EP1080259B1 - Schmutzabfuhr - Google Patents

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Publication number
EP1080259B1
EP1080259B1 EP99920522A EP99920522A EP1080259B1 EP 1080259 B1 EP1080259 B1 EP 1080259B1 EP 99920522 A EP99920522 A EP 99920522A EP 99920522 A EP99920522 A EP 99920522A EP 1080259 B1 EP1080259 B1 EP 1080259B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
air
channel
edge
separating device
roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP99920522A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1080259A1 (de
Inventor
Götz Theodor GRESSER
Olivier Wüst
Rolf Böhler
Christian Griesshammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1080259A1 publication Critical patent/EP1080259A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1080259B1 publication Critical patent/EP1080259B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/08—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton by means of air draught arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/76—Stripping or cleaning carding surfaces; Maintaining cleanliness of carding area
    • D01G15/80—Arrangements for stripping cylinders or rollers
    • D01G15/805—Arrangements for stripping cylinders or rollers by suction or blowing

Definitions

  • the invention is concerned with an improvement of Dirt separating devices, in particular for removing dirt Use in a textile machine, for example in the blow room or in the card a spinning mill.
  • CH-B-668 085 shows in Fig. 2 a solution that has a separating edge on a "knife blade" having. About the air currents in the working gap between this blade and the Drum is not said in CH-B-668 085.
  • the embodiment according to FIG. 2 is apparently equivalent, that has the separating edge having wall piece on a curvature, which is a significant enlargement of the Working gap downstream of the cutting edge results.
  • the known systems are not only used for dirt separation devices in the Carding machine used, but also in other places in the spinning mill, e.g. in Cleaning machines (e.g. flake cleaners), the knives have (e.g. according to the first figure of DE-A-44 41 254).
  • EP-A-810 309 it is provided that there is also one in the filling shaft of the card Perform cleaning step.
  • EP-A-894 878 shows a suitable arrangement for this a separating edge with a discharge associated with this edge.
  • EP-A-848 091 (the "previous invention") is based on knowledge from that the air currents not only for the excretion of dirt but also play an important role in connection with the formation of nits. in the in the latter context, the development of turbulence is not desirable. In addition, the area downstream from the edge is as important as that Area upstream from the edge.
  • the object of the invention according to EP-A-848 091 is the air balance improve downstream of the edge. This can cause air turbulence The formation of nits caused in fiber processing machines can be reduced. It can also improve the dirt excretion in and of itself become.
  • the foregoing invention provides a fiber processing machine with a Excretion edge, whereby both fiber and air in one essentially predetermined transport direction are guided past the edge and Dirt particles are selectively removed from the fiber / air stream by means of the edge should.
  • the invention is characterized in that at least one measure is taken to the air flows in the zone downstream from the knife influence.
  • the said measure can be taken in such a way that Air turbulence downstream (in the direction of transport) bounded by the edge or even be eliminated (if possible). In other words, downstream of the A flow pattern that is as laminar as possible is generated or maintained at the edge stay.
  • the said measure can be taken in this way that the air separated by the edge is essentially without recirculation can be led away.
  • the measure preferably consists in the air being discharged through the edge is at least partially replaced by newly introduced air.
  • the newly introduced air conveniently flows into the zone adjoining the edge, e.g. within 50 mm downstream of the edge and preferably within a distance of less than 20 mm. Flows in a solution the newly introduced air just behind the edge into the fiber / air flow.
  • the Arrangement according to EP-A-848 091 can be made such that the effective Cross-section of the working gap downstream of the edge is widened, the degree of expansion at best cannot be determined in advance, e.g. when the position of the edge in the radial direction is set relative to the roller can be.
  • means are provided, for example Allow air to flow into the room downstream from the edge.
  • the said Means can be arranged such that air over substantially all of the Working width can flow, preferably as evenly as possible over the whole Working width.
  • the edge is usually formed on an element that is in the Formwork of the roller is suspended.
  • the formwork should be formed in such a way that the necessary air flow is created.
  • the arrangement is preferred with regard to the inflowing amount of air self-adjusting, i.e. (e.g.) that there is no need to work with blown air. If the free flow cross-section is sufficiently dimensioned for the air supply, the required air flow due to a negative pressure in the room downstream of the Edge.
  • EP-A-848 091 shows, in particular in Fig. 5, a solution with a separating edge, which in the direction of transport or flow is followed by a guide surface.
  • the Relationship between the separating edge and the guide surface is variable in EP-A-848 091 (adjustable) because the guide surface is firmly attached to the drum, the Separating edge but is adjustable to its "immersion depth" in the fiber / air flow to be able to adjust.
  • the complexity of the problem is also a function of the breadth of the work fiber processing machine (of the cleaning unit).
  • the machine has good machine widths of approx. 1000 mm as dirt removal or at least works satisfactorily.
  • it is known to be larger Use machine widths (e.g. up to 2000 mm in so-called cards) and it has been proposed in EP-A-866 153, the working width of the cotton card (and their filling shaft) from 1000 mm to approx. 1300 to 1500 mm.
  • the object of the invention in a first aspect is to control the air budget improve the removal of dirt.
  • Improvement of dirt excretion can be achieved in and of itself.
  • the invention can serve one or the other or both of these purposes.
  • the invention provides a dirt separator with means (e.g. an edge) for deflecting ("peeling") air laden with dirt out of one Fiber / air flow into a dirt drain, e.g. in an elongated (over the Working width) channel.
  • a dirt separator with means (e.g. an edge) for deflecting ("peeling") air laden with dirt out of one Fiber / air flow into a dirt drain, e.g. in an elongated (over the Working width) channel.
  • An apparatus according to the first aspect of the invention characterized in that blown air for conveying the dirt out of the discharge (from the channel) is used.
  • the invention is particularly, but not exclusively, for use in a Machine provided, which comprises a rotatable roller (drum or drum), the fiber / air flow in a "working gap" between the circumference of the roller and a surrounding formwork flows.
  • An edge can be in the formwork be provided.
  • the selectivity of the excretion is then achieved in that the roller is provided with a fiber-holding set, while the centrifugal force Dirt particles that are heavier or higher than the fibers Have flow resistance, pushing radially outwards (against the casing).
  • the working gap normally extends over almost the entire axial length (over the "working width") of the roller and dirt is spread over the entire working width excreted.
  • a machine according to the first aspect of the invention is characterized in that that means are provided to blow air into a dirt Introduce dirt removal,
  • Blown air is preferably supplied continuously while the machine is in Operation remains.
  • the blown air volume or the inflow location or the Air velocity at inflow can (or can be) selected such that Deposits in the canal are avoided, the air budget of the Dirt separator but is not disturbed by the blown air.
  • the Air conditions in the duct can be selected such that the air flow in the Channel is generated only by overpressure, with the flow at one end of the channel a system working by means of negative pressure can be handed over for further transport can.
  • the present invention sees in its second aspect a fiber processing machine with a separating or separating edge, where both fiber and air in a substantially predetermined direction of transport be led past the edge and dirt particles by means of the edge from the Fiber / air flow are removed.
  • the edge is going through in the direction of flow followed by a flow guide.
  • Means are provided to control the immersion depth of the To be able to set the cutting edge in the current, while setting the immersion depth the position of the guide surface in relation to the current has also been reset becomes.
  • the separating edge can be formed on one element and on another Element is attached, which has the guide surface.
  • the attachment and that The aforementioned setting means are preferably provided in such a way that the separating edge and the guide surface maintain their mutual positions during adjustment.
  • An air intake is preferably downstream of the guide surface EP-A-848 091.
  • the guide surface can be formed as a shuttering of a working gap, the mutual positions of the edge and the guide surface are chosen such that the working gap downstream of the edge is not or not significantly (e.g. not spread more than 0.5 mm, preferably not more than 0.3 mm).
  • the Arrangement can be made in such a way that no significant pressure drop in the Working gap downstream of the separating edge is created for any one Immersion depth of the separating edge.
  • the machine of the blowroom or the carding machine of a spinning mill includes one Separation edge and a flow guide.
  • the element can be in Flow direction of the machine can be arranged upstream from the edge.
  • On The discharge channel can be made by means of a first channel part provided with the edge and one second channel part provided with the flow guide element.
  • the first and second channel parts can be used alone or together with other channel parts Form discharge duct, which serves in the machine, air peeled off by the edge and discharge material loaded with this air transversely to the main flow direction.
  • the two parts can each be adjusted individually in relation to the fiber / air flow become.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of the drum (the drum) 30 a Card, the end parts 32, 34 of a revolving cover assembly, which the The main carding zone defines the licker-in 36 (also called breeze) and one Pickup 38.
  • the direction of rotation of the drum 30 about its axis A is indicated by the arrow D indicated.
  • the device 39 comprises two shuttering segments 42, 44, which are described in more detail below become.
  • the post-carding zone between the other end 32 of the revolving flat aggregate and the pickup 38, with a further dirt separating device 46 provided, which is interchangeable with the device 39 and therefore not individually is described. Finally, it is in the sub-carding zone (between the Pickup 38 and the licker-in 36) according to FIG Dirt separating device 48 and four shuttering segments 445. Die Segments 45 are interchangeable with segment 40.
  • the device 48 can can be replaced by two segments 45, but can (if it is maintained) can also be formed according to the preceding or this invention.
  • the device in Fig. 2 is for use on the outer surface of the main drum Carding provided, the direction of rotation of the drum as in Fig. 1 with the arrow D is specified.
  • the outer surface of the drum carries a set, which is not shown is, since it does not play an essential role in the explanation and probably by the expert is known.
  • a working gap is indicated by 10, with a separation gap 18 in the Formwork is provided and opens into the working gap 10.
  • the separation gap 18 is covered by a hood (as will be described in more detail below) one end (not shown in FIG. 1) is connected to a suitable suction device, to discharge waste discharged through the gap 18.
  • the device is provided with a knife 66 which is inserted into the working gap 10 projecting separating edge 24.
  • the knife 66 is e.g. by screws (not shown) attached to a part 62.
  • the part 62 has a bearing surface for one corresponding area on the knife 66. After loosening up the The knife 66 can be fastened with the double arrow EP indicated directions are shifted, the bearing surfaces each slide. As a result, the position of the separating edge 24 relative to the Drum surface (or the set, not shown) can be changed.
  • the Knife 66 also extends across the full working width, it is important that the position of the separating edge in relation to the lateral surface over the width if possible is set or adhered to immediately.
  • the fiber / air flow in the working gap 10 upstream from the edge 24 is in essentially by the peripheral speed and the "surface roughness" of the Roller (drum) influenced.
  • the latter parameter is of course through procurement determined the set, not shown.
  • the set position (the "immersion depth") the separating edge 24 compared to the formwork largely determines the proportion of incoming fiber / air stream, which "peeled" by the knife 66, into the Separation gap 18 is deflected and thereby removed from the working gap 10.
  • the Adjustability is important because the part to be eliminated is processed Fiber material is dependent and not from the start (when designing the machine) can be set.
  • the removed portion should be chosen such that the "peeled" air layers relatively many dirt particles (possibly also short fibers) and carry as few good fibers as possible.
  • the technology or functional principle of dirt removal can be any the known options can be chosen.
  • Various devices for use in the card is e.g. in EP-A-387 908, EP-A-366 692, US-4,400,852, US-5,448,800, EP-A-520 958, DE-A-39 02 202, US-4,805,267, DE-A-33 31 362, US-4,797,980 and US 5,031,279.
  • the aforementioned hood is formed by a profile piece 50 (e.g. from hard anodized aluminum, or steel).
  • the profile piece 50 extends over the entire working width and has a longitudinal channel K and an opening 52 provided that serves to form the separation gap 18, the gap 18 the Mouth of the opening 52 to the working gap 10 represents.
  • the profile piece 50 also has two formwork parts 54, 56, of which one part 54 with a guide surface 58 is provided, which limits the working gap 10 together with the drum.
  • the second Part 56 serves as a support for a guide element 60, which is exchangeably attached to the support to face the drum or its assembly after assembly.
  • the tapered wall part 62 between the surface 58 and the opening 52 is with a recess 64 which receives the blade blade 66.
  • the through the sheet 66 air diverted from the working gap is replaced by new air, namely on from the edge 24 distal end of the guide surface 58.
  • Between the wall 68 of the Profile piece 50 and the adjacent formwork element 70 is one Air supply opening 72 released, which in operation, the working gap with the Connects the environment outside the formwork.
  • the distance X of the opening 72 from edge 24 is preferably less than 50 mm.
  • the opening is 72 preferably in the form of a "slot" so that the opening overlaps spans the entire working range, although this is not an essential feature of the invention represents.
  • the guide surface 58 should be designed in this way and set close to the impact circle of the roller that there is no significant turbulence in the downstream working gap the edge 24 remaining fiber / air flow arise.
