EP0419415B1

EP0419415B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Feinreinigung von Textilfasern

Info

Publication number: EP0419415B1
Application number: EP90810706A
Authority: EP
Inventors: Heinz Schelb; Paul Staeheli; Ulf Schneider; Jürg Faas; Robert Demuth
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1989-09-21
Filing date: 1990-09-18
Publication date: 1999-08-04
Anticipated expiration: 2010-09-18
Also published as: US5123145A; DD299322A5; EP0419415A1; JPH03241016A; DE59010880D1

Description

Die Erfindung liegt im Gebiete der Spinnereimaschinen, sie bezieht sich auf die Feinreinigung von Textilfasern und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.

Textilfasern, insbesondere Baumwollfasern, werden nach dem Öffnen der Ballen einer Grobreinigung unterzogen, während der die groben Verunreinigungen entfernt werden. Anschliessend an die Grobreinigung erfolgt die Feinreinigung, während der möglichst alle nach der Grobreinigung in den Fasern verbliebenen Verschmutzungspartikel entfernt werden sollen. Erst nach der Feinreinigung gehen die Fasern zur nächsten Vorbereitungsstufe des Spinnens, z. B. zum Kardieren.

Die Feinreinigung muss so eingerichtet sein, dass sie aus Fasern jeder Provenienz möglichst alle darin enthaltenen Verschmutzungspartikel entfernt, ohne aber die Qualität der Fasern zu beeinträchtigen und ohne zusammen mit den Verschmutzungen grössere Faseranteile abzutrennen.

Fasern verschiedener Provenienzen unterscheiden sich durch die folgenden Charakteristika:

Faserlänge: Die Faserlänge soll bei der Reinigung nicht beeinflusst werden.

Faserfestigkeit: Die Faserfestigkeit wird während der Reinigung nicht beeinflusst. Je höher die Faserfestigkeit, desto aggressiver kann gereinigt werden, ohne dass die Fasern Schaden nehmen.

Faserparallelität: Je paralleler die einzelnen Fasern zueinander liegen, desto uniformer sind die Hohlräume zwischen den Fasern und desto müheloser können die Fasern voneinander getrennt werden.

Verschmutzungsgrad: Zwischen den Fasern liegen Verschmutzungspartikel. Der Verschmutzungsgrad wird bestimmt durch Anzahl und auch Art der Verschmutzungspartikel.

Art der Verschmutzungspartikel: Die Verschmutzungspartikel können verglichen mit der Grösse der Hohlräume in den Flocken gross oder klein sein, sie können verglichen mit dem Gewicht der Fasern schwer oder leicht sein und sie können in den Hohlräumen der Flocken gefangen, an den Fasern haftend oder lose mit den Flocken oder Fasern vermischt sein.

Bis anhin wurden zur Feinreinigung von Textilfasern Feinreinigungsmaschinen eingesetzt, in denen die Flocken aus der Grobreinigung im Einlauf an einem Sieb etwas vorgereinigt und zu einer Watte verdichtet wurden. Die Watte wird von einer Speisewalze weitergeleitet, im Gleichlaufsystem ab der Speisewalze von den Zähnen der zentralen Öffnungswalze erfasst und um einen Teil einer Umdrehung der Öffnungswalze mitgeführt. Während dieser Umdrehung wird die Watte abwechslungsweise an Leitelementen und Trennklingen vorbeigeführt. Nach dieser Reinigung wird die Watte von der Öffnungswalze abgesaugt.

Obschon an solchen Maschinen Einlaufmenge, Luftgeschwindigkeiten und die Drehzahl der Öffnungswalze verändert und die Anordnung der Leitelemente und Trennklingen mechanisch verstellt werden kann, sind sie doch nicht flexibel genug, um in wirklich jedem Falle eine optimale Reinigung zu garantieren. Zudem ist es sehr aufwendig, die Maschinen für Fasern einer anderen Provenienz umzurüsten. Vor allen Dingen ist die Feineinstellung des Reinigungs-Prozesses in seinem dynamischen Verlauf nicht möglich.

Aus den nachfolgend genannten Publikationen sind verschiedene Einzelmassnahmen zur Durchführung von Reinigungsproszessen bekannt. Die DE-A-3 702 588 offenbart eine Vorrichtung mit einem Ausscheidemesser, dessen Abstand bezüglich einer rotierenden Walze mittels einer Antriebseinrichtung einstellbar ist.

Eine ganz andere Maschinengattung bilden Reinigungsverfahren beim Ginnen oder Egrenieren der Baumwolle. So beschreibt die US-A-2 952 881 beispielsweise eine Maschine (Lint cleaner) zur Reinigung beim Ginnen von Baumwolle mit einer federbelasteten Speisevorrichtung, wobei hier Faserklumpen mittels einer Zahnwalze verteilt und auf eine Hauptwalze gedrückt werden, so dass anschliessend von feststehenden Roststangen nur die gröbsten Verunreinigungen wie Schalenteile, Stengelreste usw. entfernt werden. Eine Feinreinigung in einer Spinnerei ist mit dieser Vorrichtung nicht durchführbar.

Die US-A-3 854 170 beschreibt eine Reinigungsmaschine mit einer einstellbaren Andrückvorrichtung an eine rasch rotierende Zahnwalze zum Abschleudern von Fremdmaterial mittels Zentrifugalkraft. Auch dies ist ein Reinigungsverfahren beim Ginnen, welches sich für spätere Reinigungsstufen, insbesondere für Feinreinigung, nicht eignet.

Im Unterschied zu den von der Erfindung vollständig verschiedenen Lint Cleanern und Reinigungsverfahren beim Ginnen (Egrenieren) der Baumwolle zeigen die DE-C-37 11 640 bzw. die DE-C-37 34 145 eine Feinreinigungsmaschine mit einem Vorratsschacht. worin ein Faservlies oder eine Fasermatte zum Einspeisen in den Reiniger gebildet wird. Die Fasermatte wird mittels einer Einzugsvorrichtung mit einer Einzugswalze und einem Muldenblech an eine Beschleunigungswalze geliefert, welche die Matte an eine Öffnerwalze weiterleitet. An der Beschleunigungswalze wird die Fasermatte an einer Reinigungsvorrichtung mit Messern vorbeigeführt. Die Öffnerwalze ist mit weiteren Reinigungsvorrichtungen und einem Kardierelement versehen. In der DE-C-37 34 145 wird vorgeschlagen, den Verschmutzungsgrad des einlaufenden Fasermaterials zu messen und den Antrieb der Öffnerwalze bzw. den Antrieb der Abzugswalzen im Vorratsschacht entsprechend zu steuern. Dabei soll die Regelung des Reinigungsprozesses dem Ergebnis der Untersuchung des Verschmutzunggrades angepasst werden.

Es ist Aufgabe der Erfindung, zur Feinreinigung von Textilfasern ein Verfahren anzugeben und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen ein breites Spektrum von Faserprovenienzen (verschiedene Faserqualitäten und verschiedene Verschmutzungsgrade) derart optimal intensiv gereinigt werden können, dass der Reinigungsgrad und die Beeinträchtigung der Fasern optimal dem Kardenband oder Garn angepasst ist. Dazu müssen die Einstellmöglichkeiten der für den Reinigungsvorgang relevanten Maschinenparameter gross sein, und der Wechsel von einer Faserprovenienz zur anderen muss schnell und mit wenig Aufwand, möglichst auch während des Prozessablaufes, vorgenommen werden können. Mit anderen Worten, die Reinigungsparameter müssen von aussen, ohne manuelle Eingiffe in der Maschine, einstellbar sein. Einlauf in die Feinreinigungsmaschine und Absaugung von gereinigten Fasern und Verschmutzungen müssen so eingerichtet sein, dass sie zu keiner Zeit den Reinigungsvorgang störend beeinflussen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 und im folgenden beschriebene, faserorientierte Reinigungs-Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Anhand der folgenden Zeichnungen ist ein beispielsweises Vorgehen und Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäss Erfindung näher dargestellt. Dabei zeigt:

Fig. 1:: Schematische Darstellung des Feinreinigungsverfahrens mit den Reinigungsstufen 1 bis 7;
Fig. 2:: Detailzeichnung des Einlaufes (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 1);
Fig. 3.1:: Detailzeichnung der Übernahme (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2), Ausführungsform ohne einstellbare Klemmkraft;
Fig. 3.2:: Detailzeichnung der Übernahme (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2), Ausführungsform mit einstellbarer Klemmkraft;
Fig. 3.3:: eine weitere Ausführungsform der Übernahmestelle (Reinigungsstufe 2) mit einstellbarer Klemmkraft;
Fig. 4.1:: Detailzeichnung der Gruppe von drei Leitelementen und zwei Trennklingen (Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und 6);
Fig. 4.2:: wie Figur 4.1 (Betrachtungsrichtung senkrecht zur Rotationsachse);
Fig. 4.3:: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen der ganzen Vorrichtung und dem Schlagkreis;
Fig. 4.4:: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen den Leitelementen und dem Schlagkreis;
Fig. 4.5:: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen Leitelementen und Trennklingen;
Figuren 4.6, 4.7 und 4.8:: zeigen den schrittweisen Aufbau der Vorrichtung zur Einstellung der Reinigungsstufen 3 und 6;
Fig. 5:: Detailzeichnung der Kardierplatte (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 4);
Fig. 6.1:: (a und b) Detailzeichnung der Umlagerungsstelle (Vorrichtung der Reinigungsstufe 5) in zwei Ausführungsformen;
Fig. 6.2:: (a und b) Draufsichten senkrecht zur Achse der Öffnungswalze auf die Umlagerungsstellen gemäss Figur 6.1;
Fig. 6.3:: Draufsicht auf eine Ausführungsform der Umlagerungsstelle parallel zur Achse der Öffnungswalze;
Fig. 7:: Detailzeichnung des Abganges (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 7);
Fig. 8:: Übersichtszeichnung der ganzen Feinreinigungsvorrichtung

Fig. 1 zeigt das Schema des erfindungsgemässen Feinreinigungsverfahrens mit den einzelnen Verfahrensstufen und darunter angeordnet schematische Schnittbilder derjenigen Teile der Feinreinigungsvorrichtung, in denen die Verfahrensstufen ablaufen.

