EP1123762A2 - Abstapelvorrichtung für Blechteile - Google Patents

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EP1123762A2
EP1123762A2 EP01102544A EP01102544A EP1123762A2 EP 1123762 A2 EP1123762 A2 EP 1123762A2 EP 01102544 A EP01102544 A EP 01102544A EP 01102544 A EP01102544 A EP 01102544A EP 1123762 A2 EP1123762 A2 EP 1123762A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stacking
sheet metal
switch
metal parts
conveyor
Prior art date
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Granted
Application number
EP01102544A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1123762B1 (de
EP1123762A3 (de
Inventor
Dieter Wolz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
L Schuler GmbH
Original Assignee
L Schuler GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by L Schuler GmbH filed Critical L Schuler GmbH
Publication of EP1123762A2 publication Critical patent/EP1123762A2/de
Publication of EP1123762A3 publication Critical patent/EP1123762A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1123762B1 publication Critical patent/EP1123762B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • B21D43/22—Devices for piling sheets

Definitions

  • the invention relates to a stacking device with the Features of the preamble of claim 1.
  • Press systems such as in particular body presses, deliver sheet metal parts in an orderly manner according to their work cycle have to be removed. Reaching press lines even in the manufacture of very large sheet metal parts, such as motor vehicle side walls, Doors or other sheet metal parts, working speeds of about 15 strokes per minute. In the Sheet metal parts occurring in the same cycle must be free of damage be removed and transported away. This must be in be done in a fail-safe manner to the Do not hinder the operation of the press system. It exists often the requirement that a failure of an automatic Stacking system not at a standstill of the press system or another upstream production facility may lead. The manual removal of sheet metal parts, for example Can weigh 50 kg and be delivered every 4 seconds, is not easily possible. A failure of an automatic The stacking system is therefore usually at a standstill upstream production facility.
  • the stacking device has a removal transport device on, the parts of an upstream system, e.g. sheet metal parts delivered by a press system, and feeds a switch.
  • the switch serves two or more connected stacking transporters that alternate be supplied with sheet metal parts. This gives everyone Stacking transport device only a fraction (the Half or less) of the total from the removal transport device adopted sheet metal parts.
  • Each stacking transport device transports the Sheet metal parts each to a stacking place at which the sheet metal parts then removed and stacked, for example on pallets become.
  • Appropriate gripper devices can be used for this, the sheet metal parts from the stacking conveyor remove and place them on pallets.
  • the sheet metal parts come on the stacking transport device with a lower repetition frequency when they are removed from the system, e.g. the press system, be delivered. As a result of the reduced frequency can be removed by hand if necessary and in an emergency and are stacked ("stacked"), whereby even at Failure of the gripper devices to operate the upstream Press system can be continued.
  • the stacking conveyor has at least one Section that temporarily stops. This makes it possible a downstream automatic gripper device, as well as auxiliary personnel, the sheet metal parts to seize and orderly take off and put down.
  • the upstream switch which is the number of sheet metal parts arriving (frequency) per unit of time reduced, it becomes possible even at high working speeds the press system (15 strokes per minute) and relatively large and thus also manually stack heavy sheet metal parts, to operate the press system in special situations to be able to continue. So overall availability elevated.
  • the removal conveyor, the stacking device and / or the switch conveyor can each be designed as a conveyor belt his. This has the advantage that there is no adjustment to it different sheet metal parts is required. Furthermore is a position-independent, gentle transport of the sheet metal parts ensured.
  • the removal conveyor and the stacking conveyor i.e., the treadmills of the removal conveyor and the stacking transport device preferably run at least temporarily at the same speed. This is again preferably in line with the conveying speed the switch matches, which ensures a good transition of the sheet metal parts from the removal conveyor to the switch and from the Switch on the stacking conveyor is ensured.
  • the removal conveyor runs, for example. in start / stop mode and only has to transfer sheet metal parts the switch has the same transport speed as this.
  • the average running speed of the removal conveyor is lower than that for start / stop operation the soft.
  • the same applies to the average speed of the destacking conveyor for example have a uniform conveying speed and thus can be driven as a whole in the start / stop mode.
  • the Average speed of the stacking conveyor then less than that of the switch. This also applies if only a section of the stacking conveyor in the Start / stop operation is driven. For example, it can are sufficient, the end of the stacking conveyor located away from the switch to operate in start / stop mode in order to enable an orderly acceptance of the sheet metal parts and do not accelerate and brake the entire conveyor to have to.
  • the average speed of the stacking conveyor be less than that of the removal conveyor.
  • the low average speed of the stacking conveyor facilitates both manual stacking as well as automatic access by robots.
  • FIG. 1 A stacking system 1 is illustrated in FIG. 1, which is used by a press system 2 Sheet metal parts to two stacking locations spaced apart 3, 4 and then stack them there.
  • the stacking system 1 has several transport devices for this purpose:
  • a removal transport device 4 set up as Belt conveyor is formed. It has a conveyor belt 5 horizontally oriented top that the removed Sheet metal parts 6, 7 promotes lying and thus as a removal conveyor serves.
  • the removal transport device 4 has one Drive device 8, which drives the conveyor belt 5 serves. This is guided over at least two deflection rollers, at least one of them through the drive device 8 is driven.
  • the drive device thus determines the Conveying speed of the conveyor belt 5, the drive device 8 is subject to the control of a control device. This gives the running speed of the conveyor belt 5, the starting or stopping of the same.
