EP1208298A1 - Brennstoffeinspritzventil und verfahren zur herstellung von austrittsöffnungen an ventilen - Google Patents

Brennstoffeinspritzventil und verfahren zur herstellung von austrittsöffnungen an ventilen

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EP1208298A1
EP1208298A1 EP00967515A EP00967515A EP1208298A1 EP 1208298 A1 EP1208298 A1 EP 1208298A1 EP 00967515 A EP00967515 A EP 00967515A EP 00967515 A EP00967515 A EP 00967515A EP 1208298 A1 EP1208298 A1 EP 1208298A1
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EP
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valve
outlet
outlet opening
valve seat
fuel injection
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Martin Maier
Guenther Hohl
Guenter Dantes
Detlef Nowak
Joerg Heyse
Norbert Keim
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Robert Bosch GmbH
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49298—Poppet or I.C. engine valve or valve seat making
    • Y10T29/49306—Valve seat making

Definitions

  • the invention is based on a fuel injection valve according to the preamble of claim 1 and a method for producing outlet openings on valves according to the preamble of claim 11 and claim 17.
  • Fuel injection valve which has a perforated disc downstream of its valve seat surface, with which a valve closing body interacts to open and close the valve.
  • This cup-shaped perforated disk which is formed from a sheet, has a large number of spray openings through which the fuel is emitted, for example, in an intake manifold of an internal combustion engine, in the direction of an inlet valve.
  • These spray openings are made by punching, eroding or laser beam drilling.
  • the spray openings have a constant circular or elliptical cross section throughout their axial length.
  • the fuel injection valve according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that, in a simple and cost-effective manner, a very large range of variants can be achieved with regard to the flows, jet angles and spray properties. Fluctuation angle fluctuations are advantageously reduced. In addition, smd beam or spray structures and the generation of full-cone and hollow-cone beams even with strong ones
  • Combustion chamber back pressure can be implemented more easily than with known fuel injection valves.
  • the inventive method with the xennzeicnnenden features of claim 11 and claim 17 has the advantage that it can be used to easily produce a fuel injection valve with which the aforementioned advantages can be achieved.
  • the high accuracy, in particular of laser contour cutting, allows very precise exit areas to be formed, through which the
  • exit areas of the exit openings by means of laser or electron beam ablation is extremely flexible, especially when compared, for example, to mechanical stamping with stamps.
  • exit areas of outlet openings can be produced without problems, which are polygonal, widening or tapering in the flow direction in the shape of a truncated pyramid, and have a circular or elliptical cross-section and flow direction are frustoconically widening or tapering, convex or concave, or stepped with several sections.
  • FIG. 1 shows a fuel injection valve in a longitudinal section
  • FIG. 2 shows a first alternative guide and seat area
  • FIG. 3 shows a second alternative guide and seat area
  • FIG. 4 shows a first exit opening in a bottom view
  • FIG. 5 shows a section along the line VV
  • FIG. 4 shows a second outlet opening in a bottom view
  • FIG. 7 shows a section along the line VII-VII in FIG. 6
  • FIG. 8 shows a third outlet opening in a bottom view
  • FIG. 9 shows a section along the line IX-IX in FIG. 8, FIG.
  • FIG. 10 shows a fourth outlet opening m a bottom view
  • Figure 11 shows a section along the line XI -XI Figure 10
  • Figure 12 shows a fifth outlet opening m a bottom view
  • Figure 13 shows a section along the line XIII-XIII Figure 12
  • Figure 14 shows a sixth outlet opening of a bottom view
  • Figure 15 shows a section along the line XV-XV in Figure 14
  • Figure 16 shows a section through a seventh outlet opening
  • Figure 17 shows a section through an ac hte outlet opening
  • Figure 18 shows a section through a ninth outlet opening.
  • the electromagnetically actuated valve in the form of an injection valve for fuel injection systems of spark-ignition internal combustion engines which is shown in FIG. 1 as an exemplary embodiment, has one of a magnet coil 1 at least partially surrounded, serving as the inner pole of a magnetic circuit, a ring-shaped, largely hollow-cylindrical core 2.
  • the fuel injection valve is particularly suitable as a high-pressure injector 11 for direct injection of fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • a continuous longitudinal opening 7 is provided in the core 2 and extends along a longitudinal valve axis 8.
  • the core 2 of the magnetic circuit also serves as a fuel inlet connection, the longitudinal opening 7 constituting a fuel supply channel.
  • a fuel filter 15 is provided on the inlet side, which ensures that such fuel components, which could cause blockages or damage in the injection valve due to their size, are filtered out.
  • the fuel filter 15 is, for. B. fixed by pressing in the core 2
  • the core 2 forms with the precision part 14 the inlet-side end of the fuel injection valve, the upper housing part 14, for example, in the axial direction seen downstream extends just beyond the magnetic coil 1.
  • a lower tubular housing part 18 connects tightly and firmly, which, for. B. an axially movable valve part consisting of an armature 19 and a rod-shaped valve needle 20 or an elongated valve seat support 21 encloses or receives.
  • the two housing parts 14 and 18 are, for. B. firmly connected to each other with a circumferential weld.
  • the lower housing part 18 and the largely tubular valve seat support 21 are firmly connected to one another by screwing; Welding, soldering or flanging are also possible joining methods.
  • the sealing between the housing part 18 and the valve seat support 21 takes place, for. B. by means of a sealing ring 22.
  • the valve seat support 21 has an inner through opening 24 over its entire axial extent, which runs concentrically to the longitudinal axis 8 of the valve.
  • valve seat support 21 With its lower end 25, which also represents the_ downstream termination of the entire fuel injection valve, the valve seat support 21 surrounds a m-shaped valve seat element 26 which is adapted to the through opening 24 and has a valve seat surface 27 tapering downstream in the shape of a truncated cone 27.
  • a largely circular cross-section valve needle 20 is arranged, which has a valve closing section 28 at its downstream end.
  • This, for example, spherical or partially spherical or rounded or tapered Tapering valve closing section 28 interacts in a known manner with the valve seat surface 27 provided in the valve seat element 26.
  • valve needle 20 and valve closing section 28 the axially movable valve part can also be designed entirely differently as an axially movable valve closing body, for example as a flat armature.
