DE19727575C2 - Verfahren zum Herstellen eines textilen Garnes und Vorrichtung - Google Patents
Verfahren zum Herstellen eines textilen Garnes und VorrichtungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines tex
tilen Garnes, bei dem mittels einer Auflösewalze aus einem
Faserverband vereinzelte Fasern an eine Fasersammelfläche ange
saugt werden, die mit einer Saugquelle verbundene Perforation
aufweist und fortlaufend ein durch Drehen verfestigtes und abge
zogenes Garn aus parallel und gestreckt liegenden Fasern bildet,
sowie eine Vorrichtung, die zur Ausführung eines solchen Ver
fahrens geeignet ist.
Es ist bekannt (US 5 497 609), zum Herstellen eines textilen
Garnes mittels einer Auflösewalze vereinzelte Fasern einer
Fasersammelfläche zuzuführen, die aus einer perforierten Rinne
besteht. Die Perforation der Rinne ist mit einer Drucksenke ver
bunden, so daß die zugeführten Fasern in die Rinne gesaugt wer
den. Das auf diese Weise gebildete Paket parallel liegender
Fasern wird unter Drehung aus der Rinne abgezogen. Durch ver
setztes Anlagern weiterer Fasern an das Ende des so gebildeten
Garnes beim Abziehen von der Fasersammelfläche wird ein kontinu
ierlicher Spinnprozess erreicht.
Um das in die Rinne gesaugte Faserpaket abziehen zu können, muß
es durch Drehung verfestigt werden. Sowohl zum Erteilen der be
nötigten Drehung als auch zum Abziehen ist ein Aggregat aus zu
sammenwirkenden, geschränkten und gegenläufig umlaufenden Riem
chen vorgesehen. Derartige Riemchen unterliegen jedoch sehr
hohem Verschleiß und weder die erteilte Drehung noch die Abzugs
geschwindigkeit sind exakt bestimmbar. In einer anderen Ausfüh
rungsform wird die Rinne durch den Zwickel zwischen zwei zusam
menwirkenden, achsparallelen, perforierten und von einem Saugzug
beaufschlagten, gleichlaufend angetrieben Walzen gebildet,
zwischen denen das Garn erzeugt wird.
Beim Abziehen des Faserpaketes über die stillstehende bzw. quer
zur Abzugsrichtung bewegte Fasersammelfläche müssen die Fasern
über die Löcher der Perforation gezogen werden, in die sie teil
weise eingesaugt sind. Dabei besteht in beiden Ausführungsvari
anten die Gefahr, daß Fasern in der Perforation zurückgehalten
werden, dadurch ihre parallele und gestreckte Lage verlieren und
sich unerwünschterweise aufschieben und/oder haarnadelartig um
biegen und/oder korkenzieherartig um das sich bildende Garn
legen.
In der DE 196 10 960 A1 ist eine Offen-End-Spinnvorrichtung offenbart, bei der aus einem
Faserverband gelöste und vereinzelte Fasern in einer umlaufenden Rinne abgelegt und
gesammelt werden. Aus diesem Rotor wird das abgelagerte Faserpaket axial abgezogen und
ihm dabei echte Drehung erteilt. Diese Vorrichtung liefert daher sogenanntes OE-Garn ab,
dessen Charakter sich aber von dem mit der vorliegenden Erfindung angestrebten sogenannten
Ringspinn-Garn nachteilig unterscheidet.
Die US 4,237,685 zeigt eine Vorrichtung, bei der aus einer Spinndüse austretende Filamente
auf der Oberfläche einer unter Saugzug stehenden Trommel gesammelt werden. Von dieser
werden sie mittels einer Verdichtungs- und Falschzwirnvorrichtung abgezogen und auf eine
Spule aufgewunden. Diese Vorrichtung liefert verwirbelte Endlosfilamente und ist nicht
geeignet, ein Stapelfasergarn zu verdichten und ihm anschließend mittels einer
Ringspinnspindel echte Drehung zu erteilen.