  • the control device can in turn not be further illustrated by Sensors controlled the positions of parts 6, 7 on conveyor belt 5.
  • a switch 9 is provided, which is also used as a belt conveyor is executed.
  • the switch 9 has one by two parallel, horizontally oriented rollers Conveyor belt 11 on. At least one of the rollers is with one Drive device 12 connected to the conveyor belt 11 with to drive at a predetermined speed.
  • the drive device 12 is under the control of a control device, the parts transfer from the conveyor belt 5 the conveyor belt 11 specifies the same belt speeds.
  • closes the conveyor belt 11 directly to the conveyor belt 5 on, i.e. the rollers arranged here for deflection of the respective conveyor belt 5, 11 are parallel to each other aligned and closely adjacent to one another and on the same Height arranged.
  • the switch 9 can, as in Figure 1 by an arrow 14 is illustrated with their from the removal transport device 4 remote end 15 vertically upwards and downwards swivel down, with at least two swivel end positions having. A corresponding one is for pivoting the switch 9 Drive 16 provided the end in question 15 of the switch 9 raises or lowers, or a desired height position sets and sets.
  • At least two stacking transport devices are connected to the switch 9 17, 18 for horizontal parts conveyance to promote from the switch 15 to the stacking places 3, 4.
  • the stacking transport device 17 is above the Stacking transport device 18 arranged and, stacking transport device 18, as a belt conveyor with horizontal Band trained.
  • the stacking transport device 17 is with a drive device 22 provided, the running speed of the conveyor belt 19 as well as starting and stopping pretends.
  • At least one of the stacking transport devices 17, 18 includes a curve or sheet conveyor.
  • the Stacking transport device 17 is a curve belt conveyor, as it is known e.g. from DE 3421413.
  • the conveyor belt 19th the curve belt conveyor is curve-friendly and thanks to guide means guided on the desired path. So that Stacking transport device 17 from the original, of convey the switch 9 predetermined, deflecting conveying direction, as shown in Fig. 1. This can create a spatial Separation or unbundling of those separated by the switch 9 Funding channels can be achieved. So individual, each stacking spaces occupying a considerable space in one Hall should be arranged so that each other do not interfere with each other at the stacking places or disturb.
  • the stacking transport device 18 is at a distance arranged under the stacking transport device 17, the Permitted passage of curved sheet metal parts 6.7.
  • she is designed as a belt conveyor and with a conveyor belt 23 provided.
  • a drive device is used for the drive 24, the desired speed of the conveyor belt adjust and start and stop it can.
  • Both drive devices 22, 24 are subject to one Control that can be connected to sensors that control the The position of the sheet metal parts 6, 7 and the control device Report.
  • the control device controls the conveyor belts 19, 23 accordingly, so that conveyor belts at least always have a matching conveying speed, when a sheet metal part from a conveyor belt onto the the following conveyor belt is handed over.
  • the conveyor belts 19, 23 are immediately adjacent to that End 15 of the switch 9 in the upper or lower position on.
  • One between the switch 9 and the conveyor belts 19, 23 each existing gap is so narrow that the sheet metal parts 6, 7th from the switch 9 to the respective one without difficulty Stack stacking device 17, 18 pass over.
  • Removal feeder 27 To the sheet metal parts 6, 7 from the press system 2 on the Transfer removal device 4 is a so-called Removal feeder 27 provided.
  • This has one Sucker bar 28 on the bottom of several suction cups 29 wears.
  • the suction beam is at both ends Example on carriages 31, 32.
  • the rhythm of the Press system 2 moves the suction bar 28 into each Press system 2 in the opening tools there the or the sheet metal parts 6, 7 and leads them out of the Press system 2 out to put them on the removal transport device 4 or their conveyor belt 5.
  • gripping devices 35, 36 or 37, 38 ( Figure 3) provided. These serve the Sheet metal parts 6, 7 from the respective conveyor belt 19, 23 remove and stack on pallets 39, 40, 41, 42, the can then be removed with forklifts 43.
  • the gripping devices 35 to 38 are in one another constructed essentially the same. They instruct one each a bridge frame 44 held about a vertical axis 45 pivoted head 46, from the side one Arm 47 sticks out.
  • the head 46 is targeted via a drive swiveling.
  • the arm 47 is on the head 46 around a horizontal Pivotable axis, d. h., raised and lowered. Moreover the arm 47 is provided with further joints.
  • On his free end carries, for example, a suction spider 48 or gripper tongs, to be able to pick up parts.
  • the suction spiders or another Toolings can be provided on the arm 47 suitable receptacles his. This is an automatic vacuum spider change or Tooling change possible.
  • the arm 47 can also be telescoped and if necessary be designed to be rotatable in a targeted manner, corresponding at each joint or displacement point Drives and sensors are available.
  • the stands are each between the stacking transport devices 17, 18 and the stands for the pallets 42 arranged.
  • the stacking transport devices can, as in FIG. 1 illustrated, have continuous conveyor belts 19, 23, which then on the entire respective stacking device 17, 18 each have a uniform, albeit time-dependent, Conveying speed is achieved. However, it will preferably to subdivide the stacking transport devices, as indicated in contrast to Figure 1 in Figures 2 and 3 is. In Fig. 1 is the top stacking conveyor 17 cornering and the lower stacking conveyor 18 just shown. The assignment may differ also be reversed or both stacking transport devices 17, 18 can be designed to curve.
