CN1436254A - 生产有类似环锭纱特性的纱线的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
在所谓的涡流纺纱方法中，纤维被开松辊(5)开松成单纤并借助一吸辊(9)送向纤维输送通道(15)，纤维从输送通道被送向一空心锭子(13)的纱线通道口。此外，纤维前端被容纳在纱线通道(14)中，而纤维后端被旋转气流R吸住并且绕锭子及纱线通道口区旋转，从而出现了至少有一个显示出类似环锭纱特性的表面的纱线。根据本发明，纤维在从开松辊(5)过渡到吸辊时通过在导板(8，17)处突然变向而除去渣滓，渣滓因惯性而不能完成突然变向，从而在进入纤维输送通道之前，及时地除去了在纤维输送通道(15)入口和纱线通道(14)入口之间的区域内引起纺纱中断的渣滓。
Description
技术领域
本发明涉及根据独立权利要求的前序部分的、生产有类似环锭纱特性的纱线的纺纱方法和纺纱装置，其中至少有一根纤维须条被一个开松装置开松成单纤，这些单纤被一个运动的收集输送面接收并且在预定方向上进行输送并最后在一个纺纱单元中被捻合成一根纱线。
背景技术
原则上有两种为了加捻而准备喂入纤维(也被称为纤维须条)的方法。在第一种方法中，在一个牵伸装置(图A)拉细喂入纤维并且使其平行，然后，将在一个纺纱三角中捻合纤维须条的纤维并且在一个纺纱单元(A2)中进行纺纱。在第二种方法中，喂入纤维通过一个开松辊(图B)被开松成“单纤”，然后，将单纤输送给一再合纤系统或纤维收集系统中，如一个纺纱杯。与喂入的纤维条子相比，输送给纱线末端的纤维流也被细化了，就是说，利用开松辊的方法也产生了牵伸的作用。
这两种方法各有利弊。
离开牵伸装置(图A)的纤维有较高的定向度(A.1)，这有助于最佳利用纱线中的纤维材料。如果要求高质量，则可以使用这种方法。但是，利用牵伸装置的方法的成本较高。端纺方法中的牵伸装置的最大牵伸率被限制到约200-300。喂入纤维应具有尽可能最小的定向度(已公开的Hkchen理论)。因此，在进入牵伸装置之前，需要费事的准备工作(多次牵伸，必要时要梳理短纱)。牵伸装置比较复杂，维修费用高，如加载系统、皮辊包覆物(必须磨光)、小皮带(必须定期更换)和精确匹配于要加工的原料。此外，还不能在牵伸装置中除去杂质，因为原料还没有被开松成单纤。
采用开松辊(B.1)的方法(图B)比较可靠并便于维修。它只有少数几个部件并且调节起来也比较简单。此方法可以产生较高的牵伸率(约500)，因此可从第一道起就对牵伸条子进行加工，必要时甚至可以对作为原料的生条进行加工。因为原料总被开松成单纤，所以可以直接在开松过程中清除杂质。但这种开松辊的缺点是，在开松后，即在输送中，丧失了原料的纤维定向度(B.3)并且直到加捻前都不能恢复。因此，这种方法到目前仅适用于应用范围有限的纱线。
因此，人们希望研究出这样的方法(图C)，它一方面具有具有开松辊(C.1)的坚固性和易维护性，另一方面，它在可以获得牵伸装置产品的纤维定向度(C.2)和至少杂质可清除性(C.3和/或C.4))的情况下生产出高质量纱线(C.6)。
现有技术已公开了一种生产有类似环锭纱特性的纱线的装置，该装置设有一个将至少一根纤维须条开松成单纤的开松辊以及一个接纳并将单纤送往一有纤维输送通道的部件输送的收集输送辊，借助所述通道，把纤维送往转动的或静止的空心锭子，上述纱线被拉过空心锭子，其中在纤维输送通道的出口端设有加捻喷嘴，它们一方面产生一股经过纤维输送通道的抽吸气流，另一方面，在纤维输送通道末端产生一股旋转气流，通过此旋转气流使单纤后端散开并且围绕空心锭子的口边缘转动，进而使处于空心锭子中的纤维被捻成纱线。DE19746602A1已公开了这种方法和装置。在这里，具有纤维输送通道、旋转气流和空心锭子的部件是这样的部件，即它已由US5159806公开并在此被称作涡流纺纱喷嘴，这在现有技术中是已知的。
如DE19746602A1所述，开松辊设有齿，这些齿在同一输送方向上把纤维送往第一吸辊并且在同一方向上把它们送往第二吸辊，在这里，从钳口线起，纤维被第二吸辊送到纤维输送通道。该钳口线是通过一压紧第二吸辊的实心辊产生的。纱线在纺纱装置后被一对输出罗拉抽出。
