EP1733080A1 - Reinigungsschacht. - Google Patents

Reinigungsschacht.

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Publication number
EP1733080A1
EP1733080A1 EP05714703A EP05714703A EP1733080A1 EP 1733080 A1 EP1733080 A1 EP 1733080A1 EP 05714703 A EP05714703 A EP 05714703A EP 05714703 A EP05714703 A EP 05714703A EP 1733080 A1 EP1733080 A1 EP 1733080A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
rotation
knife
shaft according
knife edge
Prior art date
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Granted
Application number
EP05714703A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1733080B1 (de
Inventor
Götz Theodor Gresser
Dyrk Saaro
Peter Netzhammer
Christian Sauter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1733080A1 publication Critical patent/EP1733080A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1733080B1 publication Critical patent/EP1733080B1/de
Ceased legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G9/00—Opening or cleaning fibres, e.g. scutching cotton
    • D01G9/12—Combinations of opening or cleaning machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/34—Grids; Dirt knives; Angle blades

Definitions

  • the material supply of the card has an influence on the end product of the card: the card sliver. Irregularities in the feed can be found in the tape, since they are responsible for the formation of thick or thin spots, c. q. cause the formation of thick or thin spots. These defects can hardly be corrected in the course of the remaining processes to produce a yarn and therefore have a direct influence on the final yarn quality.
  • the wadding that is formed in the feed shaft must be equally distributed across the width and of the same density.
  • One problem is the pneumatic flake feed, which feeds the individual card with flakes unevenly. This problem was solved by means of a shaft which was closed by a
  • Feeding device was divided into two parts, so that the actual cotton wool to the card is only locally influenced by this feeding device.
  • the shafts have been optimized with an improvement in the air balance and constructive improvements, it is
  • BESTATIGUNGSKOPIE mainly the cleaning machines, such as coarse cleaners or fine cleaners, are responsible.
  • the coarse cleaner is usually arranged at the beginning of the process directly after the bale opener, which removes the cotton from the bale and feeds it into the pneumatic transport.
  • the coarse cleaner is available in very different models, but they have some common features.
  • the material is mostly processed in free flight using roughly equipped work rolls. The opening effect is therefore low and, above all, coarse dirt that is present on the outside of the flakes is removed.
  • Coarse cleaners also remove free dirt particles, such as shell parts or other foreign bodies.
  • the fine cleaner comes much later in the process and is usually immediately upstream of the cards.
  • the fine cleaner is more aimed at removing dirt from inside the flakes. This cleaning step should therefore take place after an additional opening step.
  • the fine cleaner almost always works with a clamped feed and a finer assembly of the roller downstream of the feed.
  • the opening roller is equipped as a cleaning roller, for example with rust knives and a saw tooth set on the roller.
  • the range from 10 to a maximum of 190 ° with respect to the vertical line through the axis of rotation of the opening roller in the direction of rotation is preferably suitable for the arrangement of a discharge point.
  • the two discharge points are preferably arranged in such a way that trouble-free waste disposal is ensured and any impairments to the air balance are excluded.
  • the dirt discharge point hereinafter referred to as the separation point, is defined by the separation gap between the transfer point and the knife edge.
  • the transfer point is defined as the point where the smallest distance between the set of the feeding device and that of the opening roller is. This point is sometimes called the point of combing, here the fibers are taken over by the opening roller.
  • the distance between the transfer point and the knife edge expressed in the angle ( ⁇ ) between the transfer point and the knife edge, measured from the transfer point by the axis of rotation of the opening roller in the direction of rotation, is between 10 ° and 65 °, preferably between 10 ° and 45 °, especially between 20 ° and 32 °. This distance influences the opening of the discharge gap and thus the amount of waste and the composition of the waste.
  • the knife will then function as a normal guide. Or the knife can be replaced by a baffle and the cleaner shaft would work like a normal filling shaft.
  • the feed roller is preferably inclined (measured) at an angle ( ⁇ ) of 25 ° to 90 ° with respect to the opening roller by the axis of rotation of the feed roller and the opening roller relative to the vertical plane by the axis of rotation of the opening roller in the direction of rotation of the opening roller.
  • the fiber ejection point should preferably be arranged in such a way that the good fibers are ejected technologically. Since the fiber flakes are released at the transfer point, a long dwell time of the fibers on the opening roller is not technologically sensible, so a quick release has a rapid effect on the entire process.
  • a guide surface is arranged between the knife edge and the discharge point, which clearly separates the
  • This guide surface can be formed as a separate guide element or together with the knife.
  • the knife is preferably extended to the rear, as will be explained in more detail later.
  • the knife is preferably folded together with the guide element, which is arranged downstream.
  • the knife edge is due to the dirt particles and the fibers that brush over the edges have a high potential for wear. You can either choose a wear-resistant material and / or make the knife edge replaceable.