Sehr ähnlich arbeitet die Vorrichtung der DE 38 28 768 A1, bei der die auf der Siebtrommel
abgelegten Endlosfilamente mit kurzen Fasern beaufschlagt werden, die beim anschließenden
Falschdrehen der Filamente in diese eingesponnen werden.
Der Erfindung war die Aufgabe gestellt, das Abziehen des Faser
paketes von der Fasersammelfläche zu verbessern. Sie löst diese
Aufgabe verfahrensmäßig dadurch, daß das auf der Fasersammelflä
che abgelagerte Faserpaket drehungslos als Faserlunte aus dem
Ablagerungsbereich ausgetragen und erst in einem nachgeordneten
Drehungsbereich durch Drehen zu einem Garn verfestigt wird.
Dadurch, daß das Faserpaket und die Faserlunte aus dem Ab
lagerungsbereich ausgetragen werden, wird der Vorteil erreicht,
daß der Faserlunte in diesem Anlagerungsbereich zu ihrem Ver
festigen keine Drehung erteilt werden muß, sondern daß dieses
Erteilen einer Drehung anschließend und außerhalb des Ab
lagerungsbereiches erfolgen kann. Dieses Trennen des Ablagerns
von Fasern zu einem Faserpaket und zu einer Faserlunte vom Er-
teilen der Drehung und das Austragen der Faserlunte beeinflußt
mindestens das Ablagern der Fasern sehr positiv, da dieses nicht
durch das gleichzeitige Erteilen von Drehung gestört und die
Parallelität der abgelagerten Fasern nicht durch Hinwegziehen
über eine Perforation gestört wird. Auf diese Weise wird ein
einem Ringspinngarn praktisch gleiches Garn erzeugt.
Insbesondere beim Herstellen grober Garne mit großer Fasermasse
im Querschnitt, bei dem ein dickes Faserpaket und eine dicke
Faserlunte erzeugt wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen,
die Fasersammelfläche aufzuteilen in eine vorgeordnete Zone, in
der aus den angesaugten Fasern das Faserpaket und die Faserlunte
gebildet werden und in eine nachgeordnete Zone, in der die
Faserlunte in ihrem Querschnitt vermindert wird.
Vorrichtungsmäßig wird die der Erfindung gestellte Aufgabe da
durch gelöst, daß die Fasersammelfläche als in Bewegungsrichtung
der Faserlunte umlaufende Fläche ausgebildet ist, die um ihren
Umfang einen schmalen Streifen von Perforation aufweist und
deren die Fasern sammelnder Bereich über einen mit einer
Saugquelle verbundenen Saugkanal läuft, der in seinem der um
laufenden Fläche zugekehrten Bereich mit mindestens einer Öff
nung versehen ist, die sich mit der Perforation der umlaufenden
Fläche deckt und daß der umlaufenden Fläche eine Einrichtung zum
Erteilen von Drehung nachgeschaltet ist.
Indem die Fasersammelfläche umlaufend ausgebildet wird, wird der
Vorteil erreicht, daß das gebildete Faserpaket nicht über eine
Fläche abgezogen werden muß, an der es durch Saugzug anhaftet.
Vielmehr wird das Faserpaket durch die umlaufende Fläche aus dem
Ablagerungsbereich herausgetragen und die Gefahr eines nach
teiligen Verwirrens der parallelliegenden Fasern ist vermieden.
Durch dieses Austragen des Faserpaketes aus der Luntenbildungs
zone erübrigt es sich auch, dem Faserpaket zu dessen Verfestigen
auf der Fasersammelfläche Drehung zu erteilen. Vielmehr kann das
Faserpaket drehungsfrei als Faserlunte abtransportiert werden
und die Drehung kann dem zu bildenden Garn nach Verlassen der
Garnbildungszone erteilt werden. Dies kann vorteilhaft durch
eine bewährte und sehr geläufige Ringspindelvorrichtung er
folgen. Hierbei erfolgt die Drehungserteilung im freilaufenden
Garn, wodurch das Einspringen der Drehung in das Garn nicht
durch Anliegen des Garnes an der Fasersammelfläche behindert ist
und das Drehen gleichmäßig erfolgt. Das Verwenden einer Ring
spindel zum Drehen und Aufwinden unterstützt das angestrebte Er
zeugen eines nahezu ringspinngleichen Garnes.