  • the outlet opening 32 runs concentrically to the valve longitudinal axis 8 and ends at a flat lower end face of the valve seat element 26 running perpendicular to the valve longitudinal axis 8
  • the actuation of the injection valve takes place electromagnetically in a known manner.
  • a p ezo actuator or a magnetostrictive actuator as excitable actuation elements are, however, also conceivable.
  • Operation via a controlled pressure-loaded piston is also conceivable for the axial movement of the valve needle 20 and thus for opening against the spring force of the longitudinal opening 7 of the core 2 arranged return spring 33 or closing the injection valve serves the electromagnetic circuit with the magnet coil 1, the core 2, the housing parts 14 and 18 and the armature 19.
  • the armature 19 is connected to the
  • End of the valve needle 20 facing away from the valve closing section 28 is connected, for example, by a weld seam and aligned with the core 2.
  • a guide opening 34 and is provided in the valve seat support 21 at the end facing the armature 19 on the other hand, a disk-shaped guide element 35 arranged upstream of the valve seat element 26 with a dimensionally accurate guide opening 55.
  • the armature 19 is surrounded by the intermediate part 4 during its axial movement.
  • a further disk-shaped element namely a swirl element 47, is arranged between the guide element 35 and the valve seat element 26, so that all three elements 35, 47 and 26 lie directly on top of one another and are accommodated in the valve seat carrier 21.
  • the three disc-shaped elements 35, 47 and 26 are e.g. firmly bonded together.
  • An emstellhulse 38 inserted, pressed or screwed in the longitudinal opening 7 of the core 2 serves to adjust the spring preload of the restoring spring 33 which bears against the emstellhulse 38 with its upstream side and is supported with its opposite side on the armature 19.
  • one or more flow-through channels 40 are provided, through which the fuel can pass from the longitudinal opening 7 in the core 2 via connecting channels 41 formed downstream of the flow channels 40 to the guide opening 34 in the valve seat support 21 to m through the opening 24.
  • the stroke of the valve needle 20 is predetermined by the installation position of the valve seat element 26.
  • An end position of the valve needle 20 is when the solenoid 1 is not excited by the contact of the valve closing section 28 on the
  • Valve seat surface 27 of the valve seat element 26 is fixed, while the other end position of the valve needle 20 excited magnet coil 1 results from the contact of the armature 19 on the downstream end face of the core 2.
  • the surfaces of the components in the latter display area smd chromed, for example.
  • the electrical contacting of the magnetic coil 1 and thus its excitation takes place via contact elements 43, which are provided with a plastic encapsulation 44 outside the coil former 3.
  • the plastic encapsulation 44 can also extend over further components (eg housing parts 14 and 18) of the fuel injection valve.
  • An electrical connection cable 45 runs out of the plastic encapsulation 44 and is used to energize the magnet coil 1.
  • the plastic casing 44 protrudes through the upper housing part 14, which is interrupted in this area.
  • FIGS. 2 and 3 show two further examples of guide and seating areas, the parts which remain the same or have the same effect as in FIG. 1 are identified by the same reference numerals. It should be clarified here that all statements regarding the manufacture and design of the outlet openings 32 are to be seen independently of the direction of inclination of the outlet openings 32 or of the configuration of the components 26, 67 having the outlet openings 32.
  • valve seat element 26 has a circumferential flange 64 which engages under the downstream end of the valve seat carrier 21.
  • the outlet opening 32 is introduced, for example, at an incline to the longitudinal valve axis 8, where it ends downstream in a convexly curved spray region 66.
  • FIG. 3 largely corresponds to the example shown in FIG. 2, the essential difference being that now an additional fourth disk-shaped Absp ⁇ tzelement 67 m form a
  • Spray-hole disk is provided, which has the outlet opening 32.
  • the valve seat element 26 is divided again downstream of the valve seat surface 27.
  • the spray element 67 and the valve seat element 26 are e.g. via a means
  • Laser welding achieves weld seam 68 firmly connected to one another, the welding being carried out in an annular circumferential recess 69.
  • the welding being carried out in an annular circumferential recess 69.
  • bonding or resistance welding etc. suitable joining methods for this connection are conceivable.
  • FIGS. 4 to 18 show nine exemplary embodiments of exit openings 32 as examples.
  • Figures 4, 6, 8, 10, 12 and 14 exit openings 32 each show in a sub-view, onei the direction of view of the
  • Exit openings 32 is shown in FIGS. 1 to 3 with arrows 70.
  • the cuts in FIGS. 5, 7, 9, 11, 13 and 15 are always made along the respective opening axis 71, the opening axis 71 not necessarily coinciding with the valve longitudinal axis 8, as evidenced by the obliquely inclined outlet openings 32 according to FIGS. 2 and 3.
  • All exit openings 32 according to the invention are distinguished by the fact that they are contoured in at least two production steps.
  • the outlet openings 32 according to FIGS. 4 to 13 and 16 to 18 are introduced into the respective component 26, 67 in such a way that a through hole is produced in a first method step. This is done in a conventional manner, as is customary in the case of injection valve injection holes, by punching, eroding or laser drilling
  • a second method step the through-hole that was previously, for example, circular (or else, for example, with an elliptical cross-section) is contoured from the spray-side end of the through-hole h ⁇ r.
  • a shape and / or a large and / or contour with respect to the through-hole, modified discharge region 75 of the outlet opening 32 is produced.
  • This contouring of the outlet openings 32 advantageously takes place with a non-cutting
  • Manufacturing processes take place, whereby the material removal takes place in a contactless manner, in particular, by means of a highly concentrated, high-energy radiation.
  • removal using electron or laser beams is particularly suitable as a thermal removal process
  • FIGS. 4 and 5 show an outlet opening 32 which has a circular cross section in the area of the through hole which is not further contoured, to which an outlet area 75 which widens in the downstream direction is connected.
  • This outlet area 75 has the shape of an octagonal truncated pyramid in FIGS. 6 and 7 on the other hand, an exemplary embodiment of an outlet opening 32 is shown, in which the outlet region 75 is hexagonal and the walls of the outlet region 75 are axially parallel to the opening axis 71.