  • An alternative solution is to make the knife and guide element from one piece. Before this, a piece of sheet metal is first made to the desired thickness, the knife edge is ground and then the sheet metal is bent into the desired curvature. This creates a finer knife edge that has no additional
  • Fasteners or grooves where dirt or scraps of fiber can hang.
  • This manufacturing technique has the advantage that a stable, inexpensive knife that can be exchanged can be manufactured.
  • the fastening elements are therefore preferably arranged on the side of this knife, in particular fastening elements that change the setting of the distance
  • the degree of cleaning which can be achieved is influenced by the cleaner shaft according to the invention from the distance of the knife edge to the needle tips and from the distance of the knife edge to the transfer point.
  • This last knife setting can be adjusted manually or with the help of a drive.
  • the setting can take place at predetermined intervals or continuously.
  • the setting can be combined with a control which makes or adjusts the setting, preferably depending on the degree of soiling, fiber length or provenance.
  • This setting can also depend on parameters that are otherwise measured on the card, for example the number of nits in the outgoing product.
  • the speed of the opening roller also has an effect on the degree of cleaning. This parameter can also be integrated in the control.
  • FIG 1 Schematic representation of the balance of forces that are exerted on the particles (see description above).
  • ⁇ the angle of the inclination of the feed roller with respect to the opening roller measured by the axis of rotation of the feed roller and the opening roller with respect to the vertical plane through the axis of rotation of the opening roller in the direction of rotation of the opening roller;
  • ⁇ represents the angle between the knife edge or the beginning of the opening of the guide element and the discharge point, the beginning of the opening of the guide element being the point from where the distance between the guide element and the roller surface begins to increase in the direction of rotation.
  • an additional guide element or baffle plate (28) in such a way that the discarded fiber flakes are deflected in the lowermost shaft part. Especially when the total angle comes close to 180 ° to 200 °.
  • the flakes are transported between the two rollers until they reach the smallest distance between the two rollers.
  • This point is called the transfer point (17) - but is also known as a combing point or combing point.
  • the cotton fibers are transferred to the opening roller here. Debris already uncovered is thrown out of the impact circle into the outlet channel (12) according to the centrifugal force acting on it after the transfer point.
  • This outlet channel can be in the form of a suction channel, for example, or in the form of a channel which is directed directly downwards, as a result of which gravity aids in the removal.
  • the fiber flakes adhering to the clothing of the opening roller are passed directly after the combing point past a knife edge (3), at which further coarse dirt and undissolved fiber knots are eliminated.
  • the distance of the knife edge from the transfer point is adjustable, which can influence the amount of waste and thus the cleaning efficiency.
  • the good fibers are transported further to the opening roller, along a guide element, which is arranged directly after the knife.
  • the fiber material is then dropped tangentially from the opening roller into the lower shaft part (8). There it can be further compressed by air (13) introduced via a compression fan.
  • An air stream directed directly at the opening roller to assist in dropping off the flakes and or fibers can also be an option. This air is discharged again via a sieve wall at the rear of the lower shaft (14).
  • the cotton wool is placed on the inlet plate 16 of the feed roller of the card by the outlet rollers 15 in the lower shaft.
  • FIG. 5 shows a guide element with a knife edge. It can also be viewed as an elongated knife.
  • Combinations with parameters measured on the card are also possible, for example adjusting the settings based on a measured parameter on the card, for example neps, thin or thick spots. These can be measured e.g. B. on the fleece in the acceptance area or on the belt.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Control Of Vending Devices And Auxiliary Devices For Vending Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Reinigerschacht für eine Karde, wobei ein Messer der Auflösewalze zugeordnet wird.

Description

Reinigungsschacht
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Reinigerschacht für Spinnereimaschinen, zum Beispiel Karden, Krempel.
Die Materialzufuhr der Karde hat einen Einfluss auf dem Endprodukt der Karde: Das Kardenband. Unregelmässigkeiten in der Speisung sind in dem Band feststellbar, da sie für die Bildung von Dick- oder Dünnstellen zuständig sind, c. q. die Bildung von dick- oder Dünnstellen verursachen. Diese Fehlstellen können im Lauf der restlichen Prozesse, um ein Garn zu produzieren, kaum korrigiert werden und haben daher einen direkten Einfluss auf die endgültige Garnqualität. Um zu gleichmässigen Vorlagen zu kommen, muss die Watte, die in dem Speiseschacht geformt wird, über die Breite gleich verteilt und von gleicher Dichte sein. Ein Problem dabei ist die pneumatische Flockenzufuhr, die die einzelne Karde mit Flocken ungleichmässig anspeist. Dieses Problem wurde gelöst durch einen Schacht, der durch eine
Speisevorrichtung in zwei Teilen geteilt wurde, wodurch die tatsächliche Wattevorlage zu der Karde nur noch lokal von dieser Speisevorrichtung beeinflusst wird.
