EP1080259A1 - Schmutzabfuhr - Google Patents

Schmutzabfuhr

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Publication number
EP1080259A1
EP1080259A1 EP99920522A EP99920522A EP1080259A1 EP 1080259 A1 EP1080259 A1 EP 1080259A1 EP 99920522 A EP99920522 A EP 99920522A EP 99920522 A EP99920522 A EP 99920522A EP 1080259 A1 EP1080259 A1 EP 1080259A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
air
machine
edge
channel
dirt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP99920522A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1080259B1 (de
Inventor
Götz Theodor GRESSER
Olivier Wüst
Rolf Böhler
Christian Griesshammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1080259A1 publication Critical patent/EP1080259A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1080259B1 publication Critical patent/EP1080259B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/08—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton by means of air draught arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/76—Stripping or cleaning carding surfaces; Maintaining cleanliness of carding area
    • D01G15/80—Arrangements for stripping cylinders or rollers
    • D01G15/805—Arrangements for stripping cylinders or rollers by suction or blowing

Definitions

  • the invention is concerned with an improvement in dirt separation devices, in particular dirt removal for use in a textile machine, for example in the blow room or in the carding machine of a spinning mill.
  • CH-B-668 085 shows a solution in FIG. 2 which has a separating edge on a “knife blade”. None is said in CH-B-668 085 about the air currents in the working gap between this blade and the drum Alternative version (FIG. 4), which is apparently equivalent to the version according to FIG. 2, the wall piece having the separating edge has a curvature which results in a significant enlargement of the working gap downstream from the separating edge.
  • the known systems are used not only for dirt separation devices in the card, but also in other places in the spinning mill, e.g. in cleaning machines (for example flake cleaners) which have separating knives (e.g. according to the first figure of DE-A-4441 254).
  • EP-A-810 309 it is provided that a cleaning step is also carried out in the filling shaft of the card.
  • EP-A-894 878 shows a suitable arrangement of a separating edge with a discharge associated with this edge.
  • the object of the invention according to EP-A-848 091 is to improve the air balance downstream of the edge. As a result, the formation of nits caused by air turbulence in fiber-processing machines can be reduced. However, an improvement in dirt removal in and of itself can also be achieved.
  • the foregoing invention provides a fiber processing machine with a separation edge, wherein both fiber and air are guided past the edge in a substantially predetermined transport direction and dirt particles are to be selectively removed from the fiber / air stream by means of the edge.
  • the invention is characterized in that at least one measure is taken to influence the air flows in the zone downstream from the knife.
  • the said measure can be taken in such a way that air turbulence downstream (in the transport direction) from the edge is limited or even eliminated (if possible). In other words, a flow pattern that is as laminar as possible is to be generated or maintained downstream of the edge.
  • the said measure can be taken in such a way that air separated by the edge can be led away essentially without recirculation.
  • the measure preferably consists in that air discharged through the edge is at least partially replaced by newly introduced air.
  • the newly introduced air expediently flows into the zone adjoining the edge, for example within a distance of approximately 50 mm downstream of the edge and preferably within a distance of less than 20 mm.
  • the newly introduced air flows into the fiber / air stream just behind the edge.
  • the arrangement according to EP-A-848 091 can be made in such a way that the effective cross section of the working gap downstream of the edge is widened, the degree of widening at best not being able to be determined in advance, for example if the position of the edge is opposite in the radial direction the roller can be adjusted.
  • means are therefore provided, for example, for allowing air to flow into the space downstream from the edge.
  • the said means can be arranged such that air can flow in over essentially the entire working width, preferably as uniformly as possible over the entire working width.
  • the edge is usually formed on an element that is suspended in the formwork of the roller.
  • the formwork should be formed in such a way that the necessary air flow is created.
  • the arrangement is self-adjusting with respect to the amount of air flowing in, i.e. (e.g.) that there is no need to work with blown air. If the free flow cross-section is sufficiently dimensioned for the air supply, the required air flow arises because of a negative pressure in the space downstream from the edge.
  • EP-A-848 091 shows, in particular in FIG. 5, a solution with a separating edge which is followed by a guide surface in the transport or flow direction.
  • the relationship between the separating edge and the guide surface is variable (adjustable) in EP-A-848 091 because the guide surface is firmly attached to the drum Separating edge is adjustable, however, in order to be able to adjust its "immersion depth" in the fiber / air flow.
  • the complexity of the problem is also a function of the working width of the fiber processing machine (the cleaning unit).
  • the working width of the fiber processing machine the cleaning unit.
  • suction has worked well or at least satisfactorily to remove dirt.
  • it is known to use larger machine widths (for example up to 2000 mm in so-called cards) and it has been proposed in EP-A-866 153 that the working width of the cotton card (and its filling shaft) be increased from 1000 mm to approximately 1300 to 1500 mm increase.
  • the object of the invention in a first aspect is to improve the air balance in the dirt removal.
  • an improvement in the dirt removal in and of itself can be achieved.
  • the invention can serve one or the other or both of these purposes.
  • the invention provides a dirt separating device with means (for example an edge) for deflecting (“peeling”) air laden with dirt out of a fiber / air stream into a dirt outlet, for example into an elongated one (which extends over the working width)
  • a device according to the first aspect of the invention is characterized in that blown air is used to convey the dirt from the discharge (from the channel).
  • the invention is particularly, but not exclusively, intended for use in a machine which comprises a rotatable roller (drum or drum), the fiber / air flow being in a “working gap” between the circumference of the roller and a casing around it flows.
  • An edge can be provided in the formwork.
  • the selectivity of the excretion is then achieved in that the roller is provided with a fiber-containing clothing, while the centrifugal force pushes dirt particles that are heavier than the fibers or have a higher flow resistance radially outwards (against the casing).
  • the working gap normally extends over almost the entire axial length (over the "working width") of the roller and dirt is excreted over the entire working width.
  • a machine according to the first aspect of the invention is characterized in that means are provided for introducing blown air for conveying dirt into a dirt outlet.
  • Blown air is preferably supplied continuously while the machine remains in operation.
  • the amount of blown air or the inflow location or the air velocity when flowing in can (or can) be selected in such a way that deposits in the duct are avoided, but the air balance of the dirt separator is not disturbed by the blown air.
  • the air conditions in the duct can be selected such that the air flow in the duct is generated only by overpressure, the flow at one end of the duct being able to be transferred to a system which works by means of a vacuum for further transport.
  • the present invention provides in its second aspect a fiber processing machine with a separating or separating edge, with both fiber and air in an essentially predetermined transport direction are guided past the edge and dirt particles are removed from the fiber / air stream by means of the edge.
  • the edge is followed in the flow direction by a flow guide surface.
  • Means are provided in order to be able to adjust the depth of immersion of the separating edge in the stream, the position of the guide surface with respect to the stream also being reset when the depth of immersion of the edge is adjusted.
  • the separating edge can be formed on an element which is attached to a further element which has the guide surface.
  • the attachment and the aforementioned adjustment means are preferably provided in such a way that the separating edge and the guide surface maintain their mutual positions during the division.
  • An air inlet according to EP-A-848 091 is preferably provided downstream of the guide surface.
  • the guiding surface can be formed as a cladding of a working gap, the mutual positions of the edge and the guiding surface being selected such that the working gap downstream of the edge is not or not significantly (for example not more than 0.5 mm, preferably not more than 0.3 mm ) must spread.
  • the arrangement can be made in such a way that there is no significant pressure drop in the working gap downstream of the separating edge, specifically for any immersion depth of the separating edge.
  • a dirt separating device for use on a fiber / air stream in a machine of the blow room or the carding machine of a spinning mill comprises a separating edge and a flow guiding element.
  • the element can be arranged upstream of the edge in the direction of flow of the machine.
  • a discharge channel can be formed by means of a first channel part provided with the edge and a second channel part provided with the flow guiding element.
  • the first and second duct parts alone or together with other duct parts, form the discharge duct, which serves in the machine to discharge air peeled off by the edge and material carried with this air transversely to the main flow direction.
  • the two parts can each be individually adjusted in relation to the fiber / air flow.
  • FIG. 1 shows a copy of FIG. 1 from EP-A-848 091 (and EP-A-431 482),
  • FIG. 3 shows a schematic isometric illustration of the preferred suction in a device according to FIG. 2,
  • FIG. 5 shows a modification of the arrangement according to FIGS. 2 and 3 in order to form a new arrangement according to the first aspect of the present invention.
  • FIGS. 4 and 4A shows a modification of the arrangement according to FIGS. 4 and 4A in order to form a further arrangement according to the first aspect of the present invention
  • FIGS. 5 and 6 shows two diagrams (FIGS. 8A and 8B) to explain the improvement achieved
  • Fig. 9 is a schematic representation of an embodiment of the present invention in its second aspect
  • FIG. 10 shows a cross section through a possible embodiment according to FIG. 9 for use on the drum of a card
  • FIG. 10 schematically shows an arrangement for setting elements according to FIG. 10,
  • Fig. 12 schematically shows a partial section of the lateral surface of the drum with a device according to a third aspect of the invention.
  • FIG. 13 shows a modification of the arrangement according to FIG. 12.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of the drum (the spool) 430 of a card, the end parts 432, 434 of a revolving flat aggregate which defines the main carding zone, the licker-in 436 (also called breeze), and a pick-up 438.
  • the direction of rotation of the drum 430 about its axis A is indicated by the arrow D.
  • the device 439 comprises two casing segments 442, 444, which are described in more detail below.
  • the post-carding zone between the other end 432 of the revolving cover assembly and the take-off 438, is equipped with a further dirt separating device 446 provided, which is interchangeable with the device 439 and is therefore not described individually.
  • a further dirt separating device 448 and four shuttering segments 445.
  • the segments 445 are interchangeable with the segment 440.
  • the device 448 can be replaced by two segments 445, but (if maintained) can also be formed according to the previous or this invention.
  • the device in FIG. 2 is intended for use on the outer surface of the main drum of a card, the direction of rotation of the drum being indicated by the arrow D as in FIG. 1.
  • the outer surface of the drum carries a set, which is not shown, since it plays no essential role in the explanation and is well known to the person skilled in the art.
  • a working gap is indicated by 10, a separation gap 18 being provided in the casing and opening into the working gap 10.
  • the separation gap 18 is covered by a hood (as will be described in more detail below) which is connected at one end (not shown in FIG. 1) to a suitable suction device in order to discharge waste which has been separated out through the gap 18.
  • Knife 66 which has a separating edge 24 protruding into the working gap -10.
  • Knife 66 is attached to part 62, for example, by screws (not shown).
  • the part 62 has a contact surface for a corresponding surface on the knife 66.
  • the knife 66 can be displaced in the directions indicated by the double arrow EP, the contact surfaces sliding against one another.
  • the knife 66 also extends over the full working width, it being important that the position of the separating edge with respect to the lateral surface is set or maintained as uniformly as possible over the width.
  • the fiber / air flow in the working gap 10 upstream from the edge 24 is essentially influenced by the peripheral speed and the "surface roughness" of the roller (drum).
  • the latter parameter is of course determined by the procurement of the clothing (not shown) "Immersion depth" of the separating edge 24 relative to the casing largely determines the proportion of the incoming fiber / air stream which is "peeled off” by the knife 66, deflected into the separating gap 18 and thereby removed from the working gap 10.
  • the adjustability is important because the proportion to be eliminated depends on the processed fiber material and cannot be determined in advance (when designing the machine).
  • the removed portion should be selected such that the "peeled" air layers carry a relatively large number of dirt particles (possibly also short fibers) and as few good fibers as possible.
  • the aforementioned hood is formed by a profile piece 50 (for example made of hard anodized aluminum, or of steel).
  • the profile piece 50 extends over the entire working width and is provided with a longitudinal channel K and with an opening 52, which serves to form the separating gap 18, the gap 18 representing the opening of the opening 52 at the working gap 10.
  • the profile piece 50 also has two formwork parts 54, 56, of which one part 54 is provided with a guide surface 58 which, together with the drum, delimits the working gap 10.
  • the second part 56 serves as a support for a guide element 60 which is exchangeably fastened to the support in order to face the drum or its assembly after assembly.
  • the tapered wall portion 62 between the surface 58 and the opening 52 is provided with a recess 64 which receives the blade blade 66.
  • the air deflected from the working gap by the sheet 66 is replaced by new air, namely at the end of the guide surface 58 which is distant from the edge 24.
  • an air supply opening 72 is left open, which during operation Working gap connects with the environment outside the formwork.
  • the distance X of the opening 72 from the edge 24 is preferably less than 50 mm.
  • the opening 72 is preferably in the form of a "slot" so that the opening extends across the entire working width, which is not an essential feature of the invention.
  • the guide surface 58 should be designed and set close to the impact circle of the roller in such a way that no significant turbulence occurs in the fiber / air stream remaining in the working gap downstream from the edge 24.
  • the surface 58 can advantageously be set so closely on the roller that no substantial spreading of the current after the edge 24 is required. As a result, a pressure drop in the working gap at or downstream from the edge 24 can also be largely avoided. By maintaining suitable pressure conditions at the edge 24, the return of air from the opening 18 into the working gap 10 can be avoided. It is also possible to set the portion of the fiber / air flow to be "peeled off" more precisely by adjusting the blade 66.
  • the design enables the edge 24 or the surface 58 to be set very closely relative to the tips of the clothing on the roller.
  • the distance of the edge 24 from the clothing tips can be, for example, in the range 0.25 to 0.5 mm, and the distance of the surface 58 from the clothing tips can be, for example, 0.8 mm.
  • the inner surface 74 of the profile piece 50 is designed in such a way that the discharged air enters the longitudinal duct K approximately tangentially and is then guided, initially following the inner surface 74, into the area around the center of the longitudinal duct.