  • Angular outlet regions 75 are not limited to six or eight corners, but rather can be done very simply and extremely precisely through this Removal with electron beams or laser beams with 75 areas with at least three corners in any number of corners.
  • FIGS. 8 to 11 show two exemplary embodiments of exit openings 32, which instead of a square exit area 75 have a circular or an oval / elliptical exit area 75.
  • the outlet region 75 is designed in two stages, the section lying furthest downstream always having the largest opening width. 8 and 9, the first section 75 'is circular and the second section 75' v is elliptical, the first and second sections 75 v , 75 v each have one in the example according to FIGS. 10 and 11 circular cross-section, the diameter of the section 75 ′′ being larger than the diameter of the section 75 ′.
  • beam expanders can easily be made. realize, so that the hosed sprays have the shape of a round or oval hollow cone.
  • FIGS. 12 and 13 show an exemplary embodiment of an outlet opening 32 which has a frustoconical outlet region 75.
  • an exit region 75 which tapers conically in the downstream direction can also be produced according to the invention.
  • FIGS. 14 and 15 show ⁇ in ⁇ outlet opening 32, which produces m in another manufacturing method
  • the component 26, 67 is first introduced in a first process step e blind hole, for example by eroding or laser drilling.
  • the desired outlet opening 32 is subsequently contoured from the spray-side end of the component 26, 67.
  • This contouring is advantageously carried out the exit opening 32 again takes place with a non-cutting manufacturing method, the removal method being particularly the removal with electronics or with laser beams.
  • the opening width of the exit area 75 is smaller than the opening width of the previously made blind hole
  • outlet openings 32 are shown. These outlet openings 32 either have a conical outlet region 75 (FIG. 16) that widens out in the shape of a truncated cone or an expanding, spherical, cut-shaped, concavely curved outlet region 75 (FIG. 17) or an expanding, parabolic region 75 that widens (Figure 18 on
  • exit openings 32 can be seen, the entrance planes of which are each arranged in the center, which means that the opening axis 71 intersects the valve longitudinal axis 8 exactly at an entry plane 78 of the exit opening 32.
  • These intersection points are designated by S in FIGS. 2 and 3
  • the fuel injection valve is rather can be introduced off-center, so that the respective inlet plane 78 then has a center that is not on the longitudinal valve axis 8.
  • it is advantageous if the inlet section of the outlet opening 32 has a relatively small opening width with the entry plane 78 and the exit area 75 is then significantly widened. In this way, even with eccentric ones

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Abstract

Die Erfindung betrifft u.a. ein Verfahren zur Herstellung von Austrittsöffnungen (32) an einem Ventil, insbesondere einem Brennstoffeinspritzventil. Das Einspritzventil weist einen Brennstoffeinlass (2), eine erregbare Betätigungseinrichtung (1, 2, 19), durch die ein Ventilschliessglied (28) bewegbar ist, einen an einem Ventilsitzelement (26) ausgebildeten festen Ventilsitz (27), mit dem das Ventilschliessglied (28) zum Öffnen und Schliessen des Ventils zusammenwirkt, und wenigstens eine stromabwärts des Ventilsitzes (27) vorgesehene Austrittsöffnung (32) als Brennstoffauslass auf. Die wenigstens eine Austrittsöffnung (32) wird derart hergestellt, dass in einem ersten Verfahrensschritt ein Durchgangsloch in dem Ventilsitzelement (26) erzeugt wird und in einem zweiten Verfahrensschritt von dem abspritzseitigen Ende des Durchgangslochs her ein in Form und/oder Grösse und/oder Kontur gegenüber dem Durchgangsloch veränderter Austrittsbereich erzeugt wird.

Description

Brennstoffemspritzventil und Verfahren zur Herstellung von AuΞtπttsöffnungen an Ventilen
St nd der Technik
D e Erfindung geht aus von einem Brennstoffemspritzventil nach der Gattung des Anspruchs 1 und einem Verfahren zur Herstellung von Austπttsoffnungen an Ventilen nach der Gattung des Anspruchs 11 bz des Anspruchs 17.
Aus der DE 196 36 396 AI ist bereits e n
Brennstoffemspritzventil bekannt, das stromabwärts seiner Ventilsitzflache, mit der ein Ventilschließkorper zum Offnen und Schließen des Ventils zusammenwirkt, eine Lochscheibe aufweist. Diese aus einem Blecn geformte, topfformige Lochscheibe besitzt eine Vielzahl von Abspritzόffnungen, durch die der Brennstoff beispielsweise m ein Saugrohr einer Brennkraftmaschine m Richtung eines Einlassventils abgegeben wird. Diese Abspritzoffnungen werden durch Stanzen, Erodieren oder Laserstrahlbohren die Lochscheibe eingebracht. Die Abspritzoffnungen weisen danei über ihre axiale Lange durchgehend einen konstanten kreisförmigen bzw. elliptischen Querschnitt auf. Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffemspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass m einfacher und kostengünstiger Weise ein sehr großer Variantenrahmen bezüglich der Durchflusse, Strahlwinkel und Sprayeigenschaften erzielbar ist. In vorteilhafter Weise werden StrahlwinkelSchwankungen reduziert. Außerdem smd Strahl- bzw. Spraystruktuπerungen und die Erzeugung von Vollkegel- und Hohlkegelstrahlen auch bei starkem
Brennraumgegendruck einfacher realisierbar als bei bekannten Brennstoffemspπtzventilen .
Von Vorteil ist es, dass mit dem erfindungsgemäßen Brennstoffemspritzventil eine sehr hohe Zerstäubungsgute eines abzuspritzenden Brennstoffs sowie an die jeweiligen Erfordernisse (z.B. Einbaubedingungen, Motorkonfigurationen, Zylinderausformungen, Zundkerzenposition) angepasste Strahl - bzw. Sprayformungen erzielt werden. Als Konsequenz können mit einem solchen Emspritzventil u.a. die Abgasemission der Brennkraf maschine reduziert und ebenso eine Verringerung des Brennstoffverbrauchs erzielt werden.
