional advantage is that the material is stable even in dilute acids and alkalis, so that the pretreatment and aftertreatment of the parts to be galvanized can take place in aqueous systems, such as acids and / or alkalis, without decanting in the same drum.
  • Electrolytic circulation plays an extremely important role in the electrodeposition of metal from organic electrolytes, because due to the limited solubility of the organometallic complexes, insufficient circulation of the electrolyte can quickly lead to metal ion depletion in the liquid boundary layer on the product. This leads to qualitative losses in the coating of the materials, in particular to the combustion of the materials to be coated, rough and uneven layers and possibly even to electrolyte decomposition. This problem occurs particularly with the alloy deposition of aluminum, but is also observed with pure aluminum deposition.
  • the device according to the invention is equipped in the drum with a perforated inner tube which is arranged along the longitudinal axis of the electroplating drum and has lateral openings to the container wall of the electrolyte container.
  • the lateral openings of this inner tube are located directly opposite one another the electrolyte feed lines in the tank wall. This ensures that fresh electrolyte is pumped directly through the inner tube to the coating material at high speed during coating, so that a good exchange is ensured and the disadvantages described above cannot occur.
  • the support arms of conventional drums are mostly rubberized and are therefore not stable in organic electrolyte baths. This also applies to the usual PVC sheathing of the current conductors for the electrolyte current. When using such an arrangement, a growth of metal on the conductor rails can therefore be expected.
  • the support arm consists of steel as a hollow body with a core of polyphenylene sulfide.
  • the conductor rail for the electrolysis current is arranged in this core made of insulation material. It is only inside the drum that the connection between the busbar and the contact bulb in the goods is made in the bearing of the support arm. This type of construction eliminates the need to additionally protect the busbar against undesired growth of metal.
  • the support arm itself is not at the electrical potential and is additionally protected on the outside by an applied plastic layer, preferably made of PVDF (polyvinylidene fluoride) or thermoplastic fluorocarbons based on ethylene and chlorotrifluoroethylene.
  • FIG. 1 designates the support frame with a support frame which contains the individual elements of the device, the electroplating drum, the drive unit and the support arms.
  • Transport receptacles 4 are arranged on the supporting frame and serve to lower or lift the device into the respective electrolyte or rinsing baths.
  • the encapsulated drive motor 3 is arranged in the support frame and is suspended in an electrically insulated manner and has a gas-tight shaft feed 5. At the end a drive gear 6 is arranged on the shaft, which preferably consists of polyphenylene sulfide.
  • the electroplating drum 13, which preferably consists of glass fiber reinforced polyphenylene sulfide, is driven via these drive gearwheels.
  • the electroplating drum 13 is connected to the support frame 1 via the support arms 11.
  • the support arms 11 are preferably made of stainless steel, are hollow and coated on the outside with fluorine-containing polymers. In the cavity of the support arms 11 there is insulation material in which the busbars for the electrolysis current are arranged 9, 10.
  • the number 12 denotes the bearing block for the electroplating drum.
  • the electroplating drum has perforated side walls 14 and a perforated inner tube 15 which is open on the side.
  • An inner auxiliary anode 17 can preferably be introduced through this tube into the drum in order to achieve higher electrolyte concentrations on the coating material.
  • the number 18 designates the removal contacts arranged in the drum, which preferably consist of copper.
  • Flexible power transmission contacts 16 are also located inside the electroplating drum.
  • the number 9 designates the power supply line for the coating material. This is isolated inside the drum holder.
  • the number 7 designates the inert gas ventilation of the housing of the drive unit with check valve.
  • the device according to the invention With the device according to the invention, high-quality coatings with aluminum or aluminum alloys can be carried out. Coatings with magnesium and magnesium alloys are also possible, in which case the corresponding magnesium alkyl-containing electrolytes are used.
  • the device according to the invention is long-lasting and can also be used in aqueous systems, for example for rinsing processes.