Eine weitere Forderung an die Vorlage, insbesondere für Hochleistungskarden, ist ein hoher Auflösegrad, da ein Teil der Leistungssteigerung dieser Karden gegenüber konventionellen Karden durch eine grössere Garniturbeaufschlagung zustande kommt und man dadurch entsprechend feiner geöffnetes Material benötigt. Daher wurde direkt nach der Speisevorrichtung eine Auflösewalze angeordnet, die die Flocken weitgehend auflöst. Obwohl die Schächte mittels einer Verbesserung des Lufthaushalts und konstruktiven Verbesserungen optimiert wurden, ist das
Grundprinzip des zweiteiligen Schachtes geblieben und wird heute grundsätzlich eingesetzt.
Die heutige Generation von Hochleistungskarden haben eine Produktion von bis zu 180 Kg pro Stunde. Bei diesen hohen Produktionen sind die Forderungen an die Vorlage gestiegen. Für die Vorreinigung dieser Vorlage sind im Putzereiprozess
BESTATIGUNGSKOPIE hauptsächlich die Reinigungsmaschinen, wie Grobreiniger oder Feinreiniger, zuständig.
Der Grobreiniger ist meistens am Anfang des Prozesses direkt nach dem Ballenöffner, die die Baumwolle von den Ballen abträgt und in den pneumatischen Transport einspeist, angeordnet. Den Grobreiniger gibt es in sehr verschiedenen Modellen, allerdings haben sie einige gemeinsame Merkmale. Das Material wird meistens im freien Flug unter Benutzung von grobbestückten Arbeitswalzen bearbeitet. Die Öffnungswirkung ist daher gering und vor allem grober Schmutz, der an der Aussenseite der Flocken vorhanden ist, wird entfernt. Grobreiniger entfernen zusätzlich freie Schmutzpartikel, wie Schalenteile oder andere Fremdkörper.
Der Feinreiniger kommt viel später im Verfahren und ist meistens unmittelbar den Karden vorgeordnet. Der Feinreiniger ist mehr auf die Entfernung von Schmutz aus dem Inneren der Flocken gerichtet. Daher soll dieser Reinigungsschritt nach einem zusätzlichen Öffnungsschritt stattfinden. Der Feinreiniger arbeitet fast immer mit geklemmter Speisung und einer feineren Bestückung der der Speisung nachgeordneten Walze. Für eine intensivere Reinigung wird die Auflösewalze als Reinigungswalze ausgestattet, zum Beispiel mit Rostmessern und eine Sägezahngarnitur auf der Walze.
Reinigerschächte, eine Füllschacht mit einer Reinigerfunktion, sind in der Praxis noch keine vorhanden. EP 810309 offenbart ein Anlagekonzept, wobei der Feinreiniger in den Füllschacht integriert wird. Die Schrift offenbart einen Füllschacht mit mehreren Roststäben konform dem Ausbau in einem Feinreiniger. Diese Lösung hat den Nachteil, dass die Anordnung der Roststäbe sehr aufwendig ist und der Raum der in einen Füllschacht zur Verfügung steht, kleiner ist, als der in einem Feinreiniger, wodurch entweder Platzmangel oder Einbüsse in der Funktionalität entsteht können.
Die offenbarten Anordnungen haben hauptsächlich den Nachteil, dass sie aufwendig in der Konstruktion und dadurch teuer werden. Zusätzlich würden sie aus technologische Gesichtpunkt nicht zuverlässig Funktionieren können. Die Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die insbesondere die Feinreinigungsfunktion in den Füllschacht integriert, ohne die aufwendige Konstruktion der Feinreiniger zu übernehmen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Durch das Messer, direkt der Übergabestelle nachzuordnen, werden nicht nur die Schmutzteilchen, die durch die Zentrifugalkraft der Auflösewalze nach aussen geschleudert werden, entfernt, sondern auch die Teilchen, die durch die "kämmende Wirkung" der Übergabestelle freigesetzt werden. Ein Leitelement, angeordnet vor dem Messer direkt nach der Übergabestelle, würden diese freigesetzten Teilchen auf die Walze zurückdrücken und dadurch die Entfernung benachteiligen. Direkt bedeutet hier dann auch ohne dazwischen angeordnete Elemente, die eine Einfluss auf die Ausscheidebewegung der Schmutzpartikel ausüben könnten.