Die Fasern durchlaufen alle Reinigungsstufen. Im Verfahrensschema ist der Faserstrom durch schattierte Pfeile angegeben. In jeder Stufe läuft ein Reinigunsvorgang ab. Er besteht entweder darin, Fasern von Fasern und Fasern von Verschmutzungspartikeln zu lösen oder aber Verschmutzungspartikel von den Fasern effektiv zu trennen. Mit anderen Worten sind Reinigungsstufen entweder Auflösungsstufen (Auflösung der Wirre), aus denen keine Verschmutzungspartikel abgeführt werden, oder es sind Trennstufen, aus denen je nach Trennverfahren verschiedene Verschmutzungspartikel abgeführt werden (im Schema durch doppelte, nicht schattierte Pfeile angegeben).

Es erweist sich als vorteilhaft, wenn der Faserstrom zwischen Reinigungsstufen mindestens eine Umlagerungsstufe durchläuft, das heisst eine Stufe, in der die Fasern von den Transportzähnen der Öffnungswalze gelöst, umgelagert und wieder von den Transportzähnen erfasst werden. Eine solche Umlagerungsstufe kann gleichzeitig auch eine Trennstufe sein.

In jeder Verfahrensstufe wird die Reinigung durch eine Anzahl von Reinigungsparametern p_x bestimmt, die im Verfahrensschema und in den schematischen Zeichnungen der Verfahrensstufen mit einfachen Pfeilen angegeben sind.

Die optimale Einstellung von jedem Reinigungsparameter p_x ist einerseits bedingt durch die Charakteristika der gerade bearbeiteten Faserprovenienz und andererseits durch die Einstellung einer Reihe anderer Reinigungsparameter p_x in den anderen beteiligten Reinigungsstufen. Eine optimale Reinigung der Fasern einer bestimmten Provenienz oder einer Provenienzmischung wird erreicht durch ein genau dieser Provenienz oder Provenienzmischung entsprechendes und genau aufeinander abgestimmtes Set von Reinigungsparametern p_x.

Die Reinigungsparameter p_x werden den Charakteristika der Faserprovenienz entsprechend eingestellt. Diese groborientierende, initiale Einstellung wird während der Anlaufperiode entsprechend den Eigenschaften der während dieser Periode aus der Maschine anfallenden Faser- und Verschmutzungsanteile durch eine regulierende Nachstellung fein optimiert.

Die initiale Einstellung entsprechend Faserprovenienz und die gleich darauf einsetzende Optimierung bringt den Anlaufverlust (nicht optimal gereinigter Faseranteil aus der Anlaufphase) auf ein Minimum.

Das Feinreinigungsverfahren kann nur optimal arbeiten, wenn es keinen aerodynamischen Störungen ausgesetzt ist. Im speziellen bringt es deshalb Vorteile, wenn für den Ausstoss der Verunreinigungen aus der Feinreinigungsmaschine ein Verfahren verwendet wird, bei dem die Absaugung der Verunreinigungen so vom Reinigungsraum getrennt ist, dass keine Falschluft die Reinigung stören kann.

Reinigungsstufe 1 (Sieben und Verdichten, Trennstufe): In die Feinreinigungsmaschine werden üblicherweise Flocken aus der Grobreinigungsmaschine eingespeist. Sie werden in der Reinigungsstufe 1, die gleichzeitig der Einlauf in die Maschine ist, mit einem Luftstrom an ein Sieb gesaugt. Vor allem kleine, lose Verschmutzungspartikel gehen mit der Luft durch das Sieb, während die Fasern vom Sieb zurückgehalten und zu einer Watte verdichtet werden, die eine lose Verbindung von einzelnen Flocken darstellt. Die Watte bewegt sich kontinuierlich aus dem Einlauf zur nächsten Reinigungsstufe.

Die Reinigungsparameter des Einlaufes sind:

p₁: eingespeiste Menge Fasern
p₂: Luftdurchsatz durch das Trennelement

Die eingespeiste Menge Fasern p₁ bestimmt die Leistung der Feinreinigungsmaschine. Alle auf p₁ folgenden Reingungsparameter sollen so eingestellt sein, dass bei einem Maximum von eingespeisten Fasern noch eine optimale Reinigung möglich ist. Die höchstmögliche eingespeiste Menge Fasern p₁ wird unter anderem durch den Verschmutzungsgrad der Fasern, durch die Produktionsvorgabe und durch die Faserbeeinträchtigung bestimmt.

Der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ bestimmt die Kompaktheit der am Sieb entstehenden Watte. Diese Kompaktheit wirkt sich auf die Beanspruchung der Fasern beim Zupfen in der folgenden Reinigungsstufe 2 aus, da in einer kompakteren Watte die Fasern mehr zusammenhalten und dadurch dem Verzugsvorgang ein höherer Widerstand entgegengesetzt wird. Gleichzeitig bestimmt der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ die Leistung und die Wirkung der Reinigung am Sieb. Der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ soll den Wert nicht überschreiten, bei dem Fasern anfangen, mit den Verschmutzungspartikeln durch das Sieb gerissen zu werden.

Reinigungsstufe 2 (Vorverziehenen durch Zupfen, Auflösungsstufe): Die aus der Reinigungsstufe 1 austretende Watte wird durch einen konvergierenden Spalt geführt, an dessen Ende (Klemmstelle) sie geklemmt wird. Nach dieser Klemmung, an der sog. Übernahmestelle, wird sie von den Zähnen der zentralen Öffnungswalze erfasst. Da die Zähne der Öffnungswalze eine höhere Geschwindigkeit haben als die zugeführte Watte, wird diese bei der Übernahme durch die Zähne auseinander gezupft oder verzogen. Dieser Zupfvorgang bewirkt eine Erhöhung der Auflösung der Watte und eine teilweise Parallelisierung der Fasern. Lose, haftende und gefangene Verschmutzungspartikel werden durch die Bewegung der Fasern gegeneinander gelöst und teilweise an die Oberfläche der vorverzogenen Watte befördert. Die vorverzogene Watte wird auf den Zähnen der Öffnungswalze zur Reinigungsstufe 3 geführt.

Die Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind:

p₃: Geschwindigkeit der Öffnungswalze
p₄: Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle
p₁₂: Klemmkraft

Die Geschwindigkeit der zentralen Öffnungswalze p₃ ist der einflussreichste Reinigungsparameter. Er hat einen bestimmenden Einfluss auf die Reinigungsstufen 2 bis 6. Bei der Übernahme der Watte durch die Zähne der Öffnungswalze (Reinigungsstufe 2) bestimmt er zusammen mit der eingespeisten Menge p₁ die Dicke der vorverzogenen Watte. In den folgenden Reinigungsstufen bestimmt er die Zentrifugalkraft, die als reinigende Kraft ausgenutzt wird. Je grösser die Geschwindigkeit der Öffnungswalze ist, desto dünner ist die vorverzogene Watte und desto müheloser kann sie in den folgenden Reinigungsstufen gereinigt werden. Dies hat jedoch seine Grenzen infolge der Faserbeeinträchtigung bei zu hoher Umfangsgeschwindigkeit der Öffnungswalze.

Der Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄ und die Klemmkraft p₁₂ bestimmen, wie stark die Fasern bei der Übernahme aufgelöst, und auch zugbelastet und dadurch beeinträchtigt werden. Liegen Übernahmestelle und Klemmstelle zu nahe beieinander (bzw. ist der Abstand zwischen Übernahmestelle und Klemmstelle p₄ kleiner als die mittlere Stapellänge), müssen beim Zupfen der Watte zu grosse Anteile der Fasern durch die Klemmstelle gezogen werden. Ist die Klemmkraft p₁₂ hoch, werden die Fasern beim Zupfen mehr parallelisiert und haftende Verschmutzungspartikel werden besser von den Fasern gelöst, aber die Zugbelastung der Fasern ist entsprechend hoch. Da bei diesem Zupfvorgang also Verschmutzungspartikel aus den Fasern gelöst und an die Wattenoberfläche befördert werden, ist eine hohe Auflösung wünschenswert. Der Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄ und die Klemmkraft p₁₂ sollen also in Abhängigkeit der Stapellänge und in Abhängigkeit der Festigkeit der zu reinigenden Fasern eingestellt werden, sodass die Auflösung der Fasern so hoch wie möglich wird, dass aber die Fasern die Beanspruchung mit möglichst geringer Beeinträchtigung der Qualität überstehen. Je länger die Fasern und je niedriger die Faserfestigkeit, desto weiter auseinander müssen Klemmstelle und Übernahmestelle liegen, das heisst, desto grösser muss p₄ sein, und desto kleiner muss die Klemmkraft p₁₂ sein.

Je stärker verschmutzt die Fasern sind, desto wichtiger ist es, in der Reinigungsstufe 2 eine möglichst hohe Faserauflösung in der vorverzogenen Watte zu erreichen.