  • each Stacking transport device 17, 18 provided section 51, 52 trained as an independent belt conveyor provided with an independent drive device is.
  • the length of this section is in the direction of transport 51, 52 is preferably approximately large enough that a part or a Part pair can take place on this section.
  • the start / stop operation of the stacking transport device succeeds 17, 18 only for a short section to limit, so as not the entire conveyor belt 19, 23 in need to accelerate or slow down in a short succession.
  • This is on the section 51, 52 operated in the start / stop Sheet metal part then for transfer to the respective gripping device 35 to 38 briefly calm.
  • the Stacking system 1 in periods A at predetermined speeds the removal transport device 4, the switch 9 and the stacking transport devices 17, 18 operated. Especially in intermediate periods U in which switches the switch 9, so the speeds set that e.g. desired part positions for Part flow synchronization can be achieved.
  • the control device can accelerate individual bands in the periods U. or delay, in order to then, for example predetermined places e.g. Drive transition point.
  • the synchronization phases U can be used to correct inaccuracies the sheet metal part position in the transport direction, the itself when placing the sheet metal parts on the conveyor belts revealed to correct.
  • the stacking system 1 described so far works as follows:
  • the suction bridge sets 28 in the work cycle of the press system 2, d. H. e.g. every four seconds, one sheet metal part or a pair of sheet metal parts 6, 7 on the conveyor belt 5 of the removal transport device 4 from.
  • the conveyor belt 5 runs, as illustrated in Figure 4 is at a speed VF1.
  • the drive device 8 briefly increases or decreases are, as indicated in Figure 4. For example can stop it briefly to take over sheet metal parts.
  • the Conveyor belt 5 can also at a constant speed to run.
  • the switch 9 is in the work cycle of the press system 2nd back and forth between their upper and lower positions moved, as indicated in Figure 4 in the bottom diagram which illustrates the position PW of the end 15 of the switch 9.
  • the Operating cycle of the switch 9 a phase offset against the operating cycle have the press system 2.
  • the conveyor belt 11 of the switch 9 runs like the diagram illustrated in Figure 4, also preferably with constant speed VW.
  • the transport speed VW of the conveyor belt 11 agrees with the conveying speed VF1 of the removal transport device 4. This applies in particular at the moment of the transition of the sheet metal parts 6, 7 from the conveyor belt 5 to the conveyor belt 11, which by appropriate Sensoric and control of the drive devices 8, 12 can be ensured and in the diagrams of the VW and VF1 speeds through thick solid line is illustrated.
  • the switch 9 By alternately switching the switch 9 closes the switch 9 alternately the conveying path for the sheet metal parts 6, 7 to the stacking transport device 17 or the stacking transport device 18 on.
  • This runs either in Whole or, as is preferably the case, at least its end, d. that is, at the stacking place 3, 4 in the start / stop mode. In the latter case, the running speed is correct the conveyor belts 19, 23 at the running speed of Conveyor belt 11 of the switch 9 match.
  • the one in start / stop mode operated area 51, 52 has a conveying speed VF2 or VF3, as shown in Figure 4. Sections 51, 52 are only for takeover a sheet metal part or a pair of sheet metal parts 6, 7 driven, which in turn then for a certain pause rest. E.g.
  • a stacking system especially for stacking Sheet metal parts are provided, which are from a press system 2 are delivered, has a switch 9, the flow of parts branched onto two or more stacking belts 17, 18.
  • the Stacking belts run in whole or in part in start / stop operation and thus enable the transfer to mechanical gripper devices 35 to 38 or manual acceptance of the Sheet metal parts.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Eine Abstapelanlage, die insbesondere zum Abstapeln von Blechteilen vorgesehen ist, die von einer Pressenanlage (2) abgegeben werden, weist eine Weiche (9) auf, die den Teilefluß auf zwei oder mehrere Abstapelbänder (17, 18) verzweigt. Die Abstapelbänder laufen im Ganzen oder in Teilen im Start/Stop-Betrieb und ermöglichen so die Übergabe an maschinelle Greifereinrichtungen (35 bis 38) oder die manuelle Abnahme der Blechteile. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Abstapelvorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
Pressenanlagen, wie insbesondere Karosseriepressen, liefern ihrem Arbeitstakt entsprechend Blechteile, die geordnet abgenommen werden müssen. Pressenstraßen erreichen selbst bei der Herstellung sehr großer Blechteile, wie Kraftfahrzeugseitenwänden, Türen oder anderen Blechteilen, Arbeitsgeschwindigkeiten von etwa 15 Hübe pro Minute. Die in dem gleichen Takt anfallenden Blechteile müssen beschädigungsfrei abgenommen und abtransportiert werden. Dies muß in jedem Fall auf eine ausfallsichere Weise erfolgen, um den Betrieb der Pressenanlage nicht zu behindern. Es besteht häufig die Forderung, dass ein Ausfall einer automatischen Abstapelanlage nicht zum Stillstand der Pressenanlage oder einer anderweitigen vorgelagerten Produktionseinrichtung führen darf. Die manuelle Abnahme von Blechteilen, die etwa 50 kg wiegen können und im 4-Sekunden-Takt abgegeben werden, ist nicht ohne weiteres möglich. Ein Ausfall einer automatischen Abstapelanlage hat deshalb meist den Stillstand der vorgelagerten Produktionseinrichtung zur Folge.
Daraus ergibt sich die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, eine Abstapelvorrichtung für Blechteile zu schaffen, die eine hohe Verfügbarkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird mit einer Abstapelvorrichtung für Blechteile gelöst, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist.