  • EP-A-848 091 suggests suction, which preferably takes place from this central region at one end AE (FIG. 3) of the channel K. Also according to EP-A-848 091, air is introduced into the channel K at the other end at the other end. This makes it possible to maintain approximately constant recording conditions at the separation gap 18 over the entire working width. None was said about the type of air supply in EP-A-848 091, whereby the drawing in of air from the environment by vacuum in the duct would be obvious.
  • FIG. 5 schematically shows a modification of the arrangement according to FIGS. 2 and 3, the channel viewed from a direction transverse to its longitudinal axis and again indicated with the reference symbol K.
  • the effective length of the duct K i.e. the length of the duct part of the air that has to take up from the working gap
  • the modification consists of adding the following elements:
  • a pressure expansion tank DA A pressure expansion tank DA
  • blown air is used according to the present invention (aspect 1) in order to ensure that the dirt separated by the edge 24 is conveyed out of the channel K.
  • the pipe nozzle RD will preferably directed slightly obliquely into the duct to support the aforementioned spiral air flow.
  • the tubular nozzle RD has a light width (a flow cross section) which is relatively small compared to the light width (the flow cross section) of the channel K.
  • the blown air thus flows into the channel in the form of a bundled jet.
  • the flow cross section of the nozzle preferably corresponds to approximately 12 to 25% of the flow cross section of the channel.
  • the required amount of air or the required air speed in the channel K depends in part on the speed and surface quality (the garnish) of the roller 30.
  • the system is preferably designed such that
  • a total of 20 to 50 l / sec. can be introduced to give a flow velocity in the channel between 5 m / sec and 15 m / sec, and
  • a total of 20 to 50 l / sec. can be introduced to give a flow velocity in the channel between 5. m / sec and 15 m / sec.
  • Fig. 5 In the embodiment shown in Fig. 5 is blown from a machine side (at one end of the channel K). On the other side (at the other end of the duct), suction continues, ie the discharge duct is connected to a pneumatic transport system that works by means of negative pressure.
  • the arrangement can be adapted to the machine construction by using the extraction concept for the Selection of the "suction end" is decisive and the compressed air is supplied at the other end.
  • the invention is not restricted to the introduction of blown air at one end of the channel.
  • Air is blown in the middle of the duct and sucked out at both ends, or the air intake could be distributed at different points along the duct length.
  • a plurality of blown air supply openings could be distributed around the longitudinal axis of the duct at the "same" point in the longitudinal direction of the duct.
  • a duct in the form of a sieve wall could even be provided, with air flowing in through the sieve wall over the entire length, which, however, does rather complex construction required.
  • the supplied air volume can be kept constant and even.
  • the periodic introduction of compressed air in order to "blow out” the duct is not excluded according to the invention.
  • the constant supply is clearly preferred, however, because it enables maintenance of constant pressure conditions in duct K, which ensures that predetermined air conditions in the opening 52 (in Gap 18, Fig. 2) Simplified. With this arrangement it can be ensured that no "process air” is sucked out of the fiber-air stream in the working gap 10, the air layer peeled off from the edge 24 naturally having to be absorbed. The air flow on the roller (drum) remains inherently unaffected by the dirt removal.
  • the duct K is efficiently flushed out by the compressed air so that the outlet does not remain in the suction duct.
  • the saddling of fibers on the separation edge 24 (FIG. 2) is also reduced, which results in an improvement in the excretion and the leaving composition (fiber / particle ratio).
  • 4A shows the essentials in cross section Elements of a new card filling shaft 8 with a cleaning module in accordance with EP-A-894 878, in particular the upper shaft part (“feed shaft”) 31, the lower shaft part (“reserve shaft”) 34 with conveyor rollers 35, the material feed 32 with a feed roller 321 and a feed trough 322 and an opening roller 33 (preferably a needle roller).
  • a fill level sensor 325 is also shown in FIG. 4A.
  • the cotton 9 supplied by the rollers 35 is continued according to FIG. 4A in a connecting part 36 to the feed roller of the card, not shown.
  • roller 33 shows the cleaning module viewed from the same shaft in the direction of the arrow P (FIG. 4A), certain elements being partially cut away in FIG. 4B in order to be able to represent the elements underneath.
  • the length of the roller 33 determines the working width B of the machine. This working width can be 1 m to 2 m, preferably 1 m to 1.5 m.
  • the feed 32 must be able to deliver flakes to the roller 33 as uniformly as possible over the working width B, and the cleaned material must be distributed as evenly as possible over the width of the shaft part 34.
  • Rollers 321, 33 are rotatably mounted in and supported by side walls (not shown).
  • the axis of rotation of the roller 33 is indicated at 170. The directions of rotation are indicated with arrows.
  • the opening roller 33 (needle roller) provided with a set works here as a transport roller which transports the fiber material between the material feed 32 and the cotton-forming device 34, 35. Viewed in the direction of rotation of this transport roller, the “take-over point”, where the roller 33 takes over fiber material from the fiber beard offered by the feed, is somewhat in front of the highest point on the transport path.
  • the fiber material is guided past three separating devices 104, 106, 108, and then into a deflection area 20 at the upper end of the lower shaft part 34.
  • the separating devices 104, 106, 108 are essentially of the same design, so that the description of the device 104 can be regarded as representative of the other two devices 106, 108.
  • Each separating device thus comprises a respective separating element 110 and one Elimination element preceding in the direction of the transporta Guide element 1 12.
  • FIG. 4A shows that the first separating device 104 connects practically “directly” to the feed roller 321. Between the feed roller 321 and this first separating device 104 there is only a guide rod 116 in the form of a traverse which detects that from the opening roller 33 Material passes into the working gap between the first guide element 1 12 and the transport roller There is only a smaller distance s between a preceding device 104 or 106 and the following device 106 or 108. The front edge of the last separating element 110 is located therefore in a horizontal plane E, which includes the axis of rotation 170 of the roller 33. This “geometry” is not absolutely necessary. For example, the "plane E" could be shifted further in the direction of rotation of the roller 33, e.g. to form an angle of approximately 45 ° with the horizontal plane shown.
  • Each device 104, 106, 108 therefore preferably has its own dirt removal, which ensures that that the material excreted by the respective element 110 is removed from the area of the transport path
  • the material to be removed moves in the separation gap and in the discharge opening adjoining it in a direction which extends approximately tangentially to the roller 33.
  • this material is preferred diverted as soon as possible in a direction that extends approximately parallel to the axis of rotation 170, at least until it reaches one or the other side of the machine.
  • each device is 104, 106, 103 with its own discharge pipe 117 provided, which extends parallel to the axis 170 over the working width.
  • the individual tubes 117 can be on one machine side a common suction line (not shown) can be connected. The preferred connection is explained below with reference to FIG. 6.
  • This inclination can be supported by an air flow L which mixes with the material flow after the guide surface 22 (viewed in the transport direction) and continues to flow in the tangential direction mentioned.
  • the air flow L flows past the tips 331 of the roller assembly or at most even through the outer ends of these tips. A suitable means of determining the optimal flow direction is explained in more detail below.
  • the material flow is thus largely detached from the roller 33 and guided into the material deflection region 20 converging downwards.
  • the formwork 323 of the roller 33 opposite the cleaning module is provided with a knock-off or wiping edge 324 which strips off flakes which protrude from the clothing and into the region 20 can redirect.
  • the casing 323 can be formed, for example, as a hollow profile, for example by extrusion.
  • the corresponding part adjoins an adjacent trough part which is not provided with a reference symbol and which forms the trough 322.
  • the latter part can also be formed as a hollow profile.
  • the casing 323 can also be provided with an inwardly projecting brush 326, with which individual fibers remaining in the set or flakes printed into the set can also be removed from the set and redirected into the area 20 before the relevant part of the decorated work surface is returned to the nip point of the feed 32.
  • An air stream L flows from a calming space 24 into a box 26, of which the one wall 25 is arranged obliquely in order to form one side of the material deflection area 20.
  • the opposite side of this area 20 is formed in FIG. 4A by a vertical wall part 341, which adjoins the casing 323 at the top and the one conveyor roller 35 at the bottom.
  • the wall part 341 is provided with an opening for receiving the level sensor 325, but is not perforated and can have a seal against the casing 323. The air flow flowing into the shaft section 34 cannot therefore escape on this shaft side.
  • the wall part 341 can, however, be displaceable relative to the casing 323 in order to be able to set the “depth” of the shaft part 34 (in a horizontal direction perpendicular to the working width).
  • the top edge of the wall 25 lies behind a piece of sheet metal which forms the guide surface 22.
  • a pivot axis 23 can be attached to this wall edge, which extends beyond the side walls of the machine (see FIG. 3B) and is provided with at least one adjusting lever 231 outside these walls.
  • the axis 23 carries a wing 28 which, together with the aforementioned piece of sheet metal, forms an inflow channel for the air flow L.
  • the piece of sheet metal itself is fixedly mounted opposite the roller 33, for example it is formed by a bent lip on the upper wall 27 of the box 26.
  • the lever 231 can be operated manually or by a controlled actuator. However, the wing can at most be firmly attached in a predetermined, optimal position.
  • the air flow L is generated by a fan 29 and flows into the calming space 24 via a flap 21.
  • the blown air could be obtained from the environment. In the preferred solution, however, it is obtained as circulation air from the shaft part 34, namely through holes (not specifically shown) in a wall part 342, which in the embodiment according to FIG. 4A extends vertically downwards from the lower end of the wall 25 and the wall part 341 faces.
  • Many "perforated" walls are already known for use in a cotton-forming shaft, so that a detailed description of the wall part 342 is unnecessary.
  • the perforated shaft wall is formed as a sieve wall, the wall being able to be composed of parts (lamellae) Regardless of how the perforated wall is formed, the air emerging from the shaft part 34 can be collected in a chamber 343 and guided downwards until it is passed on to the fan 29 via an intermediate piece 344.
  • the air flow through the fiber mass in the shaft part 34 serves the compression of the flakes stowed therein, which considerably improves the uniformity of the cotton wool formed between the wall parts 341, 342 and ultimately therefore the cotton wool 9 delivered by the rollers 35.
  • the amount of air required can be determined empirically.
  • the fan 29 is preferably driven at a constant speed by a motor, not shown.
  • the required amount of air can be adjusted by means of a slide 210 or by means of the construction of the flap 21.
  • roller 4 is not only usable in a card slot.
  • the same approaches can be used to design a "cleaning machine" to be used in a conventional cleaning line.
  • roller 33 has a diameter in the range 250 can have up to 300 mm
  • a fine cleaner should be provided with an opening roller with a diameter larger than 350 mm, eg approx. 400 mm.
  • the working width can range from 1 to 1.5 m, for example 1.2 m.
  • FIG. 6 shows a modification of the module according to FIG. 4 in order to adapt it to the first aspect of the present invention, the parts indicated by the same reference numerals being identical to the corresponding parts in FIG. 4 and therefore not being described again.
  • connecting lines VL are guided from the box 26 into the three discharge channels 11 to use compressed air (with pressure + P) from the box 26 for removing dirt from the dirt separating devices 104, 106, 108.
  • compressed air with pressure + P
  • FIG. 7 shows an open transfer from a discharge duct 117 to the suction 500. False air from the surroundings can be drawn in at the transfer, which simplifies further transport.
  • the suction channel 502 is therefore provided at its end in the vicinity of the roller 33 with an open funnel 504 and the discharge channel 117 extends into the open end of the funnel 504. At the other end, the channel 117 can be covered (closed) or left open.
  • the first aspect of the invention is not limited to these examples. Extracted knives are also used on the licker-in of the card or in conventional cleaners (e.g. according to US-B-5,033,165), which can be improved by means of a compressed air supply in the dirt removal.
  • the invention can also be used in other textile machines.
  • FIG. 8 shows by means of two diagrams 8A and 8B the difference in the mode of operation, which speaks in favor of a compressed air import for the further conveying of dirt.
  • a suction (Fig. 8A) distributes its effect in an open space over a spherical volume between the suction opening H and the mental surface FL (indicated by dashed lines), where the effect is to be generated (or measured).
  • a compressed air jet (also indicated by dashed lines, FIG. 8B) from the same opening H remains compact in the room for the time being and even draws ambient air U toward it. For a given energy expenditure, it is therefore possible to produce a better transport (conveying) effect over a predetermined (in particular a straight) distance with a compressed air jet than with an extraction system.
  • FIG. 8B the spiral air flow shown in FIGS. 5 and 6 is not essential to the invention.
  • the air intake could take place parallel to the longitudinal axis of the discharge duct.
  • FIG. 8B the use of a nozzle (with a light width smaller than that of the discharge duct) is also not essential to the invention. In principle, the compressed air can flow in across the entire width of the duct.
  • the separating edge 24 is set significantly closer to the lateral surface 31 in an arrangement according to FIG. 2 than is possible for the surface 58 opposite the drum - ie the working gap 10 widens in the area downstream from the separating edge 24 in the radial direction and to a degree which depends on the current setting of the knife 22. In the working gap downstream of the separating edge, therefore, the dissipated current portion is "missing", the remaining portion having to spread out in order to fill the extended working gap.
  • FIG. 9 now shows a further development of the arrangement according to FIG. 2, the same reference numerals indicating the same parts.
  • ' Blade blade 66 is in this one Case firmly attached to the profile part 50A, the fasteners are not shown. Nevertheless, it is still necessary to be able to set the immersion depth of the edge 24 in the fiber / air flow FLS.
  • the distance A of the edge 24 from the lateral surface 31 of the drum 30 should be variable in order to be able to choose the deflected portion of the current FLS.
  • the working gap width SB is predetermined by a fixedly mounted guide element 60A.
  • the part 50A can now be moved in order to enable the separation edge to be set.
  • This mobility is indicated schematically by the arrows E.
  • the predetermined relationship (the distance MA) between the separating edge 24 and the guide surface 58 is thus also maintained during or after the adjustment movement.