Abstract

Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium und/oder Legierungen aus Aluminium aus metallorganischen aluminiumalkylkomplexhaltigen Elektrolyten auf zu beschichtenden Materialien bestehend aus einem Tragrahmen mit Auflagebock und Transportaufnahmen, mindestens einer Galvanisiertrommel, mindestens einer Antriebseinheit für die Galvanisiertrommel und einem oder mehreren Tragarmen für die Galvanisiertrommel, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (3) in einem gekapselten gasdichten Gehäuse angeordnet ist, die Galvanisiertrommel (13) ein perforiertes Innenrohr (15) besitzt, das entlang ihrer Längsachse angeordnet und seitlich geöffnet ist und wobei die seitlichen Öffnungen direkt gegenüber der Elektrolyteinspeisung im Elektrolytbehälter angeordnet sind die Galvanisiertrommel (13) aus einem Material besteht, das sowohl in wässrigen als auch in metallorganischen Elektrolyten bei Temperaturen bis 110 °C beständig ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten bestehend aus einem Tragrahmen mit Auflagebock und Transportaufnahmen, mindestens einer Galvanisiertrommel, mindestens einer Antriebseinheit für die Galvanisiertrommel und einem oder mehreren Tragarmen für die Galvanisiertrommel.
  • Die galvanische Beschichtung von Kleinteilen und Schüttgut in wässriger Lösung wie z. B. das Vernickeln oder Verzinken erfolgt üblicherweise in rotierenden, perforierten Trommeln aus Polyethylen oder Polypropylen. Diese Trommeln werden mittels Elektromotoren angetrieben, die in einem Kunststoffgehäuse im Traggestell angeordnet sind. Die Stromübertragung auf die zu beschichtende Ware geschieht meistens mittels flexibler Kupferlitzen, die seitlich an den Trommeln angeordnet sind und zur Verhinderung von unerwünschten Aufwachsungen von Metall durch einen Weich-PVC-Schlauch umhüllt sind.
  • Eine galvanische Abscheidung von Aluminium oder Aluminiumlegierungen ist aufgrund der sehr niedrigen Potentiallage von Aluminium aus wässrigen Lösungen nicht möglich. Es ist daher notwendig, die galvanische Abscheidung aus nichtwässrigen organischen Systemen vorzunehmen. Hierzu werden insbesondere aluminiumalkylhaltige Elektrolyte verwendet. Dabei werden üblicherweise organische Lösungsmittel eingesetzt. Die Abscheidung von feinkristallinem glattem Aluminium und Aluminiumlegierungsschichten gelingt daher hervorragend aus wasserfreien aluminiumalkylorganischen Elektrolytsystemen, wobei die Aluminiumalkylkomplexe in aromatischen Kohlenwasserstoffen wie Toluol gelöst werden.
  • Die in der wässrigen Galvanik eingesetzten Galvanisiertrommeln sind jedoch in organischen Elektrolytsystemen nicht verwendbar. Dies hängt mit den verwendeten organischen Lösungsmitteln zusammen und mit den Betriebstemperaturen von 90 bis 100 °C bei denen diese Galvanisierung durchgeführt wird. Bei diesen Temperaturen und in den entsprechenden organischen Lösungsmitteln sind die üblichen Trommeln für wässrige Systeme nicht beständig. Sie zerfallen oder lösen sich auf und können daher die Elektrolyte verunreinigen. Es besteht weiterhin die Gefahr, dass sich die Trommeln so stark verziehen, dass die mechanische Stabilität nicht mehr gewährleistet ist.
  • Aus dem Stand der Technik sind aber auch Galvanisiersysteme für Schüttgut bekannt, die in organischen Medien, insbesondere zur Aluminiumabscheidung, benutzt werden. Diese konnten sich jedoch in der Praxis bisher nicht durchsetzen.
  • Hierzu gehört auch der in der EP 0 042 503 A1 beschriebene Stand der Technik. Dort wird eine Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium aus organischen Elektrolyten beschrieben. Diese Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, eine Vorrichtung zu schaffen, bei der zum Be- und Entladen der Galvanisiertrommel diese nicht mehr aus dem Galvanisiertrog entnommen werden braucht. Dieser Stand der Technik beschreibt, dass zum Füllen der Galvanisiertrommel eine in das Innere des Galvanisiertroges über eine Schleuse führende Transporteinrichtung für die zu beschichtenden Teile eingesetzt wird, die über einer verschließbaren Öffnung der Galvanisiertrommel endet. Das Öffnen und Verschließen der Trommel kann von außen vorgenommen werden, und zum Entleeren der Trommel ist ein mit Inertgas und Inertflüssigkeit beaufschlagbarer Ablassbehälter vorgesehen, der unterhalb des Galvanisiertroges angeordnet ist und mit diesem über ein absperrbares rohrförmiges Verbindungsstück in Verbindung steht.