Reinigungsstufe 3 (Zentrifugieren, Trennstufe): Die Zähne der Öffnungswalze führen die vorverzogene Watte zur und durch die Reinigungsstufe 3. Sie wird dabei zentrifugiert, das heisst sie wird radial ausgedehnt und vor allem grosse, schwere Verschmutzungspartikel werden radial nach aussen bewegt. Während diesem Zentrifugier- bzw. Schleudervorgang wird die Watte durch Mittel, die ihre radiale Ausdehnung einschränken (Leitelemente) gegen die Zentrifugalkraft oder Schleuderkraft nach innen ausgelenkt. Diese Auslenkung bewirkt eine zusätzliche Anreicherung von Verschmutzungspartikeln in der äusseren Oberflächenschicht der Watte. Auf diesen Streckenabschnitt mit radialer Begrenzung folgt ein Streckenabschnitt ohne radiale Begrenzung, auf dem lose Verschmutzungspartikel sich von der Wattenoberfläche entfernen, gefangene und haftende sich über die Wattenoberfläche hinaus bewegen können. Darauf folgt in Transportrichtung eine Trennklinge, unter der die Watte so durchgeführt wird, dass ihre äusserste, mit Verschmutzungspartikeln am meisten angereicherte Schicht abgetrennt wird.

Die Abfolge von Auslenkung nach innen, Auftrennung über einen Strekkenabschnitt ohne radiale Begrenzung und effektive Trennung an der Trennklinge wird innerhalb der Reinigungsstufe 2 bis 3 mal wiederholt.

Die Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind:

p₅: Stärke der Auslenkung gegen innen (radiale Position der Leitelemente)
p₆: Länge des Streckenabschnittes ohne radiale Beschränkung (Abstand zwischen je einem Leitelement und der folgenden Trennklinge)
p₇: Radiale Position der Trennklinge

Die Stärke der Auslenkung gegen innen p₅ bestimmt, wie stark (zusätzlich zur Wirkung der Zentrifugalkraft) sich Verschmutzungspartikel in der äusseren Oberfläche der Watte ansammeln, sie bestimmt aber gleichzeitig auch, wie stark die Watte radial komprimiert wird. Da sich aus einer stärker komprimierten Watte die Verschmutzungspartikel weniger mühelos abtrennen lassen, darf die Auslenkung gegen innen nur stark sein, wenn gleichzeitig durch einen langen Streckenabschnitt ohne radiale Begrenzung p₆ (siehe unten) dafür gesorgt wird, dass die Watte vor der Trennung an der Trennklinge Zeit genug hat, sich radial wieder auszudehnen. p₅ kann umso höher gewählt werden, je dünner die aus der Reinigungsstufe 2 austretende Watte ist.

Die Länge des Streckenabschnittes ohne radiale Begrenzung p₆ bestimmt, wie stark die Watte und die Verschmutzungspartikel radial voneinander getrennt werden. Für die folgende effektive Abtrennung an der Trennklinge ist es vorteilhaft, wenn die vorgängige Auftrennung so gross wie möglich ist. Da aber bei einer grossen Auftrennung gefangene und haftende Verschmutzungspartikel Fasern mit sich aus der Flocke reissen, ist eine allzu grosse Auftrennung zu vermeiden. Eine optimale Einstellung der Länge des zweiten Streckenabschnittes bewirkt, dass lose Verschmutzungspartikel sich ganz von der Flocke trennen, haftende und gefangene hingegen nur gerade über die Oberfläche der Flocke getrieben werden. Diese optimale Einstellung hängt vor allem von der Dicke und Komprimiertheit der Watte ab. Je dünner und weniger komprimiert die Watte ist, desto kürzer soll der Streckenabschnitt sein.

Die radiale Position der Trennklinge p₇ bestimmt, wo zwischen Watte und Verschmutzungsanteil getrennt werden soll. Bei optimaler Einstellung wird sich die Trennklinge genau über die Wattenoberfläche bewegen und so die bereits freien Verschmutzungspartikel rein räumlich und die auf der Flockenoberfläche haftenden oder gefangenen Verschmutzungspartikel durch mechanische Einwirkung abtrennen. Ist die Klingenposition zu hoch, werden zu wenig Verschmutzungspartikel entfernt, ist sie zu tief, werden zu viele Fasern aus der Flocke gerissen und mit den Verschmutzungspartikeln entfernt. Die optimale Einstellung der radialen Position der Trennklinge hängt von der unter der Klinge durchgeführten Watte ab, ist also vor allem genau auf die beiden anderen Reinigungsparameter p₅ und p₆ dieser Reinigungsstufe abzustimmen.

Reinigungsstufe 4 (Parallelisieren durch Karden, Auflösungsstufe): In der Reinigungstufe 4 wird die vorverzogene und zentrifugierte Watte von den Zähnen der Öffnungswalze unter einer Kardierplatte durchgezogen. Dabei werden die Fasern im wesentlichen parallelisiert und gleichzeitig aneinander gerieben. Durch die Parallelisierung werden gefangene Verschmutzungspartikel freigesetzt, durch das Reiben werden haftende Verschmutzungspartikel von den Fasern gelöst. Die Flocken werden samt den Verschmutzungspartikeln zur nächsten Reinigungsstufe geführt.

Reinigungsparameter der Kardierstufe sind:

p₈: Eindringtiefe der Kardengarnitur (z. B. Nadeln oder Zähne) in die Faserlage
p₉: Gradient der Kardierungsintensität

Die Eindringtiefe der Kardengarnitur p₈ muss in erster Linie der Dicke der in die Kardierstufe geführten Watte entsprechen, das heisst, sie ist in erster Linie abhängig von den Reinigungsparametern p₃, p₅, p₆ und p₇ der Reinigungsstufe 3. Daneben bestimmt die Eindringtiefe der Kardengarnitur p₈ in die Watte den erreichbaren Parallelisierungsgrad und damit den Trennungsgrad zwischen Fasern und Verschmutzungspartikeln. Je tiefer die Garnitur eindringt, desto höher der Parallelisierungs- und der Reinigungsgrad, desto höher aber auch die Beanspruchung der Fasern. Die optimale Einstellung des Parameters p₈ hängt damit also auch von den Charakteristika der Faserprovenienz, von der Geschwindigkeit der Öffnungswalze p₃ und von der bis dahin erreichten Parallelität der Fasern ab. Je länger die Fasern, je kleiner die Faserfestigkeit, je grösser die Geschwindigkeit der Öffnungswalze und je weniger parallel die Fasern am Eingang der Kardierstufe sind, desto weniger intensiv kann kardiert werden, ohne die Fasern übermässig zu beanspruchen, also desto grösser muss der Abstand zwischen Kardierplatte und Öffnungswalze sein.

Der in dieser Stufe erreichbare Parallelisierungs- und Öffnungsgrad kann noch verbessert werden, wenn die Eindringtiefe der Kardengarnitur mit fortschreitendem Karden erhöht wird. Die Intensität der Kardierung p₉ wird also fortwährend so erhöht, dass das Karden mit steigendem Parallelisierungsgrad immer mit der höchst zulässigen Beanspruchung der Fasern durchgeführt wird. Die optimale Einstellung des Gradienten der Kardierungsintensität hängt von den gleichen Parametern ab, wie die Einstellung der Eindringtiefe der Kardengarnitur p₈.

Reinigungsstufe 5 (Umlagerungs- und Trennstufe): Von der Übernahmestelle, wo die Faserwatte von den Zähnen der Öffnungswalze übernommen werden, wird sie durch die Bewegung dieser Zähne wie beschrieben durch die einzelnen Reinigungsstufen bewegt. Dabei verändert sich der Parallelitätsgrad und der Verschmutzungsgrad des Fasermaterials, wie bis dahin beschrieben, und zwar vor allem in den von der Öffnungswalze weiter entfernten Zonen der Watte und zwischen den Zähnen. Nahe an der Oberfläche der Öffnungswalze und da, wo die Zähne das Fasermaterial mitführen, ändert sich weniger, da die Fasern durch den Zug gegen die Zähne gepresst werden. Es zeigt sich nun, dass die Reinigungswirkung des Reinigungsverfahrens verbessert wird, wenn an einer Stelle zwischen anderen Reinigungsstufen eine Umlagerungsstufe durchlaufen wird, in der die Anordnung der Fasern im speziellen gegenüber den sie transportierenden Zähnen verändert wird. Dies wird erreicht durch aerodynamische Kräfte, die die Watte örtlich eng begrenzt gegen die Zähne bewegen und unmittelbar danach von den Zähnen weg, während sie auf der den Zähnen gegenüberliegenden Seite gebremst wird. Dadurch werden die Verbindungen zwischen Watte und Zähnen gelockert und können einzelne Watteteile, die gerade gebremst werden, von anderen Watteteilen überholt werden, sodass eine allgemeine Umlagerung stattfindet. Unmittelbar nach der Umlagerung muss mit Hilfe eines Leitbleches dafür gesorgt werden, dass die Fasern, die ja durch die Umlagerung nur noch teilweise von den Zähnen der Öffnungswalze gehalten werden, wieder gegen die Zähne getrieben werden und nicht durch die Zentrifugalkraft von der Öffnungswalze geschleudert werden. Die aerodynamischen Kräfte werden durch entsprechendes Einblasen und Absaugen von Luft erzeugt, die Bremswirkung durch mechanische Bremsung an einer Bremsfläche. Wird mehr Luft abgesaugt als eingeblasen, können während der Umlagerung auch Verschmutzungspartikel abgesaugt werden, sodass die Umlagerungsstufe gleichzeitig eine Trennstufe darstellt.

Reinigungsparameter der Umlagerungsstufe sind:

p₁₃: aerodynamische Kraft gegen die Öffnungswalze,
p₁₄: aerodynamische Kraft von der Öffnungswalze weg
p₁₅: Bremswirkung.