Die Abstapelvorrichtung weist eine Entnahmetransportvorrichtung auf, die Teile von einer vorgelagerten Anlage, bspw. von einer Pressenanlage abgegebene Blechteile, aufnimmt und einer Weiche zuführt. Die Weiche bedient zwei oder mehrere angeschlossene Abstapeltransportvorrichtungen, die abwechselnd mit Blechteilen versorgt werden. Dadurch erhält jede Abstapeltransportvorrichtung jeweils nur einen Bruchteil (die Hälfte oder weniger) der insgesamt von der Entnahmetransportvorrichtung angenommenen Blechteile.
Jede Abstapeltransportvorrichtung transportiert die Blechteile jeweils zu einem Abstapelplatz, an dem die Blechteile dann abgenommen und, bspw. auf Paletten, gestapelt werden. Dazu können entsprechende Greifereinrichtungen dienen, die die Blechteile von der Abstapeltransportvorrichtung abnehmen und sie auf Paletten ablegen. Die Blechteile kommen auf der Abstapeltransportvorrichtung mit geringerer Folgefrequenz an, als sie von der Anlage, bspw. der Pressenanlage, abgegeben werden. In Folge der reduzierten Frequenz können sie bedarfsweise und im Notfall auch von Hand abgenommen und gestapelt ("abgestapelt") werden, wodurch selbst bei Ausfall der Greifereinrichtungen der Betrieb der vorgelagerten Pressenanlage fortgesetzt werden kann.
Das Abstapeltransportfördermittel weist wenigstens einen Abschnitt auf, der zeitweilig stoppt. Dies ermöglicht es sowohl einer nachgeordneten automatischen Greifereinrichtung, als auch hilfsweise einspringendem Personal, die Blechteile zu ergreifen und geordnet abzunehmen sowie abzulegen. In Verbindung mit der vorgeschalteten Weiche, die die Zahl der pro Zeiteinheit ankommenden Blechteile (Frequenz) reduziert, wird es somit möglich, auch bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit der Pressenanlage (15 Hübe pro Minute) und relativ großen und somit auch schweren Blechteilen hilfsweise manuell abzustapeln, um in Sondersituationen den Betrieb der Pressenanlage fortsetzen zu können. Somit wird insgesamt die Verfügbarkeit erhöht.
Das Entnahmefördermittel, das Abstapelmittel und/oder das Weichenfördermittel können jeweils als Förderband ausgebildet sein. Dies hat den Vorteil, dass keine Anpassung an unterschiedliche Blechteile erforderlich ist. Darüber hinaus ist ein lageunabhängiger, schonender Transport der Blechteile sichergestellt.
Das Entnahmefördermittel und das Abstapelfördermittel, d.h., bspw. die Laufbänder der Entnahmetransportvorrichtung und der Abstapeltransportvorrichtung laufen vorzugsweise wenigstens zeitweilig mit gleicher Geschwindigkeit. Diese stimmt wiederum vorzugsweise mit der Fördergeschwindigkeit der Weiche überein, wodurch ein guter Übergang der Blechteile von dem Entnahmefördermittel auf die Weiche und von der Weiche auf das Abstapelfördermittel sichergestellt ist.
Während das Weichenfördermittel vorzugsweise kontinuierlich angetrieben ist, läuft das Entnahmefördermittel, bspw. im Start/Stopp-Betrieb und hat nur zur Blechteileübergabe auf die Weiche die gleiche Transportgeschwindigkeit wie diese. Die durchschnittliche Laufgeschwindigkeit des Entnahmefördermittels liegt bei Start/Stopp-Betrieb jedoch geringer als die der Weiche. Entsprechendes gilt für die Durchschnittsgeschwindigkeit des Abstapelfördermittels, das zum Beispiel eine einheitliche Fördergeschwindigkeit aufweisen und somit im Ganzen im Start/Stopp-Betrieb angetrieben sein kann. Die Durchschnittsgeschwindigkeit des Abstapelfördermittels ist dann geringer als die der Weiche. Dies gilt auch, wenn lediglich ein Abschnitt des Abstapelfördermittels im Start/Stopp-Betrieb angetrieben ist. Beispielsweise kann es genügen, das von der Weiche entfernt liegende Ende des Abstapelfördermittels im Start/Stopp-Betrieb zu betreiben, um eine geordnete Abnahme der Blechteile zu ermöglichen und nicht die gesamte Fördereinrichtung beschleunigen und abbremsen zu müssen.
Durch die Aufteilung des Teilestroms auf mehrere Abstapelfördermittel durch die Weiche kann die Durchschnittsgeschwindigkeit des Abstapelfördermittels geringer sein, als die des Entnahmefördermittels. Die geringe Durchschnittsgeschwindigkeit des Abstapelfördermittels erleichtert sowohl das manuelle Abstapeln als auch den automatischen Zugriff durch Roboter.
Dies gilt auch für eine vorzugsweise vorzunehmende räumliche Trennung der Abstapelplätze, zu denen die Abstapeltransportvorrichtungen führen.
Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung und/oder der zugehörigen Beschreibung.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
  • Figur 1 eine Abstapelvorrichtung, in einer perspektischen, schematisierten Ansicht,
  • Figur 2 eine Abstapelvorrichtung ähnlich Figur 1, in einer schematisierten Seitenansicht,
  • Figur 3 die Abstapelvorrichtung nach Figur 2, in einer schematisierten Draufsicht, und
  • Figur 4 eine Veranschaulichung verschiedener Fördergeschwindigkeiten der zur Abstapelvorrichtung gehörigen Transportvorrichtungen als Zeitdiagramm.