  • This predetermined relationship which is determined by the aforementioned attachment of the sheet 66, can be selected in such a way that there is no substantial negative pressure downstream of the edge 24.
  • the discharge profile 50 in this case comprises two parts 50A, 50B.
  • the part 50A is provided with the guide surface 58 and is also provided with fastening lugs 80 in order to cooperate with clamping screws 82. These screws 82 and lugs 80 constitute the fastener, whereby the sheet 66 is held on the profile part 50A.
  • the second profile part 50B is formed in one piece with the guide element 60A.
  • the part 50B is mounted next to a formwork segment V in the machine.
  • a seal 90 is provided between parts 50B and V in this embodiment, an alternative being shown in FIG.
  • the two parts 50A, 50B together form a "closed" discharge profile by virtue of the fact that they are located at point 84 with interlocking elements (namely with a groove 86 in part 50A and a corresponding attachment 88 are provided on part 50B). Therefore, when part 50B is fixedly mounted relative to drum 30, part 50A can be linearly displaced to change the depth of immersion of edge 24 without disengaging elements 86, 88.
  • the parts 86, 88 together form a labyrinth seal, an alternative can be seen from FIG.
  • the embodiment according to FIG. 10 also includes a blade blade 66, which is formed separately from the profile part 50A but is attached to it.
  • Sheet 66 may e.g. be made of hardened steel, while the profile 50 can be made of a light metal alloy.
  • Such an embodiment is particularly advantageous in the pre-carding zone (above the licker-in 436, Fig. 1) because the device for. Processing of newly introduced (not yet fully opened) fiber material is provided. It is not absolutely necessary to use a separate blade blade in the post-carding zone, where there is material carded through the revolving cover.
  • the separating edge 24 can be provided directly on the profile part 50A.
  • the channel parts can be manufactured by extrusion.
  • the two-part shape of the discharge duct enables or facilitates the processing of the (opposite the duct) inside of the parts (e.g. by grinding and / or coating) br.v the replacement of the separating sheet.
  • the wall part (62, FIG. 9) which carries the sheet 66 (or is provided with the edge 24) should be made sufficiently stable to ensure the set edge position and to keep the guide surface 58 in a predetermined relationship to the edge 24 .
  • the working gap width SB (FIG. 9) can be, for example, 0.6 mm to 1.5 mm (preferably 0.8 to 1.2 mm).
  • the distance A is, for example, 0.3 to 2 mm.
  • the maximum radial Spread MA of the working gap downstream from the edge 24 is approximately 0.5 mm, preferably 0.3 mm. This “spreading” can, however, be reduced to zero. It is determined in any case by the attachment of the blade blade 66 to the profile part 50A.
  • the profile part 50A extends over the working width of the card between two so-called sheets 100, which are mounted in the card frame. These arches 100 themselves are adjustable with respect to the outer surface of the drum 30. They also carry the profile parts 50B, which are not shown in FIG. 11, however, because they can be firmly attached to the arches 100.
  • the working gap width SB is therefore determined by the setting of the sheet 100.
  • the profile part 50A must be adjustable relative to the bend 100 in order to be able to set the immersion depth.
  • the setting could be accomplished by an actuatable adjustment mechanism.
  • Each sheet 100 could e.g. carry a holder 102 (FIG. 11), of which one part 104 is fixedly arranged on the respective sheet 100 and the other part 106 is movable.
  • Part 106 could e.g. include an eccentric or an adjusting screw.
  • the part 106 engages in the respective end of the profile part 50A or forms a movable stop, so that when the part 106 is moved, the part 50A is moved or moved accordingly.
  • the parts 106 are displaceable in radial directions with respect to the drum 30, so that the profile part 50A also executes finely controlled movements in these directions.
  • the desired setting is effectively chosen by the corresponding design of the holder for part 50A, in which part 50A assumes the required setting during assembly.
  • a solution can be realized by a holder which provides for the insertion or removal of spacers, the part 50A preferably being pressed by spring assemblies against a stop formed by the spacers becomes.
  • Such a solution also enables simple assembly by first fixing part 50A in the desired position (with the required adjustment relative to the drum), after which part 50B can be attached when the labyrinth seal is being created. For the same reasons, it is relatively easy to disassemble and reassemble the assembly for maintenance purposes.
  • the arrangement is also favorable in terms of production technology, because the two parts 50A, 50B can in principle be produced by means of extrusion, the later inside of the channel K being still accessible for any further processing (for example for coating or processing for receiving the fastening means for the knife blade 66).
  • the second aspect of the invention is not restricted to details of the embodiment according to FIGS. 9 and 10.
  • the separation point in the discharge profile 50 can be provided at another point in the circumference of the profile 50.
  • the device can also be used at other locations in blow room machines or cards, e.g. on a licker-in, especially if there are several licker-ins.
  • FIG. 12 represents a possible alternative embodiment of the second aspect of the invention as well as an example of the third aspect.
  • the reference symbols in FIG. 12 are therefore largely the same as the reference symbols in FIGS. 9 and 10, with which the two represent the channel K forming channel parts 50A, 50B, the drum jacket surface 31, the drum direction of rotation D, the edge 24, the working gap 10, the distance SB, the separating gap 18 and the preceding working element V are again indicated.
  • New in FIG. 12 is an air supply opening LZ between the element V and the part 50B, ie the gap between these parts is left open (unsealed, see FIG. 10), with which air can flow into the working gap 10 via the supply opening LZ.
  • Another new feature is an elastic sealing element ED between the two channel parts 50A, 50B.
  • This element ED is seated in a receptacle DA on the part 50A, a contact part KP of the part 50B being firmly pressed against the seal when it is mounted in the card (not shown) becomes.
  • the channel part 50B is also provided with an exchangeable foot F, which defines a guide surface LF which, with the drum surface 31, gives the distance SB.
  • the double arrows P1, P2 and P3 now schematically show three additional settings which are made possible by means of the new arrangement according to FIG. 12 and are described individually below, it being assumed that the channel part 50A is also (as already described) set in relation to the drum jacket surface can be.
  • the elastic seal ED shows only one possible alternative to the labyrinth seal according to FIG. 10. The effects to be described can also be achieved with other seals, in particular the labyrinth seal.
  • carrier parts in FIG. 12, parts 50A and 50B are arranged so as to be adjustable relative to one another in order to enable optimization of the technology.
  • a particularly important setting variable is the width of the separation gap 18, ie the distance (also indicated by a double arrow) between the edge 24 and the foot F.
  • This width can be influenced by the adjustment movements of the channel part 50B indicated by the arrow P1, whereby provisionally assumed the channel part 50A remains firmly arranged in relation to the drum.
  • the sealing element ED and its receptacle DA are dimensioned so generously that the intended movements P1 can be carried out without impairing the sealing effect. It will therefore be clear that a corresponding technological effect could be achieved by moving the channel part 50A in the drum circumferential direction.
  • the width of the air supply LF changes at the same time, as indicated by the arrow P3.
  • the air supply quantity upstream of gap 18 can be influenced.
  • the purge air supplied here is at least for the most part removed from the working gap 10 by the immediately following separation gap 18, but can play a role in conveying the dirt particles.
  • the distance SB can be influenced by adjusting the channel part 50B in the arrow directions P2. This requires either maintaining the sealing effect on the element ED despite a possible decrease in the contact pressure between the contact part KP and the receptacle DA, or replacing the element ED with a gasket which is adapted to the thickness.
  • the labyrinth seal according to Fig. 10 gives greater freedom in this regard.
  • a similar effect can in principle be achieved by exchanging the foot section F, for example by replacing it with a section of greater thickness.
  • the exchange of the foot also enables the optimization of further technology parameters, for example the flow profile in the working gap 10.
  • This effect can be seen from the diagram in FIG. 13, where the sheet 66 with the edge 24 serves as a “reference”.
  • the cross section of the foot F can now be changed when replacing the foot section Fig. 13 shows, for example with solid lines, a first foot F1 with a guide surface LF, which results in a widening of the working gap 10 in the direction of the edge 24.
  • the dashed lines show a foot F2 which no spreading of the working gap 10 in the direction of the edge enables the flow velocity in the working gap will be higher when using the foot F2 for a given amount of air in this gap, but air from the fiber / air flow FLS is deflected relatively strongly into the separating gap 18 It is also possible to change the material or surface quality of the foot section F at the Er set to change, whereby the foot of various processed Fiber materials (e.g. chemical fibers, cotton fibers, rain type fibers) and / or can be adapted to the average stack length of the processed fibers.
  • various processed Fiber materials e.g. chemical fibers, cotton fibers, rain type fibers
  • the foot section can also be provided with a “structured” surface, ie it can be provided, for example, with grooves (viewed in the direction of flow) which have a curved or angular cross section.
  • the foot section could in particular be provided with a guide element in accordance with EP-A-388791 become

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

In einer faserverarbeitenden Maschine (30) mit einer Ausscheidekante (24), worin sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und eine mit Schmutzpartikel bzw. Abfall beladene Luftschichten mittels der Kante aus dem Faser/Luft-Strom (10) abgelenkt wird, ist die Schmutzabfuhr zunächst mittels Blasluft (RD) gelöst.

Description

Schmutzabfuhr
Die Erfindung befasst sich mit einer Verbesserung von Schmutzausscheidungsvorrichtuπgen, insbesondere der Schmutzabfuhr zur Verwendung in einer Textilmaschine, beispielsweise in der Putzerei oder in der Karde einer Spinnerei.
Stand der Technik:
Es ist heute wohlbekannte Praxis, an der Trommel sowohl von Wanderdeckel- wie auch von Festdeckelkarden Geräte mit „abgesaugten Messern" vorzusehen. Diese Geräte sind in der Lage, Schmutzpartikel aus dem verarbeiteten Material zu entfernen, während die Fasern mit dem Garnitur der Trommel weiterbefördert werden. Dazu geeignete Verschalungssegmente sind in EP-A-431 482 sowie
EP-A-366 918 beschrieben. Eine neue Anordnung zu diesem Zweck ist in unserer
EP-Anmeldung Nr. 978 106 95.3 gezeigt, die am 17.6.1998 unter der Nr. EP-A-848 091 veröffentlicht wurde.
Das Anbringen von Messern an Verschalungssegmente ist auch in US-C-4,314,387 sowie in US-C-5,530,994 gezeigt, wobei in der letztgenannten das Einführen eines Luftstromes zwischen einem Segment und einem daran befestigten Element vorgesehen ist. Ähnliche Luftströme sind in EP-A-366 692 und EP-A-338 802 erläutert, während EP-A-387 908 die Bedeutung des Lufthaushaltes für die Reinigungswirkung betont. In all dieser Fällen ist das Einführen des Luftstromes scheinbar nur dazu konzipiert, das Ausscheiden von Schmutz zu verbessern, wobei Luftturbulenz in Kauf genommen oder sogar erwünscht wird. Sie beschäftigen sich auch ausschliesslich mit dem Bereich stromaufwärts vom Messer in der Fasertransportrichtung betrachtet. CH-B-668 085 befasst sich auch mit der Konstruktion einer Schmutzausscheidevorrichtung. Die Messerklinge und die Absaugkammer sollen einstückig ausgebildet werden, wobei der Abstand der Absaugkammer mit der Messerklinge zur Trommel einstellbar ist. CH-B-668 085 zeigt in Fig. 2 eine Lösung, die eine Trennkante an einer „Messer-klinge" aufweist. Über die Luftströmungen im Arbeitsspalt zwischen dieser Klinge und der Trommel wird in CH-B-668 085 nichts gesagt. In einer Alternativausführung (Fig. 4), die der Ausführung nach Fig. 2 anscheinend gleichgestellt ist, weist das die Trennkante aufweisende Wandstück eine Krümmung auf, die eine deutliche Vergrösserung des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Trennkante ergibt.
Die bekannten Systeme werden nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde verwendet, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z.B. in Reinigungsmaschinen (beispielsweise Flockenreiniger), die Ausscheidemesser aufweisen (z.B. nach der ersten Figur der DE-A-4441 254).
Nach EP-A-810 309 ist es vorgesehen, auch im Füllschacht der Karde einen Reinigungsschritt durchzuführen. EP-A-894 878.zeigt dafür eine geeignete Anordnung einer Trennkante mit einer dieser Kante zugeordneten Abfuhr umfassen.
Der Stand der Technik ist somit anhand von "Messern" (auch "Klingen" genannt) erläutert worden, wobei ein "Messer" normalerweise ein Blatt aufweist, das gegenüber einer sich drehenden Walze (z.B. eine Kardentrommel) einstellbar ist. Es ist aber auch bekannt, eine ähnliche Funktion durch eine Kante (auch "Trenn-" oder "Ausscheidekante" genannt) auszuüben, wobei diese Kante an einem Element gebildet ist, das nicht unbedingt als einstellbarer "Messer" konzipiert ist. Die Erfindung ist ebenfalls in solchen Anordnungen anwendbar. Um schwerfällige Wiederholungen in der Beschreibung zu vermeiden, wird nachfolgend von einer Kante gesprochen, wobei dieser Begriff die Spezialform "Messer" bzw. "Klinge" umfasst.
Die vorangehende Erfindung Die Erfindung nach EP-A-848 091 (die „vorangehende Erfindung") geht vom Erkenntnis aus, dass die Luftströmungen nicht nur für das Ausscheiden von Schmutz sondern auch in Zusammenhang mit der Nissenbildung eine wesentliche Rolle spielen. Im letzteren Zusammenhang ist das Entstehen von Turbulenz nicht wünschenswert. Ausserdem ist der Bereich stromabwärts von der Kante genauso wichtig wie der Bereich stromaufwärts von der Kante. Diese Erkenntnisse gelten nicht nur für Schmutzausscheidungsgeräte in der Karde, sondern auch an anderen Orten in der Spinnerei, z.B. in Reinigungsmaschinen, die Ausscheidungskanten aufweisen.