In einer ersten Ausführungsform kann die umlaufende Fläche als
endloses, flexibles Riemchen ausgebildet sein, das über min
destens eine angetriebene Umlenkwalze läuft und mit der Perfora
tion versehen ist. In einer zweiten Ausführungsform kann die um
laufende Fläche als angetriebene, hohle Trommelwalze ausgebildet
sein, die die Perforation trägt. Die angetriebene Umlenkwalze
bzw. die Trommelwalze bildet mit einer Gegenwalze ein die Faser
lunte förderndes Walzenpaar. Dadurch wird der Vorteil erreicht,
daß die Abzugsgeschwindigkeit der Faserlunte genau definiert ist
und sehr gleichmäßig erfolgt und sowohl der gleichbleibende
Querschnitt als auch die gleichbleibende Drehung je Längenein
heit des gebildeten Garnes gesichert ist.
Die Auflösevorrichtung bietet gegenüber einem Streckwerk, mit
tels dessen bei entsprechend hohem Verzug ebenfalls vereinzelte
Fasern abgeliefert werden könnten, die Vorteile, daß eine Mög
lichkeit zum Aussondern von Fremdkörpern gegeben ist und daß das
Einlaufwalzenpaar eines solchen Streckwerkes umgangen ist, des
sen extrem langsame Drehgeschwindigkeit zu unstetem Lauf führen
kann.
Aggregate wie das mit Perforation versehene, mit einem Saugkanal
zusammenwirkende, umlaufende Riemchen oder die mit Perforation
versehene, mit einem Saugkanal zusammenwirkende, umlaufende
Trommelwalze sind vom sogenannten Verdichtungsspinnen bekannt.
Hier haben sie jedoch nur die Aufgabe, die durch ein Streckwerk
breit abgelieferte Faserlunte zusammenzufassen, damit die er
teilte Drehung leichter in das Garn einspringen kann, abstehende
Fasern leichter eingesponnen werden oder das Abdriften nicht
eingesponnener Fasern vermieden wird.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, der
umlaufenden Fläche eine breite Perforation zu geben und die Öff
nung des Saugkanals in einer ersten Zone, in der die Fasern auf
die Fasersammelfläche geführt werden, ebenfalls breit auszu
führen und sie in einer anschließenden zweiten Zone zu ver
jüngen. Hierdurch wird der Vorteil erreicht, daß auch bei Ab
lagerung eines dichten Faserpaketes ausreichender, die Fasern
ansaugender Saugzug aufrecht erhalten bleibt und das gebildete
breite Faserpaket doch zu einer engen Faserlunte zusammengeführt
wird.
Die Öffnung des Saugkanals kann als durchgehende Öffnung oder
ebenfalls als loch- oder schlitzförmige Perforation ausgebildet
sein. Insbesondere dann, wenn sie als Perforation ausgebildet
ist, kann deren Dichte in Laufrichtung der umlaufenden Fläche
zunehmen, um ein bevorzugtes Ansaugen der führenden Enden der
angesaugten Fasern zu bewirken und damit ein möglichst gestreck
tes Ablagen der Fasern im Faserpaket zu erreichen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den
weiteren Unteransprüchen hervor.
In den Figuren der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Er
findung schematisch dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 den Querschnitt durch eine erste Ausführungsform der
Spinnvorrichtung mit umlaufender Fläche in Form eines
Riemchens;
Fig. 2 die Draufsicht auf die Fasersammelfläche der Fig. 1;
Fig. 3 eine Variante der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 im
ausschnittweisen Querschnitt;
Fig. 4 den Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform der
Spinnvorrichtung mit umlaufender Fläche in Form einer
rotierenden Trommel;
Fig. 5 die Draufsicht auf die Fasersammelfläche der Fig. 4.