    • In Figur 1 ist eine Abstapelanlage 1 veranschaulicht, die dazu dient, die von einer Pressenanlage 2 abgegebenen Blechteile zu zwei voneinander beabstandeten Abstapelplätzen 3, 4 zu führen und diese dann dort abzustapeln. Die Abstapelanlage 1 weist dazu mehrere Transportvorrichtungen auf:
    Unmittelbar im Anschluss an die Pressenanlage 2 ist eine Entnahmetransportvorrichtung 4 aufgestellt, die als Bandförderer ausgebildet ist. Sie weist ein Förderband 5 mit horizontal orientierter Oberseite auf, das die entnommenen Blechteile 6, 7 liegend fördert und somit als Entnahmefördermittel dient. Die Entnahmetransportvorrichtung 4 weist eine Antriebseinrichtung 8 auf, die dem Antrieb des Förderbands 5 dient. Dieses ist über wenigstens zwei Umlenkrollen geführt, von denen wenigstens eine durch die Antriebseinrichtung 8 angetrieben ist. Die Antriebseinrichtung bestimmt somit die Fördergeschwindigkeit des Förderbands 5, wobei die Antriebseinrichtung 8 der Steuerung einer Steuereinrichtung untersteht. Diese gibt damit die Laufgeschwindigkeit des Förderbands 5, das Anlaufen bzw. auch das Anhalten desselben vor. Die Steuereinrichtung kann wiederum von nicht weiter veranschaulichten Sensoren gesteuert sein, die die Positionen der Teile 6, 7 auf dem Förderband 5 erfassen.
    Zum weiteren liegenden Transport der Blechteile 6, 7, sowie zur Aufteilung auf unterschiedliche Förderstrecken ist eine Weiche 9 vorgesehen, die ebenfalls als Bandfördereinrichtung ausgeführt ist. Die Weiche 9 weist dazu ein um zwei zueinander parallele, horizontal orientierte Walzen geführtes Förderband 11 auf. Wenigstens eine der Walzen ist mit einer Antriebseinrichtung 12 verbunden, um das Förderband 11 mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit anzutreiben. Die Antriebseinrichtung 12 untersteht der Steuerung einer Steuereinrichtung, die zur Teileübergabe von dem Transportband 5 auf das Transportband 11 gleiche Bandgeschwindigkeiten vorgibt. Um den Teileübergang möglichst ungestört zu ermöglichen, schließt das Transportband 11 unmittelbar an das Transportband 5 an, d.h. die hier angeordneten Walzen zur Umlenkung des jeweiligen Förderbands 5, 11 sind parallel zueinander ausgerichtet und einander eng benachbart sowie auf gleiche Höhe angeordnet.
    Die Weiche 9 kann, wie in Figur 1 durch einen Pfeil 14 veranschaulicht ist, mit ihrem von der Entnahmetransportvorrichtung 4 abliegenden Ende 15 vertikal nach oben und nach unten schwenken, wobei sie wenigstens zwei Schwenk-Endpositionen aufweist. Zum Verschwenken der Weiche 9 ist ein entsprechender Antrieb 16 vorgesehen, der das betreffende Ende 15 der Weiche 9 hebt oder senkt, bzw. eine gewünschte Höhenposition einstellt und festlegt.
    An die Weiche 9 schließen sich wenigstens zwei Abstapeltransportvorrichtungen 17, 18 zur liegenden Teileförderung an, die von der Weiche 15 zu den Abstapelplätzen 3, 4 fördern. Die Abstapeltransportvorrichtung 17 ist oberhalb der Abstapeltransportvorrichtung 18 angeordnet und, Abstapeltransportvorrichtung 18, als Bandförderer mit horizontalem Band ausgebildet. Die Abstapeltransportvorrichtung 17 ist mit einer Antriebseinrichtung 22 versehen, die die Laufgeschwindigkeit des Förderbands 19 sowie das Anlaufen und Abstoppen desselben vorgibt.
    Wenigstens eine der Abstapeltransportvorrichtungen 17, 18 ist enthält eine Kurven- oder Bogenfördereinrichtung. Die Abstapeltransportvorrichtung 17 ist ein Kurven-Gurtförderer, wie er z.B aus der DE 3421413 bekannt ist. Das Förderband 19 des Kurven-Gurtförderers ist kurvengängig und durch Führungsmittel auf der gewünschten Bahn geführt. Damit kann die Abstapeltransportvorrichtung 17 aus der ursprünglichen, von der Weiche 9 vorgegebenen, Förderrichtung abbiegend fördern, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Es kann dadurch eine räumliche Trennung oder Entflechtung der durch die Weiche 9 aufgetrennten Förderwege erreicht werden. So können einzelne, jeweils einen beachtlichen Raum einnehmende Abstapelplätze in einer Halle so voneinander entfernt angeordnet werden, dass sich die Vorgänge an den Abstapelplätzen gegenseitig nicht behindern oder stören.
    Die Abstapeltransportvorrichtung 18 ist in einem Abstand unter der Abstapeltransportvorrichtung 17 angeordnet, der den Durchgang von gewölbten Blechteilen 6,7 gestattet. Sie ist als Bandfördereinrichtung ausgebildet und mit einem Förderband 23 versehen. Zum Antrieb dient eine Antriebseinrichtung 24, die eine gewünschte Geschwindigkeit des Förderbands einstellen und dieses gezielt anlaufen lassen und abstoppen kann.