Die Aufgabe der Erfindung nach EP-A-848 091 besteht darin, den Lufthaushalt stromabwärts von der Kante zu verbessern. Dadurch kann die von Luftturbulenzen verursachte Nissenbildung in faserverarbeitenden Maschinen reduziert werden. Es kann aber auch eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden.
Die vorangehende Erfindung sieht eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheidekante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel selektiv mittels der Kante aus dem Faser-/ Luftstrom abgeführt werden soll. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Massnahme getroffen ist, um die Luftströmungen in der Zone stromabwärts vom Messer zu beeinflussen. Die gesagte Massnahme kann derart getroffen werden, dass Luftturbulenzen stromabwärts (in der Transportrichtung) von der Kante begrenzt oder sogar (möglichst) eliminiert werden. Mit anderen Worten soll stromabwärts von der Kante ein möglichst laminares Strömungsbild erzeugt werden bzw. aufrechterhalten bleiben. Alternativ oder zusätzlich kann die gesagte Massnahme derart getroffen werden, dass durch die Kante abgetrennte Luft im wesentlichen ohne Rückführung weggeführt werden kann. Die Massnahme besteht vorzugsweise darin, dass durch die Kante abgeführte Luft zumindest teilweise durch neu-eingeführte Luft ersetzt wird. Die neu-eingeführte Luft fliesst zweckmässigerweise in die an der Kante anschliessende Zone hinein, z.B. innerhalb eines Abstands von ca. 50 mm stromabwärts von der Kante und vorzugsweise innerhalb eines Abstands von weniger als 20 mm. In einer Lösung fliesst die neu-eingeführte Luft gerade hinter der Kante in den Faser-/ Luftstrom hinein. Die Anordnung nach EP-A-848 091 kann derart getroffen werden, dass der effektive Querschnitt des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Kante eine Erweiterung erfährt, wobei der Erweiterungsgrad allenfalls nicht im voraus bestimmt werden kann, z.B. wenn die Position der Kante in der radialen Richtung gegenüber der Walze eingestellt werden kann.
Nach der vorangehenden Erfindung sind daher beispielsweise Mittel vorgesehen, um Luft in den Raum stromabwärts von der Kante einfliessen zu lassen. Die genannte Mittel kann derart angeordnet werden, dass Luft über im wesentlichen der ganzen Arbeitsbreite einströmen kann, vorzugsweise möglichst gleichmässig über der ganzen Arbeitsbreite. Die Kante wird normalerweise an einem Element gebildet, das in der Verschalung der Walze aufgehängt ist. Die Verschalung sollte derart gebildet werden, dass das Entstehen der erforderlichen Luftströmung ermöglicht wird.
Vorzugsweise ist die Anordnung bezüglich der einfliessenden Luftmenge selbsteinstellend, d.h. (z.B), dass mit Blasluft nicht gearbeitet werden muss. Wenn der freie Strömungsquerschnitt für die Luftzufuhr ausreichend dimensioniert ist, entsteht die erforderliche Luftströmung wegen eines Unterdruckes im Raum stromabwärts von der Kante.
EP-A-848 091 zeigt, insbesondere in Fig. 5, eine Lösung mit einer Trennkante, der in der Transport- bzw. Strömungsrichtung durch eine Leitfläche gefolgt wird. Die Beziehung zwischen der Trennkante und der Leitfläche ist in EP-A-848 091 variabel (einstellbar), weil die Leitfläche gegenüber der Trommel fest angebracht, die Trennkante aber verstellbar ist, um ihre „Eintauchtiefe" in den Faser-/ Luftstrom einstellen zu können.
Es sollte aber bemerkt werden, dass die Verhältnisse in der Abfuhr ebenso heikel wie diejenigen im Arbeitsspalt sind. Einerseits muss der Schmutz sicher aus der Maschine entfernt werden, andererseits soll die Abfuhr den Lufthaushalt im Arbeitsspalt selbst möglichst nicht stören, da der letztere Lufthaushalt für die technologische (Ausscheide- )Wirkung des Reinigungsaggregates massgebend ist.
Die Komplexität der Problematik ist auch eine Funktion der Arbeitsbreite der faserverarbeitenden Maschine (des Reinigungsaggregates). Bei konventionellen Maschinenbreiten von ca. 1000 mm hat die Absaugung als Schmutzabfuhr bislang gut oder zumindest zufriedenstellend funktioniert. Es ist aber bekannt, grössere Maschinenbreiten zu verwenden (z.B. bis zu 2000 mm in sogenannten Krempeln) und es ist in EP-A-866 153 vorgeschlagen worden, die Arbeitsbreite der Baumwollkarde (und ihres Füllschachtes) von 1000 mm auf ca. 1300 bis 1500 mm zu erhöhen.
Die Erfindung (Aspekt 1 ):
Die Aufgabe der Erfindung in einem ersten Aspekt besteht darin, den Lufthaushalt in der Schmutzabfuhr zu verbessern. Es kann aber auch in diesem ersten Aspekt eine Verbesserung der Schmutzausscheidung an und für sich erzielt werden. Die Erfindung kann dem einen oder dem anderen oder beiden dieser Zwecke dienen.
Die Erfindung sieht im ersten Aspekt ein Schmutzausscheidegerät vor mit Mittel (z.B. einer Kante) zum Ablenken („abschälen") von mit Schmutz beladener Luft aus einem Faser-/Luft-Strom in eine Schmutzabfuhr, z.B. in einen länglichen (sich über die Arbeitsbreite erstreckenden) Kanal. Ein Gerät nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Blasluft zum Befördern des Schmutzes aus der Abfuhr (aus dem Kanal) verwendet wird. Die Erfindung ist insbesondere, aber nicht ausschliesslich, zur Anwendung in einer Maschine vorgesehen, die eine drehbare Walze (Trommel bzw. Tambour) umfasst, wobei der Faser/Luft-Strom in einem "Arbeitsspalt" zwischen dem Umfang der Walze und einer ihm umgebenden Verschalung fliesst. Eine Kante kann in der Verschalung vorgesehen werden. Die Selektivität der Ausscheidung wird dann dadurch erzielt, dass die Walze mit einer faserhaltenden Garnitur versehen ist, während die Fliehkraft Schmutzpartikel, die schwerer als die Fasern sind bzw. einen höheren Strömungswiderstand aufweisen, radial nach aussen (gegen die Verschalung) drängt. Der Arbeitsspalt erstreckt sich normalerweise über fast der ganzen axialen Länge (über der "Arbeits-breite") der Walze und Schmutz wird über die ganze Arbeitsbreite ausgeschieden.
Eine Maschine nach dem ersten Aspekt der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um Blasluft zum Befördern von Schmutz in eine Schmutzabfuhr einzuführen.
Die Zufuhr von Blasluft erfolgt vorzugsweise kontinuierlich während die Maschine in Betrieb bleibt. Die Blasluftmenge bzw. der Einströmungsort bzw. die Luftgeschwindigkeit beim Einströmen kann (oder können) derart gewählt werden, dass Ablagerungen im Kanal vermieden werden, der Lufthaushalt des Schmutzausscheidegerätes aber durch die Blasluft nicht gestört wird. Die Luftverhältnisse im Kanal können derart gewählt werden, dass die Luftströmung im Kanal nur durch Überdruck erzeugt wird, wobei an einem Kanalende die Strömung an ein mittels Unterdruck arbeitendes System für den Weitertransport übergeben werden kann.
Die Erfindung (Aspekt 2):
Gemeinsam mit EP-A-848 091 sieht die vorliegende Erfindung in ihrem zweiten Aspekt eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheide- bzw. Trennkante vor, wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel mittels der Kante aus dem Faser-/ Luftstrom abgeführt werden. Der Kante wird in der Strömungsrichtung durch eine Strömungsleitfläche gefolgt. Es sind Mittel vorgesehen, um die Eintauchtiefe der Trennkante in den Strom einstellen zu können, wobei beim Einstellen der Eintauchtiefe der Kante die Position der Leitfläche gegenüber dem Strom ebenfalls neu eingestellt wird.
Die Trennkante kann an einem Element gebildet werden, die an einem weiteren Element befestigt ist, welches die Leitfläche aufweist. Die Befestigung und das vorerwähnte Einstellmittel sind vorzugsweise derart vorgesehen, dass die Trennkante und die Leitfläche ihre gegenseitigen Stellungen während des Einsteilens beibehalten.
Stromabwärts von der Leitfläche ist vorzugsweise eine Lufteinfuhr gemass EP-A-848 091 vorgesehen.
Die Leitfläche kann als Verschalung eines Arbeitsspaltes gebildet werden, wobei die gegenseitigen Stellungen der Kante und der Leitfläche derart gewählt sind, dass sich der Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante nicht oder nicht wesentlich (z.B. nicht mehr als 0,5 mm vorzugsweise nicht mehr als 0.3 mm) ausbreiten muss. Die Anordnung kann derart getroffen werden, dass kein wesentlicher Druckabfall im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante entsteht und zwar für jede beliebige Eintauchtiefe der Trennkante.
Die Erfindung (Aspekt 3):
Ein Schmutzausscheidegerät zur Anwendung an einem Faser-/Luftstrom in einer Maschine der Putzerei oder der Karderie einer Spinnerei umfasst eine Ausscheidekante und ein Strömungsleitelement. Das Element kann in Strömungsrichtung der Maschine stromaufwärts von der Kante angeordnet werden. Ein Abfuhrkanal kann mittels eines ersten, mit der Kante versehenen Kanalteil und eines zweiten, mit dem Strömungsleitelement versehenen Kanalteil gebildet werden. Die erste und zweite Kanalteile können allein oder mit anderen Kanalteile zusammen den Abfuhrkanal bilden, der in der Maschine dazu dient, durch die Kante abgeschälte Luft und mit dieser Luft verfrachtetes Material quer zur Hauptströmungsrichtung abzuführen. Die beiden Teile können je individuell gegenüber dem Faser-/Luftstrom eingestellt werden.
Ausführungen der erwähnten Aspekte der Erfindung werden nachfolgend anhand der schematischen Zeichnungen als Beispiele beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Kopie der Figur 1 aus EP-A-848 091 (und EP-A-431 482),
Fig. 2 einen Schnitt durch eine bevorzugte Anordnung nach EP-A-848 091 ,
Fig. 3 eine schematische isometrische Darstellung der bevorzugten Absaugung in einem Gerät nach Fig. 2,
Fig. 4 Kopien der Figuren 3 und 3A aus EP-A-894 878, Fig. 4A
Fig. 5 eine Modifikation der Anordnung nach den Figuren 2 und 3, um eine neue Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden.
Fig. 6 eine Modifikation der Anordnung nach den Figuren 4 und 4A, um eine weitere Anordnung nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zu bilden,
Fig. 7 eine mögliche Modifikation der Anordnungen nach Fig. 5 bzw. Fig. 6, Fig. 8 zwei Diagramme (Fig. 8A und Fig. 8B) zur Erklärung der erzielten Verbesserung,
Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Ausführung der vorliegenden Erfindung in ihrem zweiten Aspekt
Fig. 10 einen Querschnitt durch eine mögliche Ausführung nach Fig. 9 zur Verwendung an der Trommel einer Karde,
Fig. 1 1 schematisch eine Anordnung zum Einstellen von Elementen gemass Fig. 10,
Fig. 12 schematisch eine Teilstrecke der Mantelfläche der Trommel mit einem Gerät nach einem dritten Aspekt der Erfindung, und
Fig. 13 eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 12.
Fig. 1 zeigt in schematischer Seitenansicht der Trommel (den Tambour) 430 einer Karde, die Endteile 432,434 eines Wanderdeckelaggregates, welches die Hauptkardierzone definiert, den Vorreisser 436 (auch Briseur genannt), sowie einen Abnehmer 438. Die Drehrichtung der Trommel 430 um ihre Achse A ist mit dem Pfeil D angedeutet.
In der Vorkardierzone, zwischen dem Vorreisser 436 und dem benachbarten Ende 434 des Wanderdeckelaggregates, befinden sich eine Schmutzausscheidevorrichtung 439 und ein dieser Vorrichtung vorangehendes Verschalungssegment 440. Die Vorrichtung 439 umfasst zwei Verschalungssegmente 442,444, die nachfolgend näher beschrieben werden.
Die Nachkardierzone, zwischen dem anderen Ende 432 des Wanderdeckelaggregates und dem Abnehmer 438, ist mit einer weiteren Schmutzausscheidevorrichtung 446 versehen, welche mit der Vorrichtung 439 austauschbar ist und daher nicht einzeln beschrieben wird. Schliesslich befindet sich in der Unterkardierzone (zwischen dem Abnehmer 438 und dem Vorreisser 436) nach Figur 1 eine v/eitere Schmutzausscheidevorrichtung 448 und vier Verschalungssegmente 445. Die Segmente 445 sind mit dem Segment 440 austauschbar. Die Vorrichtung 448 kann durch zwei Segmente 445 ersetzt werden, kann aber (falls sie beibehalten wird) ebenfalls nach der vorangehenden bzw. dieser Erfindung gebildet werden.
Das Gerät in Fig. 2 ist zur Anwendung an der Mantelfläche der Haupttrommel einer Karde vorgesehen, wobei die Drehrichtung der Trommel wie in der Fig. 1 mit dem Pfeil D angegeben ist. Die Mantelfläche der Trommel trägt eine Garnitur, die nicht gezeigt ist, da sie für die Erklärung keine wesentliche Rolle spielt und vom Fachmann wohl bekannt ist. Ein Arbeitsspalt ist mit 10 angedeutet, wobei ein Ausscheidespalt 18 in der Verschalung vorgesehen ist und in den Arbeitspalt 10 mündet. Der Ausscheidespalt 18 ist mittels einer Haube abgedeckt (wie nachfolgend näher beschrieben wird), die an einem Ende (in Fig. 1 nicht gezeigt) an einer geeigneten Absaugung angeschlossen ist, um durch den Spalt 18 ausgeschiedenen Abfall abzuführen.