Die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung besitzt eine Einrichtung,
mittels deren aus einem zugeführten Faserband Fasern vereinzelt
gelöst und abgeführt werden. Wie aus den Fig. 1 und 4 erkennbar,
kann diese Einrichtung eine von Offen-End-Spinnmaschinen ge
läufige Auflösevorrichtung 1 sein. Diese besteht aus einer in
einem Gehäuse 2 mit hoher Drehzahl in Richtung des Pfeiles um
laufenden, mit einer Sägezahngarnitur 3 belegten Auflösewalze 4
und einer ebenfalls in Richtung des eingezeichneten Pfeiles an
getriebenen Zuführwalze 5, die ein Faserband 6 über eine Speise
mulde 7 der Sägezahngarnitur 3 der Auflösewalze 4 zuführt. Aus
der die Auflösewalze 4 umgebenden Wand des Gehäuses 2 zweigt ein
Abfallkanal 8 ab, durch den Fremdkörper 9, die beim Auflösen des
Faserbandes 6 frei werden, abgeschleudert werden. In Umlaufrich
tung der Auflösewalze 4 ist dem Abfallkanal 8 ein Faserkanal 10
nachgeordnet, durch den die Fasern 11, die infolge der hohen Um
fangsgeschwindigkeit der Auflösewalze 4 einzeln aus dem Faser
band 6 gelöst werden, vereinzelt frei fliegend abgefördert wer
den.
In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 mündet dieser Faserkanal
10 über einem endlosen, flexiblen Riemchen 12, das über zwei Um
lenkwalzen 13 und 14 geführt ist, von denen mindestens eine an
getrieben ist und das Riemchen umlaufen läßt, wobei jedoch auch
alternativ die Druckwalze 22 angetrieben sein kann und über
direkten Kontakt mittels Riemchen 12 die Umlenkwalzen 13 und 14
antreibt. Das Riemchen 12 weist in der Mitte um seinen Umfang
eine Perforation 15 in Form von in mindestens einer Reihe ange
ordneten, kleinen, runden Löchern 16 auf. Die Perforation kann
jedoch auch eine andere Form, bspw. ovale oder annähernd recht
eckige Löcher, aufweisen.
Das der Mündung des Faserkanals 10 zugewandte, obere Trum 17 des
Riemchens 12 läuft über die konvex gekrümmte Oberfläche 18 eines
im Innern des Riemchens zwischen den Umlenkwalzen 13, 14 liegen
den Saugkanals 19, der an eine nicht dargestellte Drucksenke an
geschlossen ist. Diese vom Riemchen 12 überlaufene Oberfläche 18
des Saugkanals 19 weist ebenfalls eine Perforation 20 auf, die
aus einer Reihe quer zur Bewegungsrichtung des Riemchens liegen
der Schlitze 21 besteht. Die Perforation 20 des Saugkanals 19
ist als längliche Schlitze ausgeführt, um auch bei seitlichem
Versatz zwischen den Perforationen des Saugkanals und des Riem
chens die Arbeitsfähigkeit der Vorrichtung zu gewährleisten. Die
Länge des Bereiches, in dem sich die Perforationen 15 und 20
überdecken, entspricht etwa der Stapellänge der verarbeiteten
Fasern.
Der am Ablauf des Riemchens 12 von der perforierten Oberfläche
18 des Saugkanals 19 angeordneten Umlenkwalze 13 ist eine Druck
walze 22 zugeordnet, die mit der Umlenkwalze ein Walzenpaar 23
bildet. Diesem Walzenpaar 23 ist eine von Ringspinnmaschinen ge
läufige, hier in verkleinertem Maßstab angedeutete Ringspindel
24 nachgeordnet. Diese Ringspindel weist eine angetriebene Spin
del 25 auf, mittels deren in geläufiger Weise einem Garn 26
durch einen auf einem Ring 27 umlaufenden Läufer 28 Drehung er
teilt und dieses Garn zur Garnwicklung 29 eines Kopses 30 aufge
wunden wird.