    Beide Antriebseinrichtungen 22, 24 unterstehen einer Steuerung, die mit Sensoren verbunden sein kann, die die Position der Blechteile 6, 7 zu erfassen und der Steuereinrichtung melden. Die Steuereinrichtung steuert die Förderbänder 19, 23 entsprechend, so dass Förderbänder wenigstens immer dann eine übereinstimmende Fördergeschwindigkeit aufweisen, wenn ein Blechteil von einem Förderband auf das jeweils folgende Förderband übergeben wird.
    Die Förderbänder 19, 23 schließen unmittelbar an das Ende 15 der Weiche 9 in der oberen bzw. der unteren Position an. Ein zwischen der Weiche 9 und den Förderbändern 19, 23 jeweils vorhandener Spalt ist so eng, das die Blechteile 6, 7 ohne Schwierigkeiten von der Weiche 9 auf die jeweilige Abstapeltransportvorrichtung 17, 18 übergehen.
    Um die Blechteile 6, 7 aus der Pressenanlage 2 auf den Entnahmetransportvorrichtung 4 zu überführen, ist ein sogenannter Entnahmefeeder 27 vorgesehen. Dieser weist einen Saugerbalken 28 auf, der an seiner Unterseite mehrere Sauger 29 trägt. Der Saugerbalken ist mit seinen beiden Ende zum Beispiel an Laufwagen 31, 32 gefasst. Den Arbeitstakt der Pressenanlage 2 fährt der Saugerbalken 28 jeweils in die Pressenanlage 2 in die sich öffnenden Werkzeuge, entnimmt dort das bzw. die Blechteile 6, 7 und führt diese aus der Pressenanlage 2 heraus, um sie auf der Entnahmetransportvorrichtung 4 bzw. deren Transportband 5 abzulegen.
    An den Abstapelplätzen 3, 4 sind Greifeinrichtungen 35, 36 bzw. 37, 38 (Figur 3) vorgesehen. Diese dienen dazu, die Blechteile 6, 7 von dem jeweiligen Transportband 19, 23 abzunehmen und auf Paletten 39, 40, 41, 42 zu stapeln, die dann mit Gabelstaplern 43 abtransportiert werden können.
    Die Greifeinrichtungen 35 bis 38 sind untereinander im wesentlichen gleich aufgebaut. Sie weisen jeweils einen an einem Brückengestell 44 gehaltenen, um eine vertikale Achse 45 schwenkbar gelagerten Kopf 46 auf, von dem seitlich ein Arm 47 weg ragt. Der Kopf 46 ist über einen Antrieb gezielt schwenkbar. Der Arm 47 ist an dem Kopf 46 um eine horizontale Achse schwenkbar, d. h., heb- und senkbar gelagert. Außerdem ist der Arm 47 mit weiteren Gelenken versehen. An seinem freien Ende trägt bspw. eine Saugerspinne 48 oder Greiferzangen, um Teile gezielt aufnehmen zu können. Zur Befestigung der Greiferzangen, der Saugerspinnen oder eines sonstigen Toolings können an dem Arm 47 geeignete Aufnahmen vorgesehen sein. Damit ist ein automatischer Saugerspinnenwechsel oder Toolingwechsel möglich. Der Arm 47 kann außerdem teleskopierbar und gegebenenfalls gezielt verdrehbar ausgebildet sein, wobei an jeder Gelenk- oder Verschiebestelle entsprechende Antriebe und Sensoren vorhanden sind.
    An den Abstapelplätzen 3, 4 sind außer den Greifeinrichtungen 35 bis 38 Standplätze 49 für Personal zur Kontrolle und zur Notabstapelung vorgesehen. Die Standplätze sind jeweils zwischen den Abstapeltransportvorrichtungen 17, 18 und den Standplätzen für die Paletten 42 angeordnet.
    Die Abstapeltransportvorrichtungen können, wie in Fig. 1 veranschaulicht, durchgehende Transportbänder 19, 23 aufweisen, wodurch dann auf der gesamten jeweiligen Abstapelvorrichtung 17, 18 jeweils eine einheitliche, wenn auch zeitabhängige, Fördergeschwindigkeit erzielt wird. Es wird jedoch bevorzugt die Abstapeltransportvorrichtungen zu unterteilen, wie es im Gegensatz zu Figur 1 in den Figuren 2 und 3 angedeutet ist. In Fig. 1 ist die obere Abstapeltransportvorrichtung 17 kurvengängig und die untere Abstapeltransportvorrichtung 18 gerade dargestellt. Abweichend kann die Zuordnung auch umgekehrt sein oder beide Abstapeltransportvorrichtungen 17, 18 können kurvengängig ausgebildet sein.
    Gemäß Figur 2 bzw. 3 ist jeweils an dem Ende der jeweiligen Abstapeltransportvorrichtung 17, 18 vorgesehener Abschnitt 51, 52 ausgebildet, der als eigenständiger Bandförderer mit einer eigenständigen Antriebseinrichtung versehen ist. In Transportrichtung ist die Länge dieses Abschnitts 51, 52 vorzugsweise etwa so groß, dass ein Teil bzw. eine Teilepaar auf diesem Abschnitt Platz nehmen kann. Auf diese Weise gelingt es, den Start/Stopp-Betrieb der Abstapeltransportvorrichtung 17, 18 jeweils nur auf einen kurzen Abschnitt zu beschränken, um so nicht das gesamte Förderband 19, 23 in kurzer Folge jeweils beschleunigen bzw. abbremsen zu müssen. Auf dem im Start/Stopp-betriebenen Abschnitt 51, 52 liegt das Blechteil dann zur Übergabe an die jeweilige Greifeinrichtung 35 bis 38 kurzzeitig ruhig.