Die drei Reinigungsparameter p₁₃, p₁₄ und p₁₅ müssen derart aufeinander abgestimmt sein, dass die Verbesserung des Reinigungseffektes der auf die Umlagerungsstufe folgenden Reinigungsstufen höchst möglich ist, dass aber durch die Umlagerung die bis dahin erreichte Parallelisierung der Fasern nur in einem tolerierbaren Masse verloren geht.

Reinigungsstufe 6 (Zentrifugieren, Trennstufe): Die Reinigungsstufe 6 entspricht in ihrer Reinigungsfunktion und in ihren Reinigungsparametern genau der Reinigungsstufe 3.

Die Reinigungsparameter sollen in dieser Reinigungsstufe so eingestellt werden, dass die Reinigung leicht aggressiver wirkt als in der Reinigungsstufe 3, denn es ist wichtig, die schweren Verschmutzungspartikel abzutrennen, auch auf die Gefahr hin, dass Fasern mitgerissen werden. Schwere Verschmutzungspartikel, die in dieser Reinigungsstufe nicht abgetrennt werden, werden die Feinreinigung mit den gereinigten Fasern verlassen.

Reinigungsstufe 7 (Sieben, Trennstufe): In der Reinigungsstufe 7 wird die Watte an einer weiteren Trennvorrichtung vorbeigeführt, mittels welcher Faserstaub, der sich durch die Faserbearbeitung eventuell gebildet hat, entfernt wird. Die Trennvorrichtung kann aus einem Rost, aus einem Sieb oder aus einem Schlitzblech bestehen, welches vorteilhafterweise einer Vibration mit kleiner Amplitude ausgesetzt wird. Diese Auslenkung aus der Ruhelage kann zwangserzeugt sein oder sich durch den vorbeigeführten Luftstrom als Membranschwingung ergeben. Im vorliegenden Beispiel wird das Fasermaterial kurzfristig an ein Sieb gesaugt, von dem es zurückgehalten wird, während vor allem kleine, lose Verschmutzungspartikel durch das Sieb hindurchtreten können. Die vibrierende Unterlage bewirkt ein Loslösen der angesaugten Faserlage und Transport in Förderrichtung, bevor die Fasern wieder kurzfristig angesaugt werden. Auf diese Weise werden die Langfasern von Staub und eventuellen Faserfragmenten getrennt.

Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind:

p₁₀: Luftdurchsatz durch das Trennelement,
p₁₁: Vibration (Amplitude und Frequenz)

Wie in Reinigungsstufe 1 ist auch hier der Luftdurchsatz durch das Trennelement optimal eingestellt, wenn möglichst viel Staub und Schmutz aber möglichst wenige Fasern abgesaugt werden. Der Fördereffekt durch die "Membranschwingung" ist in der Regel ausreichend, sodass in den meisten Fällen keine Zwangsvibration nötig ist. Falls so eine Vorrichtung jedoch vorhanden ist, wird sie mit den Parameter-Werten p₁₁ betrieben, die so eingestellt werden, dass die Förderung des Fasermaterials entlang dem Ausgangsschacht ausreichend ist.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 1. Der Einlauf besteht aus einem Kanal 21, durch den Aussenluft und eingespeiste Flocken angesaugt werden. Der Materialfluss W wird unterstützt durch die Drehung einer Blindtrommel 22 und die Drehung einer Siebtrommel 23. Die Luft wird durch die Siebtrommel 23 abgsaugt. Die sich auf der Siebtrommel 23 bildende Watte bewegt sich mit der Siebfläche und wird von da der Reinigungsstufe 2 zugeführt.

Die Geschwindigkeit des Luftstromes p₂ wird über die Leistung der Absaugung eingestellt.

Ausführungsvarianten zur oben beschriebenen Ausführungsform sind:

Der Einlauf enthält keine Blindtrommel 22.
Die Funktion der Siebtrommel 23 wird von einem stationären Sieb übernommen.
Die Luft wird nur durch einen beschränkten Sektor der Siebtrommel 23 abgesaugt.
Durch den Siebtrommelsektor, von dem sich die Watte löst, wird Luft gegen die Watte geblasen, um die Ablösung zu erleichtern.

Fig. 3.1 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2, und zwar eine Variante mit einstellbarem Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄, aber nicht einstellbarer Klemmkraft. Die sich von der Siebtrommel 23 des Einlaufs lösende Watte W wird von einer Abnahmewalze 31 und dann von einer Speisewalze 32 in den konvergierenden Spalt zwischen der Speisewalze 32 und einer Speisemulde 34 geführt. Die Stelle zwischen der Speisewalze 32 und der Auslaufkante 33 der Speisemulde 34, d.h. die engste Stelle des Klemmspaltes nennt man Klemmstelle. Die gezahnte Speisewalze 32 fördert die Watte durch den Klemmspalt und durch die Klemmstelle bis zur Uebernahmestelle an der Oeffnungswalze 24 (auch Auflösewalze oder Öffnerwalze genannt), d.h. bis dort wo die Watte von den Zähnen 24.1 der Öffnungswalze 24 erfasst, und in Form einer vorverzogenen Watte weitertransportiert wird. Die Drehrichtung von Speisewalze 32 und Öffnungswalze 24 sind derart, dass die Watte bei der Uebernahme durch die Oeffnungswalze 24 ihre Richtung nicht ändern muss, was Gleichlaufspeisung genannt wird (würde die Drehrichtung der Öffnungswalze 24 in der anderen Richtung erfolgen, würde man bei gleichbleibender Einspeiseeinrichtung von einer Gegenlaufspeisung sprechen).

Die Speisemulde 34 ist derart relativ zur Speisewalze 32 bewegbar, dass sie in einer Führung um die Rotationsachse der Speisewalze 32 schwenkbar ist, wenn die Speisewalze 32 in ihrer normalen Arbeitslage bzw. eingestellen Ruhelage zur Speisemulde steht. Diese Führung wird näher mit der später beschriebenen Fig. 3.2 erklärt. Dadurch wird der Abstand zwischen der Klemmstelle und der Uebernahmestelle p₄ zum variierbaren, von aussen einstellbaren Maschinenparameter.

Die Speisewalze 32 ist ihrerseits schwenkbar um die Rotationsachse der Öffnungswalze 24 angeordnet, die ihrerseits ortsfest ist. Dadurch ist der Abstand zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34, also der Klemmspalt inkl. Klemmstelle veränderbar. Diese Schwenkbarkeit ist abgestützt auf einer Druckfeder 35 zwischen einem Schwenkarm 36 und einem Schwenkhebel 37, an welchem die Speisewalze 32 aus ihrer Arbeitslage ausgelenkt werden kann, sodass der Klemmspalt gegen die Federkraft gegenüber seiner minimalen Breite verbreitert werden kann. Diese Verbreiterung des Klemmspaltes durch Auslenkung der Speisewalze 32 dient einerseits für das initiale Einführen der Watte, um dafür den Spalt zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34 etwas vergrössern zu können, und andererseits, um zu verhindern, dass beim Auftreten einer Dikken-Änderung in der Watte diese durch einen plötzlichen Anstieg der Klemmkraft im Klemmspalt von der Öffnungswalze abgerissen wird. Die Klemmkraft ist bestimmt durch die Federkonstante der Feder 35.

Ausführungsvarianten zu obenbeschriebenen Ausführungsform sind:

die Abnahmewalze 31 fehlt (vor allem in Kombination mit derjenigen Variante des Einlaufes, bei der die Watte auf einem Sektor der Siebtrommel 23 von der Siebtrommel weggeblasen wird),
anstelle der gefederten Schwenkbarkeit der Speisewalze 32 ist eine gefederte einstellbare Verbindung zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34 vorgesehen (später beschrieben mit Fig. 3.3).

Die Fig. 3.2 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2 mit einstellbarem Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄ und einstellbarer Klemmkraft p₁₂. An einem schwenkbar am Schwenkarm 36 befestigten Schwenkhebel 37 ist ein Federgehäuse 100 befestigt, welches der Aufnahme einer Druckfeder 101 dient. In das Federgehäuse 100 ragt ein gegen die Druckfeder 101 drückender Druckkolben 102, welcher am freien Ende der Kolbenstange 103 befestigt ist. Die Kolbenstange 103 ist Bestandteil eines Druckzylinders 104, welcher seinerseits mittels eines Schwenkbolzens 105 schwenkbar an einem stationären Support 106 befestigt ist. Der Druckzylinder 104 wird über ein Druckregelventil 109 und einer Druckleitung 107 mit Druck beschickt, welcher von einer Druckmediumquelle 110 abgegeben wird.

Das Druckregelventil 109 kann mittels eines Druckeinstellelementes 111 (symbolisch mit einem Pfeil dargestellt) auf einen gewünschten Druck in der Druckleitung 107 eingestellt werden, was anhand eines an dieser Leitung angeschlossenen Manometers 108 abgelesen werden kann. Das Druckeinstellelement 111 kann entweder ein manuell bedienbarer Drehknopf sein oder das Druckregelventil 109 kann so gestaltet sein, dass das Druckeinstellelement 111 ferngesteuert (nicht dargestellt) und gegebenenfalls automatisch durch eine nicht dargestellte Steuerung eingestellt werden kann.

Mit Hilfe einer derartigen Anordnung kann die Druckfeder 101 mehr oder weniger vorgespannt werden, womit die auf die Faserwatte W an der engsten Stelle zwischen Speisemulde 34 und Speisewalze 32 (Klemmstelle) wirkende Klemmkraft p₁₂ nach Bedarf, das heisst auf die Eigenschaften der zu reinigenden Fasern abgestimmt, eingestellt werden kann.

