EP0923098B1 - Einrichtung und Verfahren zum Anbringen eines Kontaktmetallteils an einem Trägerteil durch Schweissen - Google Patents

Einrichtung und Verfahren zum Anbringen eines Kontaktmetallteils an einem Trägerteil durch Schweissen Download PDF

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EP0923098B1
EP0923098B1 EP98123436A EP98123436A EP0923098B1 EP 0923098 B1 EP0923098 B1 EP 0923098B1 EP 98123436 A EP98123436 A EP 98123436A EP 98123436 A EP98123436 A EP 98123436A EP 0923098 B1 EP0923098 B1 EP 0923098B1
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EP
European Patent Office
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blank
welding
movement
contact metal
holder
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Application number
EP98123436A
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English (en)
French (fr)
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EP0923098A2 (de
EP0923098A3 (de
Inventor
Johann Köpf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH
Original Assignee
Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH
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Publication date
Application filed by Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH filed Critical Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH
Publication of EP0923098A2 publication Critical patent/EP0923098A2/de
Publication of EP0923098A3 publication Critical patent/EP0923098A3/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
    • H01H11/041—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion
    • H01H11/043—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion by resistance welding

Definitions

  • the invention relates to a mounting device for attaching small parts according to claim 1.
  • Such a device is known, for example, from DE 24 54 804 C3 and the corresponding US-A 4 048 461.
  • the contact metal blanks are introduced in a direction of approach of the electrodes approximately orthogonal insertion plane into a receptacle of the movable electrode and then with the movable electrode along the Sch sparoismosline approximated to the support member and clamped together with the support member between the two electrodes.
  • the contact metal blank to be processed in each case is in this known device of the recording of the movable electrode added when he begins the movement in the direction of the support member. He is not secured in the electrode.
  • the known device is therefore bound to arrange the movable electrode so that when approaching the movable electrode to the support member of the respective contact metal blank is held by gravity in the receptacle of the movable electrode.
  • the known device has also been further developed to the effect that the recording of the contact metal blank in the one electrode was assigned a suction nozzle, so that after receiving the respective contact metal blank in the recording of the electrode in question a backup of the contact metal blank could be ensured in this recording by negative pressure. It has been found that, although the whereabouts of the contact metal blank could be secured within the recording of the respective electrode by such a suction nozzle regardless of the position of the electrodes in space, but in the subsequent welding by the existence of the suction nozzle to the finished molded metal part contact an imprint originated, which the exact, desired Form of the contact metal part has falsified and was the cause of faulty behavior of the contact metal part during operation and for premature wear of the contact metal part in operation.
  • a device for attaching contact metal blanks to support parts by welding is known.
  • the contact metal blanks are cut from a wire or strip material, already at a location outside the respective welding gap.
  • the cut contact metal blanks are then advanced by advancing the leading end of the wire or ribbon forming the contact metal blanks in a guide until they enter the weld gap.
  • the guide guiding the singulated contact metal blanks can only extend to a point shortly before, but in any case outside, the welding gap, so that this guide can not interfere with the subsequent welding either mechanically or electrically.
  • the contact metal blanks rest unsecured on the respective electrode and therefore may be subject to local displacements when the electrodes approach.
  • the position of the electrodes in space and the direction of their approach movement is not arbitrary.
  • a device for welding balls to a pipe piece is known.
  • ferromagnetic balls are processed.
  • the balls are brought by introducing means in a welding preparation position opposite to one of the electrodes and are held in the region of this one electrode by magnetic holding means in welding preparation position. If the magnetic retaining means have become effective, the introduction means, which have previously brought the ball in the welding preparation position, can be withdrawn, wherein the respective ball then maintains its position relative to the electrode. Subsequently, the second electrode can then be aligned with the first electrode and approximated to the first electrode.
  • This known device requires a very complicated mechanism and is basically only usable when ferromagnetic welding metal blanks are processed.
  • the introduction means comprise at least one blank holder which is movable along the introduction plane into a blank dispensing position and which is designed to hold in its blank dispensing position the respective contact metal blank in its welding preparation position within the welding gap.
  • the control means are designed such that after introduction of the contact metal blank into the welding preparation position, a relative approaching movement of the welding electrodes along the welding movement line until joint clamping of the carrier part and the contact metal blank between the first and the second welding electrode, then the blank holder is removed from the blank dispensing position and then the welding current transition is initiated.
  • the gap which after the occurrence of clamping its height approximately equal to the height of the respective contact metal blank is preferably ensured that the blank holder in the direction of the welding movement line has an extension which is less than the height of the contact metal blank in this direction.