Im Betrieb der Vorrichtung werden die von der Auflösevorrichtung
1 vereinzelten Fasern 11 durch den Saugzug der Drucksenke, der
durch die Perforationen 15 und 20 des Riemchens 12 bzw. des
Saugkanals 19 in den Faserkanal 10 wirkt, auf die Perforation
des Riemchens gesaugt. Dort lagern sie sich zu einem Faserpaket
31 ab, das durch den Umlauf des Riemchens 12 als Faserlunte 32
aus dem Mündungsbereich des Faserkanals 10 herausgetragen und
von dem Walzenpaar 23 der Ringspindel 24 zugeführt wird. Durch
das ständige Zuführen von Fasern 11 und das gleichzeitige Aus
tragen des sich bilden Faserpaketes 31 lagern sich die Fasern
dachziegelartig zur endlosen Faserlunte 32 zusammen. Die Ring
spindel 24 erteilt der vom Walzenpaar 23 drehungsfrei zuge
lieferten Faserlunte 32 Drehung und windet das so gebildete Garn
26 auf den Kops 30 auf.
In der Ausführungsform der Fig. 4 und 5 mündet der Faserkanal 10
über der Oberfläche einer in Richtung des eingezeichneten
Pfeiles rotierenden, angetriebenen Trommelwalze 33, die um ihren
Umfang eine Perforation 15' aufweist, die aus achsparallelen
Schlitzen 16' besteht.
Die Trommelwalze 33 ist hier topfförmig ausgebildet, so daß von
ihrer offenen Seite her ein Saugkanal 34 in sie hineinragen
kann. Der Saugkanal 34 hat in dieser Ausführungsform in dem der
Innenwand der Trommelwalze 33 zugekehrten Bereich nur eine sich
mit der Perforation 15' der Trommelwalze deckende Öffnung 35.
Die Breite dieser Öffnung 35 entspricht in einem ersten Bereich
36 in etwa der Länge der Schlitze 16' der Perforation 15' der
Trommelwalze 33 und verjüngt sich in einem anschließenden Be
reich 37.
In nicht näher dargestellter Weise kann der Saugzug auch von
einem außerhalb der Trommelwalze angeordneten Saugkanal ausgehen
und durch die Walze hindurchwirken. Die Trommelwalze ist dann
auf der Innenseite ihrer Umfangsfläche mit einer nicht mitro
tierenden Maske abgedeckt, die nur im Bereich des Saugkanals und
im Bereich der Fasersammelfläche funktionsgerechte Öffnungen
aufweist.
Der Trommelwalze 33 ist wie in der Ausführungsform der Fig. 1
bis 3 eine Druckwalze 22 zugeordnet, die mit der Trommelwalze
ein Walzenpaar 23' bildet. Auch eine dem Walzenpaar 23' nachge
ordnete Ringspindel 24 entspricht der in Verbindung mit jenen
Figuren beschriebenen.
Beim Betrieb der Vorrichtung werden die von der Auflösevor
richtung 1 vereinzelten Fasern 11 durch den Saugzug der Druck
senke, die durch die Öffnung 35 des Saugkanals 34 und die Perfo
ration 15' der Trommelwalze 33 in den Faserkanal 10 wirkt, auf
die Perforation der Trommelwalze gesaugt. Dort lagern sie sich
in dem Bereich 36 infolge der Schlitzform der Perforation 15' in
einem vergleichsweise breiten Faserpaket 31' ab. Wenn die
Schlitze 16' der Perforation 15' der Trommelwalze 33 durch deren
Rotation in den Bereich 37 kommen, in dem die Breite der Öffnung
35 im Saugkanal 34 abnimmt, wird das Faserpaket 31' zunehmend
auf die Breite der Öffnung zusammengezogen und zu einer schmalen
Faserlunte 32 verengt. Diese Faserlunte 32 wird durch das Wal
zenpaar 23' aus der Luntenbildungszone ausgetragen und anschlie
ßend durch die Ringspindel 24 gedreht und aufgewunden.
Die Luntenbildungszone besteht bei der Ausführungsform der Fig.
4 und 5 demgemäß aus einem ersten Bereich 36, in dem ein breites
Faserpaket 31' gebildet wird und einem anschließenden Bereich
37, in dem das breite Faserpaket zu einer schmalen Faserlunte 32
eingeengt und verschmälert wird. Dieses Aufteilen der Lunten
bildungszone in einen Anlagerungsbereich 36 und einen Ver
dichtungsbereich 37 ist insbesondere bei dicken Faserlunten mit
vielen Fasern im Querschnitt vorteilhaft.