    Wie aus dem Diagramm nach Fig. 4 hervorgeht, wird die Abstapelanlage 1 in Zeiträumen A mit vorgegebenen Geschwindigkeiten der Entnahmetransportvorrichtung 4, der Weiche 9 und der Abstapeltransportvorrichtungen 17, 18 betrieben. Insbesondere in dazwischenliegenden Zeiträumen U, in denen die Weiche 9 umschaltet, können die Geschwindigkeiten so eingestellt werden, dass z.B. gewünschte Teilepositionen zur Synchronisierung des Teileflusses erreicht werden. Die Steuereinrichtung kann in den Zeiträumen U einzelne Bänder beschleunigen oder verzögern, um dann die Blechteile bspw. an vorgegebene Plätze z.B. Übergangsstelle zu fahren. Die Synchronisationsphasen U können genutzt werden, um Ungenauigkeiten der Blechteileposition in Transportrichtung, die sich beim Ablegen der Blechteile auf den Transportbändern ergeben, zu korrigieren.
    Die insoweit beschriebene Abstapelanlage 1 arbeitet wie folgt:
    Während des Betriebs der Pressenanlage 2 legt die Saugerbrücke 28 im Arbeitstakt der Pressenanlage 2, d. h. bspw. alle vier Sekunden, ein Blechteil bzw. ein Paar Blechteile 6, 7 auf dem Transportband 5 der Entnahmetransportvorrichtung 4 ab. Das Förderband 5 läuft dabei, wie in Figur 4 veranschaulicht ist, mit einer Geschwindigkeit VF1. Bedarfsweise kann die Bewegung des Förderbands 5 durch entsprechende Ansteuerung der Antriebseinrichtung 8 kurzzeitig erhöht bzw. erniedrigt werden, wie in Figur 4 angedeutet ist. Beispielsweise kann es zur Blechteileübernahme kurz stoppen. Das Transportband 5 kann aber auch mit konstanter Geschwindigkeit laufen.
    Die Weiche 9 wird im Arbeitstakt der Pressenanlage 2 zwischen ihrer oberen und ihrer unteren Position hin und her bewegt, wie in Figur 4 in dem untersten Diagramm angedeutet ist, das die Position PW des Endes 15 der Weiche 9 veranschaulicht. Jeweils für einen Arbeitstakt der Pressenanlage 2, d. h. bspw. für knapp vier Sekunden, nimmt die Weiche 9 ihre obere Position ein, während sie in dem darauffolgenden Arbeitstakt ihre untere Position einnimmt. Dabei kann der Arbeitstakt der Weiche 9 einen Phasenversatz gegen den Arbeitstakt der Pressenanlage 2 aufweisen.
    Das Transportband 11 der Weiche 9 läuft, wie das Diagramm in Figur 4 veranschaulicht, ebenfalls vorzugsweise mit konstanter Geschwindigkeit VW. Die Transportgeschwindigkeit VW des Transportbands 11 stimmt dabei mit der Fördergeschwindigkeit VF1 der Entnahmetransportvorrichtung 4 überein. Dies gilt insbesondere im Moment des Übergangs der Blechteile 6, 7 von dem Förderband 5 auf das Förderband 11, was durch entsprechende Sensoric und Steuerung der Antriebseinrichtungen 8, 12 sichergestellt werden kann und in den Diagrammen der Geschwindigkeiten VW und VF1 durch dick durchgezogene Linie veranschaulicht ist.
    Durch das abwechselnde Umschalten der Weiche 9 schließt die Weiche 9 den Förderweg für die Blechteile 6, 7 abwechselnd an die Abstapeltransportvorrichtung 17 bzw. die Abstapeltransportvorrichtung 18 an. Diese läuft entweder im Ganzen oder, wie es vorzugsweise der Fall ist, wenigstens an ihrem Ende, d. h., an dem Abstapelplatz 3, 4 im Start/Stopp-Betrieb. Im letztgenannten Fall stimmt die Laufgeschwindigkeit der Förderbänder 19, 23 mit der Laufgeschwindigkeit des Förderbands 11 der Weiche 9 überein. Der im Start/Stopp-Betrieb betriebene Bereich 51, 52 weist jedoch eine Fördergeschwindigkeit VF2 bzw. VF3 auf, wie sie aus Figur 4 hervorgeht. Die Abschnitte 51, 52 werden jeweils nur zur Übernahme eines Blechteils oder eines Paars von Blechteilen 6, 7 angetrieben, wobei sie dann wiederum für eine gewisse Pausenzeit ruhen. Bspw. schaltet die Weiche 9 alle vier Sekunden um. Damit kommen auf der Abstapeltransportvorrichtung 17, wie auch auf der Abstapeltransportvorrichtung 18, die Blechteile etwa alle acht Sekunden an. Von diesen acht Sekunden werden jeweils bspw. eine Sekunde für das Anlaufen bzw. Abbremsen der Abschnitte 51, 52 benötigt, während drei Sekunden für den Übergang der Blechteile auf den im Start/Stopp-betriebenen Abschnitt 51, 52 und weitere drei Sekunden für das Abnehmen der Blechteile zur Verfügung stehen, wenn der betreffende Abschnitt 51, 51 ruht. Damit stehen diese drei Sekunden zur Abnahme der Blechteile 6, 7 durch die Greifereinrichtungen 35, 38 zur Verfügung, wobei die Greifereinrichtung dann die verbleibenden sieben Sekunden zu Blechteileablage (Stapelung) und zur Rückkehr zur Verfügung hat.
