EP1025293A1 - Verfahren zur herstellung von aus wässriger färbeflotte färbbaren modifizierten polypropylengarnen sowie deren verwendung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von aus wässriger färbeflotte färbbaren modifizierten polypropylengarnen sowie deren verwendung

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EP1025293A1
EP1025293A1 EP98958229A EP98958229A EP1025293A1 EP 1025293 A1 EP1025293 A1 EP 1025293A1 EP 98958229 A EP98958229 A EP 98958229A EP 98958229 A EP98958229 A EP 98958229A EP 1025293 A1 EP1025293 A1 EP 1025293A1
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EP
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polypropylene
carboxylic acid
reactant
dyeing
yarns
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EP98958229A
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Sabine Egeler
Rainer Gutmann
Winfried Schuler
Karl-Heinrich Wiese
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Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
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    • Y10T442/40—Knit fabric [i.e., knit strand or strip material]

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of modified polypropylene yarns dyeable from an aqueous dyeing liquor, the polypropylene yarns obtained by this process and the use of the polypropylene yarns for the production of textile fabrics.
  • the invention also relates to a method for dyeing the polypropylene yarns or the textile fabrics.
  • the yarns are spin-dyed in that a colored masterbatch granulate, produced from a type of polypropylene suitable for fiber formation and a suitable color pigment, is used in the extrusion process.
  • a colored masterbatch granulate produced from a type of polypropylene suitable for fiber formation and a suitable color pigment, is used in the extrusion process.
  • the present invention has for its object to provide a process for the production of modified polypropylene yarns which can be dyed using a standard extraction process from aqueous dye liquor with great depths of color. This coloring is to be achieved with commercially available dyes using customary dye concentrations.
  • the process should continue to have as few process steps as possible, which leads to cost savings, and should also be ecologically harmless.
  • this object is achieved by a process which is characterized in that CR polypropylene suitable for fiber formation is mixed with a reactant which can react with the CR polypropylene and the mixture obtained is processed into yarns in an extrusion spinning plant.
  • the controlled flow behavior can be achieved in various ways, for example by mechanical-thermal stress, ⁇ -radiation, oxidation or by the addition of peroxides.
  • the most common method is to add organic peroxides to the powdered polymer during the preparation or processing process.
  • free radicals are formed, which preferably split off hydrogen from the statistically predominantly longest chains of hydrogen, lead to chain splitting via subsequent reactions and thus bring about a narrower molar mass distribution, which increases the melt index.
  • the easy-flowing CR polypropylene thus, like any other thermally oxidatively stressed polypropylene type, contains hydroxyl groups. These are present in the polypropylene types mentioned as inevitably produced end or side groups.
  • the melt index MFR (melt flow rate, at 2.16 kg / 10 min) of the CR polypropylene used is in the range from about 10 to 1200.
  • the melt index is preferably in the range from about 15 to 300.
  • a range from is particularly preferred about 20 to 120 das
  • the molecular weight of the CR polypropylene used is therefore in the range from approximately 300,000 to 80,000, preferably in the range from approximately 250,000 to 110,000 and particularly preferably in the range from approximately 220,000 to 130,000.
  • the reactant it is of crucial importance to select the reactant so that it can react via its functional groups with the CR polypropylene, for example additively or through a substitution reaction.
  • This functionality is then used so that when dyeing from an aqueous dye liquor, the respective dyes, in accordance with their interaction options, react with the functional groups and thereby produce deep and permanent dyeings of the polypropylene yarn.
  • the necessary anchor groups are available, which are also able to bond with the respective dyes to a greater extent by means of bonds other than van der Waalssche, for example ionic or covalent binding mechanisms interact and thus enable deeper colors.
  • CR polypropylene which is suitable for fiber formation is thus processed together with a specific reaction partner, as a result of which during the extrusion and during the thread formation the necessary conditions are created for a dye used in a later dyeing process to be able to soak up from an aqueous dye liquor and above is sufficiently liable.
  • the process according to the invention does not require a separate, and therefore costly, processing step.
  • the invention thus not only opens up a cost-effective method, but also access to a market which has hitherto been unattainable and which is determined by rapidly changing fashion-related color specifications.
  • Another advantage of the invention is that the CR polypropylene can be used almost independently of its molecular weight and its molecular weight distribution.