Der Abwurf von Teilchen auf einer Walze, wie z. B. Schmutzpartikel oder Fasern, wird bewirkt durch die Zentrifugalkraft erzeugt durch die Auflösewalze (2), die tangential zur Walzeoberfläche (1) in Drehrichtung verläuft (siehe schematische Darstellung in Figur 1.) Neben dieser Kraft wirkt auch noch die Schwerkraft (g) auf die Teilchen. Im optimalem Abwurfpunkt verlaufen beide Kräfte in der gleichen Richtung. Bei einer Walze wäre dieser Punkt in einen Winkel von 90° gegenüber der Vertikale Linie durch die Drehachse der Auflösewalze in Drehrichtung gemessen. Bei einem Winkel von über 230° gegenüber der vertikalen Linie durch die Drehachse der Auflösewalze in Drehrichtung gemessen sind die auf die abzuwerfenden Teilchen wirkende Schwerkraft und die Zentrifugalkraft nicht mehr geeignet einen technologisch sinnvollen Abwurf zu gewährleisten. Daher ist vorzugsweise den Bereich von 10 bis maximal 190° gegenüber der vertikalen Linie durch die Drehachse der Auflösewalze in Drehrichtung geeignet für die Anordnung von einer Abwerfstelle.
Allerdings ist es unerwünscht, dass sowohl der Schmutz als auch die Fasern auf dem gleichen Punkt abgeworfen werden. Daher braucht es zwei Abwerfstellen: die Schmutzabwerfstelle und die Faserabwerfstelle. Obwohl in einem Idealfall für ein Teilchen einen genauen Abwurfpunkt festgelegt werden kann, handelt es in der Praxis nicht um einen genauen Punkt, sondern bei Schmutz oder Fasern um ein Abwurfgebiet.
Um eine konstante Reinigung im Reinigungsschacht gemäss Erfindung zu erzielen, sind die beide Abwurfstelle vorzugsweise derart angeordnet, dass eine störungsfreie Abgangentsorgung gewährleistet wird, und eventuelle Beeinträchtigungen des Lufthaushaltes ausgeschlossen werden.
Die Schmutzabwurfstelle, nachher Ausscheidungsstelle genannt, wird definiert durch den Ausscheid-Spalt zwischen der Übergabestelle und der Messerkante. Wobei die Übergabestelle definiert wird als der Punkt, wo die kleinste Distanz zwischen der Garnitur der Speisevorrichtung und die der Auflösewalze ist. Diese Stelle wird auch manchmal Kämmpunkt genannt, hier werden die Fasern von der Auflösewalze übernommen. Die Distanz zwischen der Übergabestelle und der Messerkante ausgedrückt in den Winkel (ß) zwischen der Übergabestelle und der Messerkante, gemessen von der Übergabestelle durch die Drehachse der Öffnerwalze in Drehrichtung, ist zwischen 10° und 65°, vorzugsweise zwischen 10° und 45°, insbesondere zwischen 20° und 32°. Diese Distanz beeinflusst die Öffnung der Ausscheid-Spalt und dadurch die Abgangsmenge und Abgangszusammenstellung.
Da der Reinigerschacht in erster Instanz gedacht ist für die Reinigung von Baumwolle, ist die Einstellung der Winkel (ß) abhängig von unter anderem der Länge der einzelnen Fasern und dem Grad der Verschmutzung. Der Füllschacht kann aber auch durch das Messer auf einen minimalen Stand zu stellen, für die Auflösung von
Chemiefasern benutzt werden. Das Messer wird dann als ein normales Leitelement funktionieren. Oder das Messer kann durch ein Leitblech ersetzt werden und die Reinigerschacht würde wie eine normale Füllschacht arbeiten können.
Durch die Auflösung bereits freigelegte Schmutzteile werden nach dem Übergabepunkt aus dem Schlagkreis gemäss der auf sie wirkender Zentrifugalkraft in den Abgangkanal herausgeschleudert. Deswegen ist vorzugsweise die Speisewalze gegenüber der Auflösewalze in einen Winkel (α) von 25° bis 90° geneigt (gemessen durch die Drehachse der Speisewalze und der Auflösewalze gegenüber der Vertikalebene durch die Drehachse der Auflösewalze in Drehrichtung der Auflösewalze.)
Die Faserabwurfstelle soll vorzugsweise derart angeordnet werden, dass einen technologisch sinnvollen Abwurf der Gutfasern erfolgt. Da die Auflösung der Faserflocken an der Übergabestelle stattfindet, ist eine lange Verweilzeit der Fasern auf die Auflösewalze nicht technologisch sinnvoll, daher wirkt einen schnellen Abwurf speditiv auf den gesamten Prozess. Zwischen der Messerkante und der Abwurfstelle ist eine Leitfläche angeordnet, die eine klare Trennung zwischen der
Ausscheidungsstelle und der Faserabwurfstelle ermöglicht. Diese Leitfläche kann als separates Leitelement oder zusammen mit dem Messer gebildet werden. Vorzugsweise wird das Messer nach hinten verlängert, wie später näher erklärt wird.