    Falls bspw. in Folge eines Fehlers in den Greifereinrichtungen, einer Fehlpositionierung der Paletten oder einer fehlenden Abfuhr derselben, ein Abstapeln von Hand erforderlich werden sollte, können Arbeitskräfte dazu eingesetzt werden, die Blechteile von den Abschnitten 51, 52 abzunehmen und von Hand zu entfernen. Die jeweils insgesamt zur Verfügung stehende Zeit von 8 Sekunden pro Blechteil ist ausreichend, um diese Tätigkeit ausüben zu können, bis maschineller Betrieb fortgesetzt werden kann.
    Eine Abstapelanlage, die insbesondere zum Abstapeln von Blechteilen vorgesehen ist, die von einer Pressenanlage 2 abgegeben werden, weist eine Weiche 9 auf, die den Teilefluß auf zwei oder mehrere Abstapelbänder 17, 18 verzweigt. Die Abstapelbänder laufen im Ganzen oder in Teilen im Start/Stop-Betrieb und ermöglichen so die Übergabe an maschinelle Greifereinrichtungen 35 bis 38 oder die manuelle Abnahme der Blechteile.

    Claims (11)

    1. Abstapelanlage (1), insbesondere für Blechteile (6, 7), insbesondere zum Einsatz an Pressenanlagen (2),
      mit einer Entnahmetransportvorrichtung (4), die ein erstes Fördermittel (5) aufweist, das zur Aufnahme der Blechteile (6, 7) eingerichtet ist, und die eine steuerbare Antriebseinrichtung (8) aufweist, die die Fördergeschwindigkeit der Entnahmetransportvorrichtung (5) bestimmt,
      mit einer Weiche (9), die ein zweites Fördermittel (11) aufweist, das zur Aufnahme der Blechteile (6, 7) eingerichtet ist, und die eine steuerbare Antriebseinrichtung (12) aufweist, die die Fördergeschwindigkeit des zweiten Fördermittels (11) bestimmt,
      mit wenigstens zwei Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18), die jeweils ein weiteres Fördermittel (19, 23) aufweisen, das zur Aufnahme der Blechteile (6, 7) eingerichtet ist, und die jeweils eine steuerbare Antriebseinrichtung (22, 24) aufweisen, die die Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Abstapeltransportvorrichtung (17, 18) bestimmt,
      wobei die Weiche (9) wenigstens zeitweilig in eine erste Position überführbar ist, in der sie an eine der Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) anschließt, und wobei die Weiche (9) wenigstens zeitweilig in eine zweite Position überführbar ist, in der sie an die andere der Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) anschließt,
         dadurch gekennzeichnet,
         dass die Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) jeweils wenigstens einen im Start-Stopp-Betrieb laufenden Abschnitt (51, 52) aufweisen.
    2. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (5) der Entnahmetransportvorrichtung (4) und/oder das Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtung (17, 18) und/oder das Fördermittel (11) der Weiche (9) jeweils ein Förderband ist.
    3. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) jeweils wenigstens einen Abschnitt (19, 23) aufweisen, dessen Fördergeschwindigkeit mit der Fördergeschwindigkeit des Fördermittels (5) der Entnahmetransportvorrichtung (5) übereinstimmt.
    4. Abstapelanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeit des Fördermittels (5) der Entnahmetransportvorrichtung (4) und des Fördermittels (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtung (17, 18) wenigstens zeitweilig mit der Fördergeschwindigkeit des Fördermittels (11) der Weiche (9) übereinstimmt.
    5. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (5) der Entnahmetransportvorrichtung (4) von seiner Antriebseinrichtung (8) im Start-Stopp-Betrieb angetrieben ist.
    6. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtung (17, 18) eine einheitliche Fördergeschwindigkeit aufweist und von seiner Antriebseinrichtung im ganzen im Start-Stopp-Betrieb angetrieben ist.
    7. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtung (17, 18) unterteilt ist und jeweils wenigstens einen Abschnitt (51, 52) aufweist, der im Start-Stopp-Betrieb angetrieben ist, wobei der übrige Teil des Fördermittels (19, 23) eine zeitlich unveränderte einheitliche Fördergeschwindigkeit.
    8. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (11) der Weiche (9) von seiner Antriebseinrichtung (12) kontinuierlich angetrieben ist.
    9. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchschnittsgeschwindigkeit des Fördermittels (5) der Entnahmetransportvorrichtung (4) und die Durchschnittsgeschwindigkeiten der Fördermittel (19, 23) der Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) geringer sind als die Fördergeschwindigkeit des Fördermittels (11) der Weiche (9).
    10. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) ausgehend von der Weiche (9) zu unterschiedlichen Abstapelplätzen (3, 4) führen.
    11. Abstapelanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Entnahmetransportvorrichtung (4) als auch den Abstapeltransportvorrichtungen (17, 18) jeweils wenigstens eine Greifereinrichtung (27, 35 - 38) zugeordnet ist.
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