此外，纤维在同一输送方向上被第一、第二吸辊接收，在这里，这样做是为了在纤维须条中得到类似在牵伸装置中的牵伸。然而，其缺点是，开松辊具有一个比第一吸辊小的圆周速度，第一吸辊又必须从开松辊处接收纤维，这会产生不明确的纤维交接，而这种不明确交接可能在后续的纤维须条中产生不均匀性。另一个缺点是，本文已提到的杂质只能通过设置在纤维须条开松后的分离刀进行分离。实际上已经知道了这样的杂质清除装置。另一方面，主要不是成灰尘状而是成渣滓状的杂质如棉籽碎片对上述纺纱方法是有害的，其中，纤维必须在纤维收集通道后在一个在纤维通道出口和空心锭子之间的狭小空间内被交付给空心锭子，假若一定大小的渣滓和纤维一起堵塞了通向空心锭子的入口或者干扰了纺纱过程所必需的旋转气流，这会造成纺纱过程的突然中断并进而会造成纺纱设备的停机，这是非常有害的。
发明内容
因而，本发明的任务是找寻这样的可能性，即从开松装置到纤维输送通道地如此输送纤维，从而一方面在大致牵伸的状态下分头输送纤维，以便在此情况下在上述喷气纺纱机前比现有技术更可靠地从纤维须条中排除渣滓。
根据本发明，如此完成该任务，即单纤在过渡到容纳纤维的收集面和/或在过渡到纺纱装置的纤维输送通道时如此偏离前面的输送方向，即一方面纤维被牵伸，另一方面杂质颗粒也脱离纤维须条并良好地离开偏转纤维。
用于纤维牵伸并从纤维须条中分离出渣滓颗粒的另一个本发明步骤是，在交接部位至少有一个足够大的速度差，即从开松步骤到收集步骤的减速和/或从收集步骤到纤维通道中的输送步骤的增速，在合理，纤维收集面的输送方向和开松辊的输送方向最好相反，从而在被收集输送面接收的纤维纤维的前端被收集面抓住后，纤维的后段以开松辊的圆周速度继续进行输送，这么一来，纤维产生一定的叠置，以便在与开松辊输送方向相反的输送方向上把纤维放到收集输送面上，在这里，纤维被牵伸并且渣滓被清除。
类似地，当纤维从收集输送面过渡到纤维输送通道中时，前端被由纤维输送通道产生的气流吸住，而纤维的后续部分还处于纤维输送面上，由此一来，纤维在过渡到纤维输送通道中时经历了一个急速偏转，这进一步有助于借助气流拉力来牵伸纤维并且那些残留的渣滓沿收集输送面的输送方向的切向被除去。
附图说明
在其它的从属权利要求中描述了其它有利的实施形式。结合不限制发明构思的四个实施例来说明本发明。
图1A、2A、3A分别示意表示根据图C的剖面线1V的本发明装置的截面。
图1B、2B、3B分别表示根据剖面线1-1的图1A、2A、3A和4A的装置的截面。
图1C、2C、3C分别按照剖面线II-II局部剖开地表示图1A、2A、3A和4A的装置的俯视图，其中省略了某些部件。
图2D、3D分别表示根据剖面线III-III的图2C、3C的装置的截面。
图1A.1、1B.1、1C.1是图1A、1B和1C的局部放大图。
图4表示有假捻纺纱装置的图1A、1C的局部。
图5表示图4的变型方案。
图6表示具有离心纺纱装置的图1A、1C的局部。
图7表示本发明装置的一个变型方案。
具体实施形式
如图1A-图1C.1所示，纤维须条1被引导经过一喂料通道2，它们被一喂料辊3接收并且从喂料辊被送到一个带齿或针6的开松辊5。此外，纤维须条1在喂料辊和一喂料槽口4之间被集合地送往开松辊5。在此，开松辊是一个本身已知的针辊，但它也可以是一个已知的齿辊、吸辊或一个在此没有示出的一个开松面。
纤维条子1是即使没被牵伸但至少已被梳理过的纤维条子，也就是说，其中的纤维处于基本平行的状态，而不是处于例如象在梳理入口处那样的不规则状态。此外，这样的纤维条子已具有很高的纤维分布于横截面内的均匀度。
但存在这样的事实，即虽然这种纤维条子经过预处理，但渣滓即例如棉籽碎片(所谓的种皮部分)也夹杂在纤维条子中，这些东西可能造成上述的纺纱干扰。
根据本发明，一也用于输送被针或齿开松的纤维的外壳7在纤维离开开松辊5(见图1A.1)并被作为收集辊的吸辊9接纳的位置上具有一个导板8。此外，来自开松辊5的纤维完成了如图1A.1所示的过程，也就是说，纤维F.1前端(为便于查看而画有箭头)受到吸辊9吸气M的吸引并且在一个(如图1A.1所示)与前述输送方向相反的输送方向上继续进行输送，这些在图1A.1中用F3表示，从而如用F.2所示地，由于方向改变以及开松辊5的圆周速度大于其表面被称为收集输送面的吸辊9的圆周速度，所以F.1的后续部分叠置，随后如F.3所示，所述纤维贴在吸辊表面上。同时，可能有的渣滓T与纤维分离。