Besonders bei außermittigen Austrittsoffnungen, bei denen der Mittelpunkt der Eintrittsebene nicht auf der
Ventillängsachse liegt, ist es von Vorteil, wenn der Einlaufabschnitt der Austrittsoffnung eine relativ kleine Öffnungsweite besitzt und der Austrittsbereich dann deutlich aufgeweitet ist. Auf diese Weise können sogar bei solchen Ventilen m vorteilhafter Weise kleine Dichtdurcnmesser an der Ventilsitzfläche eingehalten werden. Gegenύr>er bekannter Ventile gleicher Bauart mit außermittigen Austrittsöffnungen lassen sich die statische hydraulische Schließlast verringern und die Dichtheit am Ventilsitz verbessern. Durch die m den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffe spritzventils möglich.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Brennstoff vor der Austrittsoffnung mit einem Drall beaufschlagt wird, da dann dem kontuπerten Austrittsbereich der Austrittsoffnung wirkungsvoll lokale Brennstoffanhäufungen erzeugt werden, die als Strähnen besonders beim direkten Einspritzen von Brennstoff m einen Brennraum erwünscht sind.
Das erfmdungsgemäße Verfahren mit den xennzeicnnenden Merkmalen des Ansprucns 11 bzw. des Anspruchs 17 hat den Vorteil, dass mit ihm auf einfache Art und Weise e n Brennstoffemspritzventil herstellbar ist, mit denen die vorgenannten Vorteile erzielbar sind.
Durch die m den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 11 bzw im Anspruch 17 angegenenen Verfahrens möglich.
Durch die hohe Genauigkeit insbesondere des Laserkonturschneidens können sehr exakt Austrittsbereiche ausgeformt werden, durch die sich die
Strahlwinkelschwankungen der abgespritzten Brennstoffsprays reduzieren lassen. Die Formgebung der Austrittsoereiche der Austrittsoffnungen mittels Laser- oder Elektronenstrahlabtragen ist besonders im Vergleich z.B. zum mechanischen Prägen mit Prägestempeln extrem flexibel. So sind beispielsweise Austπttsbereiche von Austrittsoffnungen problemlos herstellbar, die mehreckig, sich m Strömungsrichtung pyramidenstumpfformig erweiternd oder verjüngend, einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt aufweisend, sich Strömungsriehtung kegelstumpfförmig erweiternd oder verjüngend, konvex oder konkav gewölbt, oder gestuft mit mehreren Abschnitten ausgeführt sind.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein Brennstoffemspritzventil einem Längsschnitt, Figur 2 einen ersten alternativen Führungs- und Sitzbereich, Figur 3 einen zweiten alternativen Führungs- und Sitzbereich, Figur 4 eine erste Austrittsoffnung m einer Unteransicht , Figur 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V Figur 4, Figur 6 eine zweite Austrittsöffnung in einer Unteransicht, Figur 7 einen Schnitt entlang der Linie VII -VII m Figur 6, Figur 8 eine dritte Austrittsoffnung in einer Unteransicht, Figur 9 einen Schnitt entlang der Linie IX-IX Figur 8, Figur 10 eine vierte Austrittsöffnung m einer Unteransicht, Figur 11 einen Schnitt entlang der Linie XI -XI Figur 10, Figur 12 eine fünfte Austrittsoffnung m einer Unteransicht, Figur 13 einen Schnitt entlang der Linie XIII-XIII Figur 12, Figur 14 eine sechste Austrittsöffnung einer Unteransicht, Figur 15 einen Schnitt entlang der Linie XV-XV in Figur 14, Figur 16 einen Schnitt durch eine siebente Austrittsöffnung, Figur 17 einen Schnitt durch eine achte Austrittsöffnung und Figur 18 einen Schnitt durch eine neunte Austrittsöffnung .
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das der Figur 1 beispielsweise al s e n Ausführungsbeispiel dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil der Form eines Einspritzventils für Brennstoff e spritzanlagen von fremdgezündeten Brennkraf tmaschinen hat einen von einer Magnetspulε 1 zumindest teilweise umgebenen, als Innenpol eines Magnetkreises dienenden, ronrformigen, weitgehend hohlzylmdπschen Kern 2 Das Brennstoffemspritzventil eignet sich besonders als Hochdruckeinspr11zvent11 zum direkten Einspritzen von Brennstoff m einen Brennraum einer Brennkraftmaschine. Ein beispielsweise gestufter Spulenkorper 3 aus Kunststoff nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 1 auf und ermöglicht m Verbindung mit dem Kern 2 und einem ringförmigen, nichtmagnetischen, von der Magnetspule 1 teilweise umgebenen Zwischenteil 4 mit einem L-formigen Querschnitt einen besonders kompakten und kurzen Aufbau des Emspritzventils im Bereich der Magnetspule 1
In dem Kern 2 ist eine durchgangige Langsoffnung 7 vorgesehen, die sich entlang einer Ventillangsachse 8 erstreckt. Der Kern 2 des Magnetkreises dient auch als Brennstoffeinlaßstutzen, wobei die Langsoffnung 7 einen Brennstoffzufuhrkanal darstellt Mit dem Kern 2 oberhaln der Magnetspule 1 fest verbunden ist ein äußeres metallenes (z. B ferritisches) Gehauseteil 14, das als Aulenpol bzw äußeres Leitelement den Magnetkreis schließt und die Magnetspule 1 zumindest m U fangsrichtung vollständig umgibt. In der Langsoffnung 7 des Kerns 2 ist zulaufseitig ein Brennstoffllter 15 vorgesehen, der für die Herausflltrierung solcher Brennstoffbestandteile sorgt, die aufgrund ihrer Größe im Emspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen konnten. Der Brennstoffilter 15 ist z. B. durch Einpressen im Kern 2 fixiert
Der Kern 2 bildet mit dem Genauseteil 14 das Zulaufseitige Ende des Brennstoffemspritzventils , wobei sich das obere Gehauseteil 14 beispielsweise m axialer Richtung stromabwärts gesehen gerade noch über die Magnetspule 1 hinaus erstreckt. An das obere Gehauseteil 14 schließt sich dicht und fest ein unteres rohrfόrmiges Gehäuseteil 18 an, das z. B. ein axial bewegliches Ventilteil bestehend aus einem Anker 19 und einer stangenförmigen Ventilnadel 20 bzw. einen langgestreckten Ventilsitzträger 21 umschließt bzw. aufnimmt. Die beiden Gehäuseteile 14 und 18 sind z. B. mit einer umlaufenden Schweißnaht fest miteinander verbunden.