Dieses Aufteilen der Luntenbildungszone in einen Bereich 36 zum
Bilden des Faserpaketes und einen Bereich 36 zum Zusammenfassen
der Faserlunte ist auch bei der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3
möglich. Wie aus Fig. 3 erkennbar, ist das Riemchen 12' verlän
gert, so daß es sich über die beiden Bereiche 36 und 37 erstrec
ken kann. Wie in der Querschnittdarstellung dieser Figur nicht
erkennbar, weist die Perforation 15 des Riemchens 12' in diesem
Falle mehrere, nebeneinander liegende Reihen von Löchern 16 oder
aber Schlitze wie die Trommelwalze 33 der Fig. 4 und 5 auf und
die Länge der Schlitze 21 der Perforation 15 des Saugkanals 10
in Laufrichtung des Riemchens 12 vermindert sich allmählich, um
so das Zusammenfassen der Faserlunte 32' zu bewirken.
Ebenso ist es natürlich möglich, bei der Ausführungsform der
Fig. 4 und 5 auf dieses Aufteilen der Luntenbildungszone zu ver
zichten und nur einen Anlagerungsbereich 36 zum Bilden des
Faserpaketes und der Faserlunte vorzusehen.
In Fig. 3 ist auch dargestellt, daß die Umlenkwirkung der Um
lenkrolle 14 der Fig. 1 und 2 auch durch eine abgerundete Kante
38 des Saugkanals 19 erzielt werden kann. Ebenso ist aus Fig. 3
erkennbar, daß die Dichte der Perforation 20 im Saugkanal 19 zu
nehmen, d. h. der gegenseitige Abstand der Schlitze 21 in Rich
tung des Austragens der Faserlunte 32 abnehmen kann. Dadurch
wirkt in diesem Bereich ein höherer Saugzug, der den höheren
Durchströmwiderstand des zum Auslauf hin zunehmend dichter wer
denden Faserpaketes ausgleichen und annähernd gleiche Ansaugwir
kung auf die Fasern 11 gewährleisten kann.
Wie nicht näher dargestellt, können die das Faserpaket und die
Faserlunte bildenden Organe auch so angeordnet werden, daß die
Fasersammelfläche unten liegt und die Fasern von unten an sie
angesaugt werden. Dies hat den Vorteil eines ungezwungenen Ein
laufens des Faserbandes 6 und geringerer Bauhöhe.
1
Auflösevorrichtung
2
Gehäuse
3
Sägezahngarnitur
4
Auflösewalze
5
Zuführwalze
6
Faserband
7
Speisemulde
8
Abfallkanal
9
Fremdkörper
10
Faserkanal
11
Fasern
12
,
12
' Riemchen
13
,
14
Umlenkwalzen
15
,
15
' Perforation
16
,
16
' Löcher, Schlitze
17
oberes Trum
18
Oberfläche
19
Saugkanal
20
Perforation
21
Schlitze
22
Druckwalze
23
,
23
' Walzenpaar
24
Ringspindel
25
Spindel
26
Garn
27
Ring
28
Läufer
29
Garnwicklung
30
Kops
31
,
31
' Faserpaket
32
Faserlunte
33
Trommelwalze
34
Saugkanal
35
Öffnung
36
Anlagerungsbereich
37
Verdichtungsbereich
38
Kante
Claims (13)
1. Verfahren zum Herstellen eines textilen Garnes, bei dem mittels einer Auflösewalze
Fasern aus einem Faserverband vereinzelt und im freien Flug durch einen Luftstrom an eine
Fasersammelfläche angesaugt werden, die eine mit einer Saugquelle verbundene Perforation
aufweist und fortlaufend ein durch Drehen verfestigtes und abgezogenes Garn aus parallel
und gestreckt liegenden Fasern gebildet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß in einer vorgeordneten Zone der Fasersammelfläche aus den angesaugten Fasern ein Faserpaket gebildet und in einer nachgeordneten Zone der Fasersammelfläche das Faserpaket in seinem Querschnitt vermindert wird und
daß das auf der Fasersammelfläche abgelagerte Faserpaket drehungslos als Faserlunte aus dem Ablagerungsbereich ausgetragen und erst in einem nachgeordneten Drehungsbereich durch Erteilen echter Drehung zu einem Garn verfestigt wird.