Die im Zusammenhang mit Fig. 3.1 erwähnte Schwenkbarkeit der Speisemulde 34 ist in der in Fig. 3.2 dargestellten Variante mit Hilfe der Führungsbahn 112 und den Führungsbolzen 113 und 114 mindestens schematisch dargestellt, indem die Führungsbolzen 113 und 114 in einem stationären Gehäuseteil 116 eingelassen sind, sodass die Speisemulde 34 im Rahmen der Führungsbahn 112 und der Position der Führungsbolzen 113 und 114 gemäss den Pfeilrichtungen 117 um die Drehachse der Speisewalze geschwenkt werden kann. Zur Fixierung der Speisemulde 34 ist im Führungsbolzen 114 eine Fixierschraube 115 eingelassen, welche auf die Speisemulde 34 drückt.

Der stationäre Gehäuseteil 116 ist, wie mit den gestrichelten Linien angedeutet ist, in einer Vertiefung (Nut) der Speisemulde 34 derart eingefügt, dass die Speisemulde 34 in senkrechter Richtung zur Papierebene der Figur in beiden Richtung geführt ist.

Die Speisemulde 34 wird manuell verschoben, es kann jedoch auch eine Möglichkeit vorgesehen werden, diese ferngesteuert zu verschieben (nicht dargestellt).

Im übrigen sind die bereits mit Fig. 3.1 beschriebenen Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen und nicht mehr besonders erwähnt.

Die Fig. 3.3 zeigt eine erfindungsgemässe Variante der Fig. 3.2, indem eine Muldenplatte 120 (auch Speisemulde genannt) mittels eines Schwenkbolzens 121 an einem Träger 122 schwenkbar gelagert ist. Der Träger 122 seinerseits ist mittels einer Führungsbahn 123 und Führungsbolzen 124 und 125 derart geführt, dass der Träger 122 samt Muldenplatte 120 entsprechend den Pfeilrichtungen 139 um die Drehachse der Speisewalze 32 schwenkbar ist. Dabei sind die Führungsbolzen 124 und 125 in einer Stütze 127 eingelassen, welche gleichzeitig eine Führung für den Träger 122 in senkrechter Richtung zur Papierebene der Figur ist. Dabei ist zu beachten, dass ein oberer und unterer Träger (mit Blick auf die Figur 3.3 gesehen) vorhanden ist und zwar einer oberhalb der Stütze 127 und der andere unterhalb (nicht dargestellt). Dabei liegen beide Träger 122 je an der entsprechenden Fläche der Stütze 127 auf, so dass der Träger 122 samt Muldenplatte 120 in der Richtung senkrecht zur Papierebene in beiden Richtungen geführt ist. Zur Lagefixierung bezüglich Schwenkbewegung gemäss dem Pfeil 139 ist der Träger 122 mittels einer Fixierschraube 126, welche in der Stütze 127 eingelassen ist, fixierbar. Die Stütze 127 ist fester Bestandteil eines stationären Maschinenteiles 128.

An jedem Träger 122 ist ein Druckzylinder 129 befestigt, dessen Kolbenstange 130 mit einem Druckkolben 131 versehen ist, welcher auf eine Druckfeder 132 drückt, die ihrerseits in einem Federgehäuse 133 geführt ist, das seinerseits an der Muldenplatte 120 befestigt ist. Der Druckzylinder 129 wird über ein Druckregelventil 136 und eine Druckleitung 134 mit Druck beschickt, sodass der Druckkolben 131 die Feder 132 zusammendrücken kann. Der gewünschte Druck wird in analoger Weise, wie für das Ventil 109 der Fig. 3.2 beschrieben, mittels eines Druckeinstellelementes 137 auf einen mittels des Manometers 135 ablesbaren Druck eingestellt. Das Druckregelventil 136 wird von einer Druckmediumquelle 138 beschickt.

In dieser, in Fig. 3.3 dargestellten Variante ist die Drehachse der Speisewalze 32 maschinengehäusemässig stationär angeordnet. Im Gegensatz zur Einrichtung von Fig. 3.2, in welcher die Breite des Klemmspaltes durch Schwenken der Speisewalze variiert wurde, wird hier die Breite der Klemmstelle durch Schwenken der Muldenplatte 120 um den Schwenkbolzen 121 eingestellt. Die erreichte Einstellbarkeit ist in beiden Fällen dieselbe. Der Vorteil der Variante gemäss Fig. 3.3 besteht darin, dass nur ein Element nämlich die Muldenplatte 120 im doppelten Sinne schwenkbar gehalten werden muss und die Antriebswelle der Speisewalze 32 in stationären Lagern gelagert werden kann.

Fig. 4.1 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und 6 mit allen ihren Bestandteilen. Es handelt sich um ein Ausführungsbeispiel mit zwei Trennklingen und drei Leitelementen.

Auf dem äussersten Umfang einer Öffnungswalze 24 mit gezahnter Oberfläche 24.1, dem sogenannten Schlagkreis S wird die zu reinigende Faserwatte in der Richtung der fetten Pfeile durch die Reinigungsstufe bewegt. In Transportrichtung wird die Watte, die schon vor dieser Reinigungsstufe der Zentrifugalkraft ausgesetzt war und in der sich dadurch die Verschmutzungspartikel in der äusseren Zone aufkonzentriert haben, zuerst unter einem Leitelement 410.1 durchgeführt. Das Leitelement ragt in den Transportweg und lenkt die Watte gegen innen, das heisst gegen die Zentrifugalkraft, ab und verstärkt dadurch noch die radiale Auftrennung der Watte in Verschmutzung und Fasern. Auf das Leitelement folgt in Transportrichtung der Fasern eine Trennklinge 49.1. Die Watte wird unter dieser Trennklinge durchgeführt und dadurch in einen Faser- und einen Verschmutzungsanteil auftrennt. Auf die Trennklinge 49.1 folgt in Transportrichtung ein zweites Leitelement 410.2, eine zweite Trennklinge 49.2 und dann ein drittes Leitelement 410.3.

Damit die Gruppe von Leitelementen und Trennklingen für Fasern verschiedener Provenienzen oder Provenienzmischungen eingestellt werden kann, sind die folgenden Grössen einstellbar:

der Abstand p₇ zwischen den Trennklingen 49.1 und 49.2 und dem Schlagkreis S,
der Abstand p₅ zwischen den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 und dem Schlagkreis S,
der Abstand p₆ je zwischen einem Leitelement 410.1 resp. 410.2 und einer Trennklinge 49.1 resp. 49.2.

Aus Fig. 4.1 sind auch drei Hebel 42, 44 und 46, ersichtlich, mit deren Hilfe durch motorischen Antrieb die drei Abstände eingestellt werden können. Wenn der Hebel 42 um einen Drehpunkt B, wie im Schema strich-punktiert angegeben, bewegt wird, bewegt sich die ganze Vorrichtung vom Schlagkreis weg, das heisst p₇ und p₅ werden in gleichem Masse grösser. Die gezeichnete Position des Hebels 42 und der Trennklingen 49.1 und 49.2 ist die dem Schlagkreis am nächsten stehende Position.

Wenn der Hebel 44 um einen Drehpunkt C, wie in der Figur strich-punktiert angegeben, bewegt wird, bewegen sich die Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 vom Schlagkreis weg, während die Trennklingen 49.1 und 49.2 ihre Position beibehalten, das heisst p₅ wird grösser, während p₇ gleich bleibt. Die gezeichnete Position des Hebels 44 und der Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 ist die relativ zu den Trennklingen dem Schlagkreis am nächsten liegende Position.

Wenn Hebel 46 um einen Drehpunkt G, wie in der Figur strich-punktiert angegeben, bewegt wird, bewegen sich alle Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 in Transportrichtung der Watte, ohne dass sie oder die Trennklingen 49.1 und 49.2 ihre radiale Position relativ zum Schlagkreis S verändern. Mit anderen Worten die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 bewegen sich gegen die Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 und damit wird p₆ kleiner. In der gezeichneten Position von Hebel 46, den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 und den Trennklingen 49.1 und 49.2 hat p₆ den grösstmöglichen Wert.

Ausführungsvarianten zum Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung, die in Fig 4.1 dargestellt ist, können darin bestehen, dass

das erste Leitelement 410.1 fehlt,
hinter dem dritten Leitelement 410.3 eine dritte Trennklinge folgt, das heisst, dass die Trennvorrichtung aus drei Paaren von je einem Leitelement und einer Trennklinge besteht
die gesamte Reinigungsstufe aus mehr als drei Paaren von je einer Trennklinge und einem Leitelement besteht.

Fig. 4.2 zeigt die Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und 6 aus einer Betrachtungsrichtung senkrecht zur Rotationsachse der Öffnungswalze 24. Daraus ist ersichtlich, wie die erfindungsgemässe Vorrichtung auf der Stirnseite der Öffnungswalze angeordnet ist.

Die Stirnseite der Öffnungswalze ist abgedeckt von einem Schild 411. Das für die Betätigung der Einstellung von Leitelementen und Trennklingen benötigte Hebelwerk, das anhand der folgenden Figuren noch detailliert beschrieben werden soll, ist auf der der Öffnungswalze abgewandten Seite des Schildes 411 angebracht. Die Trennklingen 49.1 und 49.2 sowie die Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 erstrecken sich parallel zur Achse der Öffnungswalze 24 über ihre ganze Länge. Weder Trennklingen noch Leitelemente sind auf Figur 4.2 sichtbar. Sichtbar sind jedoch die drei Bolzenpaare L1/M1, L2/M2 und L3/M3, die die Verbindung zwischen dem Hebelwerk und den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 herstellen. Ebenfalls sichtbar sind die beiden Bolzenpaare J1/K1 und J2/K2, die das Hebelwerk mit den Trennklingen 49.1 und 49.2 verbinden.