在吸辊9上被继续输送的纤维F.3如F.4所示地被一个在纤维输送通道15中流动的输送气流吸住并且同样地如此绕导板17被偏转，即渣滓基本上沿输送辊9的切向方向被分离。
输送通道15(图1A)内的气流一方面由源于加捻喷嘴11的气流产生，该喷嘴是如此设置的，即来自喷嘴11的气流如在图1C.1用R所示地在预定方向上旋转，另一方面，由于通过喷嘴处出现的喷射器作用，空气S被吸过纤维输送通道。还如用图1A.1、图1C.1的B所表示地，最好用一股吹风流来支持气流S，这也有助于纤维F4绕导板17的偏转。这股气流B经输送管路B.1进入一个气室B.2并且通过设置在吸辊中的孔18被吹向纤维输送通道。
在离开纤维输送通道15后，纤维F.4前端被已处于一空心锭子13的纱线通道14中的并且其后端绕锭子13口旋转的纤维F.5抓住并且以从输出罗拉(未示出)中抽出纱线Y的速度被拉入纱线通道14，而离开纤维输送通道的后端被旋转气流R散开并且如F.5所示地绕锭子13口旋转，由此就产生至少在表面上与环锭纱相似的纱线，因此，该纱线被称为“类似环锭纱”。
从上述涡流纺纱实践中得知，在此用T表示的渣滓在纤维输送通道出口和纱线通道14口之间的一个狭小区域内可能带来这样的麻烦，即渣滓阻碍通过纤维输送通道提供的纤维和已在纱线通道14中的纤维接合，或者渣滓干扰涡旋，以至马上出现断纱并引起阻塞。按照本发明的在纤维输送通道前分离渣滓的方法可基本上消除这个问题。
因为沿喂料辊3的轴向看，纤维条子1比纤维输送通道15的入口宽，所以在输送中必须集合吸辊9上的纤维须条，如虚线16所示。为此，在虚线16所示的抽吸区M(见图1A.1到图1C.1)两侧，设有气流导向区19，它们把气流引到吸辊9表面上，以便在抽吸区表面上对着抽吸区M中央进行抽吸，由此使纤维从A区移到M区。
在吸辊9转向上看，设置在抽吸区M末端的吹风区B支持在纤维输送通道15中的输送气流的吸力，所以吹风区B可根据情况来使用或停用。图1A.1和图1C.1大致示出了这些过程。
若吹风区B在工作，则纤维输送通道内的空气量包括来自吹风区B的空气量及因在纤维输送通道15入口的喷嘴11的喷射作用而吸入的附加空气量。这股附加吸入的空气用S表示(见图1C.1)，而来自B区的空气用B表示(见图1A.1和1C.1)。
喷嘴组件10一方面包括纤维输送通道15，另一方面包括借助空气输入通道12而得到压缩空气的加捻喷嘴11。
锭子13一般是静止的，但也可以把纤维F5的旋转与在R方向上的锭子旋转结合起来，即以预定速度来支持纤维旋转。
图1A-1C.1示出了分属于部件3、5、9的驱动轴21、22和23，借此示意表示，部件3、5和9是可旋转和可驱动的。
如图1C、1C.1所示，孔18分布在吸辊9的整个宽度上，为此，在图1C、1C.1中没有示出空气盖板20。
此外，借助固定在铰链4.1上的喂料槽口和一个作用于槽口的压力弹簧4.2把纤维条子1送往喂料辊3。
代替吸辊9地在图2A-2D示出一吸气带9.1，其中吸气带9.1的优点是，虽然吸辊直径小，但可以得到足够长的抽吸距离，在此距离内，纤维可从A区移到M区。与之相应地，吸气带9.1是一条透气输送带9.2，它支承在透气支承辊9.3上，其中通道划分M、A和B与图1A-1C.1所示是相同的。同样，纺纱方法与图1A-1C.1所示的一样。渣滓的清除也与如图1A-1C.1所示的一样。
就以下方面而言，图3A-3D示出了不同于图2A-2D的变型方案，即，区域A.1获得压缩空气，而不是图2A-2D的区域A获得抽吸空气。为此，总体用A1表示压缩空气吹送管接头、压缩空气分配室和压缩空气排出区，其中在用M表示的中央区的左右(图3B)的区域A.1内，压缩空气穿过透气输送带9.2，或者借助空气导向盖板20.1被送入中央区M，甚至没有空气导盖板20.1地被送入中间区M。
即，在图3A-3D的实施例中，纤维借助压缩空气被送入中央区M。此外，如上所述，最好通过空气导向盖板20.1把压缩空气送往中央区。
在所有附图中，一方面借助转向箭头表示相应的可转动和可驱动的部件的转向，还借助许多箭头示出了，如开松辊5以比喂料辊3高得多的圆周速度旋转，而吸辊9或透气支承辊9.3和进而透气输送带9.2具有比开松辊5低的圆周速度。通过该速度差，就可以进行本文开头所述的具有F1、F2和F3位置级的纤维导向的方式方法。