  • the Surface 58 advantageously be set so close to the roller that none substantial spread of the current after the edge 24 is required. This can also a pressure drop in the working gap at or downstream from the edge 24 largely avoided. By maintaining more appropriate ones Pressure conditions at the edge 24 can cause air to return from the opening 18 in the working gap 10 can be avoided. It is also possible to be more precise "Peelable" portion of the fiber / air flow by adjusting the blade 66 adjust.
  • the execution allows a lot narrow settings of the edge 24 or the surface 58 with respect to the tips of the Garnish on the roller.
  • the distance of the edge 24 from the clothing tips can e.g. in the range 0.25 to 0.5 mm, and the distance of the surface 58 from the clothing tips can e.g. 0.8 mm.
  • the inner surface 74 of the Profile piece 50 designed such that the discharged air is approximately tangential in the Longitudinal channel K enters and then, initially following inner surface 74, into the area around the middle of the longitudinal channel. This creates a spiral movement of the Air, together with the carried dirt particles or fibers.
  • EP-A-848 091 suggests suction before, preferably from this central area at one end AE (Fig. 3) of the channel K takes place. Also according to EP-A-848 091 in the middle area on other end ZE air introduced into the channel K. This makes it possible over the Across the entire working width, approximately constant recording conditions at the separation gap 18 maintain. None was said in EP-A-848 091 about the type of air supply, whereby the drawing in of air from the environment by negative pressure in the duct would be obvious.
  • the tubular nozzle RD has a light width (a flow cross section) at its outlet, which is relatively small compared to the light width (the flow cross section) of the channel K.
  • the blown air thus flows into the channel in the form of a bundled jet.
  • the Flow cross section of the nozzle preferably corresponds to approximately 12 to 25% of Flow cross section of the channel.
  • Fig. 5 is from a machine side (on a Blown in at the end of duct K). On the other side (at the other end of the channel) still aspirated, i.e. the discharge channel is connected to a pneumatic Transport system connected that works by means of negative pressure.
  • the arrangement can be adapted to the machine construction by the suction concept for the Selection of the "suction end" is decisive and the compressed air supply at the other end he follows.
  • the invention is not based on the introduction of blown air at one end of the channel limited.
  • Air is blown in the middle of the duct and on both Ends are sucked off, or the air intake could be in different places of the Channel length can be distributed along. It could be in the "same" place in the longitudinal direction of the channel several blown air supply openings around the longitudinal axis of the Channel can be distributed. It could even be a channel in the form of a screen wall be provided, air flowing in through the screen wall over the entire length, which, however, requires a rather complex construction.
  • the air quantity fed in can be constant and be kept even.
  • the periodic import of compressed air to the duct "Blow out" is not excluded according to the invention.
  • the constant feed is but clearly preferred because it maintains constant pressure in the Channel K enables what is guaranteed to ensure predetermined air conditions in the Opening 52 (in the gap 18, Fig. 2) simplified. It can be done using this arrangement be ensured that no "process air” from the fiber-air stream in the working gap 10 is sucked off, the air layer peeled off from the edge 24, of course must be included.
  • the air flow on the roller (drum) remains unaffected by the dirt removal in and of itself.
  • the channel K is efficiently rinsed out by the compressed air, so that the outlet is not in the Suction channel remains.
  • the saddling of fibers on the separating edge 24 (Fig. 2) also diminishes what an improvement in excretion and the Leaving composition (fiber / particle ratio) results.
  • 4A shows the essentials in cross section Elements of a new card filling shaft 8 with a cleaning module according to EP-A-894 878, in particular the upper part of the shaft (“feed shaft”) 31, the lower part Manhole part (“reserve chute”) 34 with conveyor rollers 35, the material feed 32 with a Feed roller 321 and a feed trough 322 and an opening roller 33 (preferably a needle roller).
  • a fill level sensor 325 is also shown in FIG. 4A.
  • the one from the The cotton wool 9 supplied to rollers 35 is not shown in FIG. 4A in a connecting part 36 shown feed roller of the card.
  • the length of the roller 33 determines the Working width B of the machine. This working width can be 1 m to 2 m, preferably 1 m up to 1.5 m.
  • the feed 32 must flakes as evenly as possible over the Working width B can deliver to the roller 33, and the cleaned material must be distributed as evenly as possible over the width of the shaft part 34.
  • the rollers 321, 33 are rotatably mounted in side walls (not shown) and from these walls carried.
  • the axis of rotation of the roller 33 is indicated at 170. The directions of rotation are each indicated by arrows.
  • the opening roller 33 (needle roller) provided with a set works here as one Transport roller, which the fiber material between the material feed 32 and the wadding device transported 34.35.
  • the "takeover point" is where the roller 33 fiber material takes over from the fiber beard offered by the feed, slightly before the highest Place on the transport route.
  • the fiber material is sent to three separators 104,106,108 passed to then in a deflection area 20 am to reach the upper end of the lower shaft part 34.
  • the elimination devices 104,106,108 are formed essentially the same, so that the description of the Device 104 is considered representative of the other two devices 106, 108 can be.
  • Each separating device thus comprises a respective separating element 110 and one that precedes the separating element in the transport direction Guide element 112. Between guide element 112 and the one assigned to it Separation element 110 has a separation gap 114.
  • the first excretion device 104 is practical "directly" to the feed roller 321. Between the feed roller 321 and this first separation device 104 is only a guide rod 116 in the form of a Traverse, which the material captured by the opening roller 33 in the working gap conducts between the first guide element 112 and the transport roller. It is also each only a smaller distance s between a preceding device 104 or 106 and the following device 106 or 108 available. The leading edge of the last one Ausscheideimplantations 110 is therefore in a horizontal plane E, which includes the axis of rotation 170 of the roller 33. This "geometry" is not mandatory required. The "level E” could e.g. continue in the direction of rotation of the roller 33 moved, e.g. by an angle of approx. 45 ° with the one shown to form a horizontal plane.
  • each Device 104, 106, 108 therefore preferably includes its own dirt drainage, the ensures that the material excreted by the respective element 110 the area of the transport route is removed.
  • the material to be removed is moving itself in the separation gap and in the discharge opening adjoining it in a direction that extends approximately tangentially to the roller 33.
  • this material is diverted in a direction that approximates extends parallel to the axis of rotation 170, at least up to one or the other side of the machine.
  • each device 104, 106, 108 is provided with its own discharge pipe 117, which is parallel to the axis 170 above the Working width extends.
  • the individual tubes 117 can be on one machine side a common suction line (not shown) can be connected. The preferred connection is explained below with reference to FIG. 6.
  • This inclination can be caused by an air flow L are supported, the flow of material after the guide surface 22 (in the Transport direction considered) mixed and further in the mentioned tangential Direction flows.
  • the air flow L flows past the tips 331 of the roller set or possibly even through the outer ends of these tips. A suitable remedy. determining the optimal flow direction is explained in more detail below.
  • the material flow is thus largely replaced by the roller 33 and in the led downward converging material deflection region 20.
  • this is the Cleaning module opposite casing 323 of the roller 33 with a Stripping or stripping edge 324, which protrudes from the set Strip off the flakes and redirect them to area 20.
  • the casing 323 can e.g. be formed as a hollow profile, for example by extrusion.
  • the corresponding part closes an adjacent one, with no reference numerals provided trough part that forms the trough 322.
  • the latter part can also be used as Hollow profile are formed.
  • the casing 323 can also be provided with an inwardly projecting brush 326 with which individual fibers remaining in the clothing or in the clothing printed flakes removed from the set and redirected to area 20 can be before the relevant part of the garnished work surface back to the Clamping point of the feed 32 is returned.
  • An air flow L flows from a calming space 24 into a box 26, of which the a wall 25 is arranged obliquely around one side of the Form material deflection region 20.
  • the opposite side of this Area 20 is formed in FIG. 4A by a vertical wall part 341 which extends upwards on the casing 323 and downwards on the one conveyor roller 35 adjoined.
  • the wall part 341 has an opening for receiving the Level sensor 325 provided, but is not perforated and can the casing 323 have a seal opposite.
  • the air flow flowing into the shaft part 34 can therefore not escape on this side of the shaft.
  • the wall part 341 can be displaceable relative to the casing 323 by the "depth" of the shaft part 34 (in a horizontal direction perpendicular to the working width).
  • the top edge of wall 25 (as viewed from axis 170) is behind you Sheet metal piece, which forms the guide surface 22.
  • Pivot axis 23 are attached, which extend over the side walls of the machine extends beyond (see Fig. 3B) and outside of these walls with at least one Adjustment lever 231 is provided.
  • the axis 23 carries a wing 28 which together with the above-mentioned piece of sheet metal forms an inflow channel for the air flow L.
  • the piece of sheet metal itself is fixedly mounted opposite the roller 33, e.g. by a bent lip formed on the top wall 27 of the box 26.
  • the lever 231 can be operated manually or by a controlled actuator. But the wing can if necessary, be firmly attached in a predetermined, optimal position.
  • the air flow L is generated by a fan 29 and flows in via a flap 21 in into the calming room 24.
  • the blown air could be obtained from the environment become.
  • it is circulating air from the shaft part 34 obtained through holes (not specifically shown) in a wall part 342, which extends vertically downward from the lower end in the embodiment according to FIG. 4A the wall 25 extends and faces the wall part 341.
  • a wall part 342 which extends vertically downward from the lower end in the embodiment according to FIG. 4A the wall 25 extends and faces the wall part 341.
  • the perforated shaft wall is formed as a screen wall. being the Wall can be put together from parts (slats).
  • the air flow through the Fiber mass in the shaft part 34 serves to compress the flakes stuck in what the uniformity of the cotton wool formed between the wall parts 341, 342 and finally therefore the cotton 9 delivered by the rollers 35 is considerably improved.
  • the amount of air required can be determined empirically.
  • the fan 29 will but preferably at a constant speed from a motor, not shown driven.
  • the amount of air required can be by means of a slide 210 or the construction of the flap 21 can be adjusted.
  • a fine cleaner can not only be used in a card slot.
  • a fine cleaner it will be possible to use a larger one To use opening roller. While the roller 33 has a diameter in the range 250 up to 300 mm, a fine cleaner should have an opening roller with a Diameter larger than 350 mm, e.g. approx. 400 mm.
  • the working width can range from 1 to 1.5 m, e.g. 1.2 m.
  • Fig. 6 shows a modification of the module of Fig. 4 to match the first aspect of the adapt the present invention, with the same reference numerals indicated parts are identical to the corresponding parts in Fig. 4 and therefore not be described again.
  • Connection lines VL from the box 26 in the three discharge channels 117 to Compressed air (with pressure + P) from the box 26 for removing dirt from the Dirt separators 104, 106, 108 to use.
  • a special fan and surge tank to be provided, since these elements already exist in the new shaft.
  • the function of the compressed air in the discharge duct is the same as that for FIG. 5 was described, making repetition unnecessary.
  • the design of the Dirt separators 104, 106, 108 near the roller 33 are preferred according to EP-A-894 877.
  • FIG. 7 shows an open transfer from a discharge channel 117 to the suction 500. What is wrong with the handover can be drawn in from the surroundings the further transport simplified.
  • the suction channel 502 is therefore at its end in the Provide an open hopper 504 near the roller 33 and the discharge channel 117 extends into the open end of funnel 504. At the other end, the Channel 117 with a lid (be closed) or left open become.
  • the first aspect of the invention is not limited to these examples.
  • suctioned knives are used today, which by means of a compressed air supply in the Dirt removal can be improved.
  • the invention can also be used in others Textile machines are used.
  • Fig. 8 shows the difference in the by means of two diagrams 8A and 8B Mode of action, in favor of a compressed air import for the further transport of Dirt speaks.
  • Suction (Fig. 8A) distributes its effect in an open space over a spherical volume between the suction opening H and the conceptual surface FL (indicated by dashed lines) where the effect produces (or should be measured).
  • a compressed air jet (also indicated by dashed lines, Fig. 8B) the same opening H remains compact for the time being and even pulls Ambient air U to itself. It is for a given energetic effort therefore possible a better transport (conveying) effect over a predetermined (especially a straight) route with a compressed air jet than with a To generate suction.
  • the suction (working with negative pressure) remains for the removal over a longer, geometrically more complicated, by cables defined distance from the machine to a collection center relatively cheap.
  • FIG. 8B it can be seen from Fig. 8B that the spiral shape shown in Figs. 5 and 6, respectively Air flow is not essential to the invention.
  • the air intake could be parallel to Longitudinal axis of the discharge channel take place.
  • FIG. 8B the use of a nozzle (with a light width smaller than that of the Discharge channel) is also not essential to the invention.
  • the inflow of compressed air can in principle take place across the entire width of the channel.
  • FIG. 9 now shows a further development of the arrangement according to FIG. 2, the same Reference numerals indicate the same parts:
  • the blade 66 is in this Case firmly attached to the profile part 50A, the fasteners are not shown. Nevertheless, it is still necessary to immerse the edge 24 in the To be able to adjust fiber / air flow FLS.