Die Bolzen L1/M1, L2/M2, L3/M3 und J1/K1, J2/K2, sowie B, C, G, I, H und E sind in den Figuren in der Regel durch strichpunktierte Linien dargestellt.

Auf der gegenüberliegenden Stirnseite der Öffnungswalze ist ein dem in Figur 4.2 abgebildeten Hebelwerk spiegelbildlich entsprechendes Hebelwerk angebracht.

Das Hebelwerk setzt sich zusammen aus drei Teilvorrichtungen, je für die Einstellung eines Reinigungsparameters p₅, p₆ resp. p₇. Dabei gehören zur Teilvorrichtung für die radiale Einstellung der ganzen Vorrichtung (p₇ und p₅ zusammen) der Hebel 42 und eine Platte 43, auf der alle anderen Teile der Vorrichtung montiert sind. Zur Teilvorrichtung für die Einstellung der radialen Position der Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 (nur p₅) gehören neben dem Hebel 44 ein Zwischenhebel 45 und ein Querhebel 48. Zur Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen Leitelementen und Trennklingen (p₆) gehört neben dem Hebel 46 ein Qerhebel 47.

Fig. 4.3 zeigt die Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen der ganzen Vorrichtung und dem Schlagkreis S (Einstellung von p₇ und p₅ zusammen). Die Bolzenpaare J1/K1 und J2/K2, die die Platte 43 mit den Trennklingen 49.1 und 49.2 starr verbinden, laufen im Schild 411 in Führungen Z (siehe auch Figuren 4.1 und 4.2), die zu dem durch die Mitte der Platte 43 laufenden Radius der Öffnungswalze 24 parallel verlaufen. Bolzen C ist auf der Platte 43 drehbar gelagert und verbindet diese mit dem Hebel 42. Wenn der Hebel 42 um den auf dem Schild 411 drehbar gelagerten Bolzen B geschwenkt wird, bewegt sich die Platte 43 in den obengenannten Führungen. Die bei einer solchen Bewegung entstehende Translation des Bolzens C gegenüber dem Hebel 42 geschieht entlang des entsprechenden Schlitzes Q in Hebel 42. Mit der Platte bewegen sich die beiden Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 und die Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 in radialer Richtung zur Öffnungswalze 24.

Fig. 4.4 zeigt die Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 und dem Schlagkreis S (Einstellung von p₅). Dieser Abstand ist primär gegeben durch die Position der Platte 43 relativ zum Schlagkreis S, kann aber noch unabhängig von dieser Position vergrössert werden. Die Leitelemente 410.1, 410.2 und 410.3 sind durch die Bolzenpaare L1/M1, L2/M2 und L3/M3 mit dem Querhebel 48 gekoppelt. Der Querhebel 48 ist seinerseits mit dem Zwischenhebel 45 durch den Bolzen I verkoppelt. Der Zwischenhebel 45 ist durch den Bolzen G mit dem Hebel 44 schwenkbar verbunden. Wenn der Hebel 44 um den auf der Platte 43 drehbar gelagerten Bolzen C geschwenkt wird, bewegt sich Bolzen G, der in der Platte 43 eine entsprechenden Führung besitzt (in Figur 4.3 sichtbar), und zieht den Zwischenhebel 45 mit, wobei ein Bolzen E, der mit dem Zwischenhebel 45 fest verbunden ist, in einer zur Öffnungswalze radial verlaufenden Führung R (in Figur 4.3 sichtbar) in der Platte 43 geführt wird und der Bolzen I den Querhebel 48 mitzieht. Da der Querhebel 48 über die Bolzenpaare L1/M1, L2/M2 und L3/M3 mit den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 verbunden ist, bewegen sich diese, von der vernachlässigbaren Schwenkbewegung des Zwischenhebels 45 abgesehen, parallel zu dem durch die Mitte der Platte 43 laufenden Radius der Öffnungswalze 24.

Fig. 4.5 zeigt die Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen je einem Leitelement 410.1 rsp. 410.2 und einer Trennklinge 49.1 rsp. 49.2 (Einstellung von p₆). Die Bolzenpaare L1/M1 rsp. L2/M2 (und auch L3/M3) verbinden die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 (und auch 410.3) auch mit dem Querhebel 47. Querhebel 47 macht aber die Bewegung, die durch Hebel 44 ausgelöst wird (siehe Fig. 4.4) nicht mit, da die Bolzen L1, M1, L2, M2, L3 und M3 in den entsprechenden radial verlaufenden Schlitzen U.M1, U.L1, U.M2, U.L2, U.M3, U.L3 im Querhebel 47 gleiten. Querhebel 47 ist durch Bolzen I mit Hebel 46 verbunden, der um den Bolzen G schwenkbar ist. Wird Hebel 46 um Bolzen G geschwenkt, bewegt sich Bolzen I in seiner Führung V auf Zwischenhebel 45 auf einem konzentrischen Kreis zum Schlagkreis S. Dabei gleiten die Bolzen G und E in entsprechenden Schlitzen der Platte 43 (in Figur 4.3 sichtbar). Qerhebel 47 macht die Bewegung mit und wird dabei durch den Bolzen H im entsprechenden Schlitz T in der Platte 43 geführt. Die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 (und 410.3) werden damit auf einem zum Umfang der Öffnungswalze 24 konzentrischen Kreis in der Richtung gegen die entsprechenden Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 verschoben. Dabei wird ihre radiale Position relativ zur Öffnungswalze 24 und relativ zu den Trennklingen 49.1 und 49.2 nicht verändert.

Mit den Figuren 4.6, 4.7 und 4.8 werden keine Funktionen mehr gezeigt, sondern nur noch eine Zusammenfüge-Anleitung, wie das Hebelwerk zusammengesetzt wird.

Fig. 4.6 zeigt die Platte 43, den Hebel 42 mit dem Bolzen B und den Zwischenhebel 45 sowie die Bolzenpaare L1/M1, L2/M2 und L3/M3, die durch die Platte 43 und den Schild 411 stossen, die Stellen, wo die Bolzenpaare J1/K1 und J2/K2 auf der vom Hebelwerk abgewendeten Seite der Platte 43 befestigt sind, den Bolzen C, der in der Platte 43 drehbar gelagert ist, die Bolzen G, E und H, die in entsprechenden Führungen in der Platte 43 geführt werden und den Bolzen I, der im Zwischenhebel 45 drehbar gelagert ist.

Fig. 4.7 zeigt zusätzlich zu den Teilen des Hebelwerkes, die im Zusammenhang mit Figur 4.6 bereits erwähnt wurden, den Hebel 46 und den Querhebel 47.

Fig. 4.8 zeigt zusätzlich zu den Teilen des Hebelwerkes, die im Zusammenhang mit den Figuren 4.6 und 4.7 bereits erwähnt wurden, den Querhebel 48 und den Hebel 44.

Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 4, eine Kardierplatte 51.

Die Eindringtiefe der Kardengarnitur 52 in die Watte (Reinigungsparameter p₈) wird eingestellt durch Variation des Abstandes zwischen Kardierplatte 51 und Öffnungswalze 24, durch Verschieben auf der Radiusverlängerung der Oeffnungswalze 24. Der Gradient der Intensität der Kardierung (Reinigungsparameter p₉) wird eingestellt durch Drehung der ganzen Kardierplatte 51 um den Drehpunkt A. Damit wird der Durchgangsspalt (keilförmig) in Laufrichtung divergent oder konvergent

Als Ausführungsvariante kann die Vorderkante 51.1 der Kardierplatte 51 als Trennklinge ausgebildet sein und im Zusammenhang mit der vorangehenden Reinigungsstufe (Gruppe von Leitelementen und Trennklingen) die Rolle einer dritten Trennklinge übernehmen.

Fig 6.1(a und b) zeigen schematisch zwei Ausführungsformen der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe (Reinigungsstufe 5). Die Figuren zeigen einen Ausschnitt der Öffnungswalze 24, senkrecht zu ihrer Achse geschnitten, mit Zähnen 24.1. Auf der den Zähnen 24.1 gegenüberliegenden Seite der Faserwatte ist die Vorrichtung für die Umlagerungsstufe 620.1 rsp. 620.2 angebracht. Sie weist eine, parallel zur Achse der Öffnungswalze geführte schlitzförmige Düse 622.1 rsp. 622.2 und eine in Transportrichtung der Faserwatte unmittelbar hinter der Düse angeordnete Bremsplatte 623.1 rsp. 623.2 und ein Leitblech 630.1 rsp. 630.2 auf, die sich ebenfalls je über die ganze Breite der Öffnungswalze 24 erstrecken.

Für die erste Phase der Umlagerung dient die Düse 622.1 rsp. 622.2, durch die Luft gegen die Zähne 24.1 geblasen wird. Die Düse 622.1 rsp. 622.2 ist dafür auf ihrer ganzen Länge beispielsweise mit einem Luftzuführungskanal 621 verbunden, der im Zusammenhang mit den Figuren 6.2 und 6.3 noch detaillierter beschrieben werden soll. Die Figuren 6.la und 6.1b zeigen die Düse 622 in zwei möglichen Ausführungsformen: Die Düse 622.1 ist derart ausgebildet, dass sie einen Luftstrahl erzeugt, der mit der Transportrichtung einen spitzen Winkel bildet (Fig. 6.1a), während der Luftstrahl aus der Düse 622.2 senkrecht auf die Oberfläche der Öffnungswalze 24 gerichtet ist (Fig. 6.1b). Es zeigt sich jedoch, dass der unterschiedliche Winkel zwischen dem Luftstrahl aus den Düsen 622.1 rsp. 622.2 und der allgemeinen Transportrichtung keinen wesentlichen Einfluss auf die Funktionsweise der Umlagerung hat.