daß in einer vorgeordneten Zone der Fasersammelfläche aus den angesaugten Fasern ein Faserpaket gebildet und in einer nachgeordneten Zone der Fasersammelfläche das Faserpaket in seinem Querschnitt vermindert wird und
daß das auf der Fasersammelfläche abgelagerte Faserpaket drehungslos als Faserlunte aus dem Ablagerungsbereich ausgetragen und erst in einem nachgeordneten Drehungsbereich durch Erteilen echter Drehung zu einem Garn verfestigt wird.
2. Vorrichtung zum Herstellen eines textilen Garnes, mit einer Fasern vereinzelnden
Auflösewalze, einem Faserkanal, in dem die vereinzelten Fasern durch einen Luftstrom
gefördert werden und mit einer umlaufenden Fasersammelfläche, die mit einer Saugquelle
verbundene Perforation aufweist, an die die vereinzelten Fasern im wesentlichen parallel
liegend und gestreckt angesaugt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß die Perforation (15, 15') der Fasersammelfläche und/oder zumindest der Endbereich einer der Perforation zugeordneten Saugöffnung (21, 35) der Saugquelle eine die angesaugten Fasern zusammenfassende und verdichtende Breite aufweisen und
daß der umlaufenden Fasersammelfläche eine Einrichtung (24) zum Erteilen von echter Drehung nachgeschaltet ist.
daß die Perforation (15, 15') der Fasersammelfläche und/oder zumindest der Endbereich einer der Perforation zugeordneten Saugöffnung (21, 35) der Saugquelle eine die angesaugten Fasern zusammenfassende und verdichtende Breite aufweisen und
daß der umlaufenden Fasersammelfläche eine Einrichtung (24) zum Erteilen von echter Drehung nachgeschaltet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufende Fläche als
endloses, flexibles Riemchen (12) ausgebildet ist, das über mindestens eine angetriebene Um
lenkwalze (13, 14) läuft.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufende Fläche als
angetriebene, hohle Trommelwalze (33) ausgebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die das Riemchen
(12) antreibende Umlenkwalze (13) bzw. die Trommelwalze (33) mit einer Gegenwalze (22)
ein Walzenpaar (23, 23') bildet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Öffnungen (21)
des Saugkanals (19) als Perforation (20) und schlitzförmig ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Perforation
(20) des Saugkanals (19) in Laufrichtung der umlaufenden Fläche (12, 33) zunimmt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die schlitzförmigen
Öffnungen (21) des Saugkanals (19) in einem Anlagerungsbereich (36) lang ausgebildet sind
und in einem in Laufrichtung der umlaufenden Fläche (12) anschließenden Verdichtungs
bereich (37) zunehmend kürzer werden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Öffnung (35) des
Saugkanals (34) in einem Anlagerungsbereich (36) breit ausgebildet ist und sich in einem in
Laufrichtung der umlaufenden Fläche (33) anschließenden Verdichtungsbereich (37) verengt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Riemchen (12)
berührte, die Öffnung (21) aufweisende Fläche (18) des Saugkanals (19) konvex gewölbt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (12) über
zwei Umlenkwalzen (13, 14) geführt ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Riemchen (12) um
eine Umlenkwalze (13) und um eine Umlenkschiene geführt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugkanal (19) eine
Umlenkkante (38) für das Riemchen (12) aufweist.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19727575A DE19727575C2 (de) | 1997-06-28 | 1997-06-28 | Verfahren zum Herstellen eines textilen Garnes und Vorrichtung |
JP10154815A JPH1150339A (ja) | 1997-06-28 | 1998-06-03 | 糸を造るための方法および装置 |
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