尽管没有说明，但确实存在这样的事实，即纤维输送通道中的输送气流同样具有比吸辊9和透气输送带9.2的圆周速度高的速度，这样，纤维突然绕导板8.1被拉到纤维输送通道15中，这一方面也实现了纤维牵伸，另一方面，大致在如图所示方向上实现了渣滓T的清除。如图所示的促成纤维绕导板17.1进入纤维输送通道15的供选吹风B是如此调节的，即渣滓不进入纤维输送通道15。这适用于所有的所示图。
原则上，发明构思即借助偏转来牵伸纤维进以及借助纤维偏转把杂质颗粒从纤维中分离出去不局限于绕导板8偏转以及绕导板17偏转到纤维输送通道中的所示实施例，也可以规定其它例子，其中利用了渣滓动能，以便因偏离渣滓动能方向而分离出纤维并由此实现杂质分离，这样，避免了在这个特殊的纺纱方法中因渣滓使纺纱过程中断。
最后要说的是，与借助牵伸装置喂入纤维条子相比，借助开松辊开松纤维条子的另一优点是，开松辊的使用寿命是牵伸装置皮带的许多倍，即，因更换牵伸装置皮带而造成的停车时间和停车成本要小得多。另一方面，与在牵伸装置中引导纤维相比，由于使用本发明的纤维牵伸系统而基本上没有出现大缺点，其中在牵伸装置中，纤维虽然如众所周知地被加速，但纤维的头尾总是有相同的状态，即必须在紧贴且连续的纤维的窄条的状态下进行加速，这与纤维从一个速度区开放过渡到下一速度区的情况相反，在下个速度区内，纤维条子又在纤维没有相互摩擦的情况下重新进行成形。
还要说明的是，上述速度是如此控制的，即在锭子13入口处提供的纤维大致上不比由成品纱线抽走的纤维多。
以下，对附图4-图7进行说明。
从箭头方向IV看，图4表示图4.1的一个截面，从箭头M方向看，图4.1表示图4的俯视图，即图1A、1C的纤维开松单元和输送单元的俯视图，还加上一个压紧罗拉25，该压紧罗拉把吸辊9上的纤维须条压向辊表面，以便由此产生一钳口线K，通过该钳口线来限制由加捻产生喷嘴27产生的纺纱三角28。
加捻喷嘴27是知名的“Murata”型双喷嘴纺纱单元30的部分，一个抽吸纤维包缠喷嘴26属于该单元，喷嘴26以众所周知的方式使用本系统产生的边缘纤维包绕由喷嘴27产生的所谓的假捻纱芯，从而一根包缠纱29最后离开纺纱单元30。
US4183202和DE2649883公开了该纺纱单元，因而不用继续描述。
图5、5.1也表示图1A、1C的纤维开松部件和输送部件，在此采用了本申请人的一个单喷嘴纺纱系统31，以变产生一条包缠纱35。
此外，在这里也设有压紧罗拉25，以便产生钳口线K，直到此线产生所谓的假捻纱芯34和进而如图5.1所示的纺纱三角34.1。
在这里，边缘纤维也按照已公开的方式借助一个抽吸包缠部件32被引向加捻芯34，以便绕其缠绕，从而因用加捻件33产生的假捻纱芯的旋转而最终产生了包缠纱35。
纺纱单元31已在US4565063和在EP131170示出和描述了，在此就不继续详细说明了。
图6表示也有压紧罗拉25并与申请人Schlafhorst的离心式纺纱单元结合的图1A的纤维开松输送部，EP498171示出和描述了该单元。
离心式纺纱单元产生真捻纱线37。该纱线先在一个纤维导纱器38中受到引导并随后借助一通过上下运动的导纱架41而也上下运动的管状导纱器40而形成一个纱饼42。因为纺纱单元36和EP498171所示和所述的一样，在此就不继续详细描述了。
图7表示借助一自由端纺纱机50来纺纱的本发明的纺纱方法和本发明的纺纱装置的另一个变型方案。在这个自由端纺纱机中，纤维条子1被一个开松装置即一个开松辊56开松成单纤，这些单纤被一个运动的收集输送装置，在此被称为吸辊65，所接收，并且在一个输送部件74中按预定方向77继续输送，最后，被送入一个纺纱装置(在此未示出)。代替输送部件74，可以设置如以上附图所示的纺纱装置，其中吸辊6 5分别按照如图所示的方式来调节。
在此变型方案中，在收集输送装置区域内即在过渡到吸辊65时，纤维F.4到F.6都经历了牵伸。
如此完成牵伸，即在吸辊65接收纤维时，纤维如此经历一次基本上突然的变向，即纤维F.4前端在借助被吸辊65抽吸的空气68在纤维输送通道62内被送往吸辊65表面以后被偏转并且被吸辊65抓住，纤维前端沿与纤维输送通道62的输送方向基本相反的方向继续被输送，这样，纤维F.4末端被置于一个相反方向上，这用纤维F.5来表示。最后贴在吸辊65表面上的纤维用F.6标记并且用点划线来表示，而纤维F.4用一条实线来表示，纤维F.5用一条虚线来表示。