Das Gerät ist mit einem Messer 66 versehen, der eine in den Arbeitsspalt -10 hervorstehende Trennkante 24 aufweist. Der Messer 66 ist z.B. durch Schrauben (nicht gezeigt) an einem Teil 62 befestigt. Der Teil 62 weist eine Auflagefläche für eine entsprechende Fläche am Messer 66 auf. Nach dem Auflockern der Befestigungsschrauben kann der Messer 66 in den mit dem Doppelpfeil EP angedeuteten Richtungen verschoben werden, wobei die Auflageflächen aneinandergleiten. Dadurch kann die Stellung der Trennkante 24 gegenüber der Trommelmantelfläche (bzw. der nicht dargestellten Garnitur) geändert werden. Der Messer 66 erstreckt sich auch über der vollen Arbeitsbreite, wobei es wichtig ist, dass die Position der Trennkante gegenüber der Mantelfläche über der Breite möglichst gleich eingestellt bzw. eingehalten wird. Der Faser/Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 stromaufwärts von der Kante 24 wird im wesentlichen durch die Umfangsgeschwindigkeit und die „Oberflächenrauhigkeit" der Walze (Trommel) beeinflusst. Letzterer Parameter wird natürlich durch die Beschaffung der nicht dargestellten Garnitur bestimmt. Die eingestellte Position (die „Eintauchtiefe") der Trennkante 24 gegenüber der Verschalung bestimmt weitgehend den Anteil des ankommenden Faser/Luft-Stromes, der durch den Messer 66 "abgeschält", in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt und dadurch aus dem Arbeitsspalt 10 entfernt wird. Die Verstellbarkeit ist wichtig, weil den auszuscheidenden Anteil vom verarbeiteten Fasermaterial abhängig ist und nicht von vornherein (beim Konstruieren der Maschine) festgelegt werden kann. Der abgeführte Anteil soll derart gewählt werden, dass die "abgeschälten" Luftschichten relativ viele Schmutzpartikeln (allenfalls auch Kurzfasern) und möglichst wenige Gutfasern mittragen.
Die Technologie oder Funktionsprinzip der Schmutzausscheidung kann beliebig aus den bekannten Möglichkeiten gewählt werden. Verschiedene Geräte zur Anwendung in der Karde sind z.B. in EP-A-387 908, EP-A-366 692, US-4,400,852, US-5,448,800, EP-A-520 958, DE-A-39 02 202, US-4,805,267, DE-A-33 31 362, US- 4,797,980 und US-5,031 ,279 zu finden.
Die vorerwähnte Haube ist in diesem Fall durch ein Profilstück 50 gebildet (z.B. aus harteloxiertem Aluminium, oder aus Stahl). Das Profilstück 50 erstreckt sich über der ganzen Arbeitsbreite und ist mit einem Längskanal K sowie mit einer Öffnung 52 versehen, die zur Bildung des Ausscheidespaltes 18 dient, wobei der Spalt 18 die Mündung der Öffnung 52 an den Arbeitsspalt 10 darstellt. Das Profilstück 50 weist auch zwei Verschalungsteile 54,56 auf, wovon der eine Teil 54 mit einer Leitfläche 58 versehen ist, die zusammen mit der Trommel den Arbeitsspalt 10 begrenzt. Der zweite Teil 56 dient als Träger für ein Leitelement 60, das auswechselbar am Träger befestigt ist, um nach der Montage der Trommel bzw. seiner Garnitur gegenüberzustehen. Der sich verjüngende Wandteil 62 zwischen der Fläche 58 und der Öffnung 52 ist mit einer Aussparung 64 versehen, die das Klingenblatt 66 aufnimmt. Die durch das Blatt 66 aus dem Arbeitsspalt umgelenkte Luft wird durch neue Luft ersetzt und zwar am von der Kante 24 entfernten Ende der Leitfläche 58. Zwischen der Wand 68 des Profilstückes 50 und dem benachbarten Verschalungselement 70 ist eine Luftzufuhröffnung 72 freigelassen, welche im Betrieb den Arbeitsspalt mit der Umgebung ausserhalb der Verschalung verbindet. Der Abstand X der Öffnung 72 von der Kante 24 beträgt vorzugsweise weniger als 50 mm. Die Öffnung 72 ist vorzugsweise in der Form eines "Schlitzes" vorhanden, so dass die Öffnung sich über der ganzen Arbeitsbreite erstreckt, wobei dies kein wesentliches Merkmal der Erfindung darstellt.
Die Leitfläche 58 sollte derart gestaltet und nah am Schlagkreis der Walze eingestellt werden, dass keine wesentlichen Turbulenzen in dem im Arbeitsspalt stromabwärts von der Kante 24 verbleibenden Faser/Luft-Strom entstehen. Zu diesem Zweck kann die Fläche 58 vorteilhafterweise derart eng an der Walze eingestellt werden, dass keine wesentliche Ausbreitung des Stromes nach der Kante 24 erforderlich ist. Dadurch kann auch ein Druckabfall im Arbeitsspalt an bzw. stromabwärts von der Kante 24 weitgehend vermieden werden. Durch das Aufrechterhalten geeigneter Druckverhältnisse an der Kante 24 kann das Rückführen von Luft aus der Öffnung 18 in den Arbeitsspalt 10 vermieden werden. Es ist auch möglich, genauer den "abzuschälenden" Anteil des Faser/Luft-Stromes durch das Verstellen des Blattes 66 einzustellen. Ohne diese Massnahme kann es unter ungünstigen Bedingungen dazu kommen, dass eine Luftzirkulation innerhalb der Öffnung 52 erzeugt wird und Schmutzpartikel wieder in den Arbeitsspalt gelangen. Die Ausführung ermöglicht sehr enge Einstellungen der Kante 24 bzw. der Fläche 58 gegenüber den Spitzen der Garnitur auf der Walze. Der Abstand der Kante 24 von den Garniturspitzen kann z.B. im Bereich 0,25 bis 0,5 mm, und der Abstand der Fläche 58 von den Garniturspitzen kann z.B. 0,8 mm betragen. Gemass der schematischen Darstellung in Fig. 3 wird die Innenfläche 74 des Profilstückes 50 derart gestaltet, dass die abgeführte Luft ungefähr tangential in den Längskanal K eintritt und danach, vorerst der Innenfläche 74 folgend, in den Bereich um der Mitte des Längskanals geführt wird. Dabei entsteht eine Spiralbewegung der Luft, samt der mitgetragenen Schmutzpartikeln bzw. Fasern. EP-A-848 091 schlägt eine Absaugung vor, die vorzugsweise aus diesem Mittenbereich an einem Ende AE (Fig. 3) des Kanals K erfolgt. Ebenfalls nach EP-A-848 091 wird im Mittenbereich am anderen Ende ZE Luft in den Kanal K eingeführt. Dadurch ist es möglich über der ganzen Arbeitsbreite ungefähr konstante Aufnahmeverhältnisse am Ausscheidespalt 18 aufrechtzuerhalten. Über die Art der Luftzufuhr wurde in EP-A-848 091 nichts gesagt, wobei das Heranziehen von Luft aus der Umgebung durch Unterdruck im Kanal naheliegend wäre.
Fig. 5 zeigt schematisch eine Modifikation der Anordnung nach Fig. 2 und 3, wobei der Kanal aus einer Richtung quer zu seiner Längsachse betrachtet und nochmals mit dem Bezugszeichen K angedeutet ist. Die effektive Länge des Kanals K (d.h. die Länge des Kanalteiles der Luft aus dem Arbeitsspalt aufnehmen muss) entspricht der Arbeitsbreite der Maschine und kann zwischen 1000 und 2000 mm liegen, vorzugsweise zwischen 1000 und 1500 mm. Die Modifikation besteht aus dem Hinzufügen folgender Elemente:
• ein Ventilator V,
• ein Druckausgleichsbehälter DA,
• eine Rohrdüse RD, und
• Verbindungsleitungen VL.
Statt Zuluft aus der Umgebung zu ziehen (wie in der Fig. 3), wird nach der vorliegenden Erfindung (Aspekt 1) Blasluft verwendet, um abzusichern, dass den durch die Kante 24 abgetrennten Schmutz aus dem Kanal K weiterbefördert wird. Die Rohrdüse RD wird vorzugsweise leicht schräg in den Kanal gerichtet, um die vorerwähnte spirale Luftströmung zu unterstützen.
Die Rohrdüse RD hat an ihrem Ausgang eine Lichtweite (einen Strömungsquerschnitt), die gegenüber der Lichtweite (dem Strömungsquerschnitt) des Kanals K relativ klein ist. Die Blasluft fliesst somit in den Kanal in der Form eines gebündelten Strahls ein. Der Strömungsquerschnitt der Düse entspricht vorzugsweise ca. 12 bis 25 % vom Strömungsquerschnitt des Kanals.
Es herrscht im Kanal K gegenüber der Umgebung des Kanales Überdruck, welche die Strömungsform innerhalb des Kanals bestimmt. Diese Strömungsform sollte derart gewählt werden, dass die an der Trennkante abgeschälte Luft störungsfrei von der Trennkante weg abfliessen kann. Die erforderliche Luftmenge bzw. die erforderliche Luftgeschwindigkeit im Kanal K hängt zum Teil von der Drehzahl und Oberflächenbeschaffenheit (der Garnierung) der Walze 30 ab. Das System wird vorzugsweise derart ausgelegt, dass
- für ein Gerät in der Karde (Ausführung nach Fig. 5) insgesamt 20 bis 50 l/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5 m/sec und 15 m/sec zu ergeben, und
- für ein Gerät in einem Flockenreiniger (siehe die Ausführungen gemass den Figuren 4 und 6) insgesamt 20 bis 50 l/sec. eingeführt werden können, um eine Strömungsgeschwindigkeit im Kanal zwischen 5. m/sec und 15 m/sec zu ergeben.
In der in Fig. 5 dargestellten Ausführung wird von einer Maschinenseite (an einem Ende des Kanals K) eingeblasen. An der anderen Seite (am anderen Kanalende) wird nach wie vor abgesaugt, d.h. den Abfuhrkanal wird an einem pneumatischen Transportsystem angeschlossen, das mittels Unterdruck arbeitet. Die Anordnung kann der Maschinenkonstruktion angepasst werden, indem das Absaugkonzept für die Auswahl des „Absaugendes" massgebend ist und die Druckluftzufuhr am anderen Ende erfolgt.
Die Erfindung ist aber nicht auf die Einfuhr von Blasluft an einem Kanalende eingeschränkt. Es könnte z.B. Luft in der Mitte des Kanals eingeblasen und an beiden Enden abgesaugt werden, oder die Lufteinfuhr könnte an verschiedenen Stellen der Kanallänge entlang verteilt werden. Es könnten an der „gleichen" Stelle in der längsrichtung des Kanals mehrere Blasluftzufuhröffnungen um die Längsachse des Kanals verteilt werden. Es könnte sogar ein Kanal in der Form einer Siebwand vorgesehen werden, wobei Luft durch die Siebwand über die ganze Länge einströmt, was allerdings eine eher aufwendige Konstruktion erfordert.
Mittels des Ausgleichbehälters DA kann die eingespiesene Luftmenge konstant und gleichmässig gehalten werden. Die periodische Einfuhr von Druckluft, um den Kanal „auszublasen", ist nach der Erfindung nicht ausgeschlossen. Die konstante Zufuhr wird aber klar bevorzugt, weil sie das Aufrechterhalten konstanter Druckverhältnisse im Kanal K ermöglicht, was das Gewährleisten vorgegebener Luftverhältnisse in der Öffnung 52 (im Spalt 18, Fig. 2) vereinfacht. Es kann mittels dieser Anordnung dafür gesorgt werden, dass keine „Prozessluft" aus dem Faser-Luft-Strom im Arbeitsspalt 10 abgesogen wird, wobei die von der Kante 24 abgeschälte Luftschicht natürlich aufgenommen werden muss. Die Luftströmung an der Walze (Trommel) bleibt aber durch die Schmutzabfuhr an und für sich unbeeinflusst.
Der Kanal K wird durch die Druckluft effizient ausgespult, so dass der Abgang nicht im Absaugkanal liegen bleibt. Das Satteln von Fasern auf der Trennkante 24 (Fig. 2) wird auch vermindert, was eine Verbesserung der Ausscheidung und der Abgangszusammensetzung (Faser/Partikel-Verhältnis) ergibt.
Die Erfindung ist nicht auf die Anwendung in der Karde eingeschränkt, wie nun anhand der Figuren 4 und 6 erklärt wird. Fig. 4A zeigt im Querschnitt die wesentlichen Elemente eines neuen Kardenfüllschachtes 8 mit einem Reinigungsmodul gemass EP- A-894 878, insbesondere den oberen Schachtteil („Einspeiseschacht") 31 , den unteren Schachtteil („Reserve-schacht") 34 mit Förderwalzen 35, die Materialzufuhr 32 mit einer Speisewalze 321 und einer Speisemulde 322 und eine Auflösewalze 33 (vorzugsweise eine Nadelwalze). Ein Füllhöhensensor 325 ist ebenfalls in Fig. 4A gezeigt. Die von den Walzen 35 gelieferte Watte 9 wird nach Fig. 4A in einem Verbindungsteil 36 zur nicht gezeigten Speisewalze der Karde weitergeführt. Die Seitenansicht (Fig. 4B) zeigt das Reinigungsmodul vom gleichen Schacht betrachtet in Richtung des Pfeils P (Fig. 4A), wobei in der Fig. 4B gewisse Elemente zum Teil weggeschnitten sind, um die darunter liegenden Elemente auch darstellen zu können. Die Länge der Walze 33 bestimmt die Arbeitsbreite B der Maschine. Diese Arbeitsbreite kann 1 m bis 2 m, vorzugsweise 1 m bis 1 ,5 m betragen. Die Zufuhr 32 muss Flocken möglichst gleichmässig über der Arbeitsbreite B an die Walze 33 liefern können, und das gereinigte Material muss möglichst gleichmässig über die Breite des Schachtteils 34 verteilt werden. Die Walzen 321 , 33 sind drehbar in Seitenwänden (nicht gezeigt) montiert und von diesen Wänden getragen. Die Drehachse der Walze 33 ist mit 170 angedeutet. Die Drehrichtungen sind jeweils mit Pfeilen angegeben.
Die mit einer Garnitur versehene Auflösewalze 33 (Nadelwalze) arbeitet hier als eine Transportwalze, welche das Fasermaterial zwischen der Materialzufuhr 32 und der wattebildenden Einrichtung 34,35 transportiert. In der Drehrichtung dieser Transportwalze betrachtet, liegt die „Übernahmestelle", wo die Walze 33 Fasermaterial aus dem von der Zufuhr angebotenen Faserbart übernimmt, etwas vor der höchsten Stelle auf dem Transportweg. Das Fasermaterial wird an drei Ausscheidegeräte 104,106,108 vorbeigeführt, um anschliessend in einen Umlenkungsbereich 20 am oberen Ende des unteren Schachtteils 34 zu gelangen. Die Ausscheidegeräte 104,106,108 sind im wesentlichen gleich gebildet, so dass die Beschreibung des Gerätes 104 als stellvertretend für die anderen beiden Geräte 106,108 betrachtet werden kann. Jedes Ausscheidegerät umfasst somit ein jeweiliges Ausscheideelement 110 und ein dem Ausscheideelement in der Trarisportrichtung vorangehendes Leitelement 1 12. Zwischen dem Leitelement 112 und dem ihm zugeordneten Ausscheideelement 110 befindet sich ein Ausscheidespalt 114.
Aus Fig. 4A ist ersichtlich, dass das erste Ausscheidegerät 104 sich praktisch „unmittelbar" an der Speisewalze 321 anschliesst. Zwischen der Speisewalze 321 und diesem ersten Ausscheidegerät 104 befindet sich nur ein Leitstab 116 in Form einer Traverse, welche das von der Auflösewalze 33 erfasste Material in den Arbeitsspalt zwischen dem ersten Leitelement 1 12 und der Transportwalze leitet. Es ist jeweils auch nur ein kleinerer Abstand s zwischen einem vorangehenden Gerät 104 bzw. 106 und dem nachfolgenden Gerät 106 bzw. 108 vorhanden. Die Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 110 befindet sich daher in einer waagrechten Ebene E, welche die Drehachse 170 der Walze 33 beinhaltet. Diese „Geometrie" ist nicht zwingend erforderlich. Die „Ebene E" könnte z.B. weiter in der Drehrichtung der Walze 33 verschoben werden, z.B. um einen Winkel von ca. 45° mit der dargestellten waagrechten Ebene zu bilden.
Die Reinigung erfolgt aber nun mindestens zum Teil „oberhalb" der Walze 33, d.h. oberhalb der dargestellten waagrechten Ebene E. Die Schwerkraft hilft dementsprechend weder dem Ausscheiden noch dem Abführen von Schmutz. Jedes Gerät 104,106,108 umfasst deshalb vorzugsweise eine eigene Schmutzabfuhr, die dafür sorgt, dass das durch das jeweilige Element 110 ausgeschiedene Material aus dem Bereich des Transportweges entfernt wird. Das zu entfernende Material bewegt sich im Ausscheidespalt und in der sich daran anschliessenden Abfuhrmündung in einer Richtung, die sich ungefähr tangential zur Walze 33 erstreckt. Vorzugsweise wird dieses Material aber baldmöglichst in eine Richtung umgelenkt, die sich ungefähr parallel zur Drehachse 170 erstreckt, zumindest bis es an die eine oder andere Seite der Maschine gelangt. Weil die Schwerkraft keine Mithilfe leistet, kann die Schmutzabfuhr mittels einer Luftströmung gelöst werden und jedes Gerät 104,106, 103 ist mit dem eigenen Abführrohr 117 versehen, das sich parallel zur Achse 170 über der Arbeitsbreite erstreckt. Die einzelnen Rohre 117 können an einer Maschinenseite an einer gemeinsamen Absaugleitung (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die bevorzugte Verbindung wird nachfolgend anhand der Fig. 6 erklärt.
Mit drei Ausscheidegeräten 104,106,108 ist es möglich, einen ausreichenden Reinigungsgrad der Wattenvorlage 9 zu erzielen, auch dann, wenn (nach EP-A- 810 309) in der Putzerei keine Feinreinigung (mit einer Klemmspeisung) stattgefunden hat. Durch die vorerwähnte Verschiebung der Ebene E in der Transportrichtung könnte aber Platz für ein viertes Ausscheidegerät gewonnen werden. Das sich nach der Reinigung noch mit der Walze 33 bewegende (nach der Vorderkante des letzten Ausscheideelementes 1 10 verbleibende) Fasermaterial kann daher für die Umlenkung bzw. den Abwurf in den Reserveschacht 34 vorbereitet werden. Dazu wird das Material vorerst mittels einer Leitfläche 22 eng an der Mantelfläche der garnierten Walze 33 geführt, wobei der Materialstrom dazu neigt, tangential von der Walze 33 in einer Richtung schräg nach unten wegzufliegen. Diese Neigung kann durch einen Luftstrom L unterstützt werden, der sich mit dem Materialstrom nach der Leitfläche 22 (in der Transportrichtung betrachtet) vermengt und weiter in der genannten tangentialen Richtung strömt. Der Luftstrom L fliesst an den Spitzen 331 der Walzengarnitur vorbei oder allenfalls sogar den äusseren Enden dieser Spitzen durch. Ein geeignetes Mittel, die optimale Strömungsrichtung zu bestimmen, wird nachfolgend näher erklärt.
Der Materialstrom wird somit weitestgehend von der Walze 33 abgelöst und in den sich nach unten konvergierenden Materialumlenkungsbereich 20 geführt. Für den Fall, dass sich einzelne Flocken an der Garnitur der Walze- 33 anhaften sollten, ist die dem Reinigungsmodul gegenüberliegende Verschalung 323 der Walze 33 mit einer Abschlag- bzw. Abstreifkante 324 versehen, welche von der Garnitur hervorstehende Flocken abstreifen und in den Bereich 20 umlenken kann. Der Verschalung 323 kann z.B. als Hohlprofil, beispielsweise durch Strangpressen, gebildet werden. Der entsprechende Teil schliesst sich einem benachbarten, mit keinem Bezugszeichen versehenen Muldenteil an, der die Mulde 322 bildet. Letzterer Teil kann ebenfalls als Hohlprofil gebildet werden. Die Verschalung 323 kann auch mit einer nach innen ragenden Bürste 326 versehen werden, womit auch einzelne, in der Garnitur verbleibende Fasern oder in die Garnitur eingedruckte Flocken aus der Garnitur entfernt und in den Bereich 20 umgelenkt werden können, bevor der betreffende Teil der garnierten Arbeitsfläche wieder an die Klemmstelle der Zufuhr 32 zurückgeführt wird.
Ein Luftstrom L fliesst aus einem Beruhigungsraum 24 in einen Kasten 26, wovon die eine Wand 25 schräg angeordnet ist, um die eine Seite des Materialumlenkungsbereiches 20 zu bilden. Die ihr gegenüberliegende Seite dieses Bereiches 20 wird in Fig. 4A durch einen senkrechten Wandteil 341 gebildet, der sich nach oben an der Verschalung 323 und nach unten an der einen Förderwalze 35 anschliesst. Der Wandteil 341 ist mit einer Öffnung zur Aufnahme des Füllhöhensensors 325 versehen, ist aber nicht perforiert und kann der Verschalung 323 gegenüber eine Dichtung aufweisen. Der in den -Schachtteil 34 einfliessende Luftstrom kann daher auf dieser Schachtseite nicht entweichen. Der Wandteil 341 kann aber gegenüber der Verschalung 323 verschiebbar sein, um die „Tiefe" des Schachtteils 34 (in einer waagrechten Richtung rechtwinklig zur Arbeitsbreite) einstellen zu können.
Die oberste Kante der Wand 25 liegt (von der Achse 170 betrachtet) hinter einem Blechstück, welches die Leitfläche 22 bildet. An dieser Wandkante kann eine Schwenkachse 23 angebracht werden, die sich über die Seitenwände der Maschine hinaus erstreckt (siehe Fig. 3B) und ausserhalb dieser Wände mit mindestens einem Einstellhebel 231 versehen ist. Die Achse 23 trägt einen Flügel 28, der zusammen mit dem vorerwähnten Blechstück einen Einströmungskanal für die Luftstrom L bildet. Das Blechstück selbst ist fest gegenüber der Walze 33 montiert, es ist z.B. durch eine abgebogene Lippe an der Oberwand 27 des Kastens 26 gebildet. Durch das Schwenken der Flügel 28 kann aber die Breite und die Richtung des als „Vorhang" gestalteten Luftstroms L beeinflusst bzw. optimiert werden. Der Hebel 231 kann manuell oder durch eine gesteuerte Aktorik betätigt werden. Der Flügel kann aber allenfalls in einer vorbestimmten, optimalen Position fest angebracht werden.
Der Luftstrom L wird von einem Gebläse 29 erzeugt und fliesst über eine Klappe 21 in den Beruhigungsraum 24 hinein. Die Blasluft könnte von der Umgebung gewonnen werden. In der bevorzugten Lösung wird sie aber als Zirkulationsluft aus dem Schachtteil 34 gewonnen und zwar durch Löcher (nicht speziell gezeigt) in einem Wandteil 342, welcher sich in der Ausführung nach Fig. 4A senkrecht nach unten vom unteren Ende der Wand 25 erstreckt und dem Wandteil 341 gegenübersteht. Es sind schon viele „perforierte" Wände zur Verwendung in einem wattebildenden Schacht bekannt, so dass sich eine detaillierte Beschreibung des Wandteiles 342 erübrigt. In der bevorzugten Lösung wird die perforierte Schachtwand als Siebwand gebildet, wobei die Wand aus Teilen (Lamellen) zusammengestellt werden kann. Gleichgültig wie die perforierte Wand gebildet wird, kann die aus dem Schachtteil 34 austretende Luft in einer Kammer 343 gesammelt und nach unten geführt werden, bis sie über ein Zwischenstück 344 an den Ventilator 29 weitergeleitet wird. Die Luftströmung durch die Fasermasse im Schachtteil 34 dient der Verdichtung der darin gestauten Flocken, was die Gleich-mässigkeit der zwischen den Wandteilen 341 ,342 gebildeten Watte und schliesslich daher der von den Walzen 35 abgelieferten Watte 9 erheblich verbessert.
Die erforderliche Luftmenge kann empirisch ermittelt werden. Der Ventilator 29 wird aber vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von einem nicht dargestellten Motor angetrieben. Die erforderliche Luftmenge kann mittels eines Schiebers 210 bzw. mittels der Konstruktion der Klappe 21 eingestellt werden.
Das Reinigermodul nach Fig. 4 ist nicht nur in einem Kardenschacht verwendbar. Die gleichen Lösungsansätze können zum Gestalten einer „Reinigungsmaschine" verwendet werden, die in einer konventionellen Putzereilinie zum Einsatz kommen soll. Bei der Anwendung in einem Feinreiniger wird es möglich sein, eine grössere Öffnerwalze zu verwenden. Während die Walze 33 einen Durchmesser im Bereich 250 bis 300 mm aufweisen kann, sollte ein Feinreiniger eine Öffnerwalze mit einem Durchmesser grösser als 350 mm, z.B. ca. 400 mm, versehen sein. Die Arbeitsbreite kann im Bereich 1 bis 1 ,5 m liegen, z.B. 1 ,2 m. In einem Feinreiniger wird es allenfalls wichtig sein, den Umfang (die Arbeitsfläche) der Öffnerwalze intensiver auszunutzen, als dies in einem Füllschacht möglich bzw. nötig ist, weil der Feinreiniger einen höheren Materialdurchsatz bewältigen muss (gegenwärtig 500 bis 600 kg/h). Andererseits ist es dann nicht notwendig, das Flockenmaterial abzuwerfen, da es durch ein bekanntes pneumatisches Transportsystem an die nächste Maschine in der Linie weitergeleitet wird. Den „Ausgang" vom Reinigungsmodul an das Transportsystem kann deshalb im wesentlichen unterhalb der Zufuhr vorgesehen werden, was viel Platz in der unteren Walzenhälfte für weitere Ausscheidegeräte (z.B. Ausscheidegeräte Nummer 4, 5 und sogar allenfalls 6) frei lässt. Die Reinigungselemente an der unteren Hälfte der Öffnerwalze könnten sich aber auch von den Ausscheidegeräte 104,106,108 unterscheiden, weil an der unteren Walzenhälfte die Schwerkraft bei der Materialausscheidung bzw. bei der Schmutzentfernung wieder eine Rolle spielt.