  • the distance A of the edge 24 from the Shell surface 31 of the drum 30 can be variable to the deflected portion of the current To be able to choose FLS.
  • the working gap width SB is due to a fixed guide element 60A specified.
  • the discharge profile 50 comprises in in this case two parts 50A, 50B.
  • the part 50A is provided with the guide surface 58 and is also provided with attachment lugs 80 in order to use clamping screws 82 together. These screws 82 and lugs 80 provide that Fasteners, whereby the sheet 66 is held on the profile part 50A.
  • the second profile part 50B is formed in one piece with the guide element 60A.
  • the part 50B is mounted next to a formwork segment V in the machine.
  • a seal 90 is provided in this embodiment between the parts 50B and V, one Alternative is shown in Fig. 12.
  • the two parts 50A, 50B together form one "Closed" discharge profile in that it is located at point 84 interlocking elements (namely with a groove 86 in part 50A and a corresponding attachment 88 are provided on part 50B). Therefore, if part 50B with respect to the drum 30, the part 50A can be moved linearly in order to change the immersion depth of the edge 24 without the elements 86, 88 out of mutual engagement.
  • the parts 86, 88 together form one Labyrinth seal, an alternative is shown in Figure 12.
  • the embodiment according to FIG. 10 also includes a blade blade 66, which is separate from the Profile part 50A formed but attached to it.
  • Sheet 66 may e.g. from hardened Steel can be made, while the profile 50 is made of a light alloy can be manufactured.
  • Such an embodiment is particularly advantageous in the Precarding zone (above the licker-in 436, Fig. 1) because the device for processing newly introduced (not yet fully opened) fiber material is provided.
  • the separating edge 24 can be provided directly on the profile part 50A.
  • the channel parts can be manufactured by extrusion.
  • the two-part form of the discharge channel enables or facilitates the processing of the (compared to Channel) inside of the parts (e.g. by grinding and / or coating) or the Replace the divider.
  • the wall portion (62, Fig. 9) which supports the sheet 66 (or is provided with the edge 24), should be designed sufficiently stable to the to ensure set edge position and the guide surface 58 in one to maintain the predetermined relationship to the edge 24.
  • the working gap width SB (Fig. 9) can e.g. 0.6 mm to 1.5 mm (preferably 0.8 to 1.2 mm).
  • the distance A is e.g. 0.3 to 2 mm.
  • the maximum radial Spread MA of the working gap downstream from the edge 24 is approximately 0.5 mm, preferably 0.3 mm. However, this "spread" can be reduced to zero. she is definitely by attaching the blade blade 66 to the profile part 50A certainly.
  • FIG Fig. 11 An adjusting means for adjusting the immersion depth of the edge 24 is shown schematically in FIG Fig. 11 shown.
  • the profile part 50A extends over the working width of the card between two so-called sheets 100, which are mounted in the card frame.
  • This Sheets 100 themselves are adjustable in relation to the outer surface of the drum 30 also carry the profile parts 50B, which are not shown in FIG. 11 because they are firmly attached the bow 100 can be attached.
  • the working gap width SB is therefore determined by the setting of the bow 100.
  • the profile part 50A must be opposite Bow 100 can be adjustable in order to adjust the immersion depth.
  • Each sheet 100 could e.g. carry a bracket 102 (Fig. 11), of which the one part 104 is fixedly movable on the respective sheet 100 and the other part 106 is arranged.
  • Part 106 could e.g. an eccentric or an adjusting screw include.
  • the part 106 engages or forms in the respective end of the profile part 50A a movable stop so that when part 106 is moved, part 50A is moved or moved accordingly.
  • the parts 106 are slidable in radial Directions opposite the drum 30, so that the profile part 50A also in this Direction finely controlled movements.
  • the desired setting is by appropriate design of the bracket for the part 50A effectively chosen
  • the Part 50A assumes the required setting during assembly.
  • One of those Solution can be realized by a bracket that the insertion or Removing spacers, part 50A preferably through Spring assemblies pressed against a stop formed by the spacers becomes.
  • Such a solution also enables easy assembly by the part 50A first in the desired position (with the required attitude compared to the Drum) attached, after which part 50B when creating the labyrinth seal can be attached. For the same reasons, it's relatively easy to do that Disassemble and reassemble the module for maintenance purposes.
  • the arrangement is also favorable in terms of production technology, because the two parts 50A, 50B can basically be produced by means of extrusion, the later inside of the channel K still accessible for any further processing (e.g. for coating or processing to accommodate the Fastener for the knife blade 66).
  • the second aspect of the invention is not based on the details of the embodiment according to FIGS 9 and 10 restricted.
  • the separation point in the discharge profile 50 can be at another Place in the scope of the profile 50 are provided.
  • the device can also be used on others Used in blowroom machines or cards, e.g. on one Runner, especially when there are several runaways.
  • FIG. 12 represents both a possible Alternative embodiment of the second aspect of the invention, as well as an example of the third aspect.
  • the reference numerals of Figure 12 are therefore the reference numerals of Figures 9 and 10 largely the same, with which the two forming the channel K.
  • Channel parts 50A, 50B, the drum surface 31, the drum direction of rotation D, the Edge 24, the working gap 10, the distance SB, the separation gap 18 and that previous working element V are again indicated.
  • Air supply opening LZ between element V and part 50B i.e. the gap between these parts is left open (unsealed, see Fig. 10), with which air can flow into the working gap 10 via the feed opening LZ.
  • the channel part 50B is also in the example according to FIG. 12 with an exchangeable one Provide foot F, which defines a guide surface LF, which with the drum surface 31 gives the distance SB.
  • the double arrows P1, P2 and P3 now show schematically three additional settings made by means of the new arrangement according to FIG. 12 enabled and described individually below, assuming is that the channel part 50A also (as already described) compared to the Drum surface area can be adjusted.
  • the elastic seal ED only shows a possible alternative to the labyrinth seal according to FIG. 10 Descriptive effects can also be achieved with other seals, especially the Maze seal can be achieved.
  • Carrier parts in FIG. 12, parts 50A and 50B are adjustable relative to one another arranged to enable the optimization of the technology.
  • a particularly important setting variable is the width of the separation gap 18, i.e. the distance (also indicated by a double arrow) between the edge 24 and the foot F. This width can be indicated by the arrow P1 Adjustment movements of the channel part 50B are influenced, being provisional it is assumed that the channel part 50A remains fixed in relation to the drum The sealing element ED and its receptacle DA are so generous dimensioned so that the intended movements P1 can be carried out, without affecting the sealing effect. It will therefore be clear that a corresponding technological effect by adjusting the channel part 50A in Drum circumferential direction could be achieved.
  • the channel portion 50B is adjusted to affect the width of the gap 18, At the same time, the width of the air supply LF changes, as indicated by the arrow P3 becomes. As a result, the air supply quantity upstream of gap 18 can be influenced become.
  • the purge air supplied here is at least for the most part immediately following separation gap 18 removed from the working gap 10 again, but can for Transporting the dirt particles play a role.
  • the distance SB can be adjusted by moving the channel part 50B in the arrow directions P2 to be influenced. This requires either maintaining the sealing effect on Element ED despite a possible decrease in the contact pressure between the Contact section KP and the reception DA, or the replacement of the element ED by a gasket adjusted in thickness.
  • the labyrinth seal according to FIG. 10 gives in this relationship greater freedom.
  • a similar effect can be achieved by exchanging the foot section F be achieved, e.g. on the basis of replacement by a batch of greater thickness.
  • the exchange of the foot also enables the optimization of even more Technology parameters, e.g. the flow profile in the working gap 10.
  • This effect is 13 shows where the sheet 66 with the edge 24 as "Reference" serves.
  • the cross section of the foot F can now be used when replacing the foot section to be changed.
  • Fig. 13 shows e.g. with solid lines a first foot of F1 with a guide surface LF, which widens the working gap 10 in the direction of Edge 24 results.
  • the dashed lines show a foot F2, which is none Allows spreading of the working gap 10 in the direction of the edge.
  • the Flow velocity in the working gap is used when using foot F2 for a given amount of air in this gap will be higher, but with air from the fiber / Airflow FLS must be deflected relatively strongly into the separation gap 18. It is also possible, the material or the surface quality of the foot area F at Replace to change, whereby the foot processed to various Fiber materials (e.g. chemical fibers, cotton fibers, rain type fibers) and / or on the average staple length of the processed fibers can be adjusted.
  • various Fiber materials e.g. chemical fibers, cotton fibers, rain type fibers
  • the foot section can also be provided with a "structured" surface, i.e. she can, for example, be provided with grooves (viewed in the direction of flow), which have a curved or angular cross section.
  • the foot area could in particular with a guide element according to EP-A-388791.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung befasst sich mit einer Verbesserung von Schmutzausscheidungsvorrichtungen, insbesondere der Schmutzabfuhr zur Verwendung in einer Textilmaschine, beispielsweise in der Putzerei oder in der Karde einer Spinnerei.
Stand der Technik:
Es ist heute wohlbekannte Praxis, an der Trommel sowohl von Wanderdeckel- wie auch von Festdeckelkarden Geräte mit "abgesaugten Messern" vorzusehen. Diese Geräte sind in der Lage, Schmutzpartikel aus dem verarbeiteten Material zu entfernen, während die Fasern mit dem Garnitur der Trommel weiterbefördert werden. Dazu geeignete Verschalungssegmente sind in EP-A-431 482 sowie EP-A-366 918 beschrieben. Eine neue Anordnung zu diesem Zweck ist in unserer EP-Anmeldung Nr. 978 106 95.3 gezeigt, die am 17.6.1998 unter der Nr. EP-A-848 091 veröffentlicht wurde.
Das Anbringen von Messern an Verschalungssegmente ist auch in US-C-4,314,387 sowie in US-C-5,530,994 gezeigt, wobei in der letztgenannten das Einführen eines Luftstromes zwischen einem Segment und einem daran befestigten Element vorgesehen ist. Ähnliche Luftströme sind in EP-A-366 692 und EP-A-338 802 erläutert, während EP-A-387 908 die Bedeutung des Lufthaushaltes für die Reinigungswirkung betont. In all dieser Fällen ist das Einführen des Luftstromes scheinbar nur dazu konzipiert, das Ausscheiden von Schmutz zu verbessern, wobei Luftturbulenz in Kauf genommen oder sogar erwünscht wird. Sie beschäftigen sich auch ausschliesslich mit dem Bereich stromaufwärts vom Messer in der Fasertransportrichtung betrachtet. CH-B-668 085 befasst sich auch mit der Konstruktion einer Schmutzausscheidevorrichtung. Die Messerklinge und die Absaugkammer sollen einstückig ausgebildet werden, wobei der Abstand der Absaugkammer mit der Messerklinge zur Trommel einstellbar ist.
CH-B-668 085 zeigt in Fig. 2 eine Lösung, die eine Trennkante an einer "Messer-klinge" aufweist. Über die Luftströmungen im Arbeitsspalt zwischen dieser Klinge und der Trommel wird in CH-B-668 085 nichts gesagt. In einer Alternativausführung (Fig. 4), die der Ausführung nach Fig. 2 anscheinend gleichgestellt ist, weist das die Trennkante aufweisende Wandstück eine Krümmung auf, die eine deutliche Vergrösserung des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Trennkante ergibt.
Die bekannten Systeme werden nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde verwendet, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z.B. in Reinigungsmaschinen (beispielsweise Flockenreiniger), die Ausscheidemesser aufweisen (z.B. nach der ersten Figur der DE-A-44 41 254).
Nach EP-A-810 309 ist es vorgesehen, auch im Füllschacht der Karde einen Reinigungsschritt durchzuführen. EP-A-894 878 zeigt dafür eine geeignete Anordnung einer Trennkante mit einer dieser Kante zugeordneten Abfuhr umfassen.
Der Stand der Technik ist somit anhand von "Messern" (auch "Klingen" genannt) erläutert worden, wobei ein "Messer" normalerweise ein Blatt aufweist. das gegenüber einer sich drehenden Walze (z.B. eine Kardentrommel) einstellbar ist. Es ist aber auch bekannt, eine ähnliche Funktion durch eine Kante (auch "Trenn-" oder "Ausscheidekante" genannt) auszuüben, wobei diese Kante an einem Element gebildet ist, das nicht unbedingt als einstellbarer "Messer" konzipiert ist. Die Erfindung ist ebenfalls in solchen Anordnungen anwendbar. Um schwerfällige Wiederholungen in der Beschreibung zu vermeiden, wird nachfolgend von einer Kante gesprochen, wobei dieser Begriff die Spezialform "Messer" bzw. "Klinge" umfasst.