  • a difunctional carboxylic acid or a corresponding carboxylic acid derivative in particular a carboxylic acid ester, a carboxylic acid anhydride, a carboxylic acid amide, a carboximide, a carboxylic acid halide or a Use carbonitrile. Because of their chemical structure, these compounds are particularly well suited to react with the polypropylene.
  • the reactant is used in an amount of up to about 12% by weight, preferably up to about 3% by weight and in particular up to about 1% by weight. The lower the amount of reactant used, the cheaper the process.
  • a peroxidic additive as a reaction initiator.
  • concentration by weight percent of which is approximately a power of ten lower than that of the reactant.
  • Inorganic and organic peroxides such as, for example, 2,5-dimethyl-2,5-bis (t-butylperoxy-hexane), have proven to be particularly suitable reaction initiators.
  • the spun filament yarns have residual elongation values in the order of magnitude of 200-700%.
  • the tensile strengths achieved in the drawn filament yarns are in the range of about 50-60 cN / tex and therefore do not differ from yarns that were made from unmodified polypropylene.
  • the yarns according to the invention can be processed further under normal conditions to give textile fabrics, preferably knitted fabrics.
  • Another object of the present invention is a method for dyeing the polypropylene yarns and textile fabrics according to the invention.
  • the polypropylene yarns according to the invention and the flat structures according to the invention can be dyed in a simple manner from an aqueous dyeing liquor by a standard extraction process. It is possible to achieve dyeings with extremely great depths of color using the usual dye concentrations, based on the weight of the goods.
  • Almost any type of dye can be used which is capable of reacting with the polypropylene yarns or fabrics according to the invention via its own functional groups. As a result, not only a deep but also a permanent color is achieved.
  • Acid, disperse and reactive dyes and cationic dyes have proven to be particularly suitable. When using these dyes, it is possible to comply with the dyeing conditions specified by the dye manufacturers in the color cards. Finally, it can be advantageous in individual cases to set conditions other than those recommended by the manufacturers with regard to the pH value, the dyeing temperature and the dyeing time. In this way, pH values from strongly acidic to strongly alkaline and high dyeing temperatures, even up to about 135 ° C, ie as under HT conditions, can be selected. It is also possible to increase the dyeing time up to 2 hours.
  • dyeing aids such as, for example, ionic and nonionic wetting agents, dispersing agents, anti-static agents, leveling agents and retarders.
  • Granule mixtures as described in Example 1, only with a mixture proportion of pyromellitic dianhydride of 1 or 3% by weight are produced under the same conditions as in Example 1 processed into filament threads.
  • Example 1 Commercial CR polypropylene granules, as described in Example 1, are mixed with a masterbatch of polypropylene and maleic anhydride, available from Hoechst AG under the name Hostamont TP AR 504, so that the mixture contains a mixture of 1.75% maleic anhydride. This mixture is processed into filament yarn in the extrusion spinning system at 235 ° C.
  • Granule mixtures as described in Examples 1 and 2, but provided with a further additive each in a concentration of 0.5 or 1 g / kg of granule mixture, are processed into filament yarns at the temperatures given in the examples mentioned.
  • the said additive in turn represents a mixture consisting of low molecular weight polypropylene and 7.5% by weight of 2,5-dimethyl-2,5-bis- (t.-butylperoxy-hexane).
  • Granule mixtures as described in Examples 5 to 8, only with the replacement of the pyromellitic dianhydride used there by caprolactam, are processed to filament yarns at temperatures of 265 ° C.
  • Granule mixtures from the CR polypropylene granulate described in Example 1 and a self-produced masterbatch - consisting of the same CR polypropylene, commercial polyamide PA12 granulate and a peroxidic addition of the latter in a concentration of 1, as described in Examples 5 to 8 g / kg of masterbatch and a further 1 g of the peroxidic additive mentioned per kg of the finished granulate mixture are mixed in the appropriate ratio so that the mixture contains 0.5, 1 or 3% by weight of PA12. These mixtures become at 265 ° C Filament yarn processed.
  • Knitted fabrics produced from filament yarns from Example 4, are dyed in a closed dyeing beaker according to the following program: enter the liquor at 60 ° C. and dwell for 15 minutes, then heat to 125 ° C. within 45 minutes and dye at this temperature for 120 minutes, then Cool to 50 ° C for 40 min, take colored samples and aftertreat 60 min at boiling temperature in an open bath with 1-2 g / 1 of a polyglycol ether derivative and soda.
  • Typically used dye liquors with a liquor ratio of 1:50 and a pH value between pH2 and pHIO are generally 0.1-5% in cationic dye and contain 5 g / 1 of an anionic, synergetic surfactant mixture.

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Description

Verfahren zur Herstellung von aus wäßriger Färbeflotte färbbaren modifizierten Polvpropylengarnen sowie deren Verwendung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aus wäßriger Färbeflotte färbbaren modifizierten Polypropylengarnen, die mit diesem Verfahren erhaltenen Polypropylengarne sowie die Verwendung der Polypropylengarne zur Herstellung von textilen Flächengebilden. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Färbung der Polypropylengarne bzw. der textilen Flächengebilde.
Es ist bekannt, daß unmodifiziertes Polypropylen schwer zu färben ist, da es aufgrund seiner unpolaren Struktur mit einem Farbstoffmolekül nur schwache van-der-Waalssche Wechselwirkungen eingehen kann. Um Polypropylen dennoch zu färben, werden heutzutage folgen- de Färbeverfahren industriell angewendet:
Nach einem Verfahren werden die Garne spinngefärbt, indem beim Extrusionsprozeß ein gefärbtes Masterbatchgranulat, hergestellt aus einer zur Faserbildung geeigneten Polypropylentype und einem geeigneten Farbpigment, eingesetzt wird. Zwar werden mit diesem Verfahren tiefe Farbtöne erzielt, jedoch ist die Flexibilität gering und die Produktivität dadurch eingeschränkt, daß die zu einem Farbwechsel notwendigen Spülzyklen bzw. die hierbei entstehenden Mischfarben aus ökonomischen Gründen nur wenige Farbänderungen zulassen. Gerade heutzutage ist jedoch aufgrund der schnell wechselnden modebedingten Farbvorgaben eine größere Flexibilität wünschenswert.
Ist diese, vorstehend erwähnte, sogenannte Massefärbung nicht erwünscht, so ist es ferner üblich, durch Zusatz von beispielsweise Nickelsalzen zur Polymerschmelze eine verbesserte Färbbarkeit der Polymergarne aus einem wäßrigen Färbebad dadurch zu erreichen, daß aus wäßriger Färbeflotte nachträglich mit Metallkomplexfarbstoffen gefärbt wird. Dieses Ver- fahren ist jedoch aufgrund der Schwermetallzusätze aus ökologischen Gesichtspunkten bedenklich. Diese zwei gängigen Verfahren zum Färben von Polypropylengarnen sind in M. Ahmed, Polypropylene Fibers - Science and Technology, Elsevier Verlag, Amsterdam 1982, beschrieben.
Ausgehend von dem vorstehend geschilderten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von modifizierten Polypropylengarnen zur Verfügung zu stellen, die nach einem Standardausziehverfahren aus wäßriger Färbeflotte mit großen Farbtiefen gefärbt werden können. Diese Färbung soll mit kommerziell erhältlichen Farbstoffen unter Einsatz üblicher Farbstoffkonzentrationen er- reicht werden. Das Verfahren sollte weiterhin möglichst wenige Verfahrensschritte aufweisen, was zu einer Kostenersparnis fuhrt, und auch ökologisch unbedenklich sein.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zur Faserbildung geeignetes CR-Polypropylen mit einem Reaktionspartner, der mit dem CR-Polypropylen reagieren kann, vermischt und das erhaltene Gemisch in einer Extrusionsspinnanlage zu Garnen verarbeitet wird.