In dem m Figur 1 dargestellten Ausfuhrungsbeispiel sind das untere Gehäuseteil 18 und der weitgehend rohrfόrmige Ventilsitzträger 21 durch Verschrauben fest miteinander verbunden; Schweißen, Löten oder Bördeln stellen aber ebenso mögliche Fügeverfahren dar. Die Abdichtung zwiscnen dem Gehauseteil 18 und dem Ventilsitzträger 21 erfolgt z. B. mittels eines Dichtrings 22. Der Ventilsitzträger 21 besitzt über seine gesamte axiale Ausdehnung eine innere Durchgangsöffnung 24, die konzentrisch zu der Ventillängsachse 8 verläuft.
Mit seinem unteren Ende 25, das auch zugleich der_ stromabwartigen Abschluß des gesamten Brennstoffemspritzventils darstellt, umgibt der Ventilsitzträger 21 ein m der Durchgangsöffnung 24 emgepasstes scheinenförmiges Ventilsitzelement 26 mit einer sich stromabwärts kegelstumpfförmig ver üngenden Ventilsitzflache 27. In der Durchgangsöffnung 24 ist die z. B. stangenfόrmigε, einen weitgehend kreisförmigen Querschnitt aufweisende Ventilnadel 20 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende einen Ventilschließatschnitt 28 aufweist. Dieser beispielsweise Kugelig oder teilweise kugelförmig bzw. abgerundet ausgebildete oder sich keglig verjungende Ventilschließabschnitt 28 wirkt m bekannter Weise mit der im Ventilsitzelement 26 vorgesehenen Ventilsitzflache 27 zusammen. Das axial bewegliche Ventilteil kann neben der dargestellten Ausführung mit Anker 19, Ventilnadel 20 und Ventilschließabschnitt 28 auch völlig anderweitig als axial beweglicher Ventilschließkorper, z B als Flachanker, ausgebildet sein Stromabwärts der Ventilsitzflacne 27 ist im Ventilsitzelement 26 wenigstens eine erfmdungsgemaß ausgestaltete Austrittsoffnung 32 für den Brennstoff emgeDracht. Die Austrittsoffnung 32 verlauft bei dem Ausfuhrungsbeispiel gemäß Figur 1 konzentrisch zur Ventillangsachse 8 und endet an einer senkrecht zur Ventillangsachse 8 verlaufenden, ebenen unteren Stirnseite des Ventilsitzelements 26
Die Betätigung des Emspritzventils erfolgt bekannter Weise elektromagnetisch Ein P ezoaktor oder ein magnetostriktiver Aktor als erregbare Betatigungselemente sind jedocn ebenso denkbar Ebenso ist eine Betätigung über einen gesteuert druckbelasteten Kolben denkbar Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 20 und damit zum Offnen entgegen der Federkraft einer m der Langsoffnung 7 des Kerns 2 angeordneten Ruckstellfeder 33 bzw Schließen des Emspritzventils dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 1, dem Kern 2, den Gehäuseteilen 14 und 18 und dem Anker 19. Der Anker 19 ist mit dem dem
Ventilschließabschnitt 28 abgewandten Ende der Ventilnadel 20 z B. durch eine Schweißnaht verbunden und auf αen Kern 2 ausgerichtet. Zur Fuhrung der Ventilnadel 20 wahrend ihrer Axialbewegung mit dem Anker 19 entlang der Ventillangsachse 8 dient einerseits eine im Ventilsitzträger 21 am dem Anker 19 zugewandten Ende vorgesehene Fuhrungsoffnung 34 und andererseits e stromaufwärts des Ventilsitzelements 26 angeordnetes scheibenförmiges Führungselement 35 mit einer maßgenauen Führungsöffnung 55. Der Anker 19 ist während seiner Axialbewegung von dem Zwischenteil 4 umgeben.
Zwischen dem Führungselement 35 und dem Ventilsitzelement 26 ist e weiteres scheibenförmiges Element, und zwar em Drallelement 47 angeordnet, so dass alle drei Elemente 35, 47 und 26 unmittelbar aufemanderliegen und im Ventilsitzträger 21 Aufnahme finden. Die drei scheibenförmigen Elemente 35, 47 und 26 sind z.B. stoffschlüssig fest miteinander verbunden.
Eine m der Längsöffnung 7 des Kerns 2 eingeschobene, emgepresste oder eingeschraubte Emstellhulse 38 dient zur Einstellung der Federvorspannung der über em Zentrierstück 39 mit ihrer stromauf ärtigen Seite an der Emstellhulse 38 anliegenden Rückstellfeder 33, die sich mit ihrer gegenüberliegenden Seite am Anker 19 abstützt. Im Anker IS sind em oder mehrere bohrungsah.nlicne Strömungskanale 40 vorgesehen, durch die der Brennstoff von der Langsoffnung 7 im Kern 2 aus über stromabwärts der Stromungskanäle 40 ausgebildete Verbindungskanäle 41 nane der Führungsöffnung 34 im Ventilsitzträger 21 bis m die Durchgangsöffnung 24 gelangen kann.
Der Hub der Ventilnadel 20 wird durch die Einbaulage des Ventilsitzelements 26 vorgegeben. Eine Endstellung der Ventilnadel 20 ist bei nicht erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ventilschließabschnitts 28 an der
Ventilsitzflache 27 des Ventilsitzelements 26 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 20 bei erregter Magnetspule 1 durch die Anlage des Ankers 19 an der stromabwärtigen Stirnseite des Kerns 2 ergibt. Die Oberflächen der Bauteile im letztgenannten Anschiagbereich smd beispielsweise verchromt.
Die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 1 und damit deren Erregung erfolgt über Kontaktelemente 43, die noch außerhalb des Spulenkörpers 3 mit einer Kunststoffumspπtzung 44 versehen sind. Die Kunststoffumspπtzung 44 kann sich auch über weitere Bauteile (z. B. Gehauseteile 14 und 18) des Brennstoffemspritzventils erstrecken. Aus der Kunststoffumspπtzung 44 heraus verlauft e elektrisches Anschlusskabel 45, über das die Bestromung der Magnetspule 1 erfolgt. Die Kunststoffumspπtzung 44 ragt durch das m diesem Bereich unterbrochene obere Gehauseteil 14.