所述纤维偏转也可称为纤维叠置，其中所述偏转或叠置应根据应出现叠置或偏转的纤维输送通道区的情况来进行。例如，叠置可以通过在制动纤维头部时利用纤维尾部动能来完成，或者也可通过头部剧烈偏转且尾部不改变运动方向地继续运动来完成。当偏转半径小于纤维长度地进行偏转时，会出现部分纤维的后面提到的急速变向。
头部是运动方向上的纤维前端，尾部是运动中的纤维后端。
纤维的偏转或叠置发生在图7所示设备的隆起部63区域内，该隆起部对应于输气通道62横截面的扩大部，从而为纤维尾部位置变化提供了空间。
但如上所述地存在这样的可能性，即如果没有这样的隆起部63，则纤维急速绕过偏转部位78，这相当于以小偏转半径完成偏转。
如上所述，纤维方向的改变可以借助尾部动能来进行，和/或如此进行，即开松辊56的齿57的圆周速度VU.1和输气速度VL例如为30米/秒，它明显大于吸辊圆周速度VU.2如10米/秒，这样，纤维在一个类似梳理的过程中经过位置级F.4并经过F.5到F.6。
另一方面，也有这样的可能性，即如此选择圆周速度VU.2，即被抽吸的纤维前端比较迅速地绕过偏转部位78，从而纤维偏转以较小的偏转半径完成，这就不需要隆起部63。
假若气流速度VL小于吸辊圆周速度VU.2，则也可以发生这种急速偏转，因为吸辊具有与开松辊56的转向D.1相同的转向D.2，就是说，吸辊65在偏转部位78周围吸引纤维。
一直进行着纤维偏转，通过这种偏转使纤维被牵伸，这样，实现了在吸辊上被送往纺纱单元的纤维的平行化。
如上所述，图7未示出纺纱单元，但示出了有输送通道75的输送部件74。输送通道75借助喷射吹风喷嘴76对来自吸辊65的纤维产生抽吸作用，并且在纤维输送方向77上把把这些纤维送往或送入一未示出的纺纱单元。还可以通过一个吹风区71来促进吸辊65交付纤维，该吹风区来自吹风管72的吹风73吹入输送部件74的入口。
压紧罗拉25有助于产生从吸辊65起干净利索地把纤维拉入输送通道75中的状况，以保证通道中的单位时间纤维数量的一致性。
此外，在图7中，纤维条子1的纤维通过一喂入通道51和一喂入辊52并经过喂入槽53被送往开松辊的齿或针57并借助这些齿或针被分成单纤并被供给输送通道62。此外，输送空气的入口用61表示。
喂入槽53借助弹簧55的弹力压向纤维条子1，以保证按规定的且均匀的喂料，其中通过铰链54实现喂入槽的运动。
开松辊56被一外壳58围住，该外壳的局部在纤维开松后被杂质分离通道59中断，这样，离开纤维须条1的杂质60就能沿开松辊56的切向被清除。通常，被清除掉的大多是粗大的杂质，如壳碎片等。
在纤维被吸辊65吸住并且沿相应的大致与通道62中的空气输送方向相反的方向继续输送后，如此继续进行杂质清除，即杂质基本上沿输送空气方向通过杂质分离通道59.1被清除掉，这在此用64表示。杂质主要为残余杂质，即确切地说是细小的杂质。
吸辊65的罩板66把通道59.1和输送部件74连接在一起。如图所示，若隔板79、80分别限定出在吸辊65上的纤维输送用抽吸区70，则也可以放弃这个罩板。通过抽吸装置69产生抽吸区70内的负压。
附图标记一览表1-纤维须条；2-喂料通道；3-喂料辊；4-喂料槽口；4.1-4的铰链；4.2-4的压力弹簧；5-开松辊；6-针或齿；7-外壳；8-导板；9-吸辊；9.1-吸带；9.2-透气输送带；9.3-透气支承辊；10-喷嘴组件；11-加捻喷嘴；12-11的空气输入通道；13-锭子，转动或静止的；14-纱线通道；15-纤维输送通道；16-16.1虚线；17-17.1导板；18-孔；19、19.1-气流导向区；20、20.1-空气导向盖板；21-3的轴；22-5的轴；23-9的轴；24-9.3的轴；25-压紧罗拉；26-抽吸纤维包缠喷嘴；27-加捻喷嘴；28-旋转纱芯；29-包缠纱；30-Murata型双喷嘴纺纱单元；31-本申请人的单喷嘴纺纱系统；32-抽吸包缠部件；33-加捻部件；34-旋转纱芯；34.1-纺纱三角；35-包缠纱；36-Schlafkoust型离心纺纱单元；37-真捻纱；38-导纱器；39-纺纱涡轮；40-管状导纱器；41-导纱架；42-纱饼；43-杂质分离装置；44-粗大杂质；50-自由端纺纱单元；51-纤维须条的喂入通道；52-