Unter einem CR-Polypropylen versteht man eine Polypropylentype mit kontrolliertem Fließverhalten (CR = controlled rheology). Das kontrollierte Fließverhalten kann auf verschie- denen Wegen erreicht werden, beispielsweise durch mechanisch-thermische Beanspruchung, γ-Strahlung, Oxidation oder durch den Zusatz von Peroxiden. Das am häufigsten angewendete Verfahren besteht darin, dem pulverförmigen Polymer beim Aufbereitungs- oder Verarbeitungsprozeß organische Peroxide zuzugeben. In der Wärme bilden sich freie Radikale, die vorzugsweise Wasserstoff von den statistisch überwiegenden längsten Ketten Was- serstoff abspalten, über Folgereaktionen zur Kettenspaltungen fuhren und so eine engere Molmasseverteilung bewirken, wodurch der Schmelzindex steigt. Das leicht fließende CR- Polypropylen enthält somit, wie jede andere thermisch oxidativ beanspruchte Polypropylentype, Hydroxylgruppen. Diese liegen in den genannten Polypropylentypen als zwangsläufig erzeugte End- oder Seitengruppen vor.
Der Schmelzindex MFR (melt flow rate, bei 2,16 kg/ 10 min) des verwendeten CR-Poly- propylens liegt im Bereich von etwa 10 bis 1200. Bevorzugt liegt der Schmelzindex im Bereich von etwa 15 bis 300 Besonders bevorzugt ist ein Bereich von etwa 20 bis 120 Das Molekulargewicht des verwendeten CR-Polypropylens liegt daher im Bereich von etwa 300.000 bis 80.000, bevorzugt im Bereich von etwa 250.000 bis 110.000 und besonders bevorzugt im Bereich von etwa 220.000 bis 130.000.
Von entscheidender Bedeutung ist es, den Reaktionspartner so auszuwählen, daß dieser über seine funktioneile Gruppen mit dem CR-Polypropylen, beispielsweise additiv oder durch eine Substitutionsreaktion, reagieren kann. Dadurch wird eine permanente Funktionalität im CR-Polypropylen erzeugt. Diese Funktionalität wird dann dazu genutzt, daß bei der Färbung aus wäßriger Färbeflotte die jeweiligen Farbstoffe, entsprechend ihren Wechselwirkungsmöglichkeiten, mit den fünktionellen Gruppen reagieren und dadurch tiefe und permanente Färbungen des Polypropylengarns erzeugen. Erst durch diesen nachträglichen erfindungsgemäßen Einbau von Reaktivgruppen in die Polypropylenkette stehen nötige Ankergruppen zur Verfügung, die auch über andere als van-der-Waalssche-Bindun- gen, beispielsweise ionische oder kovalente Bindungsmechanismen, in der Lage sind, mit den jeweiligen Farbstoffen in stärkerem Maße in Wechselwirkung zu treten und somit tiefere Färbungen ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird somit zur Faserbildung geeignetes CR-Polypropylen zusammen mit einem bestimmten Reaktionspartner gemeinsam verarbeitet, wodurch während der Extru- sion und bei der Fadenbildung die notwendigen Voraussetzungen dafür geschaffen werden, daß in einem späteren Färbeprozeß ein eingesetzter Farbstoff aus wäßriger Färbeflotte heraus aufziehen kann und darüber hinaus ausreichend haftet. Im Unterschied zu nachträglichen Pfropfungsmethoden, die zu gleichartigen Modifizierungen fuhren können, ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kein separater, und damit kostenaufwendiger, Verarbeitungs- schritt notwendig. Die Erfindung eröffnet somit nicht nur ein kostengünstiges Verfahren, sondern auch Zugang zu einem bisher kaum erreichbaren Markt, welcher von schnell wechselnden modebedingten Farbvorgaben bestimmt ist. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß das CR-Polypropylen nahezu unabhängig von seinem Molekulargewicht und seiner Molekulargewichtsverteilung eingesetzt werden kann.
Besonders vorteilhaft ist es, als Reaktionspartner eine difunktionelle Carbonsäure oder ein entsprechendes Carbonsäurederivat, insbesondere einen Carbonsäureester, ein Carbonsäureanhydrid, ein Carbonsäureamid, ein Carbonsäureimid, ein Carbonsäurehalogenid oder ein Carbonsäurenitril einzusetzen. Diese Verbindungen sind aufgrund ihrer chemischen Struktur besonders gut geeignet, mit dem Polypropylen in Reaktion zu treten.
Besonders vorteilhaft ist es, als Reaktionspartner ein Masterbatch aus Polypropylen und einer difunktionellen Carbonsäure oder einem entsprechenden Carbonsäurederivat einzusetzen. Der Einsatz derartiger Masterbatche fuhrt zu dem Vorteil, daß die Herstellung der Mischung aus Masterbatch und CR-Polypropylen besonders einfach ist.