  • Bei diesem Stand der Technik handelt es sich um eine sehr aufwendige Konstruktion einer Galvanisiertrommel, die sich in der Praxis bisher nicht durchsetzen konnte.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium aus organischen Elektrolytsystemen zu schaffen, in der die Galvanisiertrommel so modifiziert wird, dass sie in den eingesetzten Medien und bei den angewandten Temperaturen beständig ist, über einen sicheren Antrieb in brennbaren Medien verfügt und trotzdem eine qualitativ hochwertige Beschichtung mit Aluminium oder dessen Legierungen ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung, bei der die Antriebseinheit 3 in einem gekapselten gasdichten Gehäuse angeordnet ist, die Galvanisiertrommel 13 ein perforiertes Innenrohr 15 besitzt, das entlang ihrer Längsachse angeordnet und seitlich geöffnet ist, wobei die seitlichen Öffnungen direkt gegenüber der Elektrolyteinspeisung im Elektrolytbehälter angeordnet sind, und wobei die Galvanisiertrommel 13 aus einem Material besteht, das sowohl in wässrigen als auch in metallorganischen Elektrolyten bei Temperaturen bis 110 °C beständig ist.
  • Durch die Kapselung der Antriebseinheit in einem gasdichten Gehäuse wird der Antrieb der Trommel in brennbaren Flüssigkeiten erheblich sicherer gestaltet. Der Kasten besteht vorzugsweise aus Edelstahl, und die Antriebswelle für die Trommel wird mittels einer gasdichten Wellendurchführung mit Dichtung, bevorzugt aus Polytetrafluorethylen, durch die Gehäusewand geführt.
  • Zur Absicherung des Antriebsmotors und als zusätzliche Sicherheit gegen Eindringen von brennbaren organischen Lösemitteln wird der Gehäusekasten mit Inertgas wie beispielsweise Stickstoff oder Argon geflutet und mit einem Überdruck von vorzugsweise 0,1 bis 0,3 bar versehen. Das Gehäuse ist weiterhin mit einem Füllventil und einem Überdruckablassventil mit Rückschlagklappe ausgerüstet.
  • Bei jedem Belade- /Entladevorgang wird auf der Station automatisch über das Füllventil Inertgas in das Gehäuse der Antriebseinheit eingespeist mit einem Druck, der etwa 0,1 bis 0,2 bar über dem eingestellten Wert des Ablassventils liegt. Dabei wird die Inertgasatmosphäre im Gehäuse der Antriebseinheit nach jedem Beschichtungsvorgang gespült und der Überdruck im Gehäuse nach jedem Zyklus neu eingestellt. Die Spülzeit bzw. Inertgas-Spülmenge wird über die Anlagensteuerung festgelegt.
  • Ein weiteres Problem der aus dem Stand der Technik bekannten Galvanisiertrommeln ist die Beständigkeit des Trommelmaterials. Herkömmliche Trommelmaterialien wie beispielsweise Polyethylen und Polypropylen sind auf Dauer in den organischen Lösungsmitteln, die für die Aluminiumbeschichtung verwendet werden, nicht stabil.
  • Dieses Problem wird gelöst durch Verwendung von geeigneten Kunststoffen, die sich nicht in organischen Lösungsmitteln lösen und mit Glasfaser verstärkt sind. In bevorzugter Weise sind die Galvanisiertrommeln aus mindestens glasfaserverstärktem Polyphenylensulfid mit einem Glasfaseranteil von mindestens 40 % hergestellt. Dies gewährleistet die chemische Beständigkeit der Galvanisiertrommeln bei Einsatztemperaturen im Elektrolyt bis 110 °C als auch die Abriebbeständigkeit.
  • In bevorzugter Ausführungsform werden auch die Antriebszahnräder aus diesem Material hergestellt. Zusätzlicher Vorteil ist, dass das Material auch in verdünnten Säuren und Laugen beständig ist, so dass die Vor- und Nachbehandlung der zu galvanisierenden Teile in wässrigen Systemen, wie Säuren und/oder Laugen ohne Umfüllen in derselben Trommel stattfinden kann.
  • Die Ausrüstung der Galvanisiertrommel mit einem perforierten Innenrohr führt zu einer Verbesserung der Elektrolytumwälzung. Bei der galvanischen Metallabscheidung aus organischen Elektrolyten spielt die Elektrolytumwälzung eine äußerst wichtige Rolle, da bedingt durch die begrenzte Löslichkeit der metallorganischen Komplexe bei ungenügender Umwälzung des Elektrolyts sehr schnell eine Metallionenverarmung in der Flüssigkeitsgrenzschicht am Produkt auftreten kann. Dies führt zu qualitativen Einbußen bei der Beschichtung der Materialien, insbesondere zur Verbrennung der zu beschichtenden Materialien, zu rauhen und unebenen Schichten und u.U. sogar zu Elektrolytzersetzung. Dieses Problem tritt besonders bei der Legierungsabscheidung von Aluminium auf, wird aber auch bei reinen Aluminiumabscheidungen beobachtet. Um dieses Problem zu vermeiden, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Trommel mit einem perforierten Innenrohr ausgerüstet, welches entlang der Längsachse der Galvanisiertrommel angeordnet ist und über seitliche Öffnungen zur Behälterwand des Elektrolytbehälters verfügt. Beim Absetzen der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Elektrolysebad befinden sich die seitlichen Öffnungen dieses Innenrohrs direkt gegenüber den Elektrolyteinspeiseleitungen in der Behälterwand. Hierdurch wird erreicht, dass während der Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit direkt frischer Elektrolyt durch das Innenrohr zum Beschichtungsgut gepumpt wird, so dass ein guter Austausch sicher gestellt ist und die oben beschriebenen Nachteile nicht auftreten können. Weiterhin ist es möglich, in einer bevorzugten Ausführungsform in diesem Innenrohr eine zusätzliche Hilfsanode anzuordnen, damit so die lokale Metallionenkonzentration noch gesteigert werden kann und die Beschichtungsgeschwindigkeit erhöht wird.