纤维须条的喂入辊；53-纤维须条的喂入槽口；54-53的铰链；55-压力弹簧；56-开松辊；57-针或齿；58-外壳；59-杂质清除通道；59.1-杂质清除通道；60-粗大杂质出口；61-输送空气入口；62-输送空气通道；63-隆起部；64-细小杂质出口；65-吸辊；66-盖板；67-空气导板；68-抽吸空气；69-抽吸装置；70-抽吸区；71-吹风区；72-吹风管；73-吹风；74-输送件；75-输送通道；76-喷射吹风喷嘴；77-纤维输送方向；78-转向部位；79-隔板；80-隔板；A.1-在纤维须条中的纤维状态；A.2-纺纱单元；B.1-开松辊；B.2-杂质分离通道；B.3-在纤维输送通道中的纤维状态；B.4-纺纱转子；B.5-纤维输送罗拉；C.1-纤维条子-开松单元；C.2-在纤维须条中的纤维状态；C.3-杂质分离；C.4-纺纱单元；C.5-粗大杂质分离；
Claims (49)
1.生产有类似环锭纱的特性的纱线的纺纱方法，其中，
-至少一根纤维须条被一个开松装置基本上开松成单纤，
-所述单纤被放置在一个运动的收集输送面上并在一预定方向上输送，
-除输送方向外，所述单纤还在该输送方向的横向上被集合成一有预定宽度的纤维条子并被一纤维输送通道的气流吸住并且送往一个接纳单纤前端的、旋转的或静止的空心锭子，在这里，
-借助气流从纤维条子中散落出纤维端部并在输送通道后用气流使纤维端部绕被空心锭子接纳的纤维捻合成所谓的纱线，其特征在于，
该收集输送面具有一个小于该开松装置的输送速度的预定输送速度，所述单纤在过渡到收集面和/或纤维输送通道中时如此偏离前面的输送方向并被该收集输送面或该纤维输送通道接纳，即纤维在这种情况下被牵伸并在牵伸状态下继续被输送，其中这种牵伸或是由纤维所具有的动能引起的，或是由于在纤维输送通道中的高速输送气流而实现的。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，当纤维偏转时，具有较大比重或具有较低的空气摩擦阻力的外来物颗粒或杂质颗粒与纤维分开地被留下了。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，首先，单纤前端被该收集输送面抓住，然后，单纤其余部分通过所谓的叠置被置于该收集输送面上并因而被牵伸。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，该开松辊和该收集输送面具有相同或相反的输送方向。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，用于集合纤维条子的抽吸气流在一个从输送方向看是缩小的抽吸面上被抽吸，其中该抽吸面的最窄部分大致等于该纤维输送通道的宽度。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，一个在该缩小的抽吸面的周围起作用的并指向内的气流支持纤维条子的集合。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，该气流是抽吸气流或吹送气流。
8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，该抽吸气流或吹送气流通过一导向件来引导。
9.生产有类似环锭纱特性的纱线的装置，该装置具有一个用于将至少一根纤维须条开松成单纤的并有预定输送速度的开松装置、一个用于接纳并把单纤送往一条纤维输送通道的收集输送面，在所述纤维输送通道内，借助一输送气流把该纤维送往一旋转的或静止的并由其抽拉纱线的空心锭子，其中在纤维输送通道的出口端设有加捻喷嘴，所述加捻喷嘴一方面在纤维输送通道后产生一股旋转气流并且另一方面在纤维输送通道之前和之内产生一股输送气流，借助此气流使单纤末端散开并且绕空心锭子的开口边缘转动并进而绕位于空心锭子中的在先纤维端部捻合成所谓的纱线，其特征在于，一方面规定，该收集输送面的输送速度小于该开松装置的输送速度并且在纤维输送通道内的气流的输送速度大于该收集输送面的输送速度，另一方面，在从开松装置过渡到收集输送面/或从收集输送面过渡到纤维输送通道时设有过渡手段，所述过渡手段使得纤维基本上突然地变向成为可能。