Die vorangehende Erfindung
Die Erfindung nach EP-A-848 091 (die "vorangehende Erfindung") geht vom Erkenntnis aus, dass die Luftströmungen nicht nur für das Ausscheiden von Schmutz sondern auch in Zusammenhang mit der Nissenbildung eine wesentliche Rolle spielen. Im letzteren Zusammenhang ist das Entstehen von Turbulenz nicht wünschenswert. Ausserdem ist der Bereich stromabwärts von der Kante genauso wichtig wie der Bereich stromaufwärts von der Kante. Diese Erkenntnisse gelten nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z.B. in Reinigungsmaschinen, die Ausscheidungskanten aufweisen.
Die Aufgabe der Erfindung nach EP-A-848 091 besteht darin, den Lufthaushalt stromabwärts von der Kante zu verbessern. Dadurch kann die von Luftturbulenzen verursachte Nissenbildung in faserverarbeitenden Maschinen reduziert werden. Es kann aber auch eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden.
Die vorangehende Erfindung sieht eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheidekante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel selektiv mittels der Kante aus dem Faser-/ Luftstrom abgeführt werden soll. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Massnahme getroffen ist, um die Luftströmungen in der Zone stromabwärts vom Messer zu beeinflussen. Die gesagte Massnahme kann derart getroffen werden, dass Luftturbulenzen stromabwärts (in der Transportrichtung) von der Kante begrenzt oder sogar (möglichst) eliminiert werden. Mit anderen Worten soll stromabwärts von der Kante ein möglichst laminares Strömungsbild erzeugt werden bzw. aufrechterhalten bleiben. Alternativ oder zusätzlich kann die gesagte Massnahme derart getroffen werden, dass durch die Kante abgetrennte Luft im wesentlichen ohne Rückführung weggeführt werden kann.
Die Massnahme besteht vorzugsweise darin, dass durch die Kante abgeführte Luft zumindest teilweise durch neu-eingeführte Luft ersetzt wird. Die neu-eingeführte Luft fliesst zweckmässigerweise in die an der Kante anschliessende Zone hinein, z.B. innerhalb eines Abstands von ca. 50 mm stromabwärts von der Kante und vorzugsweise innerhalb eines Abstands von weniger als 20 mm. In einer Lösung fliesst die neu-eingeführte Luft gerade hinter der Kante in den Faser-/ Luftstrom hinein. Die Anordnung nach EP-A-848 091 kann derart getroffen werden, dass der effektive Querschnitt des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Kante eine Erweiterung erfährt, wobei der Erweiterungsgrad allenfalls nicht im voraus bestimmt werden kann, z.B. wenn die Position der Kante in der radialen Richtung gegenüber der Walze eingestellt werden kann.
Nach der vorangehenden Erfindung sind daher beispielsweise Mittel vorgesehen, um Luft in den Raum stromabwärts von der Kante einfliessen zu lassen. Die genannte Mittel kann derart angeordnet werden, dass Luft über im wesentlichen der ganzen Arbeitsbreite einströmen kann, vorzugsweise möglichst gleichmässig über der ganzen Arbeitsbreite. Die Kante wird normalerweise an einem Element gebildet, das in der Verschalung der Walze aufgehängt ist. Die Verschalung sollte derart gebildet werden, dass das Entstehen der erforderlichen Luftströmung ermöglicht wird.
Vorzugsweise ist die Anordnung bezüglich der einfliessenden Luftmenge selbsteinstellend, d.h. (z.B), dass mit Blasluft nicht gearbeitet werden muss. Wenn der freie Strömungsquerschnitt für die Luftzufuhr ausreichend dimensioniert ist, entsteht die erforderliche Luftströmung wegen eines Unterdruckes im Raum stromabwärts von der Kante.
EP-A-848 091 zeigt, insbesondere in Fig. 5, eine Lösung mit einer Trennkante, der in der Transport- bzw. Strömungsrichtung durch eine Leitfläche gefolgt wird. Die Beziehung zwischen der Trennkante und der Leitfläche ist in EP-A-848 091 variabel (einstellbar), weil die Leitfläche gegenüber der Trommel fest angebracht, die Trennkante aber verstellbar ist, um ihre "Eintauchtiefe" in den Faser-/ Luftstrom einstellen zu können.
Es sollte aber bemerkt werden, dass die Verhältnisse in der Abfuhr ebenso heikel wie diejenigen im Arbeitsspalt sind. Einerseits muss der Schmutz sicher aus der Maschine entfernt werden, andererseits soll die Abfuhr den Lufthaushalt im Arbeitsspalt selbst möglichst nicht stören, da der letztere Lufthaushalt für die technologische (Ausscheide-)Wirkung des Reinigungsaggregates massgebend ist.
Die Komplexität der Problematik ist auch eine Funktion der Arbeitsbreite der faserverarbeitenden Maschine (des Reinigungsaggregates). Bei konventionellen Maschinenbreiten von ca. 1000 mm hat die Absaugung als Schmutzabfuhr bislang gut oder zumindest zufriedenstellend funktioniert. Es ist aber bekannt, grössere Maschinenbreiten zu verwenden (z.B. bis zu 2000 mm in sogenannten Krempeln) und es ist in EP-A-866 153 vorgeschlagen worden, die Arbeitsbreite der Baumwollkarde (und ihres Füllschachtes) von 1000 mm auf ca. 1300 bis 1500 mm zu erhöhen.
Die Erfindung (Aspekt 1):
Die Aufgabe der Erfindung in einem ersten Aspekt besteht darin, den Lufthaushalt in der Schmutzabfuhr zu verbessern. Es kann aber auch in diesem ersten Aspekt eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden. Die Erfindung kann dem einen oder dem anderen oder beiden dieser Zwecke dienen.
Die Erfindung sieht im ersten Aspekt ein Schmutzausscheidegerät vor mit Mittel (z.B. einer Kante) zum Ablenken ("abschälen") von mit Schmutz beladener Luft aus einem Faser-/Luft-Strom in eine Schmutzabfuhr, z.B. in einen länglichen (sich über die Arbeitsbreite erstreckenden) Kanal. Ein Gerät nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Blasluft zum Befördern des Schmutzes aus der Abfuhr (aus dem Kanal) verwendet wird.
Die Erfindung ist insbesondere, aber nicht ausschliesslich, zur Anwendung in einer Maschine vorgesehen, die eine drehbare Walze (Trommel bzw. Tambour) umfasst, wobei der Faser/Luft-Strom in einem "Arbeitsspalt" zwischen dem Umfang der Walze und einer ihm umgebenden Verschalung fliesst. Eine Kante kann in der Verschalung vorgesehen werden. Die Selektivität der Ausscheidung wird dann dadurch erzielt, dass die Walze mit einer faserhaltenden Garnitur versehen ist, während die Fliehkraft Schmutzpartikel, die schwerer als die Fasern sind bzw. einen höheren Strömungswiderstand aufweisen, radial nach aussen (gegen die Verschalung) drängt. Der Arbeitsspalt erstreckt sich normalerweise über fast der ganzen axialen Länge (über der "Arbeits-breite") der Walze und Schmutz wird über die ganze Arbeitsbreite ausgeschieden.
Eine Maschine nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um Blasluft zum Befördern von Schmutz in eine Schmutzabfuhr einzuführen,
Die Zufuhr von Blasluft erfolgt vorzugsweise kontinuierlich während die Maschine in Betrieb bleibt. Die Blasluftmenge bzw. der Einströmungsort bzw. die Luftgeschwindigkeit beim Einströmen kann (oder können) derart gewählt werden, dass Ablagerungen im Kanal vermieden werden, der Lufthaushalt des Schmutzausscheidegerätes aber durch die Blasluft nicht gestört wird. Die Luftverhältnisse im Kanal können derart gewählt werden, dass die Luftströmung im Kanal nur durch Überdruck erzeugt wird, wobei an einem Kanalende die Strömung an ein mittels Unterdruck arbeitendes System für den Weitertransport übergeben werden kann.
Die Erfindung (Aspekt 2):
Gemeinsam mit EP-A-848 091 sieht die vorliegende Erfindung in ihrem zweiten Aspekt eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheide- bzw. Trennkante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel mittels der Kante aus dem Faser-/ Luftstrom abgeführt werden. Der Kante wird in der Strömungsrichtung durch eine Strömungsleitfläche gefolgt. Es sind Mittel vorgesehen, um die Eintauchtiefe der Trennkante in den Strom einstellen zu können, wobei beim Einstellen der Eintauchtiefe der Kante die Position der Leitfläche gegenüber dem Strom ebenfalls neu eingestellt wird.
Die Trennkante kann an einem Element gebildet werden, die an einem weiteren Element befestigt ist, welches die Leitfläche aufweist. Die Befestigung und das vorerwähnte Einstellmittel sind vorzugsweise derart vorgesehen, dass die Trennkante und die Leitfläche ihre gegenseitigen Stellungen während des Einstellens beibehalten.
Stromabwärts von der Leitfläche ist vorzugsweise eine Lufteinfuhr gemäss EP-A-848 091 vorgesehen.
Die Leitfläche kann als Verschalung eines Arbeitsspaltes gebildet werden, wobei die gegenseitigen Stellungen der Kante und der Leitfläche derart gewählt sind, dass sich der Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante nicht oder nicht wesentlich (z.B. nicht mehr als 0,5 mm vorzugsweise nicht mehr als 0.3 mm) ausbreiten muss. Die Anordnung kann derart getroffen werden, dass kein wesentlicher Druckabfall im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante entsteht und zwar für jede beliebige Eintauchtiefe der Trennkante.
Die Erfindung (Aspekt 3):
Ein Schmutzausscheidegerät zur Anwendung an einem Faser-/Luftstrom in einer Maschine der Putzerei oder der Karderie einer Spinnerei umfasst eine Ausscheidekante und ein Strömungsleitelement. Das Element kann in Strömungsrichtung der Maschine stromaufwärts von der Kante angeordnet werden. Ein Abfuhrkanal kann mittels eines ersten, mit der Kante versehenen Kanalteil und eines zweiten, mit dem Strömungsleitelement versehenen Kanalteil gebildet werden. Die erste und zweite Kanalteile können allein oder mit anderen Kanalteile zusammen den Abfuhrkanal bilden, der in der Maschine dazu dient, durch die Kante abgeschälte Luft und mit dieser Luft verfrachtetes Material quer zur Hauptströmungsrichtung abzuführen. Die beiden Teile können je individuell gegenüber dem Faser-/Luftstrom eingestellt werden.
Ausführungen der erwähnten Aspekte der Erfindung werden nachfolgend anhand der schematischen Zeichnungen als Beispiele beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1
eine Kopie der Figur 1 aus EP-A-848 091 (und EP-A-431 482),
Fig. 2
einen Schnitt durch eine bevorzugte Anordnung nach EP-A-848 091,
Fig. 3
eine schematische isometrische Darstellung der bevorzugten Absaugung in einem Gerät nach Fig. 2,
Fig. 4 Fig. 4A
Kopien der Figuren 3 und 3A aus EP-A-894 878,
Fig. 5
eine Modifikation der Anordnung nach den. Figuren 2 und 3, um eine neue Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden.
Fig. 6
eine Modifikation der Anordnung nach den Figuren 4 und 4A, um eine weitere Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden.
Fig. 7
eine mögliche Modifikation der Anordnungen nach Fig. 5 bzw. Fig. 6,
Fig. 8
zwei Diagramme (Fig. 8A und Fig. 8B) zur Erklärung der erzielten Verbesserung,
Fig. 9
eine schematische Darstellung einer Ausführung der vorliegenden Erfindung in ihrem zweiten Aspekt
Fig. 10
einen Querschnitt durch eine mögliche Ausführung nach Fig. 9 zur Verwendung an der Trommel einer Karde,
Fig. 11
schematisch eine Anordnung zum Einstellen von Elementen gemäss Fig. 10,
Fig. 12
schematisch eine Teilstrecke der Mantelfläche der Trommel mit einem Gerät nach einem dritten Aspekt der Erfindung, und
Fig. 13
eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 12.
Fig. 1 zeigt in schematischer Seitenansicht der Trommel (den Tambour) 30 einer Karde, die Endteile 32,34 eines Wanderdeckelaggregates, welches die Hauptkardierzone definiert, den Vorreisser 36 (auch Briseur genannt), sowie einen Abnehmer 38. Die Drehrichtung der Trommel 30 um ihre Achse A ist mit dem Pfeil D angedeutet.
In der Vorkardierzone, zwischen dem Vorreisser 36 und dem benachbarten Ende 34 des Wanderdeckelaggregates, befinden sich eine Schmutzausscheidevorrichtung 439 und ein dieser Vorrichtung vorangehendes Verschalungssegment 40. Die Vorrichtung 39 umfasst zwei Verschalungssegmente 42,44, die nachfolgend näher beschrieben werden.