In den Figuren 2 und 3 sind zwei weitere Beispiele von Führungs- und Sitzbereichen dargestellt, wobei die gegenüber Figur 1 gleichbleibenden bzw. gleichwirkenden Teile durch die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind. Dabei soll verdeutlicht werden, dass alle Aussagen zur Herstellung und Ausbildung der Austrittsoffnungen 32 unabhängig von der Neigungsrichtung der Austrittsoffnungen 32 bzw. von der Ausgestaltung der die Austrittsoffnungen 32 aufweisenden Bauteile 26, 67 zu sehen sind.
Bei dem m Figur 2 gezeigten Beispiel hat das Ventilsitzelement 26 einen umlaufenden Flansch 64, der das stromabwärtige Ende des Ventilsitzträgers 21 untergreift. Die Austrittsoffnung 32 ist z.B. schräg geneigt zur Ventillangsachse 8 eingebracht, wobei sie stromabwärtig m einem konvex ausgewölbten Abspritzbereich 66 endet. Das m Figur 3 gezeigte Beispiel entspricht weitgehend dem Figur 2 dargestellten Beispiel, wobei der wesentliche Unterschied darin £>esteht, dass nun em zusätzliches viertes scheibenförmiges Abspπtzelement 67 m Form einer
Spritzlochscheibe vorgesehen ist, das die Austrittsöffnung 32 aufweist. Im Vergleich zu Figur 2 ist also das Ventilsitzelement 26 stromabwärts der Ventilsitzfläche 27 nochmals geteilt. Das Abspritzelement 67 und das Ventilsitzelement 26 sind z.B. über eine mittels
Laserschweißen erzielte Schweißnaht 68 fest miteinander verbunden, wobei die Verschweißung m einer ringförmig umlaufenden Vertiefung 69 vorgenommen ist. Neben dem Laserschweißen smα auch Bonden oder Widerstandsschweißen u.a. geeignete Fügeverfahren für diese Verbindung denkbar.
In den Figuren 4 bis 18 sind neun Ausfuhrungsvaπanten von Austrittsoffnungen 32 beispielhaft dargestellt. Dabei zeigen Figuren 4, 6, 8, 10, 12 und 14 Austrittsoffnungen 32 jeweils in einer Unteransicnt , onei die Blickrichtung auf die
Austrittsoffnungen 32 den Figuren 1 bis 3 mit Pfeilen 70 kenntlich gemacht ist. Entsprechend sind die Schnitte der Figuren 5, 7, 9, 11, 13 und 15 immer entlang der jeweiligen Öffnungsachse 71 vorgenommen, wobei die Offnungsachse 71 nicht unbedingt mit der Ventillangsachse 8 zusammenfällt, w e die schräg geneigten Austrittsöffnungen 32 gemäß Figuren 2 und 3 beweisen.
Alle erfmdungsgemäßεn Austrittsoffnungen 32 zeichnet aus, dass sie m wenigstens zwei Herstellungsschπttεn konturiert werden. Die Austrittsoffnungen 32 gemäß Figuren 4 bis 13 und 16 bis 18 werden derart dem jewεiligen Bauteil 26, 67 eingebracht, dass einem ersten Verfahrensscnritt em Durchgangsloch erzeugt wird. Dies erfolgt m konventioneller Weise, wie bei Spritzlόchern von Einspritzventilen üblich, durch Stanzen, Erodierεn oder Laserbohren In einem zweiten Verfahrensschπtt wird nachfolgend eine Konturierung des bis dahin beispielsweise kreisförmig (oder aber auch z.B mit elliptischem Querschnitt) vorliegenden Durchgangslochs vom abspritzseitigen Ende des Durchgangslochs hεr vorgenommen. Dabei wird em Form und/oder Große nd/oder Kontur gegenüber dem Durchgangsloch veränderter abspπtzseitiger Austrittsbereich 75 der Austrittsoffnung 32 erzeugt. In vorteilhafter Weise findet diese Konturierung der Austrittsoffnungen 32 mit einem nichtspanenden
Fertigungsverfahren statt, wobei der Mateπalabtrag insbesondere beruhrungslos durch eine stark gebündelte, energiereiche Strahlung erfolgt Als tnermische Abtragverfahren bieten sich dabei besonders das Abtragen mit Elektronen- oder mit Laserstrahlen an
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Austrittsoffnung 32, die einen kreisförmigen Querschnitt im Berεicn des nicht weiter konturierten Durchgangslochs besitzt, an den sich em sich m stromabwartiger Richtung erwεiternder Austrittsbεreich 75 anschließt Diesεr Austπttsbereicn 75 besitzt die Form eines achteckigen Pyramidenstumpfes In den Figuren 6 und 7 ist dagegen em Ausfuhrungsbεispiεl einer Austrittsoffnung 32 dargestellt, bei der der Austrittsoereich 75 sεchseckig ausgeführt ist und die Wandungen des Austπttsbereichs 75 achsparallel zur Offnungsachse 71 verlaufen Eckige Austrittsbereiche 75 sind dabei nicht auf sechs oder acht Ecken beschrankt, vielmehr können sehr einfach und äußerst gεnau durch das Abtragen mit Elektronen- oder mit Laserstrahlen Austπttsberεiche 75 mit wenigstens drei Ecken m jeder beliebigen Eckenzahl ausgeformt werden. Durch die Eckigkeit des Austrittsbereicns 75 werden Inhomogenitäten im abzuspritzenden Spray erzeugt Auf diese Weisε wεrden Sprayeinschnurungen verhindert, die ansonsten beim Einspritzen bei hohem Gεgendruck entstehen können. Von besonderem Vorteil ist es, wenn, wie anhand von Figur 1 beschπεben, der Brennstoff mit Drall beaufschlagt wird, da dann m dem konturiertεn Austrittsbereich 75 wirkungsvoll lokale Brennstoffanhäufungen erzεugt werden, die als Strähnen besonders beim direkten Einspritzen von Brεnnstoff einen Brennraum erwünscht sind.
In den Figuren 8 bis 11 sind zwei Ausführungsbeispiele von Austrittsoffnungen 32 dargestellt, die anstellε εmes eckigen Austrittsberεichs 75 einen kreisförmigen odεr einen ovalen/elliptischεn Austrittsbereich 75 aufweisεn. In üe der. Bεispiεlεn ist dεr Austrittsbereich 75 zweistufig ausgeführt, wobei der am weitεstεn stromabwärts liegende Abschnitt stets die größtε Offnungsweitε hat. Während r>ει dεm Beispiel gemäß Figuren 8 und 9 der erste Abschnitt 75 ' kreisförmig und der zweite Abschnitt 75 ' v elliptisch ausgeführt sind, weisen dεr εrste und der zweite Abschnitt 75 v , 75 v bei dem Bεispiεl gemäß Figuren 10 und 11 jeweils einen kreisförmigen Querschnitt auf, wobei der Durchmesser des Abschnitts 75'' größεr ist als der Durchmesser des Abschnitts 75'. Mit Hilfe solcner kontuπεrtεn Austrittsoffnungεn 32 lassεn sich einfach Strahlaufweitunger. realisieren, so dass die abgespritzten Sprays die Form eines runden oder ovalen Hohlkegels haben.
Die Figuren 12 und 13 zeigen em Ausführungsbeispiεl einer Austrittsoffnung 32, die einen kegεlstumpfformigen Austrittsberεich 75 besitzt. Neben einer sich m stromabwärtiger Richtung erwεitεrnden konischen Ausführungsvariante, die m Figur 16 dargestellt ist, Kann auch em Austrittsbereich 75 erfindungsgemäß erzeugt werden, der sich m stromabwärtiger Richtung konisch vεrjüngt.
In den Figuren 14 und 15 ist εinε Austrittsoffnung 32 dargestellt, die m einer anderεn Hεrstellungsweisε erzeugt wird Anstelle eines Durchgangslochs wird das Bauteil 26, 67 zuerst m einem ersten Verfahrεnsschritt e Sackloch eingebracht, z.B durch Erodieren oder Laserbohren In einem zweitεn Verfahrensschritt wird nachfolgend vom abspritzsεitigen Endε des Bauteils 26, 67 aus die gewünschte Austrittsoffnung 32 kontuπert In vorteilhafter Weise findet diese Konturierung der Austrittsoffnung 32 wiederum mit einem nichtspanendεn Fεrtigungsvεrfahren statt, wobei als Abtragverfahren besonders das Abtragen mit Ξlektronεn- odεr mit Laserstrahlεn Fragε kommεn Im dargεstεlltεn Bεispiεl ist die Offnungsweitε des Austrittsbereichs 75 kleiner als ie Offnungsweitε des zuvor eingebrachten Sacklochs
In den Figuren 16 bis 18 sind drei weitere
Ausfuhrungsbeispielε von Austrittsoffnungεn 32 dargεstellt Diese Austrittsoffnungen 32 weisen entwedεr einen konischen, sich Stromungsrichtung kegelstumpfformig er eiternden Austrittsbereich 75 (Figur 16) oder einen sich erweiternden, kugelaJoschnittformigεn, konκav gewölbten Austπttsberεich 75 (Figur 17) oder einen sich erweiternden, parabolischen, konvex gewölbten Austrittsnereich 75 (Figur 18 auf
Den Figuren 1 bis 3 sind Austrittsoffnungen 32 entnehmbar, deren Eintrittsebenen jeweils mittig angeordnεt sind, womit gemeint ist, dass die Offnungsachse 71 genau m einer Eintrittsebene 78 der Austrittsoffnung 32 die Ventillangsachse 8 schneidet Diese Schnιttpunκte sind m den Figuren 2 und 3 mit S bezeichnet Bei einer konzentrischen Ausbildung αer Austrittsoffnung 32 zur Ventillangsachse 8, wie m Figur 1 gezeigt, fallen die Offnungsachse 71 und die Ventillangsacnse 8 zusammen Es soll ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass eine solcne mittige Ausbildung αer Austrittsoffnung 32 bezüglich der Eintrittsebene 78 keineswegs eine Bedingung für das erf dungsgεmaßε Brennstoffemspritzventil ist Vielmehr können die beschriebenen konturierten Austrittsoffnungen 32 auch außermittig eingebracht sein, so dass dann die jeweilige Eintrittsebene 78 einen Mittelpunkt hat, der nicht auf der Ventillangsachse 8 liegt Besondεrs bεi solchen außermittigen Austrittsoffnungen 32 ist es von Vorteil, wenn der Einlaufabschnitt der Austrittsoffnung 32 mit der Eintrittsebene 78 eine relativ kleine Offnungswεitε bεsitzt und dεr Austrittsbereich 75 dann deutlich aufgewεitεt ist. Auf diεsε Wεise können sogar bei außermittigen
Austrittsoffnungen 32 m Ventilsitzelement 26 kleine Dichtdurchmessεr an dεr Ventilsitzflache 27 emgεnaltεn werdεn
Außer den bereits erwähnten Abtragverfahren mit Ξlektronen- odεr mit Lasεrstrahlεn sind auch andere Verfahrεn dεnkbar, mit dεnεn eine Konturierung der Austrittsoffnung 32 von ihrem abspπtzseitigen Ende aus möglich ist Beispiεlε hiεrfur sind das Wasserstrahlschneiden oder das Formdrahterodieren

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffemspritzventil mit einem Brennstoffemlass (2), mit emεr erregbaren Betatigungsemrichtung (1, 2, 19), durch die ein Ventilschließglied (28) bewegbar ist, mit einem an einem Ventilsitzelemεnt (26) ausgεbildεtεn fεsten Ventilsitz (27), mit dem das Ventilschließglied (28) zum Öffnen und Schließεn dεs Ventils zusammenwirkt, mit wenigstεns εmεr stromabwärts des Ventilsitzes (27) vorgesεhεnεn Austrittsöffnung (32) als Brennstoffauslass, dadurch gekennzeichnεt , dass die wenigstεns e ne
Austrittsoffnung (32) an ihrem abspritzseitigen Ende einen Austrittsbereich (75) hat,
-der m Form und/oder Große und/oder Kontur von dεr restlichen Ausführung der Austrittsöffnung (32) abweicht, -der von der dem Ventilsitz (27) abgewandten Seite der Austrittsoffnung (32) ausformbar ist und -der fertigungstechnisch unabhängig von der rεstlichεn Ausbildung dεr Austrittsöffnung (32) konturiεrt ist.
2. Brennstoffemspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der wεnigstens einen Austrittsoffnung (32) em drallerzεugendes Mittel (47) vorgesehen ist.
3. Brennstoffemspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekεnnzeichnεt , dass diε wenigstens eine Austrittsoffnung
(32) m dem Ventilsitzelement (26) ausgebildet ist.
4. Brennstoffemspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekεnnzeichnεt, dass stromabwärts des Ventilsitzelements
(26) ein Abspritzelement (67) angeordnεt und die wenigstεns emε Austrittsoffnung (32) m dem Abspritzelement (67) ausgebildet ist.
5. Brennstoffεmspritzvεntil nach einem der vorhergεnεndεπ Anspruche, dadurch gekennzeichnet, dass der Austπttsbereicn (75) dεr Austrittsoffnung (32 mehreckig ausgeführt ist.
6. Brennstoffemspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bι_ 5, dadurch gekennzeichnεt, dass dεr Austπttsbεrεich (75) der Austrittsöffnung (32) sich m Stromungsπchtung pyramidenstumpfförmig erweiternd oder verjungεnd ausgεfuhr:
7. Brennstoffemspritzventil nacü einem der Ansprüche 1 bι_ 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsbereich '75; der Austritts ffnung (32) einen kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt aufweist.
8. Brennstoffemspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bι_ 4 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsbεrεicr (75) der Austrittsöffnung (32) sich m Stromungsπchtung kegelstumpfformig erweiternd oder verjungεnd ausgeführt is:
9. Brennstoffemspritzventil nach einem der Ansprüche 1 DIΞ 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsbereich (75) dεr Austrittsoffnung (32) konvex oder konkav gewölbt ausgeführt ist.
10. Brennstoffemspritzventil nach einem der vornergehenden Ansprüche, dadurch gekεnnzeichnet, dass der Austrittsbereich
(75) der Austrittsöffnung (32) m Strömungsπchtung aufeinanderfolgend mehrεre Abschnitte (75', 75* ) hat, die sich m Form und/oder Größe und/oder Kontur voneinander unterschεiden .
11. Verfahrεn zur Herstellung von Austrittsoffnungen an einem Ventil, insbesondere einem Brennstoffemspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, das einen
Brennstoffεmlass (2) , eine errεgbarε Betatigungsemrichtung (1, 2, 19), durch die ein Ventilschliεßgliεd (28) bεwεgbar ist, einen an einem Ventilsitzelement (26) ausgebildεten festen Ventilsitz (27) , mit dem das Ventilschließglied (28) zum Öffnen und Schließen des Ventils zusammenwirkt, und wenigstens eine stromabwärts des Ventilsitzεs (27) vorgesehene Austrittsöffnung (32) als Brennstoffauslass hat, dadurch gekεnnzeichnet, dass die wenigstens eine Austrittsöffnung (32) derart hergestεllt wird, dass m einem erstεn Vεrfahrεnsschπtt e Durchgangsloch erzeugt wird und einem zweiten Verfahrensschritt von dem abspritzseitigen Endε dεs Durchgangslochs hεr e m Form und/odεr Größε und/odεr Kontur gεgenuber dem Durchgangsloch vεrandεrtεr Austrittsbεrεich (75) erzeugt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchgangsloch mittels Stanzen, Erodierεn odεr Laserstrahlbohren ausgeformt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekεnnzeichnet, dass das Ausformen des Austπttsoεreichs (75) mit einem nichtspanenden Fertigungsverfahren erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen des Austrittsberεichs (75) mit einer stark gebündεlten, energiereichen Strahlung erfolgt, insbesondere mit Elektronεn- odεr mit Lasεrstrahlen.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen des Austrittsbεrεichs (75) mittels
Formdrahterodieren erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das m dem erstεn Verfahrensschπtt erzeugte Durchgangsloch einen krεisförmigεn odεr einen elliptischεn Quεrschnitt hat.
17. Verfahren zur Herstellung von Austrittsoffnungen an einem Ventil, insbesondere einem Brennstoffemspritzventil nach einem der Ansprüchε 1 bis 10, das einen
Brennstoffemlass (2), eine errεgbare Betätigungseinrichtung (1, 2, 19), durch die em Ventilschließglied (28) bewεgbar ist, einen an einem Ventilsitzεlεmεnt (26) ausgεbildεtεn festen Ventilsitz (27), mit dem das Ventilschließglied (28) zum Öffnen und Schließen des Ventils zusammenwirkt, und wenigstens e ε stromabwärts dεs Ventilsitzes (27) vorgesεhεnε Austrittsoffnung (32) als Brennstoffauslass hat, dadurch gεkεnnzεicnnεt , dass die wenigstens eine Austrittsoffnung (32) derart hergestellt wird, dass m einem ersten Verfahrensschπtt e Sackloch von dem dem abspritzseitigen Ende gegenübεrliεgenden zulaufseitigen Endε erzeugt wird und m einem zweiten Verfahrεnsschπtt von dem abspritzseitigen Ende der zu erzeugendεn Austrittsöffnung (32) her e Austrittsbereich (75) bis zum Sackloch so weit erzeugt w rd, dass eine durchgehendε Austrittsoffnung (32) entsteht .
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekεnnzεichnε , dass das Sackloch mittels Erodierεn odεr Laserstrahloohren ausgeformt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen des Austrittsbereichs (75) mit einem mchtspanenden Fertigungsvεrfahren erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekεnnzεichnet, dass das Ausformen des Austrittsberεichs (75) mit einer stark gebündεlten, energiereichen Strahlung erfolgt, insbesondere mit Elektronen- oder mit Laserstrahlen.
21 Verfahren nach Anspruch 19, dadurcn gekennzeichnet, dass das Ausformen des Austrittsbereicns (75) mittels Formdrahterodiεrεn erfolgt.
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