Für die zweite Phase des Verfahrens, also die Bewegung des Fasermaterials von den Transportmitteln weg und ihre Bremsung auf der gegenüberliegenden Seite, ist unmittelbar nach der Düse 622.1 rsp. 622.2 eine Bremsplatte 623.1 rsp. 623.2 mit einer dem Transportstrom zugewandten Bremsfläche 612.1 rsp. 612.2 derart angebracht, dass die Oberfläche der Öffnungswalze 24 und die Bremsflächen 612 zusammen einen Kanal mit vorzugsweise in Transportrichtung konstanter Breite bilden. Die Bremsplatte 623.1 ist in der Ausführungsform der Figur 6.1a durchbrochen, beispielsweise gelocht, und über einem Absaugkanal 624 angeordnet, sodass durch die Löcher Luft abgesaugt werden kann, wodurch die aerodynamische Kraft gegen die Bremsfläche 612.1 erzeugt wird. Der Absaugkanal 624 erstreckt sich unter der Bremsplatte 623.1 über die ganze Breite der Transportwalze und wird im Zusammenhang mit den Figuren 6.2 und 6.3 detaillierter beschrieben. Das Verhältnis der durch die Düse 622.1 eingeblasenen und durch die Bremsplatte 623.1 abgesaugten Luft ist eine einstellbare Variable der Umlagerungsstelle. Es kann mehr oder weniger Luft eingeblasen als abgesaugt werden oder gleichviel. Wenn mehr Luft abgesaugt wird, entsteht über der Bremsfläche 612.1 ein Unterdruck und es werden durch die Löcher der Bremsplatte 623.1 auch Verschmutzungspartikel eingesaugt, das heisst, die Umlagerungsstelle übernimmt in diesem Falle neben ihrer Umlagerungsfunktion auch noch eine Reinigungsfunktion.

Die in der Figur 6.1b dargestellte Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Vorrichtung weist keine durchbrochene, sondern eine durchgehende Bremsplatte 623.2 auf. Die gegen die Bremsfläche 612.2 gerichtete aerodynamische Kraft wird in diesem Falle nur durch die von der Oberfläche der Öffnungswalze 24 und vor allem durch die Zähne 24.1 reflektierte Luft aus der Düse 622.2 erzeugt.

Ausführungsvarianten zu den in den Figuren 6.1 und 6.2 dargestellten Ausführungsformen bestehen darin:

dass die in den Figuren 6.1a und 6.1b dargestellten Ausführungsvarianten der Düsen 622 und der Bremsplatten 623 anders miteinander kombiniert sind,
dass das Leitblech 630 fehlt (für Ausführungsformen, deren erstes Element der folgenden Reinigungsstufe ein Leitblech ist).

Die Bremsung an der Bremsfläche 612 wird durch Reibung zwischen dem Fasermaterial und der Bremsfläche bewirkt und unterstützt durch die Durchbrechungen in der Bremsplatte 623.1 oder durch spezielle Oberflächengestaltung einer durchgehenden Bremsplatte 623.2, zum Beispiel mit senkrecht zur allgemeinen Transportrichtung verlaufenden Rillen. Damit die Bremswirkung an den Löchern nicht allzugross wird, derart, dass die Fasern nicht nur gebremst, sondern festgehalten werden, sind besondere Vorkehrungen vorteilhaft. Durch entsprechende Verarbeitung des Materials muss beispielsweise dafür gesorgt werden, dass die Lochränder beidseitig der Bremsplatte 623.1 absolut brauenfrei sind.

Figur 6.2 zeigt Draufsichten auf Ausführungsformen der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe gemäss Figuren 6.1a und 6.1b, aber ohne Leitblech 630. Sie sind senkrecht zur Achse der Öffnungswalze 24 und gegen den Ausgang der Umlagerungsstelle gerichtet. Die Drehrichtung der Öffnungswalze 24 ist durch einen senkrechten Pfeil auf der sichtbaren Seite der Walze angegeben. In Figur 6.2a ist die Ausführungsform mit durchbrochener Bremsplatte 623.1 und Absaugkanal 624 (gemäss Figur 6.1a) dargestellt. Um einen über die ganze Breite der Öffnungswalze konstanten Volumenfluss von Luft durch die Bremsplatte 623.1 zu erzeugen, ist der Absaugkanal 624 gegen die eine Stirnseite der Öffnungswalze mit gleichmässig oder stufenweise zunehmendem Querschnitt ausgelegt. Entsprechende Auslegungen von Luftabsaugkanälen sind aus der europäischen Patentschrift Nr. 0 070 377 derselben Anmelderin bekannt. An der Stirnseite, an der der Querschnitt gross ist, ist der Absaugkanal 624 an ein Absaugaggregat (nicht dargestellt) angeschlossen, auf der anderen Stirnseite kann er eine Falschluftöffnung 640 aufweisen, die mit einer verstellbaren Drossel 641 versehen sein kann. Durch diese Falschluftöffnung wird genügend Spülluft eingelassen, damit allfällig angesaugter Schmutz ohne Ausscheidung aus dem Absaugkanal 624 transportiert wird. In der Figur hinter dem Absaugkanal 624 ist der Luftzufuhrkanal 621 mit der schlitzförmigen Düse 622.1 dargestellt. Der Luftzuführkanal 621 ist ebenfalls auf einer Stirnseite der Öffnungswalze 24 an einen entsprechenden Ventilator o. ä. (nicht dargestellt) angeschlossen. Auch der Querschnitt des Luftzuführkanales 621 nimmt über die Breite der Transportwalze gegen den Anschluss an den Ventilator zu, damit die Windgeschwindigkeit aus der Düse 622.1 vom Ventilator weg trotz immer kleiner werdender Windmenge im wesentlichen gleich bleibt. Eine Variante dazu wäre, den Windkanal derart weiträumig zu gestalten, dass er eine Windkesselcharakteristik bekommt, sodass die Luftgeschwindigkeit aus der relativ zum Zuführungskanal sehr schmalen Düse 622.1 über die ganze Länge dieser Düse konstant ist. Für Luftzuführ- und Absaugkanal bestehen auch Varianten darin, dass nur sektionenweise aus Zweigkanälen zu-oder abgeführt wird, wobei die Zweigkanäle in einen sich gegen das angeschlossene Ende erweiternden Sammelkanal münden. Eine derartige Ausführungsform scheint aber vor allem für eine Anwendung in einer Feinreinigungsmaschine wegen ihrem hohen Platzbedarf unvorteilhaft.

Figur 6.2b zeigt als dieselbe Draufsicht wie Figur 6.2a diejenige Ausführungsform der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe, die eine nicht durchbrochene Bremsplatte 623.2 und deshalb keinen Absaugkanal sondern nur einen Luftzufuhrkanal 621 aufweist. Alles für diesen Luftzuführungskanal im Zusammenhang mit der Figur 6.2a gesagte gilt auch für diese Ausführungsform.

Figur 6.3 zeigt nun im Detail eine Draufsicht auf eine im Gebiete der von den Anschlüssen abgewandten Stirnseite der Öffnungswalze geschnittene erfindungsgemässe Vorrichtung, parallel zur Achse der Öffnungswalze gesehen. Die Öffnungswalze selbst ist nicht dargestellt, die allgemeine Richtung des Faserstromes mit einem langen Pfeil angedeutet. Die Vorrichtung weist wieder einen Luftzuführkanal 621 mit einer schlitzförmigen Düse 622.1 und einen durch die durchbrochene Bremsplatte 623.1 abgeschlossenenen Absaugkanal 624 auf. Beide Kanäle haben einen gegen die Anschluss-Stirnseite der Transportwalze sich vergrössernden Querschnitt. Im weiteren sind in dieser Figur auch Mittel 650.1 und 650.2 abgebildet, mit denen die beiden Teilvorrichtungen für die beiden Verfahrensphasen aneinander und am Maschinengestell befestigt sind.

Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 7, den Austritt der Watte aus der Feinreinigungsmaschine. In dieser Reinigungsstufe wird die Watte von Faserfragmenten (hauptsächlich Staub) befreit, bevor sie beispielsweise auf die Karde gelangt. Der Siebeffekt wird erzielt durch ein Trennelement 61, auf dem die Watte durch ihre eigene Bewegung weitergetrieben wird. In der Zeichnung erscheinen zwei Varianten: das Trennelement 61.1, das eine den Kanal 62 begrenzende Sieblochplatte, mit einem Absaugkanal 63.1 oder das Trennelement 61.2, eine ebenfalls den Kanal 62 begrenzende Sieblochplatte, die aber in die Zuführtrommel 23 mündet und dort einen Absaugkanal 63.2 angeordnet hat. Strichliert ist eine Abgrenzung eingezeichnet, die natürlich, nicht wie hier dargestellt, strömungstechnisch adäquat geformt ist. Es will damit lediglich gezeigt werden, dass verschiedene Ausführungsformen schliesslich zum Ziel des erfindungsgemässen Verfahrens finden, wobei bspw. der Unterschied in der für den Prozess aufzuwendenden Energie liegen kann.

Fig. 8 zeigt schliesslich eine Übersicht über die ganze Maschine mit allen Reinigungsvorrichtungen, die in dieser Feinreinigungsmaschine beispielsweise angeordnet sein können. Darauf sind zusätzlich zu den einzelnen Reinigungsstufen 1 bis 7 (Zahlen in einem Ring eingefasst) noch der Bezug zu den entsprechenden Figuren gegeben.

Ebenso ersichtlich ist eine schematisch dargestellte Vorrichtung für den Ausstoss der gesammelten Verschmutzungspartikel aus den Reinigungsstufen 3, 5 und 6, die in Richtung Schwerkraft am Boden der Maschine angeordnet ist. Für eine Entsorgung des Abganges wird auf die Schweizerische Patentanmeldung Nr. 2613/89 verwiesen, deren Inhalt als bekannt vorausgesetzt wird. Die in der obengenannten Patentanmeldung beanspruchte Vorrichtung zum Ausstossen des Faserabganges aus einer Faserreinigungsmaschine ist mit Mitteln ausgestattet, die es erlauben, in einem Fangbecken dauernd eine Schicht von Abgang zu erhalten, die als Schleusenschicht zwischen Maschineninnenraum und Aussenraum dient. Diese Schleusenschicht verhindert eine Störung des aerodynamischen Reinigungsprozesses durch Falschluft aus der Ausstossvorrichtung.

Eine Ausführungsvariante des Ausstosses, die effektiv in Figur 8 abgebildet ist, besteht darin, dass die gesammelten Verschmutzungspartikel mit einer konstant laufenden Schleusenwalze 72 aus dem Reinigungssystem ausgestossen und dann abgesaugt werden. Damit von der Absaugung der Verschmutzungspartikel keine Falschluft in das Reinigungssystem geraten kann, ist die Absaugung senkrecht zur Ausstossrichtung der Schleusenwalze 72 angeordnet.

Die verschiedenen Trommeln und Walzen werden durch 3 primäre Antriebe 73 angetrieben. Der Hauptmotor 73.1 ist mit einem Frequenzwandler versehen und treibt die Öffnungswalze 24 an. Der zweite Motor 73.2, ebenfalls mit Frequenzwandler treibt die Siebtrommel 23, die Blindtrommel 22, die Abnahmewalze 31 und die Speisewalze 32 an. Die Drehzahlen der beiden Motoren sind unabhängig voneinander einstellbar, das heisst mit anderen Worten, das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten der vom zweiten Motor angetriebenen Walzen bleibt konstant, das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten dieser Walzen zur Umfangsgeschwindigkeit der Öffnungswalze 24 ist hingegen variabel. Der dritte Motor, der in Figur 8 nicht abgebildet ist, treibt die Schleusenwalze 72.

Mögliche Varianten zu der in der Figur 8 dargestellten Feinreinigungsmaschine bestehen darin, dass die Reinigungsstufen 3, 4, 5 und 6 nicht in der dargestellten Reihenfolge in Transportrichtung der Watte angeordnet sind. Beispielsweise ist es vorstellbar, dass die Kardierungsstufe nach der Umlagerungsstelle folgt, oder erst nach der Reinigungsstufe 6 angeordnet ist. Die Kardierungsstufe kann auch fehlen.

Claims

Verfahren zum Feinreinigen von Textilfasern verschiedener Provenienzen zum Weitergeben an eine Karde in einer Spinnerei, wobei eine Faserwatte gebildet und durch eine Speisevorrichtung an eine Öffnungswalze weitergeleitet wird, die Faserwatte dann einer Zentrifugalkraft ausgesetzt wird und anschliessend unter Aufrechterhaltung der Zentrifugalkraft an mindestens einer Trennklinge vorbeigeführt wird, so dass Randflächenzonen mit Verunreinigungen abgetrennt werden,
dadurch gekennzeichnet,

dass die Faserwatte zwischen einer Speisewalze und einer Speisemulde der Speisevorrichtung verdichtet und mit einer Klemmkraft in einer Klemmstelle geklemmt wird,

dass die Faserwatte durch Verziehen zwischen der Klemmstelle und einer Faserübernahmestelle an der Öffnungswalze, an welcher die Öffnungswalze die Fasern übernimmt, in eine im wesentlichen gestreckte Faserlage gebracht wird,

und dass das Verziehen faserabhängig durchgeführt wird, indem die Distanz zwischen der Klemmstelle und der Faserübernahmestelle einstellbar und in Abhängigkeit von den Charakteristika der Faserprovenienz gewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eingespeiste Menge Fasern ebenfalls in Abhängigkeit von denzu verarbeiteten Fasern gewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Öffnungswalze in Abhängigkeit von denzu verarbeitenden Fasern gewählt ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehrichtungen von der Speisewalze und der Öffnungswalze derart sind, dass die Watte bei der Übernahme durch die Öffnungswalze ihre Richtung nicht ändern muss.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen der Speisewalze und der Speisemulde ausgeübte Klemmkraft in Abhängigkeit von den zu verarbeitenden Fasern gewählt ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Watte verdichtet wird, indem sie durch eine sich in Transportrichtung der Watte verjüngende Verdichtungsmulde geführt wird und am Ausgang dieser Verdichtungsmulde, an welcher sich eine Klemmstelle befindet, geklemmt wird.
Verfahren nach Anspruch 6 und Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmkraft, mit der die Watte an der Klemmstelle geklemmt wird, faserfestigkeitsabhängig ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Distanz durch Verschieben der Klemmstelle in Bezug auf die Übernahmestelle der Watte durch die Öffnungswalze vergrössert und verkleinert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem faserabhängigen Verzugsvorgang und vor einem Abtrennvorgang die vorverzogene Watte radial entgegen der Richtung der Zentrifugalkraft, nach innen, ausgelenkt wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslenkung der Watte entgegen der Richtung der Zentrifugalkraft durch Vorbeiführen an verstellbaren Leitelementen, die in den Transportweg geschoben werden, herbeigeführt wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt die vorverzogene, der Wirkung der Zentrifugalkraft ausgesetzte Watte zur Parallelisierung der Fasern kardiert und dadurch nachverzogen wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern der Watte durch Nachverziehen mittels eines nicht faserlängenabhängigen Verzugsvorganges der Watte parallelisiert werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht faserlängenabhängige Verziehen der Watte mittels eines Kardierelementes durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Randflächenzonen der nachverzogenen Watte mit den durch Verziehen und Schleudern angereicherten Verunreinigung abgetrennt werden.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Watte zwischen zwei Reinigungsstufen umgelagert werden.
Vorrichtung zum Feinreinigen von Textilfasern verschiedener Provenienzen zum Weitergeben an eine Karde in einer Spinnerei mit Mitteln, die aus den zugeführten Faserflocken eine Faserwatte erzeugen, und die ein Watteeinspeisemittel, eine Öffnungswalze (24) und im Zusammenhang mit der Öffnungswalze arbeitenden Auflösungs- und Trennmitteln mit mindestens einer verstellbaren Trennklinge (49.1, 49.2) umfassen,
dadurch gekennzeichnet,

dass die Watteeinspeisemittel eine zwischen einer Speisewalze (32) und einer Speisemulde (34) gebildete Klemmstelle umfassen, so dass die Faserwatte zwischen der Speisewalze und der Speisemulde verdichtet und mit einer Klemmkraft in der Klemmstelle geklemmt werden kann, dass die Klemmstelle derart gegenüber der Öffnungswalze angeordnet ist, dass die Faserwatte an einer Faserübernahmestelle an der Öffnungswalze von der Öffnungswalze durch Zupfen verzogen und übernommen wird, wobei in der Transportrichtung auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) auf die Übernahmestelle die Trennmittel folgen,

und dass die Klemmstelle einstellbar ist, wobei die Distanz zwischen der Klemmstelle und der Faserübernahmestelle einstellbar in Abhängigkeit von den Charakteristika der Faserprovenienz gewählt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die eingespeiste Menge Fasern ebenfalls einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der Öffnungswalze auch einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen der Speisewalze und der Speisemulde ausgeübten Klemmkraft auch einstellbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmstelle durch die Stelle zwischen der Speisewalze (32) und der Auslaufkante (33) der Speisemulde (34) gebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehrichtung der Speisewalze (32) und Öffnungswalze (24) derart sind, dass die Faserwatte bei der Übernahme durch die Öffnungswalze (24) ihre Richtung nicht ändern muss.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Klemmstelle die Speisemulde (34) relativ zur Speisewalze (32) bewegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisemulde (34) um die Rotationsachse der Speisewalze (32) schwenkbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung der Speisemulde (34) relativ zur Speisewalze (32) erfolgt, wenn die Speisewalze (32) in ihrer normalen Arbeitslage steht.
Vorrichtung nach einem der Ansprüchen 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisewalze (32) schwenkbar um die Rotationsachse der Öffnungswalze (24) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Klemmstelle und der Übernahmestelle ein von aussen einstellbares Maschinenparameter darstellt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel mindestens zwei Trennklingen (49.1, 49.2) umfasst, dass auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) zwischen oder vor und zwischen den Trennklingen (49.1, 49.2) zusätzlich einstellbare Leitelemente (410.1, 410.2, 410.3) angebracht sind, die die Watte gegen die Zentrifugalkraft radial nach innen auslenken, und dass für das Einstellen der Leitelemente Mittel vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) in Transportrichtung auf das Trennmittel eine weitere Auflösungsstufe in Form einer Kardierplatte (51) folgt.
Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkante (51.1) der Kardierplatte (51) als weitere Trennklinge ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Kardierplatte (51) und dem Schlagkreis der Öffnungswalze (24) einstellbar ist.
Vorrichtung nach einen der Ansprüche 16 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) in Transportrichtung nach dem Trennmittel eine Umlagerungsstelle folgt.