Die Leitfläche kann parallel zu dem Radius der Walzeoberfläche verlaufen, wobei der Abstand zur Walzenoberfläche gleich bleiben kann oder sich öffnet. Sich öffnen heisst, dass der Abstand der beiden Flächen zueinander sich in Drehrichtung vergrössert. Sobald sich der Abstand öffnet, sind die Fasern geneigt sich nach aussen auf der Garnitur zu bewegen, damit sie abgeworfen werden können. Diese Bewegung der Fasern ist derart, dass die Abwurfstelle vorzugsweise in einen Winkel (γ) von 40° bis 55° (gemessen von der Anfang der Öffnung durch die Achse der Auflösewalze in Drehrichtung) angeordnet ist. Mit Anfang der Öffnung ist die Stelle gemeint, wo der Abstand von dem Leitelement gegenüber der Walzeoberfläche sich beginnt zu vergrössern. Vorzugsweise findet diese Öffnung direkt nach der Messerkante statt, die Abwurfstelle ist dann in einen Winkel (γ) von 40° bis 55°, gemessen von der Messerkante durch die Achse der Auflösewalze in Drehrichtung angeordnet.
Das Messer wird vorzugsweise mit dem Leitelement, das nachgeordnet ist, zusammengelegt. Die Messerkante wird durch das Schmutzpartikel und die Fasern, die über den Kanten streichen ein hohes Potenzial an Verschleiss haben. Dafür kann man entweder ein Verschleissfestes Material wählen und/ oder die Messerkante austauschbar machen. Eine alternative Lösung ist die Anfertigung von dem Messer und Leitelement aus einem Stück. Hiervor wird erst ein Stück Blech in die gewünschte Dicke angefertigt, die Messerkante geschliffen und dann das Blech in die gewünschte Krümmung gebogen. Hierdurch entsteht eine feinere Messerkante, die keine zusätzlichen
Befestigungen oder Rillen aufweist, wo Schmutz oder Faserfetzen anhangen können. Diese Fertigungstechnik hat als Vorteil, dass ein stabiles, kostengünstiges Messer gefertigt werden kann, das austauschbar ist. Vorzugsweise werden daher an die Seite dieses Messer die Befestigungselemente angeordnet, insbesondere Befestigungselementen, die eine Änderung der Einstellung der Distanz
Übergabestelle/Messerkante, während das Messer eingebaut ist, zulassen.
Beeinflusst wird der Reinigungsgrad die erzielt werden kann durch der Reinigerschacht nach der Erfindung vom Abstand der Messerkante zu den Nadelspitzen und vom Abstand der Messerkante zur Übergabestelle. Diese letzte Messereinstellung kann manuell verstellt werden oder mit Hilfe von einem Antrieb. Dabei kann die Einstellung mit vorgegebenen Abständen oder stufenlos stattfinden. Zusätzlich kann die Einstellung kombiniert werden mit einer Steuerung, welche die Einstellung vornimmt oder anpasst, vorzugsweise in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad, Faserlänge oder Provenienz. Diese Einstellung kann auch in Abhängigkeit sein von Parameter, die sonst auf der Karde gemessen werden, zum Beispiel die Nissenzahl im ausgehendem Produkt. Neben der Einstellung des Messers hat auch die Geschwindigkeit der Auflösewalze ein Effekt auf den Reinigungsgrad. Dieses Parameter kann mit in den Steuerung integriert werden.
Beispielen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden anhand der Figuren erklärt. Die Referenznummern sind in alle Figuren gleich gehalten worden.
Figur 1 Schematische Darstellung der Kräfteverhältnisse, die auf den Teilchen ausgeübt werden (siehe Beschreibung oben).
Figur 2 Schema der erfindungsgemässen Anordnung der Reinigungsstelle
Figur 3 Schematisch Beispiel der erfinderischen Anordnung der Reinigerschacht. Figur 4 Schematische Seitenansicht einer Karde mit dem Reinigerschacht gemäss Erfindung Figur 5 Schematische Darstellung des Messers
Figur 2 zeigt schematisch die Anordnungsmöglichkeiten der Reinigungsstelle gemäss der Erfindung, wobei
1. α, die Winkel der Neigung der Speisewalze gegenüber die Auflösewalze gemessen durch die Drehachse der Speisewalze und der Auflösewalze gegenüber der Vertikalebene durch die Drehachse der Auflösewalze in Drehrichtung der Auflösewalze;
2. ß, die Winkel zwischen der Übergabestelle und der Messerkante gemessen von der Übergabestelle durch die Drehachse der öffnerwalze in Drehrichtung und
3. γ, der Winkel zwischen der Messerkante oder der Anfang der Öffnung des Leitelements und der Abwurfstelle darstellt, wobei der Anfang der Öffnung des Leitelements die Stelle ist, ab wo die Distanz Leitelement - Walzeoberfläche sich beginnt zu vergrössern in Drehrichtung.