Die Nachkardierzone, zwischen dem anderen Ende 32 des Wanderdeckelaggregates und dem Abnehmer 38, ist mit einer weiteren Schmutzausscheidevorrichtung 46 versehen, welche mit der Vorrichtung 39 austauschbar ist und daher nicht einzeln beschrieben wird. Schliesslich befindet sich in der Unterkardierzone (zwischen dem Abnehmer 38 und dem Vorreisser 36) nach Figur 1 eine weitere Schmutzausscheidevorrichtung 48 und vier Verschalungssegmente 445. Die Segmente 45 sind mit dem Segment 40 austauschbar. Die Vorrichtung 48 kann durch zwei Segmente 45 ersetzt werden, kann aber (falls sie beibehalten wird) ebenfalls nach der vorangehenden bzw. dieser Erfindung gebildet werden.
Das Gerät in Fig. 2 ist zur Anwendung an der Mantelfläche der Haupttrommel einer Karde vorgesehen, wobei die Drehrichtung der Trommel wie in der Fig. 1 mit dem Pfeil D angegeben ist. Die Mantelfläche der Trommel trägt eine Garnitur, die nicht gezeigt ist, da sie für die Erklärung keine wesentliche Rolle spielt und vom Fachmann wohl bekannt ist. Ein Arbeitsspalt ist mit 10 angedeutet, wobei ein Ausscheidespalt 18 in der Verschalung vorgesehen ist und in den Arbeitspalt 10 mündet. Der Ausscheidespalt 18 ist mittels einer Haube abgedeckt (wie nachfolgend näher beschrieben wird), die an einem Ende (in Fig. 1 nicht gezeigt) an einer geeigneten Absaugung angeschlossen ist, um durch den Spalt 18 ausgeschiedenen Abfall abzuführen.
Das Gerät ist mit einem Messer 66 versehen, der eine in den Arbeitsspalt 10 hervorstehende Trennkante 24 aufweist. Der Messer 66 ist z.B. durch Schrauben (nicht gezeigt) an einem Teil 62 befestigt. Der Teil 62 weist eine Auflagefläche für eine entsprechende Fläche am Messer 66 auf. Nach dem Auflockern der Befestigungsschrauben kann der Messer 66 in den mit dem Doppelpfeil EP angedeuteten Richtungen verschoben werden, wobei die Auflageflächen aneinandergleiten. Dadurch kann die Stellung der Trennkante 24 gegenüber der Trommelmantelfläche (bzw. der nicht dargestellten Garnitur) geändert werden. Der Messer 66 erstreckt sich auch über der vollen Arbeitsbreite, wobei es wichtig ist, dass die Position der Trennkante gegenüber der Mantelfläche über der Breite möglichst gleich eingestellt bzw. eingehalten wird.
Der Faser/Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 stromaufwärts von der Kante 24 wird im wesentlichen durch die Umfangsgeschwindigkeit und die "Oberflächenrauhigkeit" der Walze (Trommel) beeinflusst. Letzterer Parameter wird natürlich durch die Beschaffung der nicht dargestellten Garnitur bestimmt. Die eingestellte Position (die "Eintauchtiefe") der Trennkante 24 gegenüber der Verschalung bestimmt weitgehend den Anteil des ankommenden Faser/Luft-Stromes, der durch den Messer 66 "abgeschält", in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt und dadurch aus dem Arbeitsspalt 10 entfernt wird. Die Verstellbarkeit ist wichtig, weil den auszuscheidenden Anteil vom verarbeiteten Fasermaterial abhängig ist und nicht von vornherein (beim Konstruieren der Maschine) festgelegt werden kann. Der abgeführte Anteil soll derart gewählt werden, dass die "abgeschälten" Luftschichten relativ viele Schmutzpartikeln (allenfalls auch Kurzfasern) und möglichst wenige Gutfasern mittragen.
Die Technologie oder Funktionsprinzip der Schmutzausscheidung kann beliebig aus den bekannten Möglichkeiten gewählt werden. Verschiedene Geräte zur Anwendung in der Karde sind z.B. in EP-A-387 908, EP-A-366 692, US-4,400,852, US-5,448,800, EP-A-520 958, DE-A-39 02 202, US-4,805,267, DE-A-33 31 362, US-4,797,980 und US-5,031,279 zu finden.
Die vorerwähnte Haube ist in diesem Fall durch ein Profilstück 50 gebildet (z.B. aus harteloxiertem Aluminium, oder aus Stahl). Das Profilstück 50 erstreckt sich über der ganzen Arbeitsbreite und ist mit einem Längskanal K sowie mit einer Öffnung 52 versehen, die zur Bildung des Ausscheidespaltes 18 dient, wobei der Spalt 18 die Mündung der Öffnung 52 an den Arbeitsspalt 10 darstellt. Das Profilstück 50 weist auch zwei Verschalungsteile 54,56 auf, wovon der eine Teil 54 mit einer Leitfläche 58 versehen ist, die zusammen mit der Trommel den Arbeitsspalt 10 begrenzt. Der zweite Teil 56 dient als Träger für ein Leitelement 60, das auswechselbar am Träger befestigt ist, um nach der Montage der Trommel bzw. seiner Garnitur gegenüberzustehen.
Der sich verjüngende Wandteil 62 zwischen der Fläche 58 und der Öffnung 52 ist mit einer Aussparung 64 versehen, die das Klingenblatt 66 aufnimmt. Die durch das Blatt 66 aus dem Arbeitsspalt umgelenkte Luft wird durch neue Luft ersetzt und zwar am von der Kante 24 entfernten Ende der Leitfläche 58. Zwischen der Wand 68 des Profilstückes 50 und dem benachbarten Verschalungselement 70 ist eine Luftzufuhröffnung 72 freigelassen, welche im Betrieb den Arbeitsspalt mit der Umgebung ausserhalb der Verschalung verbindet. Der Abstand X der Öffnung 72 von der Kante 24 beträgt vorzugsweise weniger als 50 mm. Die Öffnung 72 ist vorzugsweise in der Form eines "Schlitzes" vorhanden, so dass die Öffnung sich über der ganzen Arbeitsbreite erstreckt, wobei dies kein wesentliches Merkmal der Erfindung darstellt.
Die Leitfläche 58 sollte derart gestaltet und nah am Schlagkreis der Walze eingestellt werden, dass keine wesentlichen Turbulenzen in dem im Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante 24 verbleibenden Faser/Luft-Strom entstehen. Zu diesem Zweck kann die Fläche 58 vorteilhafterweise derart eng an der Walze eingestellt werden, dass keine wesentliche Ausbreitung des Stromes nach der Kante 24 erforderlich ist. Dadurch kann auch ein Druckabfall im Arbeitsspalt an bzw. stromabwärts von der Kante 24 weitgehend vermieden werden. Durch das Aufrechterhalten geeigneter Druckverhältnisse an der Kante 24 kann das Rückführen von Luft aus der Öffnung 18 in den Arbeitsspalt 10 vermieden werden. Es ist auch möglich, genauer den "abzuschälenden" Anteil des Faser/Luft-Stromes durch das Verstellen des Blattes 66 einzustellen. Ohne diese Massnahme kann es unter ungünstigen Bedingungen dazu kommen, dass eine Luftzirkulation innerhalb der Öffnung 52 erzeugt wird und Schmutzpartikel wieder in den Arbeitsspalt gelangen. Die Ausführung ermöglicht sehr enge Einstellungen der Kante 24 bzw. der Fläche 58 gegenüber den Spitzen der Garnitur auf der Walze. Der Abstand der Kante 24 von den Garniturspitzen kann z.B. im Bereich 0,25 bis 0,5 mm, und der Abstand der Fläche 58 von den Garniturspitzen kann z.B. 0,8 mm betragen.
Gemäss der schematischen Darstellung in Fig. 3 wird die Innenfläche 74 des Profilstückes 50 derart gestaltet, dass die abgeführte Luft ungefähr tangential in den Längskanal K eintritt und danach, vorerst der Innenfläche 74 folgend, in den Bereich um der Mitte des Längskanals geführt wird. Dabei entsteht eine Spiralbewegung der Luft, samt der mitgetragenen Schmutzpartikeln bzw. Fasern. EP-A-848 091 schlägt eine Absaugung vor, die vorzugsweise aus diesem Mittenbereich an einem Ende AE (Fig. 3) des Kanals K erfolgt. Ebenfalls nach EP-A-848 091 wird im Mittenbereich am anderen Ende ZE Luft in den Kanal K eingeführt. Dadurch ist es möglich über der ganzen Arbeitsbreite ungefähr konstante Aufnahmeverhältnisse am Ausscheidespalt 18 aufrechtzuerhalten. Über die Art der Luftzufuhr wurde in EP-A-848 091 nichts gesagt, wobei das Heranziehen von Luft aus der Umgebung durch Unterdruck im Kanal naheliegend wäre.
Fig. 5 zeigt schematisch eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 2 und 3, wobei der Kanal aus einer Richtung quer zu seiner Längsachse betrachtet und nochmals mit dem Bezugszeichen K angedeutet ist. Die effektive Länge des Kanals K (d.h. die Länge des Kanalteiles der Luft aus dem Arbeitsspalt aufnehmen muss) entspricht der Arbeitsbreite der Maschine und kann zwischen 1000 und 2000 mm liegen, vorzugsweise zwischen 1000 und 1500 mm. Die Modifikation besteht aus dem Hinzufügen folgender Elemente:
  • ein Ventilator V,
  • ein Druckausgleichsbehälter DA,
  • eine Rohrdüse RD, und
  • Verbindungsleitungen VL.
Statt Zuluft aus der Umgebung zu ziehen (wie in der Fig. 3), wird nach der vorliegenden Erfindung (Aspekt 1) Blasluft verwendet, um abzusichern, dass den durch die Kante 24 abgetrennten Schmutz aus dem Kanal K weiterbefördert wird. Die Rohrdüse RD wird vorzugsweise leicht schräg in den Kanal gerichtet, um die vorerwähnte spirale Luftströmung zu unterstützen
Die Rohrdüse RD hat an ihrem Ausgang eine Lichtweite (einen Strömungsquerschnitt), die gegenüber der Lichtweite (dem Strömungsquerschnitt) des Kanals K relativ klein ist. Die Blasluft fliesst somit in den Kanal in der Form eines gebündelten Strahls ein. Der Strömungsquerschnitt der Düse entspricht vorzugsweise ca. 12 bis 25 % vom Strömungsquerschnitt des Kanals.
Es herrscht im Kanal K gegenüber der Umgebung des Kanales Überdruck, welche die Strömungsform innerhalb des Kanals bestimmt. Diese Strömungsform sollte derart gewählt werden, dass die an der Trennkante abgeschälte Luft störungsfrei von der Trennkante weg abfliessen kann. Die erforderliche Luftmenge bzw. die erforderliche Luftgeschwindigkeit im Kanal K hängt zum Teil von der Drehzahl und Oberflächenbeschaffenheit (der Garnierung) der Walze 30 ab. Das System wird vorzugsweise derart ausgelegt, dass
  • für ein Gerät in der Karde (Ausführung nach Fig. 5) insgesamt 20 bis 50 l/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5 m/sec und 15 m/sec zu ergeben, und
  • für ein Gerät in einem Flockenreiniger (siehe die Ausführungen gemäss den Figuren 4 und 6) insgesamt 20 bis 50 l/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5.m/sec und 15 m/sec zu ergeben.
In der in Fig. 5 dargestellten Ausführung wird von einer Maschinenseite (an einem Ende des Kanals K) eingeblasen. An der anderen Seite (am anderen Kanalende) wird nach wie vor abgesaugt, d.h. den Abfuhrkanal wird an einem pneumatischen Transportsystem angeschlossen, das mittels Unterdruck arbeitet. Die Anordnung kann der Maschinenkonstruktion angepasst werden, indem das Absaugkonzept für die Auswahl des "Absaugendes" massgebend ist und die Druckluftzufuhr am anderen Ende erfolgt.
Die Erfindung ist aber nicht auf die Einfuhr von Blasluft an einem Kanalende eingeschränkt. Es könnte z.B. Luft in der Mitte des Kanals eingeblasen und an beiden Enden abgesaugt werden, oder die Lufteinfuhr könnte an verschiedenen Stellen der Kanallänge entlang verteilt werden. Es könnten an der "gleichen" Stelle in der längsrichtung des Kanals mehrere Blasluftzufuhröffnungen um die Längsachse des Kanals verteilt werden. Es könnte sogar ein Kanal in der Form einer Siebwand vorgesehen werden, wobei Luft durch die Siebwand über die ganze Länge einströmt, was allerdings eine eher aufwendige Konstruktion erfordert.
Mittels des Ausgleichbehälters DA kann die eingespiesene Luftmenge konstant und gleichmässig gehalten werden. Die periodische Einfuhr von Druckluft, um den Kanal "auszublasen", ist nach der Erfindung nicht ausgeschlossen. Die konstante Zufuhr wird aber klar bevorzugt, weil sie das Aufrechterhalten konstanter Druckverhältnisse im Kanal K ermöglicht, was das Gewährleisten vorgegebener Luftverhältnisse in der Öffnung 52 (im Spalt 18, Fig. 2) vereinfacht. Es kann mittels dieser Anordnung dafür gesorgt werden, dass keine "Prozessluft" aus dem Faser-Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 abgesogen wird, wobei die von der Kante 24 abgeschälte Luftschicht natürlich aufgenommen werden muss. Die Luftströmung an der Walze (Trommel) bleibt aber durch die Schmutzabfuhr an und für sich unbeeinflusst.