Der Reaktionspartner wird in einer Menge bis zu etwa 12 Gew.-%, vorzugsweise bis zu etwa 3 Gew.-% und insbesondere bis zu etwa 1 Gew.-% eingesetzt. Je niedriger die eingesetzte Menge des Reaktionspartners ist, desto kostengünstiger ist das Verfahren.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es zur Reaktionsbeschleunigung vorteilhaft sein, einen peroxidischen Zusatz als Reaktionsinitiator einzusetzen. Dieser wird in üblichen Mengen eingesetzt, wobei dessen gewichtsprozentuale Konzentration etwa eine Zehnerpotenz niedriger liegt als diejenige des Reaktionspartners. Als besonders geeignete Reaktionsinitiatoren haben sich anorganische und organische Peroxide, wie beispielsweise 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(t.-butylperoxy-hexan), erwiesen.
Das Vermischen des CR-Polypropylens und des Reaktionspaπners erfolgt am einfachsten auf mechanischem Wege. Um eine homogene Verteilung des Reaktionspartners und gegebenenfalls auch der Reaktionsinitiatoren im Polypropylen zu erzielen, ist es von Vorteil, die Reaktionsmischung intensiv zu mischen. Diese homogene Verteilung wird durch den Einsatz von Masterbatches erleichtert.
Zur Durchführung des Verfahrens werden übliche Extrusionsspinnanlagen eingesetzt. Es ist jedoch von Vorteil, wenn der Extruder mit dynamischen und/oder statischen Mischelementen ausgerüstet ist, da hierdurch eine weitere Homogenisierung der Schmelze erreicht wird.
Die Extrusions- und Wickelbedingungen der Garnherstellung liegen im Rahmen der üblichen Werte für die Produktion von LOY- bzw. POY-Materialien. Es ist aber auch möglich, die üblichen Verarbeitungstemperaturen von Polypropylen in Abhängigkeit vom Schmelzpunkt des Reaktionspartners zu überschreiten. Als besonders günstig haben sich Massetemperaturen in der Extrusionsspinnanlage von etwa 230 bis 300°C erwiesen. Was die Düsenloch- zahlen (z.B.: 13-32 Loch) und die Düsengeometrie (z.B.: Loch-0 = 250μm) betrifft, so werden auch bei den Spinndüsen konventionelle Maße verwendet, mit denen vorzugsweise Spinngarntiter der Größe von etwa 60-600dtex bzw. Filamenttiter der Größe von etwa 5- 15dtex hergestellt werden. Bei den bevorzugten Spinngeschwindigkeiten im Bereich von etwa 300-3000m/min besitzen die ersponnenen Filamentgarne Restdehnungswerte in der Größenordnung von 200-700%. Hieraus ergeben sich für die bei einer Nachverstreckung auf eine Enddehnung von etwa 25% anzuwendenden Verstreckverhältnisse von etwa 1 : 6,4 bis 1 : 2,4 resultierende Filament-Strecktiter von vorzugsweise etwa 2,5-3,2dtex. Die in den verstreckten Filamentgarnen erzielten Reißfestigkeiten liegen im Bereich von etwa 50- 60cN/tex und unterscheiden sich damit nicht von Garnen, die aus unmodifiziertem Polypropylen hergestellt wurden.
Die erfindungsgemäßen Garne können unter üblichen Bedingungen zu textilen Flächengebilden, vorzugsweise zu Gestricken, weiterverarbeitet werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben der erfindungsgemäßen Polypropylengarne und textilen Flächengebilde. Wie vorstehend erwähnt, können die erfindungsgemäßen Polypropylengarne und die erfindungsgemäßen Flächengebilde in einfacher Weise nach einem Standardausziehverfahren aus wäßriger Färbeflotte gefärbt werden. Dabei ist es möglich, unter Verwendung üblicher Farbstoffkonzentrationen, bezogen auf das Warengewicht, Färbungen mit extrem großen Farbtiefen zu erreichen. Es kann nahezu jeder beliebige Farbstofftyp verwendet werden, der in der Lage ist, über seine eigenen funktioneilen Gruppen mit den erfindungsgemäßen Polypropylengarnen bzw. Flächengebilden zu reagieren. Dadurch wird nicht, nur eine tiefe sondern auch einen permanente Färbung erreicht.