Die Winkel α, ß und γ zusammen übersteigen vorzugsweise die 180 - 200° nicht, damit die Faser-, Abwurfstelle auch noch an einer technologiscli sinnvollen Stelle angeordnet ist. Es ist nicht notwendig die Speisewalze gegenüber der Auflösewalze in Drehrichtung zu neigen, allerdings wirkt schon eine geringe Neigung vorteilhaft auf die Schmutzentfernung aus. Ein Beispiel einer Reinigerschachtanordnung könnte daher sein ein α von 45°, ein ß einstellbar zwischen 20° und 35° und γ von 45°. Die Schmutzausscheidestelle würde dann zwischen Winkel α und ß, oder zwischen 45° und 80° liegen und die Auswurfstelle würde dann nach einem Gesamtwinkel von α, ß und γ von maximal 125° liegen. Wobei nochmals bemerkt werden soll, dass es sich hier nicht um absolute Abwurfpunkte handelt, sondern um Bereiche. Bei diesem Beispiel der Reinigeranordnung sind die Schmutzausscheidestelle und die Faserabwurfstelle rundum des jeweiligen optimalen Abwurfpunkts angeordnet. Sowohl die Schmutzausscheidestelle als auch die Faserabwurfstelle haben noch dem Vorteil dass die Schwerkraft dem Abwurf der Teilchen unterstutzt und brauchen unter Umstände keine zusätzliche Absaugung für die Entfernung der abgeworfenen Teilchen.
Es kann vorteilhaft sein ein zusätzliches Leitelement oder Prallblech (28) derart anzuordnen, dass die abgeworfenen Faerflocken in dem untersten Schachtteil umgelenkt werden. Vor allem, wenn die Gesamtwinkel in der Nähe von 180° bis 200° kommt.
Figur 3 zeigt schematisch eine erfindungsgemässe Anordnung der Reinigungsstelle in einen Reinigerschacht. Die Speisewalze 9 und Speisemulde 10 gemeinsam transportieren den Baumwollflocken von dem oberen Teil der Füllschacht (7) auf der Auflösewalze (1), auch bekannt als öffnerwalze. Dabei formt die kleinste Distanz zwischen Speisemulde und Speisewalze den Speisepunkt oder Klemmpunkt.
Die Flocken werden weitertransportiert zwischen den beiden Walzen bis sie die kleinste Distanz zwischen den beiden Walzen erreichen. Dieser Punkt wird Übergabestelle (17) genannt - ist aber auch als Kämmstelle oder Kämmpunkt bekannt. Die Baumwollfasern werden hier der Auflösewalze übergeben. Durch die Auflösung bereits freigelegte Schmutzteilchen werden nach der Übergabestelle aus dem Schlagkreis gemäss der auf sie wirkenden Zentrifugalkraft in den Abgangkanal (12) herausgeschleudert. Dieser Abgangkanal kann zum Beispiel in Form eines abgesaugten Kanals sein, oder in Form eines Kanals, der direkt nach unten gerichtet ist, wodurch die Schwerkraft hilft mit dem Abtransport.
Die auf der Garnitur der Auflösewalze haftenden Faserflocken werden direkt nach dem Kämmpunkt an einer Messerkante (3) vorbeigeführt, an der weiterer Grobschmutz und nicht aufgelöste Faserverknotungen ausgeschieden werden. Der Abstand der Messerkante von der Übergabestelle ist einstellbar, wodurch die Höhe der Abgangmenge und damit auch die Reinigungseffizienz beeinflusst werden können. Die Gutfasern werden weiter auf die Auflösewalze transportiert, einem Leitelement entlang, das dem Messer direkt nachgeordnet ist. Das Fasermaterial wird dann tangential von der Auflösewalze in den unteren Schachtteil (8) abgeworfen. Dort kann es durch, über einen Verdichtungsventilator, eingebrachte Luft (13) weiter verdichtet werden. Auch ein Luftstrom direkt auf der Auflösewalze gerichtet um das Abwerfen der Flocken und oder Fasern zu unterstützen, kann eine Option sein. Über eine Siebwand an der Rückseite des Unterschachtes (14) wird diese Luft wieder abgeführt. Durch die Auslaufwalzen 15 im Unterschacht wird die Watte auf dem Einlaufblech 16 der Speisewalze der Karde vorgelegt.
Figur 4 zeigt eine Wanderdeckelkarde 20, z. B. die Rieter Karde C60 mit einer Arbeitsbreite von 1 ,5 Meter, mit einem Reinigerschacht 6 gemäss Erfindung. Faserflocken werden durch Transportkanäle (nicht gezeigt) durch die verschiedenen Putzereiprozessstufen transportiert und schlussendlich in den Reinigerschacht der Karde zugeführt. Diese gibt die Faserflocken dann als Watte an die Karde weiter. Die Speisevorrichtung 27 speisen die Faserflocken zu den Vorreissern 21. Die Vorreisser öffnen die Faserflocken und entfernen einen Teil der Schmutzpartikel. Die letzte Vorreisserwalze übergibt die Fasern an die Kardentrommel 22. Die Kardentrommel 22 arbeitet mit den Deckeln 24 zusammen und parallelisiert hierbei die Fasern noch weiter. Die Deckel werden gereinigt durch eine Deckelreinigung 25. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel durchgeführt haben, werden sie von der Abnehmerwalze 23 von der Kardentrommel abgenommen, der Quetschwalze 26 zugeführt und schliesslich als Kardenband in einem Kannenstock in einer Kanne abgelegt (nicht gezeigt).
In Figur 5 ist ein Leitelement mit Messerkante dargestellt. Es kann auch als ein verlängertes Messer angesehen werden.
Die Produktion so ein Messer kann zum Beispiel erfolgen durch in einen ersten Produktionsschritt ein gerades Messerblech mit Messerkante zu fertigen. In einem zweiten Produktionsschritt kann man dann das verlängerte Messer über die Breite in den gewünschten Radius biegen. Vorzugsweise derart, dass der Radius in Laufrichtung der Auflösewalze grösser wird. Dadurch öffnet sich der Spalt zwischen das Element und der Walze, was der Abwurf der Fasern bewirkt. Die Produktionsschritte könnten auch umgekehrt stattfinden. Aber um eine genaue Messerkante zu erreichen ist dieses nicht vorteilhaft.
Die Messerkante kann insbesondere durch mechanische Bearbeitung des Blechs in Gerade Form geformt werden, zum Beispiel durch fräsen oder schleifen. Vorzugsweise ist die Messerkante nur einseitig geschliffen, insbesondere die Seite abgewendet von der Walze. Dadurch formt die Seite, die der Walze zugekehrt ist, eine glatte Oberfläche und verhindert Faserhaftung. Alternativ kann das verlängerte Messer gemäss Erfindung auch aus zwei Teilen gebildet werden.
Um das verlängerte Messer zu befestigen sind Befestigungselementen (5) angeordnet, zum Beispiel eine Schlitz und eine Befestigungsschraube, vorzugsweise nur an den Stirnseiten des Messers (In Figur 5 nur an eine Seite des Messers gezeichnet.) Vorzugsweise sind die Mittel der Befestigung derart angeordnet, dass die Distanz zwischen der Übergabestelle und der Messerkante einstellbar ist, was eine Verschiebung in radiale Richtung beinhaltet. Diese Einstellung kann dann vorzugsweise manuell oder automatisch verändert werden, vorzugsweise mit Hilfe eines Antriebs.
Der Reinigerschacht könnte mit einer autonomen eigener Steuerung ausgestattet werden, oder an ein übergeordnetes Steuersystem zum Beispiel die der Karde oder die der Gesamtanlage angeschlossen werden. Für ein gutes Funktionieren des Reinigerschachtes sind die Reinigungsgrad, die Faserbelastung im Form von Faserschädigung und /oder Nissenanstieg und der Gutfaserverlust im Abgang, wichtige Parameter, die teilweise miteinander zusammenhängen. Zum Beispiel geht eine hohe Reinigungsgrad, auch meistens gepaart mit einer erhöhten Faserbelastung. Diese Parameter können verbunden werden mit Maschineparameter, wie die Geschwindigkeit der Auflösewalze, die Distanz Übergabestelle-Messerkante, oder die Distanz Klemmpunkt-Übergabepunkt. Um die Einstellung zu vereinfachen können diese Einstellungen in ein Bedienerfeld integriert werden, wie zum Beispiel in EP 452 676 beschrieben worden ist. Die Bedienung wird derart vereinfacht, dass die bedienende Person nur noch wenige Entscheidungen nehmen muss und damit alle Maschinenparameter einstellen kann, zum Beispiel die Gruppenparameter, Reinigungsintensität und Abgangsmenge.
Auch Kombinationen mit Parameter an der Karde gemessen sind möglich zum Beispiel eine Verstellung der Einstellungen anhand von einem gemessenen Parameter an der Karde zum Beispiel Nissen, Dünn- oder Dickstelle. Diese können gemessen worden z. B. am Vlies im Abnahmebereich oder am Band.