Der Kanal K wird durch die Druckluft effizient ausgespult, so dass der Abgang nicht im Absaugkanal liegen bleibt. Das Satteln von Fasern auf der Trennkante 24 (Fig. 2) wird auch vermindert, was eine Verbesserung der Ausscheidung und der Abgangszusammensetzung (Faser/Partikel-Verhältnis) ergibt.
Die Erfindung ist nicht auf die Anwendung in der Karde eingeschränkt, wie nun anhand der Figuren 4 und 6 erklärt wird. Fig. 4A zeigt im Querschnitt die wesentlichen Elemente eines neuen Kardenfüllschachtes 8 mit einem Reinigungsmodul gemäss EP-A-894 878, insbesondere den oberen Schachtteil ("Einspeiseschacht") 31, den unteren Schachtteil ("Reserve-schacht") 34 mit Förderwalzen 35, die Materialzufuhr 32 mit einer Speisewalze 321 und einer Speisemulde 322 und eine Auflösewalze 33 (vorzugsweise eine Nadelwalze). Ein Füllhöhensensor 325 ist ebenfalls in Fig. 4A gezeigt. Die von den Walzen 35 gelieferte Watte 9 wird nach Fig. 4A in einem Verbindungsteil 36 zur nicht gezeigten Speisewalze der Karde weitergeführt. Die Seitenansicht (Fig. 4B) zeigt das Reinigungsmodul vom gleichen Schacht betrachtet in Richtung des Pfeils P (Fig. 4A), wobei in der Fig. 4B gewisse Elemente zum Teil weggeschnitten sind, um die darunter liegenden Elemente auch darstellen zu können. Die Länge der Walze 33 bestimmt die Arbeitsbreite B der Maschine. Diese Arbeitsbreite kann 1 m bis 2 m, vorzugsweise 1 m bis 1,5 m betragen. Die Zufuhr 32 muss Flocken möglichst gleichmässig über der Arbeitsbreite B an die Walze 33 liefern können, und das gereinigte Material muss möglichst gleichmässig über die Breite des Schachtteils 34 verteilt werden. Die Walzen 321, 33 sind drehbar in Seitenwänden (nicht gezeigt) montiert und von diesen Wänden getragen. Die Drehachse der Walze 33 ist mit 170 angedeutet. Die Drehrichtungen sind jeweils mit Pfeilen angegeben.
Die mit einer Garnitur versehene Auflösewalze 33 (Nadelwalze) arbeitet hier als eine Transportwalze, welche das Fasermaterial zwischen der Materialzufuhr 32 und der wattebildenden Einrichtung 34,35 transportiert. In der Drehrichtung dieser Transportwalze betrachtet, liegt die "Übernahmestelle", wo die Walze 33 Fasermaterial aus dem von der Zufuhr angebotenen Faserbart übernimmt, etwas vor der höchsten Stelle auf dem Transportweg. Das Fasermaterial wird an drei Ausscheidegeräte 104,106,108 vorbeigeführt, um anschliessend in einen Umlenkungsbereich 20 am oberen Ende des unteren Schachtteils 34 zu gelangen. Die Ausscheidegeräte 104,106,108 sind im wesentlichen gleich gebildet, so dass die Beschreibung des Gerätes 104 als stellvertretend für die anderen beiden Geräte 106,108 betrachtet werden kann. Jedes Ausscheidegerät umfasst somit ein jeweiliges Ausscheideelement 110 und ein dem Ausscheideelement in der Trarisportrichtung vorangehendes Leitelement 112. Zwischen dem Leitelement 112 und dem ihm zugeordneten Ausscheideelement 110 befindet sich ein Ausscheidespalt 114.
Aus Fig. 4A ist ersichtlich, dass das erste Ausscheidegerät 104 sich praktisch "unmittelbar" an der Speisewalze 321 anschliesst. Zwischen der Speisewalze 321 und diesem ersten Ausscheidegerät 104 befindet sich nur ein Leitstab 116 in Form einer Traverse, welche das von der Auflösewalze 33 erfasste Material in den Arbeitsspalt zwischen dem ersten Leitelement 112 und der Transportwalze leitet. Es ist jeweils auch nur ein kleinerer Abstand s zwischen einem vorangehenden Gerät 104 bzw. 106 und dem nachfolgenden Gerät 106 bzw. 108 vorhanden. Die Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 befindet sich daher in einer waagrechten Ebene E, welche die Drehachse 170 der Walze 33 beinhaltet. Diese "Geometrie" ist nicht zwingend erforderlich. Die "Ebene E" könnte z.B. weiter in der Drehrichtung der Walze 33 verschoben werden, z.B. um einen Winkel von ca. 45° mit der dargestellten waagrechten Ebene zu bilden.
Die Reinigung erfolgt aber nun mindestens zum Teil "oberhalb" der Walze 33, d.h. oberhalb der dargestellten waagrechten Ebene E. Die Schwerkraft hilft dementsprechend weder dem Ausscheiden noch dem Abführen von Schmutz. Jedes Gerät 104,106,108 umfasst deshalb vorzugsweise eine eigene Schmutzabfuhr, die dafür sorgt, dass das durch das jeweilige Element 110 ausgeschiedene Material aus dem Bereich des Transportweges entfernt wird. Das zu entfernende Material bewegt sich im Ausscheidespalt und in der sich daran anschliessenden Abfuhrmündung in einer Richtung, die sich ungefähr tangential zur Walze 33 erstreckt. Vorzugsweise wird dieses Material aber baldmöglichst in eine Richtung umgelenkt, die sich ungefähr parallel zur Drehachse 170 erstreckt, zumindest bis es an die eine oder andere Seite der Maschine gelangt. Weil die Schwerkraft keine Mithilfe leistet, kann die Schmutzabfuhr mittels einer Luftströmung gelöst werden und jedes Gerät 104,106, 108 ist mit dem eigenen Abführrohr 117 versehen, das sich parallel zur Achse 170 über der Arbeitsbreite erstreckt. Die einzelnen Rohre 117 können an einer Maschinenseite an einer gemeinsamen Absaugleitung (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die bevorzugte Verbindung wird nachfolgend anhand der Fig. 6 erklärt.
Mit drei Ausscheidegeräten 104,106,108 ist es möglich, einen ausreichenden Reinigungsgrad der Wattenvorlage 9 zu erzielen, auch dann, wenn (nach EP-A-810 309) in der Putzerei keine Feinreinigung (mit einer Klemmspeisung) stattgefunden hat. Durch die vorerwähnte Verschiebung der Ebene E in der Transportrichtung könnte aber Platz für ein viertes Ausscheidegerät gewonnen werden. Das sich nach der Reinigung noch mit der Walze 33 bewegende (nach der Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 verbleibende) Fasermaterial kann daher für die Umlenkung bzw. den Abwurf in den Reserveschacht 34 vorbereitet werden. Dazu wird das Material vorerst mittels einer Leitfläche 22 eng an der Mantelfläche der garnierten Walze 33 geführt, wobei der Materialstrom dazu neigt, tangential von der Walze 33 in einer Richtung schräg nach unten wegzufliegen. Diese Neigung kann durch einen Luftstrom L unterstützt werden, der sich mit dem Materialstrom nach der Leitfläche 22 (in der Transportrichtung betrachtet) vermengt und weiter in der genannten tangentialen Richtung strömt. Der Luftstrom L fliesst an den Spitzen 331 der Walzengarnitur vorbei oder allenfalls sogar den äusseren Enden dieser Spitzen durch. Ein geeignetes Mittel. die optimale Strömungsrichtung zu bestimmen, wird nachfolgend näher erklärt.
Der Materialstrom wird somit weitestgehend von der Walze 33 abgelöst und in den sich nach unten konvergierenden Materialumlenkungsbereich 20 geführt. Für den Fall, dass sich einzelne Flocken an der Garnitur der Walze 33 anhaften sollten, ist die dem Reinigungsmodul gegenüberliegende Verschalung 323 der Walze 33 mit einer Abschlag- bzw. Abstreifkante 324 versehen, welche von der Garnitur hervorstehende Flocken abstreifen und in den Bereich 20 umlenken kann. Der Verschalung 323 kann z.B. als Hohlprofil, beispielsweise durch Strangpressen, gebildet werden. Der entsprechende Teil schliesst sich einem benachbarten, mit keinem Bezugszeichen versehenen Muldenteil an, der die Mulde 322 bildet. Letzterer Teil kann ebenfalls als Hohlprofil gebildet werden.
Die Verschalung 323 kann auch mit einer nach innen ragenden Bürste 326 versehen werden, womit auch einzelne, in der Garnitur verbleibende Fasern oder in die Garnitur eingedruckte Flocken aus der Garnitur entfernt und in den Bereich 20 umgelenkt werden können, bevor der betreffende Teil der garnierten Arbeitsfläche wieder an die Klemmstelle der Zufuhr 32 zurückgeführt wird.
Ein Luftstrom L fliesst aus einem Beruhigungsraum 24 in einen Kasten 26, wovon die eine Wand 25 schräg angeordnet ist, um die eine Seite des Materialumlenkungsbereiches 20 zu bilden. Die ihr gegenüberliegende Seite dieses Bereiches 20 wird in Fig. 4A durch einen senkrechten Wandteil 341 gebildet, der sich nach oben an der Verschalung 323 und nach unten an der einen Förderwalze 35 anschliesst. Der Wandteil 341 ist mit einer Öffnung zur Aufnahme des Füllhöhensensors 325 versehen, ist aber nicht perforiert und kann der Verschalung 323 gegenüber eine Dichtung aufweisen. Der in den Schachtteil 34 einfliessende Luftstrom kann daher auf dieser Schachtseite nicht entweichen. Der Wandteil 341 kann aber gegenüber der Verschalung 323 verschiebbar sein, um die "Tiefe" des Schachtteils 34 (in einer waagrechten Richtung rechtwinklig zur Arbeitsbreite) einstellen zu können.
Die oberste Kante der Wand 25 liegt (von der Achse 170 betrachtet) hinter einem Blechstück, welches die Leitfläche 22 bildet. An dieser Wandkante kann eine Schwenkachse 23 angebracht werden, die sich über die Seitenwände der Maschine hinaus erstreckt (siehe Fig. 3B) und ausserhalb dieser Wände mit mindestens einem Einstellhebel 231 versehen ist. Die Achse 23 trägt einen Flügel 28, der zusammen mit dem vorerwähnten Blechstück einen Einströmungskanal für die Luftstrom L bildet. Das Blechstück selbst ist fest gegenüber der Walze 33 montiert, es ist z.B. durch eine abgebogene Lippe an der Oberwand 27 des Kastens 26 gebildet. Durch das Schwenken der Flügel 28 kann aber die Breite und die Richtung des als "Vorhang" gestalteten Luftstroms L beeinflusst bzw. optimiert werden. Der Hebel 231 kann manuell oder durch eine gesteuerte Aktorik betätigt werden. Der Flügel kann aber allenfalls in einer vorbestimmten, optimalen Position fest angebracht werden.
Der Luftstrom L wird von einem Gebläse 29 erzeugt und fliesst über eine Klappe 21 in den Beruhigungsraum 24 hinein. Die Blasluft könnte von der Umgebung gewonnen werden. In der bevorzugten Lösung wird sie aber als Zirkulationsluft aus dem Schachtteil 34 gewonnen und zwar durch Löcher (nicht speziell gezeigt) in einem Wandteil 342, welcher sich in der Ausführung nach Fig. 4A senkrecht nach unten vom unteren Ende der Wand 25 erstreckt und dem Wandteil 341 gegenübersteht. Es sind schon viele "perforierte" Wände zur Verwendung in einem wattebildenden Schacht bekannt, so dass sich eine detaillierte Beschreibung des Wandteiles 342 erübrigt. In der bevorzugten Lösung wird die perforierte Schachtwand als Siebwand gebildet. wobei die Wand aus Teilen (Lamellen) zusammengestellt werden kann. Gleichgültig wie die perforierte Wand gebildet wird, kann die aus dem Schachtteil 34 austretende Luft in einer Kammer 343 gesammelt und nach unten geführt werden, bis sie über ein Zwischenstück 344 an den Ventilator 29 weitergeleitet wird. Die Luftströmung durch die Fasermasse im Schachtteil 34 dient der Verdichtung der darin gestauten Flocken, was die Gleich-mässigkeit der zwischen den Wandteilen 341,342 gebildeten Watte und schliesslich daher der von den Walzen 35 abgelieferten Watte 9 erheblich verbessert.
Die erforderliche Luftmenge kann empirisch ermittelt werden. Der Ventilator 29 wird aber vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Die erforderliche Luftmenge kann mittels eines Schiebers 210 bzw. mittels der Konstruktion der Klappe 21 eingestellt werden.
Das Reinigermodul nach Fig. 4 ist nicht nur in einem Kardenschacht verwendbar. Die gleichen Lösungsansätze können zum Gestalten einer "Reinigungsmaschine" verwendet werden, die in einer konventionellen Putzereilinie zum Einsatz kommen soll. Bei der Anwendung in einem Feinreiniger wird es möglich sein, eine grössere Öffnerwalze zu verwenden. Während die Walze 33 einen Durchmesser im Bereich 250 bis 300 mm aufweisen kann, sollte ein Feinreiniger eine Öffnerwalze mit einem Durchmesser grösser als 350 mm, z.B. ca. 400 mm, versehen sein. Die Arbeitsbreite kann im Bereich 1 bis 1,5 m liegen, z.B. 1,2 m. In einem Feinreiniger wird es allenfalls wichtig sein, den Umfang (die Arbeitsfläche) der Öffnerwalze intensiver auszunutzen, als dies in einem Füllschacht möglich bzw. nötig ist, weil der Feinreiniger einen höheren Materialdurchsatz bewältigen muss (gegenwärtig 500 bis 600 kg/h). Andererseits ist es dann nicht notwendig, das Flockenmaterial abzuwerfen, da es durch ein bekanntes pneumatisches Transportsystem an die nächste Maschine in der Linie weitergeleitet wird. Den "Ausgang" vom Reinigungsmodul an das Transportsystem kann deshalb im wesentlichen unterhalb der Zufuhr vorgesehen werden, was viel Platz in der unteren Walzenhälfte für weitere Ausscheidegeräte (z.B. Ausscheidegeräte Nummer 4, 5 und sogar allenfalls 6) frei lässt. Die Reinigungselemente an der unteren Hälfte der Öffnerwalze könnten sich aber auch von den Ausscheidegeräte 104,106,108 unterscheiden, weil an der unteren Walzenhälfte die Schwerkraft bei der Materialausscheidung bzw. bei der Schmutzentfernung wieder eine Rolle spielt.
Fig. 6 zeigt eine Modifikation des Moduls nach Fig. 4, um es an den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung anzupassen, wobei die mit dem gleichen Bezugszeichen angedeuteten Teile mit den entsprechenden Teilen in Fig. 4 identisch sind und deshalb nicht nochmals beschrieben werden. Zum Zweck der Anpassung werden Verbindungsleitungen VL vom Kasten 26 in die drei Abfuhrkanäle 117 geführt, um Druckluft (mit Druck + P) aus dem Kasten 26 zum Abführen von Schmutz aus den Schmutzausscheidegeräten 104, 106, 108 zu verwenden. In diesem Fall ist es deshalb nicht einmal nötig, einen speziellen Ventilator und Druckausgleichsbehälter vorzusehen, da diese Elemente im neuen Schacht schon vorhanden sind. Es ist aber möglich, trotzdem zusätzliche Elemente vorzusehen, die der Schmutzabfuhr dienen. Die Funktion der Druckluft im Abfuhrkanal ist diejenige gleich, die für Fig. 5 schon beschrieben wurde, womit eine Wiederholung sich erübrigt. Die Gestaltung der Schmutzausscheidegeräte 104, 106, 108 in der Nähe der Walze 33 ist vorzugsweise gemass EP-A-894 877 gewählt.
Fig. 7 zeigt eine offene Übergabe von einem Abfuhrkanal 117 an die Absaugung 500. Es können an die Übergabe Falschluft aus der Umgebung miteingezogen werden, was den Weitertransport vereinfacht. Der Absaugkanal 502 ist daher an seinem Ende in der Nähe der Walze 33 mit einem offenen Trichter 504 versehen und der Abfuhrkanal 117 erstreckt sich in das offene Ende des Trichters 504 hinein. Am anderen Ende kann der Kanal 117 mit einem Deckel versehen werden (geschlossen sein) oder offengelassen werden.
Der erste Aspekt der Erfindung ist nicht auf diese Beispiele eingeschränkt. Auch am Vorreisser der Karde bzw. in konventionellen Reinigern (z.B. nach US-B-5,033,165) werden heute abgesaugte Messer eingesetzt, die mittels einer Druckluftzufuhr in die Schmutzabfuhr verbessert werden können. Die Erfindung kann auch in andere Textilmaschinen eingesetzt werden.
Fig. 8 zeigt mittels zwei Diagrammen 8A bzw. 8B der Unterschied in der Wirkungsweise, der zugunsten einer Drucklufteinfuhr zum Weiterbefördern von Schmutz spricht. Eine Absaugung (Fig. 8A) verteilt ihre Wirkung in einem offenen Raum über einem kugelförmigen Volumen zwischen der Absaugöffnung H und der gedanklichen Oberfläche FL (gestrichelt angedeutet), wo die Wirkung erzeugt (oder gemessen) werden soll. Ein Druckluftstrahl (auch gestrichelt angedeutet, Fig. 8B) aus der gleichen Öffnung H bleibt aber im Raum vorerst kompakt und zieht sogar Umgebungsluft U zu sich. Für einen vorgegebenen energetischen Aufwand ist es deshalb möglich, eine bessere Transport-(Förder-)wirkung über eine vorbestimmte (insbesondere eine gerade) Wegstrecke mit einem Druckluftstrahl als mit einer Absaugung zu erzeugen. Die Absaugung (Arbeiten mittels Unterdruck) bleibt aber für den Abtransport über eine längere, geometrisch kompliziertere, durch Leitungen definierte Wegstrecke von der Maschine zu einer Sammelzentrale relativ günstig.
Aus Fig. 8B wird ersichtlich, dass die in Fig. 5 bzw. Fig. 6 gezeigte spiralförmige Luftströmung nicht erfindungswesentlich ist. Die Lufteinfuhr könnte parallel zur Längsachse des Abfuhrkanals erfolgen. Auch aus Fig. 8B kann erkannt werden, dass die Verwendung einer Düse (mit einer Lichtweite kleiner als diejenige des Abfuhrkanals) auch nicht erfindungswesentlich ist. Das Einströmen der Druckluft kann im Prinzip über die ganze Breite des Kanals erfolgen.
Die weiteren Figuren befassen sich mit den zweiten und dritten Aspekte der Erfindung. Zum Einleiten der entsprechenden Erklärung kann bemerkt werden, dass in den meisten Fällen die Trennkante 24 in einer Anordnung gemäss Fig. 2 deutlich näher an der Mantelfläche 31 eingestellt wird, als dies für die der Trommel gegenüberstehende Fläche 58 möglich ist - d.h. der Arbeitsspalt 10 breitet sich im Bereich stromabwärts von der Trennkante 24 in der radialen Richtung aus und zwar zu einem Grad, der von der momentanen Einstellung des Messers 22 abhängt. Im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante "fehlt" daher den abgeführten Stromanteil, wobei den verbleibenden Anteil sich ausbreiten muss, um den erweiterten Arbeitsspalt zu füllen. In der an der Trennkante 24 angrenzenden Zone des Arbeitsspaltes herrscht demnach Unterdruck. der allenfalls etwas mehr (mit Schmutzpartikeln beladene) Luft zwischen der Trennkante 24 und der Mantelfläche 31 zieht, als eigentlich erwünscht ist. Zudem neigt die sich ausbreitende Luftströmung zu Wirbelbildung an der Trennkante 24, was Turbulenzen im Bereich 29 stromabwärts von der Trennkante 24 ergibt. Solche Turbulenzen kann zu einem "Aneinanderrollen" bzw. Umeinanderschlingen von Fasern führen - daraus entstehen Nissen. Es können sich allenfalls auch Wirbeln im Ausscheidspalt selbst bilden, was Luft samt Schmutzpartikeln in den Arbeitsspalt zurückführt. Die Anordnungen gemäss EP-A-848 091 haben diesbezüglich Verbesserungen gebracht.
Fig. 9 zeigt nun eine Weiterentwicklung der Anordnung nach Fig. 2, wobei die gleichen Bezugszeichen auf die gleichen Teile hinweisen: Das Klingenblatt 66 ist aber in diesem Fall fest am Profilteil 50A angebracht, wobei die Befestigungsmittel nicht gezeigt sind. Es ist trotzdem weiterhin notwendig, die Eintauchtiefe der Kante 24 in den Faser-/ Luftstrom FLS einstellen zu können. Für eine vorgegebene Arbeitsspaltbreite SB stromaufwärts von der Kante 24 sollte der Abstand A der Kante 24 von der Mantelfläche 31 der Trommel 30 variabel sein, um den abgelenkten Anteil des Stroms FLS wählen zu können. Die Arbeitsspaltbreite SB ist durch ein fest montiertes Leitelement 60A vorgegeben.
Da auch in diesem Fall ein Lufteinfuhrspalt 72 stromabwärts von der Kante 24 vorgesehen ist, kann nun der Teil 50A bewegt werden, um das Einstellen der Trennkante zu ermöglichen. Diese Bewegbarkeit ist schematisch durch die Pfeile E angedeutet. Dies bedeutet aber, dass nicht nur das Blatt 66 mit der Kante 24 sondern auch die Leitfläche 58 gegenüber der Mantelfläche 31 bewegt wird. Die vorgegebene Beziehung (der Abstand MA) zwischen der Trennkante 24 und der Leitfläche 58 wird somit auch während bzw. nach der Einstellbewegung beibehalten. Diese vorgegebene Beziehung, die durch die vorerwähnte Befestigung des Blattes 66 bestimmt wird, kann derart gewählt werden, dass kein wesentlicher Unterdruck stromabwärts von der Kante 24 entsteht.
Eine Realisierungsmöglichkeit ist in Fig. 10 gezeigt. Das Abfuhrprofil 50 umfasst in diesem Fall zwei Teile 50A, 50B. Der Teil 50A ist mit der Leitfläche 58 versehen und ist auch mit Befestigungsansätzen 80 versehen, um mit Klemmschrauben 82 zusammenzuarbeiten. Diese Schrauben 82 und Ansätze 80 stellen das Befestigungsmittel dar, wodurch das Blatt 66 am Profilteil 50A festgehalten wird. Der zweite Profilteil 50B ist mit dem Leitelement 60A aus einem Stück gebildet. Der Teil 50B ist neben einem Verschalungssegment V in der Maschine montiert. Eine Dichtung 90 ist in dieser Ausführung zwischen den Teilen 50B bzw V vorgesehen, wobei eine Alternative in Fig. 12 gezeigt ist. Die zwei Teile 50A, 50B bilden zusammen ein "geschlossenes" Abfuhrprofil dadurch, dass sie an der Stelle 84 mit ineinandergreifenden Elementen (nämlich mit einer Nute 86 im Teil 50A und einem entsprechenden Vorsatz 88 am Teil 50B) versehen sind. Wenn daher der Teil 50B gegenüber der Trommel 30 fest montiert ist, kann der Teil 50A linear verschoben werden, um die Eintauchtiefe der Kante 24 zu verändern, ohne dabei die Elemente 86, 88 ausser gegenseitigem Eingriff zu bringen. Die Teile 86,88 bilden zusammen eine Labyrinth-Dichtung, eine Alternative ist aus der Figur 12 ersichtlich.
Die Ausführung nach Fig. 10 umfasst auch ein Klingenblatt 66, das separat vom Profilteil 50A gebildet aber daran befestigt wird. Das Blatt 66 kann z.B. aus gehärtetem Stahl hergestellt werden, während das Profil 50 aus einer Leichtmetall-Legierung hergestellt werden kann. Eine solche Ausführung ist besonders vorteilhaft in der Vorkardierzone (oberhalb des Vorreissers 436, Fig. 1), weil das Gerät zur Verarbeitung neu eingeführtes (noch nicht voll geöffnetes) Fasermaterial vorgesehen ist. In der Nachkardierzone, wo durch die Wanderdeckel kardiertes Material vorliegt, ist es nicht unbedingt nötig, ein separates Klingenblatt zu verwenden. Die Trennkante 24 kann direkt auf dem Profilteil 50A vorgesehen werden.
Die Kanalteile können durch Strangpressen hergestellt werden. Die zweiteilige Form des Abfuhrkanals ermöglicht bzw. erleichtert aber das Bearbeiten der (gegenüber dem Kanal) Innenseiten der Teilen (z.B. durch Schleifen und/oder Beschichten) bzw das Ersetzen des Trennblattes.
Es ist natürlich nicht notwendig, die Teile 50A, 50B als starre, ineinandergreifende Teile zu bilden. Es wäre z.B. möglich eine flexible Abdeckung für den Kanal K mit zwei starren Teilen zu verbinden. Der Wandteil (62, Fig. 9), welcher das Blatt 66 trägt (oder mit der Kante 24 versehen ist), sollte ausreichend stabil gestaltet werden, um die eingestellte Kantenposition zu gewährleisten und die Leitfläche 58 in einer vorgegebenen Beziehung zur Kante 24 zu halten.