Als besonders geeignet haben sich Säure-, Dispersions- und Reaktivfarbstoffe sowie kationische Farbstoffe erwiesen. Bei der Verwendung dieser Farbstoffe ist es möglich, die von den Farbstoffherstellern in den Farbkarten angegebenen Färbebedingungen einzuhalten. Schließlich kann es in Einzelfällen von Vorteil sein, andere als die von den Herstellern empfohlenen Bedingungen in bezug auf den pH-Wert, die Färbetemperatur und die Färbedauer einzustellen. So können pH- Werte von stark sauer bis stark alkalisch und hohe Färbetemperaturen, sogar bis zu etwa 135°C, d.h. wie unter HT-Bedingungen, gewählt werden. Es ist auch möglich, die Färbedauer auf bis zu 2 Stunden zu erhöhen.
Ferner ist es möglich, weitere Färbereihilfsmittel, wie beispielsweise ionische und nichtionische Netz-, Dispergier-, Avivier-, Antistatik- und Egalisiermittel sowie Retarder, einzusetzen.
In Abhängigkeit vom eingesetzten Farbstofftyp und dessen Konzentration sind extrem tiefe Färbungen möglich. Die Remissionswerte der gefärbten Proben, gemessen beim Absorptionsmaximum, können die 2%-Marke deutlich unterschreiten, was K/S-Werten von über 30 entspricht. Die im Anschluß an die Färbungen durchgeführte, einstündige Nachbe- handlung in tensidhaltiger Flotte bei Kochtemperatur, die kaum zu einer sichtbaren An- färbung des Waschwassers führt, bestätigt das gute Haftungsvermögen der Farbstoffe auf den Substraten.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen noch näher erläutert.
Beispiel 1
Kommerzielles von der Hoechst AG unter der Bezeichnung Hostalen PPU 1780F1 erhältliches CR-Polypropylengranulat für die Faseranwendung mit einem Schmelzindex von MFR=25 (melt flow rate, bei 2,16kg/10min) wird mechanisch mit pulverfbrmigem Pyro- mellitsäuredianhydrid, in der Form gemischt, daß der Anteil an Pyromellitsäuredianhydrid in der Mischung 0,5 Gew.-% beträgt. Diese Mischung wird der Extrusionsspinnanlage zugeführt und bei einer Massetemperatur von 285°C zu Filamentgarnen verarbeitet.
Beispiele 2 und 3
Granulatmischungen, wie in Beispiel 1 beschrieben, nur mit einem Mischungsanteil an Pyromellitsäuredianhydrid von 1 bzw. 3 Gew.%, werden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 zu Filamentgamen verarbeitet.
Beispiel 4
Kommerzielles CR-Polypropylengranulat, wie im Beispiel 1 beschrieben, wird mit einem von der Hoechst AG unter der Bezeichnung Hostamont TP AR 504 erhältlichen Masterbatch aus Polypropylen und Maleinsäureanhydrid gemischt, so daß in der Mischung ein Mischungsanteil von 1,75% Maleinsäureanhydrid enthalten ist. Diese Mischung wird in der Extrusionsspinnanlage bei 235°C zu Filamentgamen verarbeitet.
Beispiele 5 bis 8
Granulatmischungen, wie in den Beispielen 1 und 2 beschrieben, jedoch versehen mit je einem weiteren Zusatz in einer Konzentration von 0,5 bzw. 1 g/kg Granulatmischung werden bei den in den genannten Beispielen angegebenen Temperaturen zu Filamentgamen verarbeitet. Der genannte Zusatz stellt seinerseits eine Mischung dar, bestehend aus niedermolekularem Polypropylen und 7,5 Gew.-% 2,5-Dimethyl-2,5-bis-(t.-butylperoxy-hexan).
Beispiele 9 bis 12
Granulatmischungen, wie in den Beispielen 5 bis 8 beschrieben, nur unter Ersatz des dort verwendeten Pyromellitsäuredianhydrids durch Caprolactam, werden bei Temperaturen von 265°C zu Filamentgamen verarbeitet.