Fig. 6 zeigt eine Modifikation des Moduls nach Fig. 4, um es an den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung anzupassen, wobei die mit dem gleichen Bezugszeichen angedeuteten Teile mit den entsprechenden Teilen in Fig. 4 identisch sind und deshalb nicht nochmals beschrieben werden. Zum Zweck der Anpassung werden Verbindungsleitungen VL vom Kasten 26 in die drei Abfuhrkanäle 1 17 geführt, um Druckluft (mit Druck + P) aus dem Kasten 26 zum Abführen von Schmutz aus den Schmutzausscheidegeräten 104, 106, 108 zu verwenden. In diesem Fall ist es deshalb nicht einmal nötig, einen speziellen Ventilator und Druckausgleichsbehälter vorzusehen, da diese Elemente im neuen Schacht schon vorhanden sind. Es ist aber möglich, trotzdem zusätzliche Elemente vorzusehen, die der Schmutzabfuhr dienen. Die Funktion der Druckluft im Abfuhrkanal ist diejenige gleich, die für Fig. 5 schon beschrieben wurde, womit eine Wiederholung sich erübrigt. Die Gestaltung der Schmutzausscheidegeräte 104, 106, 108 in der Nähe der Walze 33 ist vorzugsweise gemass EP-A-894 877 gewählt. Fig. 7 zeigt eine offene Übergabe von einem Abfuhrkanal 117 an die Absaugung 500. Es können an die Übergabe Falschluft aus der Umgebung miteingezogen werden, was den Weitertransport vereinfacht. Der Absaugkanal 502 ist daher an seinem Ende in der Nähe der Walze 33 mit einem offenen Trichter 504 versehen und der Abfuhrkanal 117 erstreckt sich in das offene Ende des Trichters 504 hinein. Am anderen Ende kann der Kanal 117 mit einem Deckel versehen werden (geschlossen sein) oder offengelassen werden.
Der erste Aspekt der Erfindung ist nicht auf diese Beispiele eingeschränkt. Auch am Vorreisser der Karde bzw. in konventionellen Reinigern (z.B. nach US-B-5,033,165) werden heute abgesaugte Messer eingesetzt, die mittels einer Druckluftzufuhr in die Schmutzabfuhr verbessert werden können. Die Erfindung kann auch in andere Textilmaschinen eingesetzt werden.
Fig. 8 zeigt mittels zwei Diagrammen 8A bzw. 8B der Unterschied in der Wirkungsweise, der zugunsten einer Drucklufteinfuhr zum Weiterbefördern von Schmutz spricht. Eine Absaugung (Fig. 8A) verteilt ihre Wirkung in einem offenen Raum über einem kugelförmigen Volumen zwischen der Absaugöffnung H und der gedanklichen Oberfläche FL (gestrichelt angedeutet), wo die Wirkung erzeugt (oder gemessen) werden soll. Ein Druckluftstrahl (auch gestrichelt angedeutet, Fig. 8B) aus der gleichen Öffnung H bleibt aber im Raum vorerst kompakt und zieht sogar Umgebungsluft U zu sich. Für einen vorgegebenen energetischen Aufwand ist es deshalb möglich, eine bessere Transport-(Förder-)wirkung über eine vorbestimmte (insbesondere eine gerade) Wegstrecke mit einem Druckluftstrahl als mit einer Absaugung zu erzeugen. Die Absaugung (Arbeiten mittels Unterdruck) bleibt aber für den Abtransport über eine längere, geometrisch kompliziertere, durch Leitungen definierte Wegstrecke von der Maschine zu einer Sammelzentrale relativ günstig. Aus Fig. 8B wird ersichtlich, dass die in Fig. 5 bzw. Fig. 6 gezeigte spiralförmige Luftströmung nicht erfindungswesentlich ist. Die Lufteinfuhr könnte parallel zur Längsachse des Abfuhrkanals erfolgen. Auch aus Fig. 8B kann erkannt werden, dass die Verwendung einer Düse (mit einer Lichtweite kleiner als diejenige des Abfuhrkanals) auch nicht erfindungswesentlich ist. Das Einströmen der Druckluft kann im Prinzip über die ganze Breite des Kanals erfolgen.
Die weiteren Figuren befassen sich mit den zweiten und dritten Aspekte der Erfindung. Zum Einleiten der entsprechenden Erklärung kann bemerkt werden, dass in den meisten Fällen die Trennkante 24 in einer Anordnung gemass Fig. 2 deutlich näher an der Mantelfläche 31 eingestellt wird, als dies für die der Trommel gegenüberstehende Fläche 58 möglich ist - d.h. der Arbeitsspalt 10 breitet sich im Bereich stromabwärts von der Trennkante 24 in der radialen Richtung aus und zwar zu einem Grad, der von der momentanen Einstellung des Messers 22 abhängt. Im Arbeitsspalt stromabwärts von der Trennkante "fehlt" daher den abgeführten Stromanteil, wobei den verbleibenden Anteil sich ausbreiten muss, um den erweiterten Arbeitsspalt zu füllen. In der an der Trennkante 24 angrenzenden Zone des Arbeitsspaltes herrscht demnach Unterdruck, der allenfalls etwas mehr (mit Schmutzpartikeln beladene) Luft zwischen der Trennkante 24 und der Mantelfläche 31 zieht, als eigentlich erwünscht ist.'Zudem neigt die sich ausbreitende Luftströmung zu Wirbelbildung an der Trennkante 24, was Turbulenzen im Bereich 29 stromabwärts von der Trennkante 24 ergibt. Solche Turbulenzen kann zu einem "Aneinanderrollen" bzw. Umeinanderschlingen von Fasern führen - daraus entstehen Nissen. Es können sich allenfalls auch Wirbeln im Ausscheidspalt selbst bilden, was Luft samt Schmutzpartikeln in den Arbeitsspalt zurückführt. Die Anordnungen gemass EP-A-848 091 haben diesbezüglich Verbesserungen gebracht.
Fig. 9 zeigt nun eine Weiterentwicklung der Anordnung nach Fig. 2, wobei die gleichen Bezugszeichen auf die gleichen Teile hinweisen.' Das Klingenblatt 66 ist aber in diesem Fall fest am Profilteil 50A angebracht, wobei die Befestigungsmittel nicht gezeigt sind. Es ist trotzdem weiterhin notwendig, die Eintauchtiefe der Kante 24 in den Faser-/ Luftstrom FLS einstellen zu können. Für eine vorgegebene Arbeitsspaltbreite SB stromaufwärts von der Kante 24 sollte der Abstand A der Kante 24 von der Mantelfläche 31 der Trommel 30 variabel sein, um den abgelenkten Anteil des Stroms FLS wählen zu können. Die Arbeitsspaltbreite SB ist durch ein fest montiertes Leitelement 60A vorgegeben.
Da auch in diesem Fall ein Lufteinfuhrspalt 72 stromabwärts von der Kante 24 vorgesehen ist, kann nun der Teil 50A bewegt werden, um das Einstellen der Trennkante zu ermöglichen. Diese Bewegbarkeit ist schematisch durch die Pfeile E angedeutet. Dies bedeutet aber, dass nicht nur das Blatt 66 mit der Kante 24 sondern auch die Leitfläche 58 gegenüber der Mantelfläche 31 bewegt wird. Die vorgegebene Beziehung (der Abstand MA) zwischen der Trennkante 24 und der Leitfläche 58 wird somit auch während bzw. nach der Einstellbewegung beibehalten. Diese vorgegebene Beziehung, die durch die vorerwähnte Befestigung des Blattes 66 bestimmt wird, kann derart gewählt werden, dass kein wesentlicher Unterdruck stromabwärts von der Kante 24 entsteht.
Eine Realisierungsmöglichkeit ist in Fig. 10 gezeigt. Das Abfuhrprofil 50 umfasst in diesem Fall zwei Teile 50A, 50B. Der Teil 50A ist mit der Leitfläche 58 versehen und ist auch mit Befestigungsansätzen 80 versehen, um mit Klemmschrauben 82 zusammenzuarbeiten. Diese Schrauben 82 und Ansätze 80 stellen das Befestigungsmittel dar, wodurch das Blatt 66 am Profilteil 50A festgehalten wird. Der zweite Profilteil 50B ist mit dem Leitelement 60A aus einem Stück gebildet. Der Teil 50B ist neben einem Verschalungssegment V in der Maschine montiert. Eine Dichtung 90 ist in dieser Ausführung zwischen den Teilen 50B bzw V vorgesehen, wobei eine Alternative in Fig. 12 gezeigt ist. Die zwei Teile 50A, 50B bilden zusammen ein „geschlossenes" Abfuhrprofil dadurch, dass sie an der Stelle 84 mit ineinandergreifenden Elementen (nämlich mit einer Nute 86 im Teil 50A und einem entsprechenden Vorsatz 88 am Teil 50B) versehen sind. Wenn daher der Teil 50B gegenüber der Trommel 30 fest montiert ist, kann der Teil 50A linear verschoben werden, um die Eintauchtiefe der Kante 24 zu verändern, ohne dabei die Elemente 86, 88 ausser gegenseitigem Eingriff zu bringen. Die Teile 86,88 bilden zusammen eine Labyrinth-Dichtung, eine Alternative ist aus der Figur 12 ersichtlich.
Die Ausführung nach Fig. 10 umfasst auch ein Klingenblatt 66, das separat vom Profilteil 50A gebildet aber daran befestigt wird. Das Blatt 66 kann z.B. aus gehärtetem Stahl hergestellt werden, während das Profil 50 aus einer Leichtmetall-Legierung hergestellt werden kann. Eine solche Ausführung ist besonders vorteilhaft in der Vorkardierzone (oberhalb des Vorreissers 436, Fig. 1), weil das Gerät zur . Verarbeitung neu eingeführtes (noch nicht voll geöffnetes) Fasermaterial vorgesehen ist. In der Nachkardierzone, wo durch die Wanderdeckel kardiertes Material vorliegt, ist es nicht unbedingt nötig, ein separates Klingenblatt zu verwenden. Die Trennkante 24 kann direkt auf dem Profilteil 50A vorgesehen werden.
Die Kanalteile können durch Strangpressen hergestellt werden. Die zweiteilige Form des Abfuhrkanals ermöglicht bzw. erleichtert aber das Bearbeiten der (gegenüber dem Kanal) Innenseiten der Teilen (z.B. durch Schleifen und/oder Beschichten) br.v das Ersetzen des Trennblattes.
Es ist natürlich nicht notwendig, die Teile 50A, 50B als starre, ineinandergreifende Teile zu bilden. Es wäre z.B. möglich eine flexible Abdeckung für den Kanal K mit zwei starren Teilen zu verbinden. Der Wandteil (62, Fig. 9), welcher das Blatt 66 trägt (oder mit der Kante 24 versehen ist), sollte ausreichend stabil gestaltet werden, um die eingestellte Kantenposition zu gewährleisten und die Leitfläche 58 in einer vorgegebenen Beziehung zur Kante 24 zu halten.
Die Arbeitsspaltbreite SB (Fig. 9) kann z.B. 0,6 mm bis 1 ,5 mm (vorzugsweise 0,8 bis 1 ,2 mm) betragen. Der Abstand A beträgt z.B. 0,3 bis 2 mm. Die maximale radiale Ausbreitung MA des Arbeitsspaltes stromabwärts von der Kante 24 beträgt ca. 0,5 mm, vorzugsweise 0,3 mm. Diese „Ausbreitung" kann aber auf Null reduziert werden. Sie wird auf jeden Fall durch die Befestigung des Klingenblattes 66 am Profilteil 50A bestimmt.
Ein Einstellmittel zum Einstellen der Eintauchtiefe der Kante 24 ist schematisch in Fig. 11 gezeigt. Der Profilteil 50A erstreckt sich über die Arbeitsbreite der Karde zwischen zwei sogenannten Bogen 100, die im Kardengestell montiert sind. Diese Bogen 100 selber sind einstellbar gegenüber der Mantelfläche der Trommel 30. Sie tragen auch die Profilteile 50B, die aber in Fig. 11 nicht gezeigt sind, weil sie fest an den Bogen 100 angebracht werden können. Die Arbeitsspaltbreite SB wird deshalb durch die Einstellung der Bogen 100 bestimmt. Der Profilteil 50A muss gegenüber dem Bogen 100 einstellbar sein, um die Eintauchtiefe einstellen zu können.
Das Einstellen könnte durch ein betätigbarer Verstellmechanismus bewerkstelligt werden. Jeder Bogen 100 könnte z.B. eine Halterung 102 (Fig. 11 ) tragen, wovon der eine Teil 104 fest am jeweiligen Bogen 100 und der andere Teil 106 bewegbar angeordnet ist. Der Teil 106 könnte z.B. ein Excenter oder eine Einstellschraube umfassen. Der Teil 106 greift in das jeweilige Ende des Profilteils 50A hinein bzw. bildet einen bewegbaren Anschlag, so dass beim Bewegen des Teil 106 sich der Teil 50A entsprechend bewegt bzw. bewegt wird. Die Teile 106 sind verschiebbar in radialen Richtungen gegenüber der Trommel 30, so dass der Profilteil 50A auch in diesen Richtungen fein gesteuerte Bewegungen ausführt.
In der bevorzugten Anordnung ist aber die gewünschte Einstellung durch die entprechende Gestaltung der Halterung für den Teil 50A effektiv gewählt, wcbei der Teil 50A die erforderliche Einstellung bei der Montage einnimmt. Eine derera ige Lösung kann durch eine Halterung realisiert werden, die das Einfügen bzw. das Entfernen von Distanzstücken vorsieht, wobei der Teil 50A vorzugsweise durch Federpaketen gegen einen durch die Distanzstücken gebildeten Anschlag gedrückt wird. Eine solche Lösung ermöglicht auch eine einfache Montage, indem der Teil 50A zuerst in der gewünschten Position (mit der erforderlichen Einstellung gegenüber der Trommel) befestigt, wonach der Teil 50B bei der Erstellung der Labyrinth-Dichtung angebracht werden kann. Aus den gleichen Gründen ist es relativ einfach, die Baugruppe zu Wartungszwecken zu demontieren und wieder zusammenzustellen. Schliesslich ist die Anordnung auch fertingungstechnisch günstig, weil die beiden Teile 50A, 50B grundsätzlich mittels Strangpressen hergestellt werden können, wobei die spätere Innenseite des Kanals K für eine allfällige weitere Bearbeitung noch zugänglich ist (z.B. für das Beschichten oder die Bearbeitung zum Aufnehmen des Befestigungsmittels für das Messerblatt 66).