Die Arbeitsspaltbreite SB (Fig. 9) kann z.B. 0,6 mm bis 1,5 mm (vorzugsweise 0,8 bis 1,2 mm) betragen. Der Abstand A beträgt z.B. 0,3 bis 2 mm. Die maximale radiale Ausbreitung MA des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Kante 24 beträgt ca. 0,5 mm, vorzugsweise 0,3 mm. Diese "Ausbreitung" kann aber auf Null reduziert werden. Sie wird auf jeden Fall durch die Befestigung des Klingenblattes 66 am Profilteil 50A bestimmt.
Ein Einstellmittel zum Einstellen der Eintauchtiefe der Kante 24 ist schematisch in Fig. 11 gezeigt. Der Profilteil 50A erstreckt sich über die Arbeitsbreite der Karde zwischen zwei sogenannten Bogen 100, die im Kardengestell montiert sind. Diese Bogen 100 selber sind einstellbar gegenüber der Mantelfläche der Trommel 30. Sie tragen auch die Profilteile 50B, die aber in Fig. 11 nicht gezeigt sind, weil sie fest an den Bogen 100 angebracht werden können. Die Arbeitsspaltbreite SB wird deshalb durch die Einstellung der Bogen 100 bestimmt. Der Profilteil 50A muss gegenüber dem Bogen 100 einstellbar sein, um die Eintauchtiefe einstellen zu können.
Das Einstellen könnte durch ein betätigbarer Verstellmechanismus bewerkstelligt werden. Jeder Bogen 100 könnte z.B. eine Halterung 102 (Fig. 11) tragen, wovon der eine Teil 104 fest am jeweiligen Bogen 100 und der andere Teil 106 bewegbar angeordnet ist. Der Teil 106 könnte z.B. ein Excenter oder eine Einstellschraube umfassen. Der Teil 106 greift in das jeweilige Ende des Profilteils 50A hinein bzw. bildet einen bewegbaren Anschlag, so dass beim Bewegen des Teil 106 sich der Teil 50A entsprechend bewegt bzw. bewegt wird. Die Teile 106 sind verschiebbar in radialen Richtungen gegenüber der Trommel 30, so dass der Profilteil 50A auch in diesen Richtungen fein gesteuerte Bewegungen ausführt.
In der bevorzugten Anordnung ist aber die gewünschte Einstellung durch die entprechende Gestaltung der Halterung für den Teil 50A effektiv gewählt, wobei der Teil 50A die erforderliche Einstellung bei der Montage einnimmt. Eine dereratige Lösung kann durch eine Halterung realisiert werden, die das Einfügen bzw. das Entfernen von Distanzstücken vorsieht, wobei der Teil 50A vorzugsweise durch Federpaketen gegen einen durch die Distanzstücken gebildeten Anschlag gedrückt wird. Eine solche Lösung ermöglicht auch eine einfache Montage, indem der Teil 50A zuerst in der gewunschten Position (mit der erforderlichen Einstellung gegenüber der Trommel) befestigt, wonach der Teil 50B bei der Erstellung der Labyrinth-Dichtung angebracht werden kann. Aus den gleichen Gründen ist es relativ einfach, die Baugruppe zu Wartungszwecken zu demontieren und wieder zusammenzustellen. Schliesslich ist die Anordnung auch fertingungstechnisch günstig, weil die beiden Teile 50A, 50B grundsätzlich mittels Strangpressen hergestellt werden können, wobei die spätere Innenseite des Kanals K für eine allfällige weitere Bearbeitung noch zugänglich ist (z.B. für das Beschichten oder die Bearbeitung zum Aufnehmen des Befestigungsmittels für das Messerblatt 66).
Der zweite Aspekt der Erfindung ist nicht auf Einzelheiten der Ausführung nach den Fig. 9 und 10 eingeschränkt. Die Trennstelle im Abfuhrprofil 50 kann an einer anderen Stelle im Umfang des Profils 50 vorgesehen werden. Das Gerät kann auch an anderen Stellen in Putzereimaschinen bzw. Karden verwendet werden, z.B. an einem Vorreisser, insbesondere dann, wenn mehrere Vorreisser vorgesehen sind.
Die schematische Darstellung in der Fig. 12 stellt sowohl eine allfällige Alternativausführung des zweiten Aspektes der Erfindung, wie auch ein Beispiel des dritten Aspektes dar. Die Bezugszeichen der Figur 12 sind deshalb den Bezugszeichen der Figuren 9 und 10 weitgehend gleich, womit die beiden den Kanal K bildenden Kanalteile 50A, 50B, die Trommelmantelfläche 31, die Trommeldrehrichtung D, die Kante 24, den Arbeitsspalt 10, den Abstand SB, den Ausscheidespalt 18 und das vorangehenden Arbeitselement V wieder angedeutet sind. Neu in der Figur 12 ist eine Luftzufuhröffnung LZ zwischen dem Element V und dem Teil 50B, d.h. der Spalt zwischen diesen Teilen wird offen (unabgedichtet, vgl. Fig 10) gelassen, womit Luft über die Zufuhröffnung LZ in den Arbeitsspalt 10 einfliessen kann. Neu ist ebenfalls eine elastische Dichtungselement ED zwischen den beiden Kanalteile 50A,50B. Dieses Element ED sitzt in einer Aufnahme DA am Teil 50A, wobei eine Kontaktpartie KP des Teils 508 beim Montieren in der Karde (nicht gezeigt) fest gegen die Dichtung gedruckt wird. Der Kanalteil 50B ist auch im Beispiel gemäss Fig. 12 mit einem austauschbaren Fuss F versehen, welcher eine Leitfläche LF definiert, die mit der Trommelmantelfläche 31 dem Abstand SB ergibt. Die Doppelpfeile P1, P2 und P3 zeigen nun schematisch drei zusätzlichen Einstellungen, die mittels der neuen Anordnung nach Fig. 12 ermöglicht und nachfolgend einzel beschrieben werden, wobei davon ausgegangen wird, dass der Kanalteil 50A auch (wie schon beschrieben wurde) gegenüber der Trommelmantelfläche eingestellt werden kann. Die elastische Dichtung ED zeigt bloss eine mögliche Alternative zur Labyrinth-Dichtung gemäss Fig. 10. Die noch zu beschreibenden Wirkungen können auch mit anderen Dichtungen, insbesondere der Labyrinth-Dichtung erzielt werden.
Gemäss DE-A-39 02 204 ist es vorgesehen, technologisch-wirksame Teile einer Schmutzausscheidevorrichtung individuell an einem gemeinsamen Träger anzubringen, um die individuelle Einstellbarkeit und dadurch die Optimierbarkeit der technologischen Wirkung zu ermöglichen. Demgegenüber werden nach der vorliegenden Erfindung "Trägerteile" (in der Figur 12, die Teile 50A und 50B) relativ zueinander verstellbar angeordnet, um die Optimierung der Technologie zu ermöglichen.
Eine besonders wichtige Einstellgrösse ist die Breite des Ausscheidespaltes 18, d.h. den (auch mit einem Doppelpfeil angedeuteten) Abstand zwischen der Kante 24 und dem Fuss F. Diese Breite kann durch die mit dem Pfeil P1 angedeuteten Verstellbewegungen des Kanalteils 50B beeinflusst werden, wobei vorläufig angenommen wird, der Kanalteil 50A bleibe fest gegenüber der Trommel angeordnet Das Dichtungselement ED und seine Aufnahme DA sind derart grosszügig dimensioniert, dass die vorgesehenen Bewegungen P1 ausgeführt werden können, ohne die Dichtwirkung zu beeinträchtigen. Es wird daher klar sein, dass eine entsprechende technologische Wirkung durch das Verstellen des Kanalteils 50A in Trommelumfangsrichtung erzielt werden könnte.
Falls der Kanalteil 50B verstellt wird, um die Breite des Spaltes 18 zu beeinflussen, ändert sich gleichzeitig die Breite der Luftzufuhr LF, wie mit dem Pfeil P3 angedeutet wird. Dadurch kann die Luftzufuhrmenge stromaufwärts von Spalt 18 beeinflusst werden. Die hier zugefuhrte Spulluft wird zumindest zum grössten Teil durch den sofort folgenden Ausscheidespalt 18 aus den Arbeitspalt 10 wieder entfernt, kann aber zum Befördern der Schmutzpartikeln eine Rolle spielen.
Der Abstand SB kann durch Verstellen des Kanalteils 50B in den Pfeilrichtungen P2 beeinflusst werden. Dies erfordert entweder das Beibehalten der Dichtwirkung am Element ED trotz einer allfälliger Abnahme des Anpressdruckes zwischen der Kontaktpartie KP und der Aufnahme DA, oder das Ersetzen des Elementes ED durch eine in der Dicke angepasste Dichtung. Die Labyrinth-Dichtung gemäss Fig. 10 gibt in dieser Beziehung grössere Freiheit.
Eine ähnliche Wirkung kann in Prinzip mittels eines Austausches der Fusspartie F erzielt werden, z.B. anhand des Ersatzes durch eine Partie mit einer grösserer Dicke. Der Austausch des Fusses ermöglicht aber auch die Optimierung noch weiterer Technologieparameter, z.B des Strömungsprofils im Arbeitsspalt 10. Diese Wirkung ist aus dem Diagramm in der Figur 13 ersichtlich, wo das Blatt 66 mit der Kante 24 als "Referenz" dient. Der Querschnitt des Fusses F kann nun beim Ersetzen der Fusspartie verändert werden. Fig. 13 zeigt z.B. mit vollausgezogenen Linien einen ersten Fuss F1 mit einer Leitfläche LF, die eine Verbreiterung des Arbeitsspaltes 10 in Richtung der Kante 24 ergibt. Die gestrichelten Linien zeigen hingegen einen Fuss F2, der keine Ausbreitung des Arbeitspaltes 10 in Richtung der Kante ermöglicht. Die Strömungsgeschwindigkeit im Arbeitsspalt wird bei der Verwendung des Fusses F2 für eine gegebene Luftmenge in diesem Spalt höher sein, wobei aber Luft aus dem Faser /Luftstrom FLS relativ stark in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt werden muss. Es ist auch möglich, das Material bzw. die Oberfächenbeschaffenheit der Fusspartie F beim Ersetzen zu verändern, wodurch der Fuss an veschiedene verarbeiteten Fasermaterialien (z.B. Chemiefasern, Baumwollfasern, Regenartfasern) und/oder an die mittlere Stapellänge der verarbeiteten Fasern angepasst werden kann.
Die Fusspartie kann auch mit einer "strukturierten" Fläche versehen werden, d.h. sie kann beispielsweise mit (in der Strömungsrichtung betrachtet) Rillen versehen werden, die einen gekrümmten oder eckigen Querschnitt aufweisen. Die Fusspartie könnte insbesondere mit einem Leitelement gemäss EP-A-388791 versehen werden.

Claims (12)

  1. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) mit mindestens einem Ausscheidespalt (10), einem länglichen, sich über die Arbeitsbreite erstreckenden Schmutzabfuhrkanal (K) und einer Absaugung am Ende des Kanals (AE), dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um Blasluft in den Kanal (K) einzuführen.
  2. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Mittel, um Blasluft einzuführen, am ändern Ende des Kanals gegenüber der Absaugung angeordnet ist (ZE).
  3. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Mittel, um Blasluft einzuführen, sich in der Mitte des Kanals befindet, und an beiden Seiten eine Absaugung angeordnet ist.
  4. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel, um Blasluft einzuführen, über der Arbeitsbreite des Kanals angeordnet sind.
  5. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Mittel, um Blasluft einzuführen, eine Rohrdüse (RD) ist.
  6. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Mittel, um Blasluft einzuführen, schräg im Kanal angeordnet ist.
  7. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Mittel einen Strömungsquerschnitt aufweist, der die Blasluft in einen gebündelten Strahl einführt.
  8. Eine Schmutzausscheidevorrichtung (50) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsquerschnitt der Düse ca. 12% bis 25% des Strömungsquerschnitts des Kanals entspricht.
  9. Eine faserverarbeitende Maschine, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schmutzausscheidevorrichtung enthält, die nach einem der vorherigen Ansprüche ausgebildet ist.
  10. Eine faserverarbeitende Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese Maschine eine Karde ist, und dass die Schmutzausscheidevorrichtung an einer Walze angeordnet ist.
  11. Eine faserverarbeitende Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Karde eine grössere Arbeitsbreite als 1000 mm, vorzugsweise zwischen 1300 mm und 1500 mm, aufweist.
  12. Eine faserverarbeitende Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine ein Kardenfüllschacht (8) mit einem Reinigungsmodul, bestehend aus mindestens einer Auslösewalze (33), ist und die Schmutzausscheidevorrichtung (104, 106, 108) dieser Auslösewalze zugeordnet ist.
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