  • Im Stand der Technik sind die Tragarme üblicher Trommeln meistens gummiert und damit in organischen Elektrolytbädern nicht beständig. Dies gilt auch für die übliche PVC-Ummantelung der Stromleiterbahnen für den Elektrolytstrom Bei Verwendung einer solchen Anordnung ist daher mit einer Aufwachsung von Metall auf den Stromschienen zu rechnen. Erfindungsgemäß wird dieses Problem dadurch gelöst, dass der Tragarm als Hohlkörper aus Stahl besteht, mit einem Kern aus Polyphenylensulfid. In diesem Kern aus Isolationsmaterial ist die Stromschiene für den Elektrolysestrom angeordnet. Erst im Trommelinneren wird im Lager des Tragarms der Anschluss zwischen Stromschiene und Kontaktbirne in der Ware hergestellt. Durch diese Art der Konstruktion entfällt die Notwendigkeit, die Stromschiene zusätzlich gegen ungewünschtes Aufwachsen von Metall zu schützen. Der Tragarm selber liegt nicht am elektrischen Potential und wird zusätzlich außen durch eine aufgebrachte Kunststoffschicht in bevorzugter Weise aus PVDF (Polyvinylidenfluorid) oder thermoplastischen Fluorkohlenstoffen auf der Basis von Ethylen und Chlortrifluorethylen geschützt.
  • Die nachfolgende Figur 1 soll die Erfindung näher erläutern. Die Ziffer 1 bezeichnet den Tragrahmen mit Auflagebock, der die einzelnen Elemente der Vorrichtung, die Galvanisiertrommel, die Antriebseinheit und die Tragarme enthält. Am Tragrahmen sind Transportaufnahmen 4 angeordnet, die zum Absenken oder Heben der Vorrichtung in die jeweiligen Elektrolyt- oder Spülbäder dienen.
  • Im Tragrahmen ist der gekapselte Antriebsmotor 3 angeordnet, der elektrisch isoliert aufgehängt ist und über eine gasdichte Wellenzuführung 5 verfügt. Am Ende der Welle ist ein Antriebszahnrad 6 angeordnet, das in bevorzugter Weise aus Polyphenylensulfid besteht. Über diese Antriebszahnräder wird die Galvanisiertrommel 13, die bevorzugt aus glasfaserverstärktem Polyphenylensulfid besteht, angetrieben. Die Galvanisiertrommel 13 ist über die Tragarme 11 mit dem Tragrahmen 1 verbunden. Die Tragarme 11 bestehen in bevorzugter Weise aus Edelstahl, sind hohl und außen beschichtet mit fluorhaltigen Polymeren. Im Hohlraum der Tragarme 11 befindet sich Isolationsmaterial, in dem die Stromschienen für den Elektrolysestrom angeordnet sind 9, 10. Die Ziffer 12 bezeichnet den Lagerbock für die Galvanisiertrommel. Die Galvanisiertrommel besitzt perforierte Seitenwände 14 sowie ein perforiertes Innenrohr 15, das seitlich offen ist. Durch dieses Rohr kann vorzugsweise eine innere Hilfsanode 17 in die Trommel eingeführt werden, um höhere Elektrolytkonzentrationen am Beschichtungsmaterial zu erzielen. Die Ziffer 18 bezeichnet die in der Trommel angeordneten Abnahmekontakte, die vorzugsweise aus Kupfer bestehen.
  • Im Inneren der Galvanisiertrommel befinden sich weiterhin flexible Stromübertragungskontakte 16.
  • Die Ziffer 9 bezeichnet die Stromzuleitung für das Beschichtungsgut. Diese ist innerhalb der Trommelhalterung isoliert. Die Ziffer 7 bezeichnet die Inertgasentlüftung des Gehäuses der Antriebseinheit mit Rückschlagklappe.
  • Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können qualitativ hochwertige Beschichtungen mit Aluminium oder Aluminiumlegierungen vorgenommen werden. Auch Beschichtungen mit Magnesium und Magnesiumlegierungen sind möglich, wobei dann die entsprechenden magnesiumalkylhaltigen Elektrolyte eingesetzt werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dabei lange haltbar und kann auch in wässrigen Systemen, beispielsweise für Spülvorgänge, eingesetzt werden.
    • Bezugszeichen
    • 1.
    Auflagebock
    2.
    Stromschiene
    3.
    Gekapselter Antriebsmotor, elektrisch isoliert aufgehängt
    4.
    Transportaufnahmen
    5.
    Gasdichte Wellendurchführung
    6.
    Antriebszahnräder
    7.
    Inertgasentlüftung des Motorgehäuses mit Rückschlagklappe
    8.
    Inertgasspülventil
    9.
    Stromzuleitung für Beschichtungsgut, isoliert innerhalb Trommelhalterung
    10.
    Isolationsmaterial innerhalb Halterung
    11.
    Trommelhalterung aus Edelstahl, außen beschichtet mit PVDF/Halar
    12.
    Lagerbock für Trommel
    13.
    Trommel aus Glasfaser verstärktes PPS
    14.
    Perforierte Seitenwände
    15.
    Perforiertes Innenrohr
    16.
    Flexible Stromübertragungskontakte
    17.
    Innere Hilfsanode
    18.
    Abnahmekontakte

Claims (8)

  1. Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium und/oder Legierungen aus Aluminium aus metallorganischen aluminiumalkylkomplexhaltigen Elektrolyten auf zu beschichtenden Materialien bestehend aus einem Tragrahmen mit Auflagebock und Transportaufnahmen, mindestens einer Galvanisiertrommel, mindestens einer Antriebseinheit für die Galvanisiertrommel und einem oder mehreren Tragarmen für die Galvanisiertrommel, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Antriebseinheit (3) in einem gekapselten gasdichten Gehäuse angeordnet ist,
    die Galvanisiertrommel (13) ein perforiertes Innenrohr (15) besitzt, das entlang ihrer Längsachse angeordnet und seitlich geöffnet ist und wobei die seitlichen Öffnungen direkt gegenüber der Elektrolyteinspeisung im Elektrolytbehälter angeordnet sind,
    die Galvanisiertrommel (13) aus einem Material besteht, das sowohl in wässrigen als auch in metallorganischen Elektrolyten bei Temperaturen bis 110 °C beständig ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Galvanisiertrommel (13) aus mit mindestens 40 Gew-% mit Glasfaser verstärktem Polyphenylensulfid besteht.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (3) mit einer automatischen Spül- und Druckhaltevorrichtung für Inertgas versehen ist.
  4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Innenrohr (15) zur Steigerung der Metallionenkonzentration eine Hilfsanode (17) angeordnet ist,
  5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (3) eine Antriebswelle aufweist, die über eine gasdichte Wellendurchführung (5) aus Polytetrafluorethylen durch die Gehäusewand der Antriebseinheit (3) geführt wird.
  6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragarme (11) Hohlkörper aus Stahl sind und mit einem Kern (10) aus Polyphenylensulfid ausgerüstet sind.
  7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragarme an der Außenseite mit einer Kunststoffschicht aus Polyvinylidenfluorid oder einem thermoplastischen Fluorkohlenstoff auf Basis von Ethylen und Chlortrifluorethylen beschichtet sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kern aus Polyphenylensulfid die Stromschienen für den Elektrolysestrom angeordnet sind.
EP01118392A 2001-07-28 2001-07-28 Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten Withdrawn EP1279751A1 (de)

Priority Applications (15)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP01118392A EP1279751A1 (de) 2001-07-28 2001-07-28 Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten
US10/485,325 US20040256219A1 (en) 2001-07-28 2002-07-26 Device for the electrodeposition of aluminum or aluminum alloys from organometallic electrolytes containing alkyl
MXPA04000859A MXPA04000859A (es) 2001-07-28 2002-07-26 Un dispositivo para la electrodeposicion de aluminio o aleaciones de aluminio a partir de electrolitos organometalicos que contienen alquilaluminio.
EP02791472A EP1412562B1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten
DE50202333T DE50202333D1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten
CNB02814628XA CN1283850C (zh) 2001-07-28 2002-07-26 从金属有机的含烷基铝的电解液中电沉积铝或铝合金的装置
CA002454075A CA2454075A1 (en) 2001-07-28 2002-07-26 Device for the electrodeposition of aluminium or aluminium alloys from organometallic electrolytes containing aluminium alkyl
AT02791472T ATE289635T1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten
RU2004105960/02A RU2287619C2 (ru) 2001-07-28 2002-07-26 Устройство для электроосаждения алюминия или алюминиевых сплавов из металлорганических электролитов, содержащих алкилалюминий
KR1020047001226A KR100867354B1 (ko) 2001-07-28 2002-07-26 알킬알루미늄을 함유하는 유기금속 전해질로부터 알루미늄또는 알루미늄 합금을 전해석출하는 장치
BR0211467-4A BR0211467A (pt) 2001-07-28 2002-07-26 Dispositivo para eletrodeposição de alumìnio e ou ligas de alumìnio a partir de eletrólitos organometálicos
CZ20040141A CZ297865B6 (cs) 2001-07-28 2002-07-26 Zarízení pro galvanické vylucování hliníku a/neboslitin z hliníku z organokovových elektrolytu
JP2003517345A JP4149919B2 (ja) 2001-07-28 2002-07-26 アルキルアルミニウムを含む有機金属電解液からのアルミニウムまたはアルミニウム合金の電着のための装置
PCT/EP2002/008329 WO2003012176A1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten
NO20040373A NO20040373L (no) 2001-07-28 2004-01-27 Anordning for elektroavsetning av aluminium eller aluminiumslegeringer fra organometalliske elektrolytter inneholdende alkylaluminium

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP01118392A EP1279751A1 (de) 2001-07-28 2001-07-28 Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1279751A1 true EP1279751A1 (de) 2003-01-29

Family

ID=8178187

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01118392A Withdrawn EP1279751A1 (de) 2001-07-28 2001-07-28 Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium oder Aluminiumlegierungen aus metallorganischen Aluminiumalkylhaltigen Elektrolyten
EP02791472A Expired - Lifetime EP1412562B1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02791472A Expired - Lifetime EP1412562B1 (de) 2001-07-28 2002-07-26 Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20040256219A1 (de)
EP (2) EP1279751A1 (de)
JP (1) JP4149919B2 (de)
KR (1) KR100867354B1 (de)
CN (1) CN1283850C (de)
AT (1) ATE289635T1 (de)
BR (1) BR0211467A (de)
CA (1) CA2454075A1 (de)
CZ (1) CZ297865B6 (de)
DE (1) DE50202333D1 (de)
MX (1) MXPA04000859A (de)
NO (1) NO20040373L (de)
RU (1) RU2287619C2 (de)
WO (1) WO2003012176A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1524336A1 (de) * 2003-10-18 2005-04-20 Aluminal Oberflächtentechnik GmbH & Co. KG Mit einer Aluminium-/Magnesium-Legierung beschichtete Werkstücke
EP1743959A1 (de) 2005-07-15 2007-01-17 Aluminal Oberflächentechnik GmbH & Co. KG Vorrichtung zum galvanischen Abschieden von Metallen und/oder Metalllegierungen unter Verwendung einer Galvanisiertrommel