Beispiele 13 bis 15
Granulatmischungen aus dem in Beispiel 1 beschriebenen CR-Polypropylengranulat und einem selbst hergestellten Masterbatch - bestehend aus demselben CR-Polypropylen, kommerziellem Polyamid PA12-Granulat und einem, wie in den Beispielen 5 bis 8 beschrie- benen, peroxidischen Zusatz letzterer in einer Konzentration von 1 g/kg Masterbatch - sowie weiteren lg des genannten peroxidischen Zusatzes pro kg der fertigen Granulatmischung werden im entsprechenden Verhältnis gemischt, so daß in der Mischung ein Anteil von 0,5 , 1 bzw. 3 Gew.-% PA12 enthalten ist. Diese Mischungen werden bei 265°C zu Filamentgamen verarbeitet.
Die wichtigsten Herstellungsparameter sowie die zugehörigen mechanischen Eigenschaften der unverstreckten und der verstreckten Filamentgarne sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefaßt.
Tabelle 1 :
Beispiel 16
Gestricke, hergestellt aus Filamentgamen des Beispiels 4, werden im geschlossenen Färbebecher nach folgendem Programm gefärbt: Eingehen in die Flotte bei 60°C und 15 min verweilen, dann innerhalb von 45 min auf 125°C erhitzen und 120 min bei dieser Temperatur färben, anschließend während 40 min auf 50°C abkühlen, gefärbte Proben entnehmen und 60 min bei Kochtemperatur im offenen Bad mit je 1-2 g/1 eines Polyglykoletherderivates und Soda nachbehandeln. Typischerweise eingesetzte Färbeflotten sind bei einem Flottenverhältnis von 1 : 50 und einem pH-Wert zwischen pH2 und pHIO in der Regel 0,l-5%ig an kationischem Farbstoff und enthalten 5 g/1 eines anionischen, synergetischen Tensidgemisches.
Tabelle 2:

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von aus wäßriger Färbeflotte färbbaren modifizierten Polypropylengarnen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Faserbildung geeignetes CR-Polypropylen mit einem Reaktionspartner, der mit dem CR-Polypropylen reagieren kann, vermischt und das erhaltene Gemisch in einer Extrusionsspinnanlage zu Garnen verarbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Reaktionspartner eine difünktionelle Carbonsäure oder ein entsprechendes Carbonsäurederivat eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Carbonsäurederivat ein Carbonsäureester, ein Carbonsäureanhydrid, ein Carbonsäureamid, ein Carbonsäureimid, ein Carbonsäurehalogenid oder ein Carbonsäurenitril eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Carbonsäureanhydrid Pyromellitsäuredianhydrid oder Maleinsäureanhydrid eingesetzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Carbonsäureamid ein Polyamid oder Caprolactam eingesetzt wird.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß als Reaktionspartner ein Masterbatch aus Polypropylen und einer di- fünktionellen Carbonsäure oder einem entsprechenden Carbonsäurederivat eingesetzt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktionspartner in einer Menge von bis zu etwa 12 Gew.-%, vor- zugsweise bis zu etwa 3 Gew.-% und insbesondere bis zu etwa 1 Gew.-% eingesetzt wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu dem Polypropylen und dem Reaktionspartner ein peroxi- discher Zusatz eingesetzt wird.
9. Verfahren nach Anspmch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der peroxidische Zusatz in einer Menge von bis zu etwa 1 Gew.-%, vorzugsweise bis zu etwa 0,5 Gew.-% und ins- besondere bis zu etwa 0,1 Gew.-% eingesetzt wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Extmsionsspinnanlage einen Extmder mit dynamischen und/oder statischen Mischelementen aufweist.
11. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Massetemperatur in der Extmsionsspinnanlage etwa 230 bis 300°C beträgt.
12. Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermischen auf mechanischem Wege erfolgt.
13. Polypropylengarn, erhältlich gemäß einem Verfahren nach mindestens einem der vorangegangenen Ansprüche.
14. Verwendung des Polypropylengarns nach Anspmch 13 zur Herstellung von textilen Flächengebilden, vorzugsweise Gestricken.
15. Verfahren zur Färbung des Polypropylengarns nach Anspmch 13 oder der textilen Flächengebilde nach Anspmch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Färbung mit üblichen
Farbstoffen nach einem Standardausziehverfahren aus einer wäßrigen Färbeflotte erfolgt.
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