Legende Figuren 1. Auflösewalze (auch bekannt als Öffnerwalze 2. Walzeoberfläche 3. Messerkante 4. Leitelement 5. Befestigungselement 6. Reinigerschacht 7. Oberen Schachtteil 8. Unteren Schachtteil 9. Speisewalze 10. Speisemulde 11. Garnitur 12. Schmutzausscheidungskanal (auch Abgangskanal) 13. Einblasluftzufuhr untere Schachtteil 14. Durchlässige Wand für die Abtrennung von Luft und Staub 15. Speisevorrichtung 16. Leitblech 17. Übergabestelle (auch Kämmstelle) 18. Schmuzausscheidestelle (auch Schmutzabwurfstelle) 19. Faserabwurfstelle 20. Karde 21 Norreiser (auch bekannt als Briseur) 22. Trommel oder Tambour 23. Abnahmewalze 24. Wanderdeckelsatz 25. Reinigungselementen für die Wanderdeckel 26. Auslauf 27. Speisevorrichtung 28. Prallblech oder Leitelement α Neigungswinkel von der Speisewalze gegenüber der Auflösewalze ß Winkel zwischen Übergabestelle und Messerkante γ Winkel zwischen Messerkante und Faserabwurfstelle

Claims

Patentansprüche
1. Reinigerschacht (6) für eine Spinnereimaschine, mit einer Walze (1 ), vorzugsweise eine Auflösewalze, und einem an dieser Walze angeordneten Messer mit einer entgegen der Drehrichtung der Walze angeordneten Messerkante (3), einer Speisevorrichtung für die Walze, vorzugsweise einer Speisewalze (9) mit einer Mulde (10), wobei die Speisevorrichtung so zu der Walze zugeordnet ist, dass sich eine Übergabestelle (17) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass das Messer direkt nach der Übergabestelle angeordnet ist.
2. Reinigerschacht nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Übergabestelle (17) sich dort bildet, wo die Ebene durch die Drehachsen der Einzugs- und Auflösewalze unter einem Winkel (α) von 25° bis 90° gegenüber der Vertikalebene durch die Drehachse der Öffnerwalze in Drehrichtung der Öffnerwalze geneigt ist.
3. Reinigerschacht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (ß) zwischen der Übergabestelle und der Messerkante zwischen 10 und 65°, insbesondere zwischen 10° und 45°, ist, gemessen von der Übergabestelle durch die Drehachse der öffnerwalze in Drehrichtung.
4. Reinigerschacht nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (γ) zwischen der Messerkante und dem Anfang der Faserabwurfstelle zwischen 40° und 55° ist, gemessen von der Messerkante durch die Drehachse der öffnerwalze in Drehrichtung.
5. Reinigerschacht nach einem der vorangehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Leitelement (4) der Messerkante nachgeordnet ist.
6. Reinigerschacht nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Messerkante und das Leitelement aus einem Stück sind.
7. Reinigerschacht nach Anspruch 5 oder 6 dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Leitelements zu der Oberfläche der Garnitur auf der Walze konstant ist.
8. Reinigerschacht nach Anspruch 5, 6 oder 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Leitelements zu der Oberfläche der Garnitur auf der Walze gleich bleibt.
9. Reinigerschacht nach Anspruch 5, 6 oder 7 dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand des Leitelements zu der Oberfläche der Garnitur auf der Walze sich in Drehrichtung vergrössert.
10. Reinigerschacht nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass diese Vergrösserung des Abstands direkt nach der Messerkante anfängt.
11. Reinigerschacht nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass diese Vergrösserung des Abstands nach einem Bereich mit gleich bleibende Abstand des Leitelements gegenüber der Walzeoberfläche anfängt.
12. Reinigerschacht nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (γ) zwischen den Anfang der Vergrösserung des Abstands und den Anfang der Faserabwurfstelle zwischen 40° und 55° ist, gemessen von dem Anfang der Vergrösserung des Abstands durch die Drehachse der öffnerwalze in Drehrichtung.
13. Reinigerschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung von der Messerkante gegenüber der Übergabestelle einstellbar ist.
14. Reinigerschacht nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, dass für die Einstellung mechanische Mittel zum Beispiel ein Antrieb vorgesehen sind.
15. Reinigerschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass diese an eine Steuerung angeschlossen werden kann oder selber eine Steuerung enthält.
16. Messer für den Reinigerschacht nach einem der Ansprüche 1 bis 15 dadurch gekennzeichnet, dass es zusammen mit dem Leitelement aus einem Blech geformt ist.
17. Messer nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, dass der Messerkante nur einseitig ein Messerschliff enthält die an der von der Auflösewalze abgewandte Seite angeordnet ist.
18. Messer nach Anspruch 16 oder 17 dadurch gekennzeichnet, dass das Messer mit Leitelement dem gebogen Radius aufweist derart das Leitelement parallel zu der Oberfläche des Auflösewalzes angeordnet werden kann.
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