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102817053B (zh) * 2012-09-14 2016-03-09 昆山拓安塑料制品有限公司 一种提高产品镀铝效率的防护工装
EP2813602A1 (de) * 2013-06-14 2014-12-17 ATOTECH Deutschland GmbH Haltevorrichtung für einen Substrathalter zur vertikalen galvanischen Metallabscheidung auf einem zu behandelnden Substrat und ein Substrathalter zur Einführung in solch eine Vorrichtung

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3479272A (en) * 1966-08-09 1969-11-18 Paul W Sandrock Apparatus for plating,blackening,pickling,stripping and the like
CH537984A (fr) * 1971-05-13 1973-06-15 Universo Sa Installation de placage galvanoplastique
US3767554A (en) * 1971-06-08 1973-10-23 Westlake Plastics Co Plastic electroplating barrel
JPS5031861B1 (de) * 1970-07-09 1975-10-15
US3969212A (en) * 1975-04-03 1976-07-13 The Albert Singleton Corporation Reinforced hanger bracket for electroplating barrel and method of reinforcing a plastic bar
US4287672A (en) * 1978-08-18 1981-09-08 Hans Henig Process and apparatus for drying pieces in bulk in a plating barrel
EP0209015A1 (de) * 1985-07-09 1987-01-21 Siemens Aktiengesellschaft Einrichtung zur Oberflächenbehandlung von schüttfähigem Gut
US4994163A (en) * 1990-05-10 1991-02-19 Lin Sheng R Rotatable wastewater metal-reclaimation device
DE19519492A1 (de) * 1995-05-27 1996-11-28 Miele & Cie Tragvorrichtung für metallische Werkstücke
DE19541231A1 (de) * 1995-11-06 1997-05-07 Hans Henig Trommelaggregat
EP0857516A2 (de) * 1997-02-11 1998-08-12 Protective Finishing Group Limited Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Artikeln
DE29818476U1 (de) * 1998-10-16 1999-01-14 Linnhoff & Pasternak Gmbh Be- und Entladevorrichtung zur galvanischen Oberflächenbehandlung von Teilen in Bädern

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3467272A (en) * 1968-04-18 1969-09-16 Sterling Seal Co Screw threaded closure for a container
US3824115A (en) * 1969-06-12 1974-07-16 Kureha Chemical Ind Co Ltd Polyvinylidene fluoride composition and coating thereof
CH603832A5 (de) * 1975-08-21 1978-08-31 Siemens Ag
US4242192A (en) * 1979-09-06 1980-12-30 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior Electrolytic stripping cell
DE3023129C2 (de) * 1980-06-20 1982-04-15 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
DE3236138A1 (de) * 1982-09-29 1984-03-29 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminium
US4571291A (en) * 1984-08-20 1986-02-18 Alumatec, Inc. Apparatus for the electrodeposition of metal
DE3661944D1 (en) * 1985-09-17 1989-03-02 Siemens Ag Apparatus for the electrolytic treatment of bulk articles
JPH07100762B2 (ja) * 1985-12-12 1995-11-01 東ソー株式会社 メツキ用ポリフエニレンスルフイド樹脂組成物
US5141615A (en) * 1990-07-16 1992-08-25 Nisshin Steel Co., Ltd. Aluminum electroplating apparatus
DE29518476U1 (de) * 1995-11-21 1996-02-15 Eberleh Heinz Dieter Faserfreier Dämmstoff zur Wärmeisolierung
US6355146B1 (en) * 1996-04-03 2002-03-12 The Regents Of The University Of California Sputtering process and apparatus for coating powders

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3479272A (en) * 1966-08-09 1969-11-18 Paul W Sandrock Apparatus for plating,blackening,pickling,stripping and the like
JPS5031861B1 (de) * 1970-07-09 1975-10-15
CH537984A (fr) * 1971-05-13 1973-06-15 Universo Sa Installation de placage galvanoplastique
US3767554A (en) * 1971-06-08 1973-10-23 Westlake Plastics Co Plastic electroplating barrel
US3969212A (en) * 1975-04-03 1976-07-13 The Albert Singleton Corporation Reinforced hanger bracket for electroplating barrel and method of reinforcing a plastic bar
US4287672A (en) * 1978-08-18 1981-09-08 Hans Henig Process and apparatus for drying pieces in bulk in a plating barrel
EP0209015A1 (de) * 1985-07-09 1987-01-21 Siemens Aktiengesellschaft Einrichtung zur Oberflächenbehandlung von schüttfähigem Gut
US4994163A (en) * 1990-05-10 1991-02-19 Lin Sheng R Rotatable wastewater metal-reclaimation device
DE19519492A1 (de) * 1995-05-27 1996-11-28 Miele & Cie Tragvorrichtung für metallische Werkstücke
DE19541231A1 (de) * 1995-11-06 1997-05-07 Hans Henig Trommelaggregat
EP0857516A2 (de) * 1997-02-11 1998-08-12 Protective Finishing Group Limited Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Artikeln
DE29818476U1 (de) * 1998-10-16 1999-01-14 Linnhoff & Pasternak Gmbh Be- und Entladevorrichtung zur galvanischen Oberflächenbehandlung von Teilen in Bädern