  • this requirement must be met only for those areas of the blank holder, which even enter the welding gap.
  • the blank holder must be formed so that it detects the contact metal blank in a space disc, which lies in the direction of the Sch spagolsline between a carrier surface facing the contact surface and one of the first welding electrode facing contact surface of the justifymetallrohlings.
  • the blank holder may be formed so that the contact metal blank is immovably held in its welding preparation position in the introduction level. This is to say, in other words, that the blank holder in the weld preparation position of the contact metal blank suppresses any unintentional movement of the contact metal blank parallel to the introduction plane.
  • the blank holder allows the contact metal blank in the welding preparation position compensating movements orthogonal to the introduction level. In that case, the contact metal blank can in fact approach itself when approaching the welding electrodes to the respective end position of the welding electrodes in which the clamping occurs.
  • the blank holder can in principle be designed as a clamping holder, for example in a pliers or fork shape or hairpin shape.
  • a clamping blank holder the secure positioning of the contact metal blank usually readily is guaranteed, it should not be ruled out in principle that the blank holder is carried out with suction means to ensure additional security of positioning.
  • These suction means can be carried out here easily with a suction nozzle. Namely, this suction nozzle can not give rise to an unintentional impression deformation of the contact metal blank, because the blank holder is no longer present at the welding location during the welding process, but has previously been withdrawn.
  • An embodiment of the blank holder with magnetic means should not be excluded in principle in the event that ferromagnetic contact metal blanks are processed.
  • the blank holder is preferably associated with blank holder guide and drive means which cause the blank holder to perform a reciprocating blank inserting and welding gap dis- placement movement in the insertion plane.
  • the blank insertion movement then brings the contact metal blanks into their weld preparation position.
  • the welding gap displacement movement the blank holder can be withdrawn without hindrance by now clamped between the contact carrier and electrode contact metal blank in a position in which the blank holder obstructs neither further electrode approach during the welding process still causes the risk of electrical short circuit or shunt.
  • the blank holder guide and drive means may be configured such that the blank holder performs substantially linear blank insertion and sealing gap dislocations in the region of the welding electrodes within the insertion plane, for example linear movements along a linear guide path indicative of the blank dispensing position. However, it does not depend on a strict linearity of these movements; It is conceivable, for example, that the blank holder moves along a curved path into the blank dispensing position and in turn moves back along a curved path from the blank dispensing position before the actual welding process begins.
  • the blank holder guide and drive means are adapted to each cause a transitional movement of the blank holder between a Sch Strukturspaltdistanz iststerrorism and a subsequent Rohlingseinbringungsterrorism, in the course of the blank holder passes into a blank receiving position, where it cooperates with Rigsingsbeschickungsstoffn.
  • the Rohlingshalter a longitudinally along a carriage track movable carriage, on which at least one blank holder carrying a pivot arm is pivotally mounted, wherein in a blanking position near movement range of the carriage Swivel arm on the carriage fixed together with the carriage performs the Rohlingseinbringungs- and welding gap distance movement and executes in a subsequent movement of this range of movement of the pivot arm of the carriage movement superimposed pivotal movement.
  • Such a compact construction is particularly desirable when the welding device is to be housed within a superordinate machine within which the carrier part and / or the contact metal part is subjected to further deformation or assembly operations.
  • the swivel arm is fixed on the carriage in a movement range of the carriage near the blank feed means and executes a reciprocating linear movement in the direction of the feed means or away from the feed means.
  • all essential movements of the contact metal blank are then moved into approximately one line of movement, which leads to a further increase in compactness.
  • the pivoting movement of the pivot arm on a carriage can be achieved in that the pivot arm is caused to pivot by means of a rack and pinion drive.
  • the pivot arm is then performs a common linear motion with the carriage, which serves the blank insertion and nip at one end of the carriage movement and, if desired, at the other end of the carriage movement to approach the blank holder can lead to the blank feed means and after loading of the blank holder for the withdrawal of the blank holder from the blank feed means.
  • the carriage is provided with a single pivoting arm, which relative to the carriage performs a reciprocating pitch circle, in particular semicircular movement, which lies in the insertion plane on one side of the carriage track.
  • a reciprocating pitch circle in particular semicircular movement
  • the device can then directly adjoin a neighboring subassembly of a higher-level machine without the possibility of movement collisions.
  • the design according to the invention of the introduction means is in principle not bound to a specific design of the blank feeding or blank feeding means to the blank holder. It is advantageous, however, if the introduction means are driven in timed relation to the blank feeding means, through which the at least one blank holder is fed with contact metal blanks.