10.按照权利要求9所述的装置，其特征在于，如此综合拟定上述过渡手段和上述输送速度，即纤维在由收集输送面和/或纤维输送通道接纳时在上述面上或在所述输送通道内得到牵伸状态。
11.按照权利要求9所述的装置，其特征在于，该开松装置和/或收集输送面至少在纤维交接部位具有一个有预定半径的隆起；上述过渡手段是一个有过渡边的导板，该导板大致沿所述隆起的切向设置，并且该过渡边被设置成与收集面或纤维输送通道入口有一规定距离，从而使纤维绕过该过渡边偏转。
12.按照权利要求9所述的装置，其特征在于，该收集输送面的运动方向和该开松装置的运动方向相反，两者间的距离是如此设置的，即在纤维前端被收集输送面抓住后，各根纤维有足够的空间，以便借助叠置而处于牵伸状态地位于该收集输送面上。
13.按照权利要求9所述的装置，其特征在于，该纤维输送通道的取向大致沿该收集输送面的径向或与之垂直。
14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，借助纤维偏转，在偏转部位处清除杂质颗粒。
15.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述速度是如此调节的，即向锭子提供的纤维大致不比通过成品纱抽出的多。
16.生产纱线的纺纱方法，其中至少一个纤维须条被一个开松装置开松成单纤，所述单纤被一个运动的收集输送装置接收并在一预定方向上输送，其特征在于，在该收集输送装置的区域内，纤维受到牵伸。
17.按照权利要求16所述的方法，其特征在于，该牵伸通过纤维叠置进行。
18.按照权利要求16所述的方法，其特征在于，在纤维偏转的同时，杂质被分离出去。
19.生产纱线的纺纱方法，其中至少一个纤维须条被一个开松装置开松成单纤，所述单纤被一个运动的收集输送装置接收并在一预定方向上被送入一个纺纱装置，其特征在于，纤维在开松后并在到达纺纱装置前被叠置。
20.按照权利要求19所述的方法，其特征在于，纤维叠置是如此进行的，即纤维在叠置中受到牵伸。
21.按照权利要求19所述的方法，其特征在于，在纤维叠置的同时，杂质被分离出去。
22.按照权利要求17或19所述的方法，其特征在于，在该收集输送装置接收纤维时，借助纤维的偏转进行所述叠置。
23.按照权利要求22所述的方法，其特征在于，该偏转是如此进行的，即输送方向在开松装置后大致与该收集输送装置的输送方向相反。
24.按照权利要求22所述的方法，其特征在于，该偏转是如此进行的，即该收集输送装置的输送速度小于在开松装置后的输送速度。
25.按照权利要求23所述的方法，其特征在于，偏转是如此进行的，即该收集输送装置的输送速度大于在开松装置后的输送速度。
26.生产纱线的纺纱方法，其中至少一根纤维须条被一个开松装置开松成单纤，所述单纤被一个运动的收集输送装置接收并且在一个预定方向上被送入一个纺纱装置，其特征在于，在开松装置交出纤维后并在到达纺纱装置前，进行杂质清除。
27.按照权利要求26所述的方法，其特征在于，在一个纤维偏转部位上进行该杂质清除，在该部位上，纤维经历突然的变向并由此分离出杂质。
28.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，该收集输送装置包括一个吸辊。
29.按照权利要求26或者27所述的方法，其特征在于，借助过滤作用，例如根据权利要求22地在吸辊上进行杂质清除。
30.按照前述方法权利要求中的至少一项来生产纱线的装置，它有一个将纤维须条开松成单纤的开松装置、把这些纤维继续输送给接纳并继续输送纤维的收集输送装置的装置、一个用于在该收集输送装置后接纳纤维并用于生产纱线的纺纱装置，其特征在于，在该收集输送装置区域内，设有纤维牵伸手段。
31.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该纤维牵伸手段是一个纤维偏转手段，借助该手段使纤维前端偏转向该收集输送装置。
32.按照权利要求31所述的装置，其特征在于，该偏转手段是如此设计的，即在纤维前端被偏转后，使纤维后端沿着偏转手段并继续被引导并同时完成叠置。
33.按照权利要求31所述的装置，其特征在于，该偏转手段是如此设计的，即沿偏转手段引导的杂质沿该收集输送装置而过。