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DATABASE WPI Section Ch Week 197545, Derwent World Patents Index; Class M13, AN 1975-75078W, XP002185826 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1524336A1 (de) * 2003-10-18 2005-04-20 Aluminal Oberflächtentechnik GmbH & Co. KG Mit einer Aluminium-/Magnesium-Legierung beschichtete Werkstücke
WO2005035835A2 (de) * 2003-10-18 2005-04-21 Aluminal Oberflächentechnik Gmbh & Co. Kg Mit einer aluminium/magnesium-legierung beschichtete werkstücke
WO2005035835A3 (de) * 2003-10-18 2005-06-23 Aluminal Oberflaechentechnik Mit einer aluminium/magnesium-legierung beschichtete werkstücke
EP1743959A1 (de) 2005-07-15 2007-01-17 Aluminal Oberflächentechnik GmbH & Co. KG Vorrichtung zum galvanischen Abschieden von Metallen und/oder Metalllegierungen unter Verwendung einer Galvanisiertrommel

Also Published As

Publication number Publication date
NO20040373L (no) 2004-03-26
KR20040035696A (ko) 2004-04-29
CZ2004141A3 (cs) 2004-12-15
ATE289635T1 (de) 2005-03-15
CN1533451A (zh) 2004-09-29
EP1412562A1 (de) 2004-04-28
CZ297865B6 (cs) 2007-04-18
US20040256219A1 (en) 2004-12-23
RU2004105960A (ru) 2005-05-10
KR100867354B1 (ko) 2008-11-07
WO2003012176A1 (de) 2003-02-13
MXPA04000859A (es) 2005-06-20
RU2287619C2 (ru) 2006-11-20
JP2004537650A (ja) 2004-12-16
DE50202333D1 (de) 2005-03-31
CN1283850C (zh) 2006-11-08
JP4149919B2 (ja) 2008-09-17
EP1412562B1 (de) 2005-02-23
BR0211467A (pt) 2004-08-17
CA2454075A1 (en) 2003-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60018764T2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen vernickeln eines aluminium-leiters und vorrichtung dazu
DE2537256C3 (de) Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
US4066515A (en) Apparatus and method for the electrodepositing of aluminum
EP1412562B1 (de) Vorrichtung zum galvanischen abscheiden von aluminum oder aluminiumlegierungen aus metallorganischen aluminiumalkylhaltigen elektrolyten
EP0042503B1 (de) Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
DE2716805C3 (de) Vorrichtung zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
EP0070011B1 (de) Galvanisiereinrichtung
CH694619A5 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrochemischen Behandlung.
DE3023405C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
DE19932524C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrochemischen Behandlung
DE19932523C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrochemischen Behandlung
DE3023827C2 (de) Anlage zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
DE1621097A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrolytischen Herstellung von langgestreckten Metallgegenstaenden,insbesondere von Draehten
EP0975826B1 (de) Verfahren zum elektrolytischen beschichten von metallischen oder nichtmetallischen endlosprodukten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE19632132C1 (de) Verfahren zur elektrochemischen Behandlung von stabförmigem Behandlungsgut und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2537285C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum galvanischen Abscheiden von Aluminium
DE2815761A1 (de) Vorrichtung zur behandlung der innenflaechen von metallischen rohren
DE69927295T2 (de) Verfahren zur herstellung von kupferrohren mit innenoberflächen, die mittels elektrolyse zinn plattiert sind
DE2443361C3 (de) Einrichtung zum Galvanisieren von Werkstücken in unter Schutzgas betriebenen Badbehältern
DE1421971A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur elektrochemischen Behandlung von Werkstuecken

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

AKX Designation fees paid
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20030730