Der zweite Aspekt der Erfindung ist nicht auf Einzelheiten der Ausführung nach den Fig. 9 und 10 eingeschränkt. Die Trennstelle im Abfuhrprofil 50 kann an einer anderen Stelle im Umfang des Profils 50 vorgesehen werden. Das Gerät kann auch an anderen Stellen in Putzereimaschinen bzw. Karden verwendet werden, z.B. an einem Vorreisser, insbesondere dann, wenn mehrere Vorreisser vorgesehen sind.
Die schematische Darstellung in der Fig. 12 stellt sowohl eine allfällige Alternativausführung des zweiten Aspektes der Erfindung, wie auch ein Beispiel des dritten Aspektes dar. Die Bezugszeichen der Figur 12 sind deshalb den Bezugszeichen der Figuren 9 und 10 weitgehend gleich, womit die beiden den Kanal K bildenden Kanalteile 50A, 50B, die Trommelmantelfläche 31 , die Trommeldrehrichtung D, die Kante 24, den Arbeitsspalt 10, den Abstand SB, den Ausscheidespalt 18 und das vorangehenden Arbeitselement V wieder angedeutet sind. Neu in der Figur 12 ist eine Luftzufuhröffnung LZ zwischen dem Element V und dem Teil 50B, d.h. der Spalt zwischen diesen Teilen wird offen (unabgedichtet, vgl. Fig 10) gelassen, womit Luft über die Zufuhröffnung LZ in den Arbeitsspalt 10 einfliessen kann. Neu ist ebenfalls eine elastische Dichtungselement ED zwischen den beiden Kanalteile 50A,50B. Dieses Element ED sitzt in einer Aufnahme DA am Teil 50A, wobei eine Kontaktpartie KP des Teils 50B beim Montieren in der Karde (nicht gezeigt) fest gegen die Dichtung gedruckt wird. Der Kanalteil 50B ist auch im Beispiel gemass Fig. 12 mit einem austauschbaren Fuss F versehen, welcher eine Leitfläche LF definiert, die mit der Trommelmantelfläche 31 dem Abstand SB ergibt. Die Doppelpfeile P1 , P2 und P3 zeigen nun schematisch drei zusätzlichen Einstellungen, die mittels der neuen Anordnung nach Fig. 12 ermöglicht und nachfolgend einzel beschrieben werden, wobei davon ausgegangen wird, dass der Kanalteil 50A auch (wie schon beschrieben wurde) gegenüber der Trommelmantelfläche eingestellt werden kann. Die elastische Dichtung ED zeigt bloss eine mögliche Alternative zur Labyrinth-Dichtung gemass Fig. 10. Die noch zu beschreibenden Wirkungen können auch mit anderen Dichtungen, insbesondere der Labyrinth-Dichtung erzielt werden.
Gemass DE-A-39 02 204 ist es vorgesehen, technologisch-wirksame Teile einer Schmutzausscheidevorrichtung individuell an einem gemeinsamen Träger anzubringen, um die individuelle Einstellbarkeit und dadurch die Optimierbarkeit der technologischen Wirkung zu ermöglichen. Demgegenüber werden nach der vorliegenden Erfindung „Trägerteile" (in der Figur 12, die Teile 50A und 50B) relativ zueinander verstellbar angeordnet, um die Optimierung der Technologie zu ermöglichen.
Eine besonders wichtige Einstellgrösse ist die Breite des Ausscheidespaltes 18, d.h. den (auch mit einem Doppelpfeil angedeuteten) Abstand zwischen der Kante 24 und dem Fuss F. Diese Breite kann durch die mit dem Pfeil P1 angedeuteten Verstellbewegungen des Kanalteils 50B beeinflusst werden, wobei vorläufig angenommen wird, der Kanalteil 50A bleibe fest gegenüber der Trommel angeordnet Das Dichtungselement ED und seine Aufnahme DA sind derart grosszügig dimensioniert, dass die vorgesehenen Bewegungen P1 ausgeführt v/erden können, ohne die Dichtwirkung zu beeinträchtigen. Es wird daher klar sein, dass eine entsprechende technologische Wirkung durch das Verstellen des Kanalteils 50A in Trommelumfangsrichtung erzielt werden könnte. Falls der Kanalteil 50B verstellt wird, um die Breite des Spaltes 18 zu beeinflussen, ändert sich gleichzeitig die Breite der Luftzufuhr LF, wie mit dem Pfeil P3 angedeutet wird. Dadurch kann die Luftzufuhrmenge stromaufwärts von Spalt 18 beeinflusst werden. Die hier zugefuhrte Spulluft wird zumindest zum grössten Teil durch den sofort folgenden Ausscheidespalt 18 aus den Arbeitspalt 10 wieder entfernt, kann aber zum Befördern der Schmutzpartikeln eine Rolle spielen.
Der Abstand SB kann durch Verstellen des Kanalteils 50B in den Pfeilrichtungen P2 beeinflusst werden. Dies erfordert entweder das Beibehalten der Dichtwirkung am Element ED trotz einer allfälliger Abnahme des Anpressdruckes zwischen der Kontaktpartie KP und der Aufnahme DA, oder das Ersetzen des Elementes ED durch eine in der Dicke angepasste Dichtung. Die Labyrinth-Dichtung gemass Fig. 10 gibt in dieser Beziehung grössere Freiheit.
Eine ähnliche Wirkung kann in Prinzip mittels eines Austausches der Fusspartie F erzielt werden, z.B. anhand des Ersatzes durch eine Partie mit einer grösserer Dicke. Der Austausch des Fusses ermöglicht aber auch die Optimierung noch weiterer Technologieparameter, z.B des Strömungsprofils im Arbeitsspalt 10. Diese Wirkung ist aus dem Diagramm in der Figur 13 ersichtlich, wo das Blatt 66 mit der Kante 24 als „Referenz" dient. Der Querschnitt des Fusses F kann nun beim Ersetzen der Fusspartie verändert werden. Fig. 13 zeigt z.B. mit vollausgezogenen Linien einen ersten Fuss F1 mit einer Leitfläche LF, die eine Verbreiterung des Arbeitsspaltes 10 in Richtung der Kante 24 ergibt. Die gestrichelten Linien zeigen hingegen einen Fuss F2, der keine Ausbreitung des Arbeitspaltes 10 in Richtung der Kante ermöglicht. Die Strömungsgeschwindigkeit im Arbeitsspalt wird bei der Verwendung des Fusses F2 für eine gegebene Luftmenge in diesem Spalt höher sein, wobei aber Luft aus dem Faser- /Luftstrom FLS relativ stark in den Ausscheidespalt 18 umgelenkt werden muss. Es ist auch möglich, das Material bzw. die Oberfächenbeschaffenheit der Fusspartie F beim Ersetzen zu verändern, wodurch der Fuss an veschiedene verarbeiteten Fasermaterialien (z.B. Chemiefasern, Baumwollfasern, Regenartfasern) und/oder an die mittlere Stapellänge der verarbeiteten Fasern angepasst werden kann.
Die Fusspartie kann auch mit einer „strukturierten" Fläche versehen werden, d.h. sie kann beispielsweise mit (in der Strömungsrichtung betrachtet) Rillen versehen werden, die einen gekrümmten oder eckigen Querschnitt aufweisen. Die Fusspartie könnte insbesondere mit einem Leitelement gemass EP-A-388791 versehen werden

Claims

Patentansprüche
1. Ein Schmutzausscheidegerät zur Verwendung in einer faserverarbeitenden Maschine, wobei das Gerät eine Schmutzabfuhr umfasst, um abgelenkte, mit Schmutz bzw. Abfall beladene Luft wegzuführen, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Einführen von Blasluft in die Schmutzabfuhr vorgesehen ist.
2. Eine faserverarbeitende Maschine mit einem Gerät nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine drehbare Walze umfasst, wobei ein Faser-/Luft-Strom in einem Arbeitsspalt zwischen dem Umfang der Walze und einer Walzenverschalung fliesst und die mit Schmutz bzw. Abfall beladene Luft aus dem Faser-/Luft-Strom abgelenkt wird.
3. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkung der mit Schmutz bzw. Abfall beladene Luft durch eine Kante erfolgt.
4. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkung über einen zwischen der Kante und einer der Kante in der Strömungsrichtung vorliegenden Leitfläche erfolgt.
5. Maschine bzw. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abfuhrkanal ein länglicher Kanal ist, wobei d:e Blasluft an einem Ende des Kanals eingeführt wird.
6. Maschine bzw. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Absaugung vorgesehen ist. um durch Blasluft beförderte Schmutz und Abfall zu übernehmen.
. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabe vom Abfuhrkanal an die Absaugung der Umgebung offen ist.
8. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 5 und Anspruch 6 bzw. Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugung am anderen Ende des länglichen Abfuhrkanals vorgesehen ist.
9. Maschine bzw. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft eine Spiralströmung erzeugt und/oder unterstutzt.
10. Maschine bzw. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum kontinuierlichen Einführen von Blasluft geeignet ist.
1 1. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft mittels eines Ventilators erzeugt wird,
12. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilator nur zur Erzeugung der Blasluft für die Schmutzabfuhr vorgesen ist..
13. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckluftbehälter zwischen dem Ventilator und dem Abfuhrkanal eingeschaltet ist.
14. Maschine bzw. Gerät nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft derart in den Abfuhrkanal eingeführt werden kann, dass die Strömungsverhältnisse im Kanal über die Zeit im wesentlichen konstant bleiben.
15. Maschine bzw. Gerät nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft als gebündelte Strahl eingeführt wird.
16. Maschine bzw. Gerät nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasluft mittels einer Düse in den Kanal eingeführt wird.
17. Maschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine Karde ist und die mit Schmutz bzw. Abfall beladene Luft aus dem Arbeitsspalt an einer Walze der Karde abgelenkt wird.
18. Maschine nach einem der Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine ein Flockenreiniger ist.
19. Maschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Reiniger durch ein Reinigungsmodul in einem Füllschacht einer Karde gebildet ist.
20. Eine faserverarbeitende Maschine mit einer Ausscheidekante (24), wobei sowohl Faser wie auch Luft in einer im wesentlichen vorbestimmten Transportrichtung an der Kante vorbeigeführt werden und Schmutzpartikel mittels der Kante aus dem Faser- /Luftstrom (FLS) abgeführt werden können, und mit einer Strömungsleitfläche derart stromabwärts von der Kante (24) angeordnet, dass kein wesentlicher Druckabfall stromabwärts von der Kante entsteht, dadurch gekennzeichnet, dass Einstellmittel vorgesehen sind, um die Eintauchtiefe der Kante in den Strom einstellen zu können, wobei die Kante und die Leitfläche ihre gegenseitigen Stellungen beibehalten.
21. Eine Maschine nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine eine drehbare Walze (30) umfasst, wobei der Faser- /Luftstrom (FLS) in einem Arbeitsspalt (10) zwischen dem Umfang (31 ) der Walze (30) und einer ihm umgebenden Verschalung fliesst und die Leitfläche einen Teil der Verschalung bildet
Eine Maschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung derart getroffen ist, dass die effektive Breite des Arbeitsspaltes (10) stromabwärts von der Kante (24) keine oder keine wesentliche Erweiterung erfahrt
Eine Maschine nach einem der Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet dass Mittel (50 54,72) vorgesehen sind, um Luft in den Raum stromabwärts von der Kante (24) einfliessen zu lassen
Eine Maschine nach einem der Ansprüchen 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet dass die Kante an einem ersten Element und die Leitflache an einem zweiten Element gebildet sind, wobei die beiden Elemente aneinander befestigt sind
Eine Maschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Elemente eine Einheit bilden und das Einstellmittel dazu geeignet ist, die Stellung dieser Einheit gegenüber dem Strom zu verandern
Ein Schmutzausscheidegerat mit einem Schmutzabfuhrkanal und einer Trennkante, um Luft aus einem Arbeitsspalt in den Kanal abzulenken, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal aus zwei Teilen gebildet ist, die relativ zueinander bewegt werden können, um die Eintauchtiefe der Kante einstellen zu können
Ein Schmutzausscheidegerat zur Anwendung an einem Faser-/Luftstrom in einer Maschine der Putzerei oder der Kardeπe einer Spinnerei mit einem ersten Arbeitselement (z B einer Ausscheidekante) und einem zweiten Arbeitselement (z B einem Stromungsleitelement), das in Stromungsrichtung der Mascnine stromaufwärts vom ersten Arbeitselement angeordnet werden kann, gekennzeichnet durch einen ersten Kanalteil und einen zweiten Kanalteil, wobei der erste Kanalteil mit dem ersten Arbeitselement versehen ist bzw. werden kann und der zweite Kanalteil mit dem zweiten Arbeitselement versehen ist bzw. werden kann und die genannten Kanalteile allein oder mit anderen Kanalteile zusammen einen Strömungskanal bilden, der in der Maschine dazu dient, durch die Kante abgeschälte Luft und mit dieser Luft verfrachtetes Material quer zur Hauptströmungsrichtung abzuführen, und weiter dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teile je individuell gegenüber dem Faser-/Luftstrom eingestellt werden können.
28. Gerät nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kanalteil als Hohlprofil gebildet ist.
29. Gerät nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Kanals eine Dichtung vorgesehen ist, welche die für die Einstellbarkeit der Teile erforderlichen Relativbewegungen zulässt.
30. Gerät nach einem der Ansprüchen 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arbeitselement eine Kante und der zweite Arbeitselement eine Strömungsleitfiäche umfasst und zumindest das zweite Arbeitselement austauschbar ist.
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