34.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该收集输送装置是一个吸辊(9,65)，该偏转手段是该吸辊的抽吸空气。
35.按照权利要求34所述的装置，其特征在于，该吸辊的输送速度按规定小于在开松装置后的输送速度。
36.按照权利要求34所述的装置，其特征在于，该吸辊的输送速度按规定大于在开松装置后的输送速度。
37.按照权利要求34所述的装置，其特征在于，该收集输送装置在接纳纤维后把纤维送向纺纱装置。
38.按照权利要求34所述的装置，其特征在于，该吸辊包括吸孔，它们的尺寸和布局是如此设计的，即可通过这些孔吸走细小杂质并且可用一个抽气装置将这些杂质抽走。
39.按照权利要求34所述的装置，其特征在于，该吸辊是如此设计的，即在吸辊上输送的纤维在输送方向的横向上被集合成一根更细的纤维条子。
40.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该收集输送装置具有比开松装置的输送速度更小的输送速度。
41.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该纺纱装置是气旋(涡流)纺纱装置。
42.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该纺纱装置是包缠纺纱装置。
43.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该纺纱装置是离心纺纱装置。
44.按照权利要求30所述的装置，其特征在于，该开松装置具有一个与该收集输送装置基本相反的输送方向。
45.生产有类似环锭纱特性的纱线的纺纱方法，其中，
-至少一根纤维须条被一个开松装置基本上开松成单纤，
-所述单纤被放置在一运动的收集输送面上并在一预定方向上进行输送，
-除输送方向外，所述单纤还在输送方向的横向上被集合成有规定宽度的纤维条子并被一纤维输送通道的气流吸住并被送往一个接纳单纤前端的旋转的或静上的空心锭子，在这里，借助气流从纤维条子中散落出纤维端部并且在纤维输送通道后用气流使所述纤维端部绕空心锭子所接纳的纤维捻合成所谓的纱线，其特征在于，
该收集输送面具有比该开松装置的输送速度小的预定输送速度，所述单纤在过渡到收集面和/或纤维输送通道中时如此偏离前面的输送方向并且被该收集输送面或被纤维输送通道接纳，即纤维在此时受到牵伸并且在牵伸状态下继续被输送，在这里，这种牵伸或是由纤维所具有的动能引起的，或是由于在纤维输送通道中的高速输送气流而实现的，和/或，首先，单纤前端被该收集输送面抓住，然后，单纤其余部分通过所谓的叠置被放置到该收集输送面上并因而得到牵伸。
46.生产有类似环锭纱特性的装置，它具有一个把至少一根纤维须条开松成单纤的并有预定输送速度的开松装置、一个用于接纳并把单纤送往一条纤维输送通道的收集输送面，在所述纤维输送通道内，借助一输送气流把该纤维送往一旋转的或静止的并由其抽拉纱线的空心锭子，其中在纤维输送通道的出口端设有加捻喷嘴，所述加捻喷嘴一方面在纤维输送通道后产生一股旋转气流并且另一方面在纤维输送通道之前和之内产生一股输送气流，借助此气流使单纤末端散开并且绕空心锭子的开口边缘并进而绕位于空心锭子中的在先纤维端部捻合成所谓的纱线，其特征在于，一方面规定，该收集输送面的输送速度小于开松装置的输送速度并且纤维输送通道内的气流的输送速度大于该收集输送面的输送速度，另一方面，在从开松装置过渡到该收集输送面和/或从该收集输送面过渡到纤维输送通道时都设置了导向手段，这些导向手段使得纤维基本上突然变向成为可能。
47.按照权利要求46所述的装置，其特征在于，该开松装置和/或该收集输送面至少在纤维交接部处有一个有规定半径的隆起，所述导向手段是一个有过渡边的导板，该导板基本上沿该隆的切向设置并且该过渡边被设置成与该收集面和纤维输送通道入口有一规定距离，从而使纤维绕该过渡边被偏转。
48.按照权利要求45所述的方法，其特征在于，借助纤维偏转，在偏转部位上清除掉杂质颗粒。
49.按照权利要求45所述的方法，其特征在于，上述速度是如此调节的，纤维流即单位时间内流向锭子的纤维量等于纱线中的纤维量。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |