WO2001079595A1

WO2001079595A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines garnes mit ringgarnähnlichem charakter

Info

Publication number: WO2001079595A1
Application number: PCT/CH2001/000217
Authority: WO
Inventors: Peter Anderegg
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date: 2000-04-14
Filing date: 2001-04-04
Publication date: 2001-10-25
Also published as: US20040025487A1; CH694332A5; JP2004510890A; CN1436254A; EP1272696A1; AU2001242216A1

Abstract

In einem sogenannten Luftwirbel-Spinnverfahren werden Fasern von einer Auflösewalze (5) in Einzelfasern aufgelöst werden und mittels einer Saugwalze (9) gegen einen Faserförderkanal (15) gefördert, aus welchem die Fasern gegen die Mündung eines Garnkanales einer Hohlspindel (13) geführt werden. Dabei werden die vorderen Enden der Fasern im Garnkanal (14) aufgenommen, während die hinteren Enden von einem rotierenden Luftstrom R erfasst und um den Mündungsbereich der Spindel bzw. Garnkanales gedreht werden, so dass ein Garn entsteht, welches mind. eine Oberfläche aufweist, die ringgarnähnlichen Charakter aufzeigt. Das erfindungsgemässe daran ist, dass einerseits die Fasern beim Übergang von der Auflösewalze (5) an die Saugwalze durch eine abrupte Richtungsänderung an den Leitblechen (8 und 17) von Trashteilen, welche die abrupte Richtungsänderung infolge Massenträgheit nicht vollziehen können so getrennt, so dass diese Trashteile, welche im Bereich zwischen dem Austritt des Faserförderkanales (15) und dem Eingang des Garnkanales (14) Spinnunterbrüche verursachen, rechtzeitig vor dem Eingang in den Faserförderkanal ausgeschieden werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter

Die Erfindung betrifft ein Spinnverfahren und eine Spinnvorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter, gemäss Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche, bei welchem mindestens ein Faserverband von einem Auflösemittel zu Einzelfasern aufgelöst wird und die Einzelfasern von einer bewegten Sammel- und Förderfläche übernommen und in einer vorgegebenen Richtung gefördert und letztlich in einer Spinneinheit zu einem Garn gedreht werden.

Es gibt grundsätzlich zwei Verarbeitungsmethoden, um eine Faservorlage, auch Faserverband genannt, für die Erteilung der Drehung vorzubereiten. In einer ersten Variante wird die Vorlage in einerh Streckwerk (Fig. A) verfeinert und parallelisiert, wonach die Fasern des Faserverbandes in einem Spinndreieck zusammengedreht und in einer Spinneinheit (A.2) versponnen werden. In einer zweiten Variante wird die Vorlage durch eine Auflösewalze (Fig. B) zu "Einzelfasern" aufgelöst und einem Rückdoublierungs-, beziehungsweise Fasersammeisystem, zum Beispiel einem Rotor, zugeführt. Gegenüber dem einlaufenden Faserband ist der dem Garnende zugeführte Faserstrom auch verfeinert worden, das heisst, auch das Verfahren mit einer Auflösewalze erzeugt einen Verzug.

Diese Varianten haben je die eigenen Vor- und Nachteile.

Die ein Streckwerk (Fig. A) verlassenden Fasern weisen einen relativ hohen Orientierungsgrad (A. 1) auf, was die optimale Ausnutzung der Fasersubstanz im Garn begünstigt. Diese Variante wird daher benutzt, wenn eine hohe Qualität gefordert wird. Das Streckwerkverfahren ist aber relativ teuer. Der Maximalverzug im Streckwerk eines Endspinnverfahrens ist auf ca. 200 bis 300 begrenzt. Die einlaufenden Fasern sollten möglichst eine Mindestorientierung aufweisen (bekannte Häkchentheorie). Es ist daher eine aufwendige Vorbereitung vor dem Einlauf in das Streckwerk erforderlich (mehrere Streckpassagen, allenfalls das Auskämmen von Kurzfasern). Die Streckwerkvorrichtung ist relativ komplex und wartungsaufwendig - Belastungssystem, Walzenbezüge, (die geschliffen werden müssen), Riemchen, (die regelmässig ersetzt werden müssen), genaue Anpassung an das zu verarbeitende Material. Ausserdem ist es nicht möglich, im Streckwerk Schmutz auszuscheiden, weil die Vorlage nicht auf Einzelfasern aufgelöst wird.

Das Verfahren (Fig. B) mit einer Auflösewalze (B. 1) ist relativ robust und wartungsfreundlich. Es sind nur wenige Einzelteile vorhanden, und die sind relativ einfach einzustellen. Das Verfahren kann einen relativ hohen Verzug (ca. 500) erzeugen und kann somit mit Streckenband ab der ersten Passage, allenfalls sogar mit Kardenband als Vorlage arbeiten. Weil die Vorlage bis auf Einzelfasern aufgelöst wird, ist es möglich, Schmutz (B. 2) im direkten Zusammenhang mit der Auflösung auszuscheiden. Der Nachteil der Auflösewalze liegt aber darin, dass die Faserorientierung (B. 3) der Vorlage nach dem Auflösen, d. h. in der Förderung verlorengeht und bis zum Eindrehen nicht wieder hergestellt werden kann. Dieses Verfahren ist daher bisher nur zum Herstellen von Garnen für begrenzte Anwendungsbereiche geeignet.

Es wäre wünschbar, ein Verfahren (Fig. C) zu entwickeln, welches einerseits die Robustheit und Wartungsfreundlichkeit der Auflösewalze (C. 1) mit der Faserorientierung (C. 2) des Produktes vom Streckwerk und mindestens der Schmutzausscheidemöglichkeit (C. 3 und/oder C.4) ein qualitativ hochstehendes Garn (C. 6) herzustellen.

Aus dem Stand der Technik ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter bekannt, welche mit einer Auflösewalze zum Auflösen mind. eines Faserverbandes zu Einzelfasern versehen ist, sowie mit einer Sammel- und Förderwalze zur Über- und Aufnahme und Förderung der Einzelfasern gegen ein Element mit einem Faserförderkanal, mittels welchem die Fasern gegen eine drehende oder stationäre Hohlspindel gefördert werden, durch welche das genannte Garn gezogen wird, wobei am Ausgangsende des Faserforderkanales Dralldüsen vorgesehen sind, welche einerseits einen Saugluftstrom durch den Faserförderkanal und andererseits am Ende des Faserforderkanales einen rotierenden Luftstrom erzeugen, mittels welchen hintere Enden von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel und damit um die sich darin befindlichen Fasern zu einem Garn gedreht werden. Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung ist aus der DE 197 46 602 A1 bekannt. Dabei handelt es sich beim Element mit dem Faserförderkanal, dem rotierenden Luftstrom und der Hohlspindel, um ein Element welches aus der US 5,159,806 bekannt ist und hier als Luftwirbel-Spinndüse bezeichnet wird und im Stand der Technik bekannt ist.

Aus der DE 197 46 602 A1 ist ersichtlich, dass die Auflösewalze mit Zähnen versehen ist, welche die Fasern in der selben Förderrichtung an eine erste Saugwalze und diese in der selben Förderrichtung an eine zweite Saugwalze abgibt, wobei von der zweiten Saugwalze die Fasern von einer Klemmlinie aus in den Faserförderkanal abgegeben werden. Diese Klemmlinie entsteht mittels einer der zweiten Saugwalze angedrückten Vollwalze. Das Garn wird nach der Spinnvorrichtung von einem Abzugswalzenpaar abgezogen.

Dabei werden die Fasern in der selben Förderrichtung von der ersten und der zweiten Saugwalze übernommen, wobei dies hier getan wird, um einen Verzug analog einem Streckwerk im Faserverband zu erhalten. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Auflösewalze eine tiefere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die erste Saugwalze, welche die Fasern von der Auflösewalze übernehmen muss, was eine nicht genau definierte Faserübergabe ergibt, welche Ungleichmässigkeiten im folgenden Faserverband erzeugen könnte. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass allfälliger Schmutz, welcher an sich in dieser Anmeldung erwähnt wird, lediglich mittels eines nach der Faserbandauflösung vorgesehenen Trennmessers abgelenkt wird. Ein solches Schmutzausscheideelement ist aus der Praxis bekannt. Andererseits ist Schmutz, welcher nicht im wesentlichen als Staub sondern im wesentlichen als Trashteile, d.h. beispielsweise kleine Bruchteile der Baumwollsamen auftritt, für das vorgenannte Spinnverfahren schädlich, bei welchem die Fasern nach dem Fasersammelkanal in einem engem Raum zwischen dem Austritt des Faserkanales und der Hohlspindel in die Hohlspindel abgegeben werden müssen und es deshalb sehr schädlich ist, wenn gewisse Grossen der Trashteile den Eingang zu dieser Hohlspindel zusammen mit den Fasern verstopfen oder den für den Spinnvorgang notwendigen rotierenden Luftstrom stören, was zu einem plötzlichen Unterbruch des Spinnvorganges und damit zu einem Stop der Spinnvorrichtung führt.

Es war deshalb Aufgabe der Erfindung eine Möglichkeit zu finden die Fasern auf dem Weg von der Auflösung bis zum Faserförderkanal so zu führen, dass einerseits die Faser vereinzelt in einer im wesentlichen ausgestreckten Lage transportiert werden um dabei diese Trashteile mit grösserer Sicherheit aus dem Faserverband vor der genannten Düsenspinn-Vorrichtung zu entfernen als im Stand der Technik.

Dies wurde erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Einzelfasern beim Übergang an die die Fasern aufnehmende Sammelfläche und/oder beim Übergang zum Faserförderkanal der Spinnvorrichtung derart von der vorangehenden Förderrichtung umgelenkt werden, dass die Fasern einerseits ausgestreckt und die Schmutzteile anderseits aus dem Faserband herausgelöst werden und sich von den umgelenkten Fasern gut trennen.

Ein weiterer erfindungsgemässer Schritt zum Ausstrecken der Fasern und zum Trennen der Trashteile aus dem Faserverband besteht darin, dass mindestens eine genügende Geschwindigkeitsdifferenz an den Übergabestellen, d.h. ein Geschwindigkeitsgefälle vom Auf lösesch ritt zum Sammelschritt und/oder ein Geschwindigkeitsanstieg vom Sammelschritt zum Förderschritt im Faserkanal, wobei vorteilhafterweise die Förderrichtung der Fasersammeifläche der Förderrichtung der Auflösewalze entgegengesetzt gerichtet ist, so dass die von der Sammelförderfläche übernommene Faser, nachdem das vordere Ende von der Sammelförderfläche erfasst wurde, der hintere Teil der Faser mit der Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze weitergefördert wird, so dass die Faser gewissermassen einen Überschlag erzeugt, um sich in der zur Förderrichtung der Auflösewalze in entgegengesetzter Förderrichtung auf die Sammelförderfläche zu legen wobei die Fasern ausgestreckt und Trashteile weggeschleudert werden.

Ähnlich werden beim Übergang der Fasern von der Sammelförderfläche in den Faserförderkanal die vorderen Enden vom durch den Faserförderkanal erzeugten Luftstrom erfasst, während der nachfolgende Teil der Faser noch auf der Faserförderfläche liegt und dadurch die Faser beim Übergang in den Faserförderkanal eine scharfe Umienkung erfährt, welche im weiteren mithilft die Faser mittels der Zugkraft des Luftstromes zu strecken und noch verbleibende Trashteile tangential zur Förderrichtung der Sammelförderfläche auszuscheiden.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren abhängigen Ansprüchen aufgeführt. Die Erfindung wird anhand von vier, den erfindungsgedanken nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen erleutert.

Es zeigt:

Fig. 1A, 2A, 3A je ein Querschnitt durch eine erfindungsgemasse Vorrichtung, gemäss den Schnittlinien IV (je in Fig. C), halb schematisch dargestellt

Fig. 1 B, 2B, 3B je ein Schnitt der Vorrichtung von Fig. 1 A, 2A, 3A und 4A gemäss den Schnittlinien l-l

Fig. 1C, 2C, 3C je eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 1A, 2A, 3A und 4A mit einem Teilschnitt gemäss den Schnittlinien ll-ll, und Weglassung gewisser Teile

Fig. 2D und 3D je ein Schnitt der Vorrichtung von Fig. 2C und 3C gemäss den

Schnittlinien HI-HI

Fig. 1A.1 , 1 B.1 , 1 C.1 je eine Vergrösserung von Fig. 1A, 1 B und 1C teilweise dargestellt

Fig. 4 einen Teil der Figuren 1 A und 1 C mit einer

Falschdrallspinnvorrichtung

Fig. 5 eine Variante der Fig. 4

Fig. 6 einen Teil der Figuren 1 A und 1 C mit einer Zentrifugal-

Spinnvorrichtung Fig. 7 Eine Variante der erfindungsgemässen Vorrichtung

Die Figuren 1A bis 1C.1 zeigen, dass ein Faserband 1 durch einen Speisekanal 2 geführt, von einer Speisewalze 3 übernommen und von dieser einer mit Zähnen oder Nadeln 6 versehenen Auflösewalze 5 zugeführt wird. Dabei wird das Faserband 1 zwischen der Speisewalze und einer Speisemulde 4 verdichtet der Auflösewalze 5 zugeführt. Die Auflösewalze ist hier eine an sich bekannte Nadelwalze, könnte aber auch eine an sich bekannte Zahn- oder Saugwalze oder sonst eine hier nicht gezeigte Auf lösef lache sein.

Beim Faserband 1 handelt es sich um ein Faserband, welches bereits mind. kardiert wenn nicht sogar verstreckt wurde, d.h. um ein Faserband, in welchem die Fasern in einer im wesentlichen parallelen Lage und nicht in einer Wirrlage liegen, wie beispielsweise am Eingang einer Karde. Dabei weist ein solches Faserband bereits eine hohe Gleichmässigkeit bezüglich Faserverteilung im Querschnitt auf.

Es besteht jedoch die Tatsache, dass trotz der Vorverarbeitung dieses Faserbandes Trashteile, d.h. kleine Bruchstücke beispielsweise von Baumwollsamen, sogenannte Seedcoatfragments (Samenhüllenteile), im Faserband enthalten sind, welche die vorgenannte Störung des Spinnprozesses verursachen können.

Erfindungsgemäss weist ein Gehäuse 7, welches auch zur Führung der mit den Nadeln oder Zähne aufgelösten Fasern dient, ein Leitblech 8 an derjenigen Stelle auf, an welcher die Fasern die Auflösewalze 5 verlassen (siehe Fig. 1A.1) und von einer Saugwalze 9 als Sammelwalze übernommen werden. Dabei vollziehen die von der Auflösewalze 5 abgegebenen Fasern den in Fig. 1A.1 gezeigten Vorgang. D.h. ein vorderes Faserende F.1 (zur Kenntlichmachung mit Pfeil versehen) wird von der Saugluft M der Saugwalze 9 angesaugt und in einer (wie in Fig. 1A.1 gezeigten) zur vorherigen Förderrichtung entgegengerichteten Förderrichtung wegtransportiert, was in Fig. 1A.1 mit F.3 dargestellt ist, so dass der nachfolgende Teil von F.1 sich wie mit F.2 gezeigt aufgrund des Richtungswechsels und aufgrund der höheren Umfangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 5 gegenüber der Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 9, deren Oberfläche als Sammel- und Förderfläche bezeichnet wird, überschlägt und anschliessend wie mit F.3 gezeigt auf der Oberfläche der Saugwalze liegt. Dabei werden allfällige Trashteile T von den Fasern getrennt.

Die Faser F.3, welche auf der Saugwalze 9 weiter transportiert wird, wird wie mit F.4 dargestellt von einem, in einem Faserförderkanal 15 strömenden Förderluftstrom erfasst und ebenfalls derart um ein Leitblech 17 umgelenkt, dass Trashteile T im wesentlichen in der tangentialen Richtung zur Förderwalze 9 entfernt werden.

Der Förderluftstrom im Förderkanal 15 (Fig. 1A) wird einerseits durch einen Luftstrom erzeugt, welcher aus Dralldüsen 11 entspringt, die so angeordnet sind, dass der aus den Düsen 11 entspringende Luftstrom sich wie in Fig. 1C.1 mit R gekennzeichnet in vorgegebener Richtung dreht und andererseits auch aufgrund einer durch die Düsenstellung entstehenden Injektorwirkung, Luft S durch den Faserföderkanal saugt. Zusätzlich kann, wie mit B in Fig. 1A.1 und 1C.1 gekennzeichnet vorzugsweise ein Blasluftstrom den Luftstrom S unterstützen, was auch das Umlenken der Faser F.4 um das Leitblech 17 unterstützt. Dieser Luftstrom B wird über ein Zufuhrrohr B.1 in eine Luftkammer B.2 und durch in der Saugwalze vorgesehenen Bohrungen 18 gegen den Faserförderkanal geblasen.

Die vorderen Enden der Fasern F.4 werden nach dem Verlassen des Faserforderkanales 15 von den sich bereits in einem Garnkanal 14 einer Hohlspindel 13 befindlichen und mit ihren hintereren Enden um die Mündung der Spindel 13 rotierenden Fasern F.5 erfasst und mit der Geschwindigkeit mit welcher ein Garn Y von Abzugswalzen (nicht dargestellt) gezogen wird, in den Garnkanal 14 gezogen, während die den Faserförderkanal verlassenden hinteren Enden vom rotierenden Luftstrom R abgespreizt und wie mit F.5 dargestellt um die Mündung der Spindel 13 herumgedreht, wodurch das Garn entsteht, welches zum mindesten an der Oberfläche einem Ringgarn entspricht, weshalb das Garn „ringgamähnlich" bezeichnet wird. Aus der vorgenannten Luftwirbel-Spinnpraxis ist es bekannt, dass Trashteile, welche hier mit T bezeichnet sind, im engen Bereich zwischen Faserförderkanalaustritt und Mündung des Gamkanales 14 derart Schwierigkeiten bereiten können, dass Trashteile verhindern, dass durch den Faserförderkanal angelieferte Fasern von den sich bereits im Garnkanal 14 befindlichen Fasern andocken können oder dass die Trashteile den Luftwirbel derart stören, dass ein augenblicklicher Garnunterbruch mit Verstopfung die Folge ist. Das erfindungsgemasse Entfernen der Trashteile vor dem Faserförderkanal soll dieses Problem im wesentlichen beheben.

Da das Faserband 1 eine grössere Breite, in Achsrichtung der Speisewalze 3 gesehen, aufweist als die Breite des Einganges des Faserforderkanales 15, muss der Faserverband auf der Saugwalze 9 während der Förderung verdichtet werden, wie dies mit den gestrichelten Linien16 dargestellt ist. Dazu sind beidseits des mit den Linien 16 gekennzeichneten Saugbereiches M (Figuren 1A.1 bis 1 C.1) Luftlenkbereiche 19 vorgesehen, welche Luft über die Oberfläche der Saugwalze 9 führen, um auf der Oberfläche des Saugbereiches gegen die Mitte des Saugbereiches M gesaugt zu werden, wodurch Fasern vom Bereich A in den Bereich M verschoben werden.

Der am Ende des Saugbereiches M, in Drehrichtung der Saugwalze 9 gesehen, vorgesehene Blasbereich B unterstützt die Saugkraft des Förderstromes im Faserförderkanal 15, weshalb dieser Blasbereich B je nach Verhältnissen verwendet oder stillgesetzt werden kann. Diese Vorgänge sind im wesentlichen mit den Figuren 1A.1 und 1 C.1 dargestellt.

Ist der Blasbereich B in Funktion, so umfasst die Luftmenge im Faserförderkanal diejenige Menge aus dem Blasbereich B sowie eine zusätzliche Menge, welche aufgrund der Injektorwirkung der Düsen 1 1 am Eingang des Faserforderkanales 15 eingesaugt wird. Diese Luft, welche zusätzlich eingesaugt wird ist mit S (Fig. 1C.1) gekennzeichnet, während die Luft aus dem Bereich B mit B gekennzeichnet ist (Fig. 1A.1 und 1 C.1).

Ein Düsenblock 10 beinhaltet einerseits den Faserförderkanal 15 und andererseits die Dralldüsen 1 1 , welche mittels einem Luftzufuhrkanal 12 mit Druckluft versehen werden.

Die Spindel 13 ist in der Regel stillstehend, es besteht jedoch auch die Möglichkeit die Drehung der Fasern F5 mit einer Drehung der Spindel in der Richtung R zu kombinieren, d.h. mit einer vorgesehenen Geschwindigkeit, zu unterstützen. In den Figuren 1A bis 1 C.1 sind Antriebswellen 21 , 22 und 23 gezeigt welche zu den Elementen 3, 5 und 9 gehören, womit halbschematisch dargestellt ist das die Elemente 3, 5 und 9 dreh- und antreibbar sind.

In den Figuren 1C und 1C.1 ist dargestellt, dass die Bohrungen 18 über die ganze Breite der Saugwalze 9 verteilt sind, weshalb die Luftabdeckung 20 in Fig. 1C und 1C.1 nicht gezeigt ist.

Im weiteren wird das Faserband 1 mittels der an einem Scharnier 4.1 befestigten Speisemulde und einer daran wirkenden Druckfeder 4.2 gegen die Speisewalze 3 gebracht.

Die Figuren 2A bis 2D zeigen anstelle einer Saugwalze 9 ein Saugband 9.1 wobei der Vorteil des Saugbandes 9.1 darin liegt, dass trotz kleinem Durchmesser der Saugwalzen eine genügend lange Saugdistanz erhalten werden kann, innerhalb welcher die Fasern aus den Bereichen A in den Bereich M verschoben werden können. Dementsprechend ist das Saugband 9.1 ein luftdurchlässiges Förderband 9.2 welches auf luftdurchlässigen Tragrollen 9.3 aufgenommen ist, wobei die Kanaleinteilung M, A und B die gleiche ist wie in den Figuren 1A bis 1C.1. Ebenso ist das Spinnverfahren wie mit den Figuren 1A bis 1C1 gezeigt dasselbe. Auch die Trashausscheidung ist gleich wie mit den Figuren 1A bis 1C.1.

Die Figuren 3A bis 3D zeigen insofern eine Variante gegenüber den Figuren 2A bis 2D als hier die Bereiche A.1 Druckluft anstelle der Saugluft in den Bereichen A der Figuren 2A bis 2D aufweisen. Dazu ist ein Drucklufteinblasstutzen, ein Druckluftverteilraum und Druckluftaustrittsbereiche, alle mit A.1 bezeichnet, wobei die Druckluft in den Bereichen A.1 links und rechts (Fig. 3B) des mit M bezeichneten mitteleren Bereiches durch das luftdurchlässige Förderband 9.2 tritt und entweder mit Hilfe der Luftlenkabdeckung 20.1 in den mittleren Bereich M geführt oder aber auch ohne die Luftlenktabdeckung 20.1.

D.h. in den Beispielen der Figuren 3A bis 3D werden die Fasern mit Hilfe von Druckluft in den mittleren Bereich M geführt. Dabei kann wie erwähnt die Druckluft vorzugsweise mit der Luftlenkabdeckung 20.1 gegen den mittleren Bereich geführt werden. In allen Figuren sind mit Hilfe von Drehrichtungspfeilen einerseits die Drehrichtung der entsprechenden dreh- und antreibbaren Elemente angezeigt und zusätzlich ist mit Hilfe der Anzahl Pfeile angedeutet, dass beispielsweise die Auflösewalze 5 mit wesentlich höherer Umfangsgeschwindigkeit dreht als die Speisewalze 3, während die Saugwalze 9 bzw. die luftdurchlässigen Tragrollen 9.3 und damit das luftdurchlässige Förderband 9.2 eine tiefere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die Auflösewalze 5. Durch diese Geschwindigkeitsdifferenzen besteht die Möglichkeit, die Eingangs erwähnte Art und Weise der Führung der Fasern mit den Lagestufen F.1 , F.2 und F.3 durchzuführen.

Nicht dargestellt, jedoch tatsächlich vorhanden ist die Tatsache, dass der Förderluftstrom im Faserföderkanal ebenfalls eine höhere Geschwindigkeit aufweist, als die Umfangsgeschwindigkeit der Saugwalze 9 bzw. des luftdurchlässigen Förderbandes 9.2, wodurch die Fasern abrupt um das Leitblech 8.1 herum in den Faserförderkanal 15 gezogen werden, was ebenfalls einerseits eine Ausstreckung der Fasern und andererseits ein Abscheiden der Trashteile T im wesentlichen in der in den Figuren gezeigten Richtungen. Die in den Figuren gezeigte fakultative Blasluft B, welche mithilft, die Faser um das Leitblech 17.1 in den Faserförderkanal 15 zu befördern ist so abgestimmt, dass keine Trashteile in den Faserförderkanal 15 gelangen. Dies gilt für alle gezeigten Figuren.

Grundsätzlich ist der Erfindungsgedanke Fasern mittels einer Umlenkung auszustrecken bzw. Schmutzteile mittels einer Umlenkung der Fasern von diesen zu trennen nicht auf die gezeigten Beispiele mit der Umlenkung um das Leitblech 8 bzw. der Umlenkung um das Leitblech 17 in den Faserförderkanal beschränkt, es können auch andere Beispiele vorgesehen sein, in welchen die kinetische Energie der Trashteile verwendet wird, um Fasern durch Umlenkung aus der Energierichtung der Trashteile abzutrennen und dadurch eine Schmutzausscheidung zu erhalten und dadurch das genannte Unterbrechen des Spinnvorganges in diesem speziellen Spinnverfahren durch Trashteile zu verhindern.

Letztlich sei noch erwähnt, dass ein weiterer Vorteil der Auflösung eines Faserbandes mittels einer Auflösewalze im Vergleich zur Einspeisung eines Faserbandes mittels eines Streckwerkes darin liegt, dass die Standzeit einer Auflösewalze ein vielfaches eines Streckwerkriemchens ist, d.h., dass Betriebsausfallzeiten und -Kosten welche durch Auswechseln von Riemchen in Streckwerken gegeben sind, wesentlich verkleinert werden können. Andererseits entsteht durch das erfindungsgemasse System der Austreckung der Fasern im wesentlichen kein wesentlicher Nachteil gegenüber einer Faserführung im Streckwerk in welchem die Faser bekanntlich zwar beschleunigt jedoch immer dieselbe Lage bezüglich Kopf und Ende aufweist, d.h. im engen Verband der eng an- und aufeinander liegenden Fasern beschleunigt werden muss, im Gegensatz zur offenen Übergabe der Faser von einem Geschwindigkeitsbereich zu nächsten, in welchem sich das Faserband wieder ohne gegenseitige Reibung der Fasern neu formiert.

Im weiteren sei erwähnt, dass bezüglich der genannten Geschwindigkeit diese so geregelt werden, dass am Eingang der Spindel 13 im wesentlichen nicht mehr Fasern angeliefert werden als durch das fertige Garn abgezogen werden.

Im folgenden werden die Figuren 4 bis 7 beschrieben.

Die Fig. 4 zeigt einen Querschnitt von Fig. 4.1 in Pfeilrichtung IV gesehen und die Fig. 4.1 die Draufsicht von Fig. 4 in Pfeilrichtung M, das heisst, der Faserauflöse- und Transporteinheit der Fig. 1 A und 1 C zusätzlich mit einer Andrückwalze 25, welche den Faserverband auf der Saugwalze 9 gegen deren Oberfläche presst, um dadurch eine Klemmlinie K zu erzeugen, durch welche das von einer Drallerzeugungsdüse 27 erzeugte Spinndreieck 28 begrenzt wird.

Die Drallerzeugungsdüse 27 ist Teil einer Zweidüsenspinneinheit 30 vom bekannten Typ "Murata", zu welcher eine Ansaug- und Faserumwindedüse 26 gehört, die bekannterweise die mit diesem System erzeugten Randfasern um den von der Düse 27 sogenannt falschgedrehten Garnkern windet, sodass letztlich ein Umwindegarn 29 die Spinneinheit 30 verlässt.

Diese Spinneinheit 30 ist aus der US 4183202 und der DE 2649883 bekannt und deshalb weiter nicht beschrieben. Die Fig. 5 und 5.1 zeigen ebenfalls den Faserauflöse- und Transportteil der Fig. 1 A und 1 C, wobei hier ein Eindüsen-Spinnsystem 31 des Anmelders verwendet wird, um ein Umwindegarn 35 zu erzeugen.

Dabei ist hier ebenfalls die Andrückwalze 25 vorgesehen, um die Klemmlinie K zu erzeugen, bis zu welcher der sogenannt falschgedrehte Garnkern 34 und damit das in Fig. 5.1 gezeigte Spinndreieck 34.1 erzeugt wird.

Auch hier werden Randfasern in an sich bekannter Weise mittels eines Ansaug- und Umwindeteiles 32 gegen den gedrehten Kern 34 geführt, um darum herum gewunden zu werden, sodass aufgrund der mit dem Drallerzeugungsteil 33 erzeugten Drehung des falschgedrehten Garnkerns schliesslich das Umwindegarn 35 erzeugt wird.

Diese Spinneinheit 31 ist in der US 4565063 und in der EP 131170 gezeigt und beschrieben und wird deshalb hier nicht weiter detailliert.

Die Fig. 6 zeigt den Faserauflöse- und Transportteil der Fig. 1 A, ebenfalls mit der Andrückwalze 25, in Kombination mit einer Zentrifugal-Spinneinheit des Anmelders Schlafhorst, welche in der EP 498171 gezeigt und beschrieben ist.

Die Zentrifugal-Spinneinheit erzeugt ein Garn 37 mit echtem Drall. Dieses Garn wird primär in einem Fadenführer 38 geführt und weiter mittels einem mittels einer sich auf- und abbewegenden Fadenführerbank 41 ebenfalls auf- und abbewegten, rohrförmigen Fadenführer 40 zu einem Fadenkuchen 42 gebildet.

Da die Spinneinheit 36 wie erwähnt in der EP 498171 gezeigt und beschrieben ist, wird sie hier nicht weiter detailliert.

Die Fig. 7 zeigt eine weitere Variante des erfindungsgemässen Spinnverfahrens und der erfindungsgemässen Spinnvorrichtung zum Herstellen eines Garnes mittels einer Offenend-Spinneinheit 50, bei welcher das Faserband 1 von einem Auflösemittel, das heisst, einer Auflösewalze 56 zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern von einem bewegten Sammel- und Fördermittel, hier einer Saugwalze 65, übernommen und in einem Förderelement 74 in einer vorgegebenen Richtung 77 weiter und letztlich in eine Spinnvorrichtung (nicht gezeigt) gefördert werden. Anstelle des Förderelementes 74 können die mit den vorangehenden Figuren gezeigten Spinnvorrichtungen vorgesehen werden, wobei die Saugwalze 65 je der in den Figuren gezeigten Art angepasst wird.

In dieser Variante erfahren die Fasern F.4 bis F.6 im Bereich des Sammel- und Fördermittels, das heisst, beim Übergang auf die Saugwalze 65 eine Ausstreckung.

Diese Ausstreckung erfolgt dadurch, dass die Fasern bei der Übernahme durch die Saugwalze 65 eine im wesentlichen abrupte Richtungsänderung erfahren, indem das vordere Ende der Faser F. 4 nach dem Transport in einem Faserförderkanal 62 mittels einer von der Saugwalze 65 angesaugten Luft 68 gegen die Oberfläche der Saugwalze 65 umgelenkt, von dieser erfasst und im wesentlichen das vordere Ende in entgegengesetzter Richtung zur Förderrichtung des Faserforderkanales 62 weiter transportiert wird, wodurch das hintere Ende der Faser F.4 in eine entgegengesetzt gerichtete Richtung versetzt wird, was mit der Faser F.5 dargestellt wird. Die Faser, wie sie letztlich auf der Saugwalzenoberfläche der Saugwalze 65 liegt, ist mit F. 6 gekennzeichnet und mit einer strichpunktierten Linie dargestellt, während die Faser F. 4 mit einer ausgezogenen Linie und die Faser F. 5 mit einer gestrichelten Linie dargestellt ist.

Diese Faserumlenkung kann auch als Überschlag einer Faser bezeichnet werden, wobei diese Umlenkung, beziehungsweise dieser Überschlag je nach Ausgestaltung desjenigen Bereiches des Faserforderkanales, an welchem der Überschlag, beziehungsweise die Umlenkung, geschehen soll, erfolgt. Beispielsweise kann ein Überschlag durch das Ausnützen der kinetischen Energie des Schwanzteiles der Faser beim brüsken Bremsen des Kopfteiles oder ein Überschlag kann auch durch eine starke Umlenkung des Kopfteiles und durch das Weiterbewegen des Schwanzteiles in der unveränderten Bewegungsrichtung herbeigeführt werden. Eine letztgenannte, scharfe Richtungsänderung eines Faserteiles geschieht dann, wenn das Umlenken mit einem Umlenkradius herbeigeführt wird, der im Vergleich zur Faserlänge klein ist.

Unter Kopfteil wird das in der Bewegungsrichtung vordere Ende und unter Schwanzteil das in der Bewegungsrichtung hintere Ende der Faser verstanden. Die Umlenkung der Faser, beziehungsweise der Überschlag, geschieht in der Vorrichtung der Fig. 7 im Bereich der Ausbuchtung 63, welche einer Erweiterung des Querschnittes des Förderluftkanales 62 entspricht, derart, dass Raum für das Verändern der Lage des Schwanzendes der Faser geschaffen wird.

Es besteht jedoch, wie erwähnt, die Möglichkeit, ohne eine solche Ausbuchtung 63 die Faser scharf um eine Umlenkstelle 78 herumzuführen, was der Umlenkung mit einem kleinen Umlenkradius entspricht.

Der Richtungswechsel der Fasern kann, wie vorerwähnt, mittels kinetischer Energie im Schwanzteil und/oder dadurch erfolgen, dass die Umfangsgeschwindigkeit VU.1 der Zähne 57 der Auflösewalze 56 und die Förderluftgeschwindigkeit VL wesentlich grösser ist, beispielsweise 30 m/sec, als die Umfangsgeschwindigkeit VU.2 der Saugwalze, beispielsweise 10 m/sec, sodass die Faser die Lagestufen F. 4 über F. 5 nach F. 6 in einem kämmähnlichen Prozess durchführt.

Andererseits besteht ebenfalls die Möglichkeit, dass die Umfangsgeschwindigkeit VU.2 derart gewählt wird, dass das angesaugte vordere Ende der Faser relativ rasch um die Umlenkstelle 78 herumgebracht wird, sodass ein Umlenken der Faser mit einem relativ kleinen Umlenkradius erfolgt, was keiner Ausbuchtung 63 bedarf.

Diese scharfe Umlenkung geschieht auch dann, wenn die Luftgeschwindigkeit VL kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit VU. 2 der Saugwalze ist, da die Saugwalze dieselbe Drehrichtung D.2 aufweist wie die Drehrichtung D.1 der Auflösewalze 56, das heisst, die Saugwalze 65 zieht die Faser um die Umlenkung 78 herum.

Wie auch immer diese Umlenkung der Faser geschieht, durch diese Umlenkung wird die Faser ausgestreckt, sodass eine Parallelisierung der Fasern, welche auf der Saugwalze 65 gegen die Spinneinheit geführt werden, erfolgt.

In der Fig. 7 ist, wie erwähnt, die Spinneinheit nicht gezeigt, hingegen ist das Förderelement 74 mit einem Förderkanal 75 gezeigt, welcher mit Hilfe von Injektionsblasdüsen 76 auf die von der Saugwalze 65 abgegebenen Fasern eine Saugwirkung erzeugt und diese in Faserförderrichtung 77 gegen, beziehungsweise in eine nicht gezeigte Spinneinheit fördert. Das Abgeben der Fasern von der Saugwalze 65 kann ergänzend durch einen Blasbereich 71 unterstützt werden, welcher Blasluft 73 aus dem Einblasrohr 72 in die Eingangsmündung des Förderelementes 74 bläst.

Die Andrückwalze 25 hilft, dass klare Abzugsverhältnisse der Fasern ab der Saugwalze 65 in den Förderkanal 75 entstehen, um die Gleichmässigkeit der Anzahl Fasern pro Zeiteinheit im Kanal zu gewährleisten.

Im weiteren werden in Fig. 7 die Fasern des Faserbandes 1 durch einen Einspeisekanal 51 und durch eine Einspeisewalze 52 über eine Einspeisemulde 53 gegen die Zähne oder Nadeln 57 der Auflösewalze geführt und mit Hilfe dieser Zähne oder Nadeln vereinzelt und dem Förderluftkanal 62 zugeführt. Dabei ist der Eintritt der Förderluft mit 61 gekennzeichnet.

Die Einspeisemulde 53 drückt mittels der Federkraft der Feder 55 gegen das Faserband 1 , um eine vorgegebene und gleichmässige Einspeisung zu gewährleisten, wobei diese Bewegung der Einspeisemulde 53 durch das Scharnier 54 ermöglicht wird.

Die Auflösewalze 56 ist durch ein Gehäuse 58 umgeben, welches örtlich nach der Auflösung der Fasern durch einen Schmutzausscheidekanal 59 unterbrochen ist, sodass aus dem Faserverband 1 herausgelöster Schmutz 60 in tangentialer Richtung zum Umfang der Auflösewalze 56 ausgeschieden werden kann. Dabei handelt es sich in der Regel hier um eher gröberen Schmutz, wie beispielsweise Schalenteile etc.

Eine weitere Schmutzausscheidung erfolgt, nachdem die Fasern von der Saugwalze 65 erfasst und in der entsprechenden, im wesentlichen entgegengesetzten Richtung zur Transportrichtung der Luft im Kanal 62 wegtransportiert wurden, indem der Schmutz im wesentlichen in der Richtung der Förderluft durch einen Schmutzausscheidekanal 59.1 ausgeschieden wird, was mit 64 gekennzeichnet ist. Bei diesem Schmutz handelt es sich hauptsächlich um den Restschmutz, das heisst, um einen eher feineren Schmutz. Eine Abdeckung 66 der Saugwalze 65 verbindet den Kanal 59.1 mit dem Förderelement 74. Auf eine solche Abdeckung könnte jedoch auch verzichtet werden, wenn, wie in Fig. 7 gezeigt, je eine Trennwand 79 und 80 den Saugbereich 70 für den Fasertransport auf der Saugwalze 65 abgrenzt. Der Unterdruck im Saugbereich 70 entsteht durch eine Absaugung 69.

Legende

1 Faserband

2 Speisekanal

3 Speisewalze

4 Speisemulde

4.1 Scharnier von 4

4.2 Druckfeder für 4

5 Auflösewalze

6 Nadeln oder Zähne

7 Gehäuse

8 Leitblech

9 Saugwalze

9.1 Saugband

9.2 Luftdurchlässiges Förderband

9.3 Luftdurchlässige Tragrollen

10 Düsenblock

11 Dralldüsen

12 Luftzufuhrkanal für 11

13 Spindel, drehend oder stationär

14 Garnkanal

15 Faserförderkanal

16 16.1 gestrichelte Linien

17 17.1 Leitblech

18 Bohrungen

19 19.1 Luftlenkbereiche

20 20.1 Luftlenkabdeckung

21 Welle zu 3

22 Welle zu 5

23 Welle zu 9

24 Wellen zu 9.3

25 Andrückwalze

26 Ansaug- und Faserumwindedüse 27 Drallerzeugungsdüse

28 gedrehter Garnkern

29 Umwindegarn

30 Zweidüsen-Spinneinheit Typ Murata

31 Eindüsen-Spinnsystem Typ Anmelder

32 Ansaug- und Umwindeteil

33 Drallerteilungsteil

34 gedrehter Garnkern 34.1 Spinndreieck

35 Umwindegarn

36 Zentrifugalspinneinheit, Typ Schlafkoust

37 Garn mit Echtdrall

38 Fadenführer

39 Spinnturbine

40 rohrförmiger Fadenführer

41 Fadenführerbank

42 Fadenkuchen

43 Schmutzausscheidung

44 grober Schmutz 45

46 47 48 49

50 Offenend-Spinneinheit

51 Einspeisekanal für Faserverband

52 Einspeisewalze für Faserverband

53 Einspeisemulde für Faserverband

54 Scharnier von 53

55 Druckfeder

56 Auflösewalze

57 Nadeln oder Zähne

58 Gehäuse 59 Schmutzausscheidekanal

59.1 Schmutzausscheidekanal

60 Austritt grober Schmutz

61 Eintritt der Förderluft

62 Förderluftkanal

63 Ausbuchtung

64 Austritt feiner Schmutz

65 Saugwalze

66 Abdeckung

67 Luftleitblech

68 Ansaugluft

69 Absaugung

70 Saugbereich

71 Blasbereich

72 Einblasrohr

73 Blasluft

74 Förderelement

75 Förderkanal

76 Injektorblasdüsen

77 Faserförderrichtung

78 Umlenkstelle

79 Trennwand

80 Trennwand

A.1 Faserlage im Faserverband

A.2 Spinneinheit

B.1 Auflösewalze

B.2 Schmutzabscheidekanal

B.3 Faserlage im Faserförderkanal

B.4 Spinnrotor

B.5 Faserzufuhrwalze

C.1 Faserband-Auflöseeinheit

C.2 Faserlage im Faserverband C.3 Schmutzausscheidung

C.4 Spinneinheit

C.5 Grobschmutzausscheidung

Claims

Patentansprüche

1. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes mit ringspinnähnlichem Charakter, bei welchem

- mind. ein Faserverband von einem Auflösemittel im wesentlichen zu Einzelfasern aufgelöst wird,

- die Einzelfasern auf einer bewegten Sammel- und Förderfläche abgelegt und in einer vorgegebenen Richtung gefördert werden,

- die Einzelfasern zusätzlich zur Förderrichtung in einer Richtung quer zur Förderrichtung zu einem Faserband von vorgegebener Breite verdichtet und vom Luftstrom eines Faserforderkanales erfasst und gegen eine die vorderen Enden der Einzelfasern aufnehmenden hohlen, drehenden oder stillstehenden Spindel gefördert werden, wobei

- Faserenden mittels des Luftstromes aus dem Faserband abgespreizt und vom Luftstrom nach dem Faserförderkanal um die von der hohlen Spindel aufgenommenen Fasern herum zum genannten Garn gedreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammel- und Förderfläche eine vorgegeben kleinere Fördergeschwindigkeit aufweist als die Fördergeschwindigkeit des Auflösemittels,

- dass die Einzelfasern beim Übergang an die Sammelfläche und/oder in den Faserförderkanal derart von der vorangehenden Förderrichtung umgelenkt und von der Sammel- und Förderfläche oder vom Faserförderkanal aufgenommen werden, dass die Fasern dabei ausgestreckt und im ausgestreckten Zustand weitergefördert werden wobei das Ausstrecken entweder aufgrund der in der Faser innewohnenden kinetischen Energie bedingt aufgrund der höheren Geschwindigkeit des Förderluftstromes im Faserförderkanal erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Umlenkung der Fasern, Fremd- oder Schmutz-Partikel mit grösserem spezifischen Gewicht oder kleinerem Reibwiederstand gegenüber der Luft sich von den Fasern trennen abgezweigt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass erstens die vorderen Enden der Einzelfasern von der Sammel- und Förderfläche erfasst werden und im weiteren sich der Rest der Einzelfaser durch einen sogenannten Überschlag auf die Sammel- und Förderfläche legt und damit ausgestreckt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösewalze und die Sammel- und Förderfläche gleiche oder entgegengerichtete Förderrichtungen aufweisen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Saugluftstrom für die Verdichtung des Faserbandes in einer, in Förderrichtung gesehen, verjüngenden Saugfläche gesaugt wird, wobei der engste Teil der Saugfläche im wesentlichen der Breite des Faserforderkanales entspricht.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein an der Peripherie der verjüngenden Saugfläche wirkender, nach Innen gerichteter Luftstrom die Verdichtung zum Faserband unterstützt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Saugluftstrom oder einen Blasluftstrom handelt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Saug- oder Blasluftstrom durch ein Leitelement gelenkt wird.

9. Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter

- mit einem Auflösemittel mit vorgegebener Fördergeschwindigkeit zum Auflösen mind. eines Faserverbandes zu Einzelfasern

- mit einer Sammel- und Förderfläche zur Über- und Aufnahme und Förderung der Einzelfasern gegen

- einen Faserförderkanal in welchem die Fasern mittels eines Förderluftstromes gegen

- eine drehende oder stationäre Hohlspindel, durch welche das Garn gezogen wird, gefördert werden, wobei - am Ausgangsende des Faserforderkanales Dralldüsen vorgesehen sind, welche einerseits nach dem Faserförderkanal einen rotierenden und andererseits vor und im Faserförderkanal den fördernden Luftstrom erzeugen, mittels welchem hintere Enden von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel und damit um die sich darin befindlichen vorderen Faserenden zum genannten Garn gedreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass einerseits die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche vorgegebenen kleiner als die Fördergeschwindigkeit des Auf losem ittels und die Fördergeschwindigkeit des Luftstromes im Faserförderkanal vorgegeben grösser als die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche ist und andererseits

- Übergangsmittel beim Übergang vom Auflösemittel zur Sammel- und Förderfläche und/oder beim Übergang von der Sammel- und Förderfläche zum Faserföderkanal vorgesehen sind, welche einen im wesentlichen abrupten Richtungswechsel der Fasern ermöglichen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel und die genannten Fördergeschwindigkeiten derart kombiniert vorgesehen sind, dass die Fasern bei der Übernahme durch die Sammel- und Förderfläche und/oder durch den Faserförderkanal eine ausgestreckte Lage auf der genannten Fläche bzw. im genannten Förderkanal erhalten.

1 . Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflösemittel und/oder die Sammel- und Förderfläche mind. an der Faserübergabestelle eine Wölbung mit einem vorgegebenen Radius aufweisen und, dass das genannte Übergabungsmittel ein Leitblech mit einer Übergangskante ist, und das Leitblech im wesentlichen tangential zur genannten Wölbung und die Übergangskante derart mit einem vorgegebenen Abstand zur Sammelfläche bzw. Eingang des Faserforderkanales vorgesehen ist, dass die Fasern um die Übergangskante herum umgelenkt werden.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung der Sammel- und Förderfläche und die Bewegungsrichtung des Auflösemittels einander entgegengesetzt gerichtet sind und der Abstand zwischen den beiden derart ist, dass die einzelne Faser, nachdem das vordere Ende der Faser von der Sammel- und Förderfläche erfasst wurde, genügend Raum hat, um mittels eines Überschlages in ausgestreckter Lage auf der Sammel- und Förderfläche zu liegen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal im wesentlichen radial bzw. im rechten Winkel zur Sammel- und Förderfläche gerichtet ist.

14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Ablenkung der Fasern die Schmutzteile an der Ablenkstelle ausgeschieden werden.

15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Geschwindigkeiten derart abgestimmt sind, dass im wesentlichen nicht mehr Fasern an die Spindel abgegeben werden als durch das fertige Garn abgezogen werden.

16. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes, bei welchem mindestens ein Faserverband von einem Auflösemittel zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern von einem bewegten Sammel- und Fördermittel übernommen und in einer vorgegebenen Richtung gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern im Bereich des Sammel- und Fördermittels eine Ausstreckung erfahren.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausstreckung durch einen Überschlag der Fasern erfolgt.

18. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Umlenkung der Fasern gleichzeitig Schmutz abgetrennt wird.

19. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes, bei welchem mindestens ein Faserverband von einem Auflösemittel zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern von einem bewegten Sammel- und Fördermittel übernommen und in einer vorgegebenen Richtung in eine Spinnvorrichtung gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nach der Auflösung und vor Erreichen der Spinnvorrichtung einen Überschlag erfahren.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Überschlag derart erfolgt, dass die Fasern dabei eine Ausstreckung erfahren.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überschlag der Fasern gleichzeitig Schmutz abgetrennt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 17 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Überschlag mittels einer Umlenkung der Fasern bei der Übernahme durch das Sammel- und Fördermittel erfolgt.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkung dadurch erfolgt, dass die Förderrichtung nach dem Auflösemittel im wesentlichen entgegengesetzt zur Förderrichtung des Sammel- und Fördermittels ist.

24. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkung dadurch erfolgt, dass die Fördergeschwindigkeit des Sammel- und Fördermittelskleiner ist als die Fördergeschwindigkeit nach dem Auflösemittel.

25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkung dadurch erfolgt, dass die Fördergeschwindigkeit des Sammel- und Fördermittels grösser ist als die Fördergeschwindigkeit nach dem Auflösemittel.

26. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes, bei welchem mindestens ein Faserverband von einem Auflösemittel zu Einzelfasern aufgelöst und die Einzelfasern von einem bewegten Sammel- und Fördermittel übernommen und in einer vorgegebenen Richtung in eine Spinnvorrichtung gefördert werden, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Abgabe der Fasern vom Auflösemittel und vor Erreichen der Spinnvorrichtung eine Schmutzausscheidung erfolgt.

27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmutzausscheidung an einer Umlenkstelle der Fasern erfolgt, an welcher die Fasern eine abrupte Richtungsänderung erfahren und der Schmutz dadurch entfernt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass das Sammel- und Fördermittel eine Saugwalze umfasst.

29. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmutzausscheidung mittels einer Filterwirkung, zum Beispiel an der Saugwalze gemäss Anspruch 22 erfolgt.

30. Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes gemäss mindestens einem der vorangehenden Verfahrensansprüche mit

- einem Auflösemittel zum Auflösen eines Faserverbandes zu Einzelfasern und

- zum Weiterfördern dieser Fasern an ein Sammel- und Fördermittel zum Übernehmen und Weiterfördern der Fasern und

- einer Spinnvorrichtung zum Übernehmen der Fasern nach dem Sammel- und Fördermittel und zum Erzeugen des Garnes, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Sammel- und Fördermittels Mittel zum Ausstrecken der Fasern vorhanden sind.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Ausstrecken der Fasern ein Faserumlenkmittel sind, mittels welchem das vordere Ende der Faser gegen das Sammel- und Fördermittel umgelenkt wird.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkmittel derart gestaltet ist, dass das hintere Ende der Fasern, nachdem das vordere Ende der Fasern umgelenkt wurde, entlang des Umlenkmittels und darüber hinaus geführt wird und dabei einen Überschlag ausführt.

33. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenkmittel derart gestaltet ist, dass daran entlang geführter Schmutz am Sammel- und Fördermittel vorbeigeführt wird.

34. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Sammel- und Fördermittel eine Saugwalze (9,65) und das Umlenkmittel die Saugluft dieser Walze ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeit der Saugwalze tiefer vorgesehen ist als die Fördergeschwindigkeit nach dem Auflösemittel.

36. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördergeschwindigkeit der Saugwalze grösser vorgesehen ist als die Fördergeschwindigkeit nach dem Auflösemittel.

37. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Sammel- und Fördermittel die Fasern nach der Übernahme gegen die Spinnvorrichtung fördert.

38. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugwalze Sauglöcher umfasst, welche bezüglich Grosse und Anordnung derart gestaltet sind, dass feiner Schmutz durch diese Löcher saugbar und mit einer Aspiration abtransportierbar ist.

39. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugwalze derart gestaltet ist, dass die darauf geführten Fasern in einer Richtung quer zur Förderrichtung zu einem schmäleren Faserband verdichtet werden.

40. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Sammel- und Fördermittel eine tiefere Fördergeschwindigkeit aufweist als die Fördergeschwindigkeit des Auflösemittels.

41. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnvorrichtung eine Luftwirbel- (Vortex) Spinnvorrichtung ist.

42. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnvorrichtung eine Umwindespinnvorrichtung ist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnvorrichtung eine Zentrifugalspinnvorrichtung ist.

44. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflösemittel eine zum Sammel- und Fördermittel im wesentlichen entgegengesetzt gerichtete Förderrichtung aufweist.

45. Spinnverfahren zum Herstellen eines Garnes mit ringspinnähnlichem Charakter, bei welchem

- mindestens ein Faserverband von einem Auflösemittel im wesentlichen zu Einzelfasern aufgelöst wird,

- die Einzelfasern zusätzlich zur Förderrichtung in einer Richtung quer zur Förderrichtung zu einem Faserband von vorgegebener Breite verdichtet und von einem Luftstrom eines Faserforderkanales erfasst und gegen eine die vorderen Enden der Einzelfasern aufnehmenden hohlen, drehenden oder stillstehenden Spindel gefördert werden, wobei

- dass die Einzelfasern beim Übergang an die Sammelfläche und/oder in den Faserförderkanal derart von der vorangehenden Förderrichtung umgelenkt und von der Sammel- und Förderfläche oder vom Faserförderkanal aufgenommen werden, dass die Fasern dabei ausgestreckt und im ausgestreckten Zustand weitergefördert werden, wobei das Ausstrecken aufgrund der in der Faser innewohnenden, kinetischen Energie bedingt aufgrund der höheren Geschwindigkeit des Förderluftstromes im Faserförderkanal erfolgt und/oder dass erstens die vorderen Enden der Einzelfasern von der Sammel- und Förderfläche erfasst werden und im weiteren sich der Rest der Einzelfasern durch einen sogenannten Überschlag auf die Sammel- und Förderfläche legt und damit ausgestreckt wird.

46. Vorπchtung zum Herstellen eines Garnes mit ringgarnähnlichem Charakter

- mit einem Auflösemittel mit vorgegebener Fördergeschwindigkeit zum Auflösen mindestens eines Faserverbandes zu Einzelfasern,

- einen Faserförderkanal, in welchem die Fasern mittels eines Förderluftstromes gegen

- eine drehende oder stationäre Hohlspindel, durch welche das Garn gezogen wird, gefördert werden, wobei

- am Ausgangsende des Faserforderkanales Dralldüsen vorgesehen sind, welche einerseits nach dem Faserförderkanal einen rotierenden und andererseits vor und im Faserförderkanal den fördernden Luftstrom erzeugen, mittels welchem hintere Enden von Einzelfasern abgespreizt und um den Mündungsrand der Hohlspindel und damit um die sich darin befindlichen vorderen Faserenden zum genannten Garn gedreht werden, dadurch gekennzeichnet, dass einerseits die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche vorgegeben kleiner als die Fördergeschwindigkeit des Auflösemittels und die Fördergeschwindigkeit des Luftstromes im Faserförderkanal vorgegeben grösser als die Fördergeschwindigkeit der Sammel- und Förderfläche ist und andererseits

- Führungsmittel beim Übergang vom Auflösemittel zur Sammel- und Förderfläche und/oder beim Übergang von der Sammel- und Förderfläche zum Faserförderkanal vorgesehen sind, welche einen im wesentlichen abrupten Richtungswechsel der Fasern ermöglichen.

47. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflösemittel und/oder die Sammel- und Förderfläche mindestens an der Faserübergabestelle eine Wölbung mit einem vorgegebenen Radius aufweisen und dass das genannte Führungsmittel ein Leitblech mit einer Übergangskante ist und das Leitblech im wesentlichen tangential zur genannten Wölbung und die Übergangskante derart mit einem vorgegebenen Abstand zur Sammelfläche, beziehungsweise zum Eingang des Faserforderkanales vorgesehen ist, dass die Fasern um die Übergangskante herum umgelenkt werden.

48. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass mittels Umlenkung der Fasern die Schmutzteile an der Umlenkstelle ausgeschieden werden.

49. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Geschwindigkeiten derart abgestimmt sind, dass der Faserfluss, das heisst, die Fasermenge pro Zeiteinheit an die Spindel der Fasermenge im Garn entspricht.