  • the Rohlingsbeschickungsmittel for feeding the at least one blank holder comprise a feed line, which in approximately rectilinear flight to a blank insertion and Sch Strukturspaltdistanz istsschi the at least one blank holder lies.
  • the blank feed means may be implemented with a step-by-step advancing device for a strand material and a periodic severing device separating the individual contact metal blanks from the respective leading end of the strand material.
  • the supply of the strand material will preferably be in alignment with the direction of movement in view of the compact construction and simple material flow, in which the blank holder brings the separated contact metal blanks to the welding preparation position and then withdraws from the weld gap region.
  • This aligned arrangement of the reciprocating movement of the blank holder in the electrode region on the one hand and the strand material supply on the other hand is easily made possible that the blank holder undergoes a reorientation by 180 ° in its transition from the blank dispensing position into the blank receiving position.
  • the blank feed means a storage container for contact metal blanks and means for removing and Orienting individual contact metal blanks from this storage vessel include. Also in this embodiment, one can lay the exit path from the storage vessel substantially to the path that performs the blank holder in the approach to and distancing from the blank dispensing position.
  • the carrier parts can basically be brought by hand to the welding site.
  • the device according to the invention will preferably be used in the context of higher-level machines in which the carrier parts equipped with the contact metal parts are subjected to further machining operations or assembly operations.
  • higher-level machines should also work automatically with regard to the carrier part feed, so that it is recommended to also provide a feed device for carrier parts or for a strand material for forming carrier parts in the machine block of the device according to the invention.
  • the feed direction for the carrier parts or the strand material forming these will then preferably extend substantially orthogonal to the main plane of the machine block.
  • the contact metal blanks are often attached to support parts which are punched out of wide strips.
  • This wide feedthrough slot for the carrier tape material can be easily provided when the moving parts of the insertion means for inserting the contact metal blanks are housed within the machine block on one side of a boundary plane defined by a contact metal blanks receiving surface of the support member and parallel to the insertion plane on the side of this boundary plane on which the contact metal blanks are located when mounted on the support member. It is then readily possible for the machine block forming the welding device to have a strip which provides at least partially overlapping receiving or feed-through slots for the support parts or carrier parts, with the moving parts of the introduction means.
  • the drive for the welding electrodes is often derived from the drive of a higher-level machine, such as a stamping, bending or assembly machine.
  • a first drive ram can be provided for the movement of the welding electrodes.
  • the actuation of the introduction means can then also be derived from the drive of the parent machine.
  • Both drive tappets can then be driven, for example, by a respective cam, these cams can sit on a common camshaft of the parent machine.
  • the second drive plunger is preferably placed between the first drive plunger and the electrode arrangement with a view to the simplest possible flow of movement within the device according to the invention.
  • the feed means for feeding the at least one blank holder can then be actuated by the first or the second drive tappet.
  • the first drive tappet which also effects the relative movement of the electrodes, as shown in DE 24 54 804 C3 and corresponding US Pat. No. 4,048,461.
  • the drive tappets are in turn arranged with respect to the simplest possible flow of movement within the device according to the invention substantially orthogonal to the introduction plane.
  • the two drive tappets may be arranged approximately in a main plane orthogonal to the introduction plane of a machine block comprising the electrode arrangement, the introduction means and the feed means.
  • the movable welding electrode of the electrode arrangement can be arranged, for example, on a pivoting body, which is pivotably mounted about a pivot axis parallel to the introduction plane, as is also shown and described in DE 24 54 804 C3 and the corresponding US patent.
  • the invention also relates to a mounting device for attaching small parts to a small parts carrier, in which at a mounting location, the respective small parts are mounted on the support parts.
  • this mounting device Analogous to the design of a welding device according to the invention then applies to this mounting device that a small parts transport holder is movably arranged between a small parts receiving position and a small parts dispensing position in a mounting location touching the mounting location, which temporarily holds in its Kleinteilabgabeposition the respective small part in a Montagevortsposition in the field of installation that are provided at the mounting location essentially mounting Geordstreete support means and that control means are provided which cause after the introduction of the respective small part in the Montagevortsposition the holder of the small part of the montageortsellden support means, the KleinteilTransporthalter is removed therefrom from the installation site and carried out the assembly thereto becomes.
  • this mounting device can also be configured with all the introduction means and / or small-part loading means and / or their positioning, guiding and control components which have been described above in connection with the special embodiment of the welding device.
  • the invention relates to a method for attaching a contact metal blank to a support member by welding, wherein a contact part mounting position of the support member between welding electrodes is introduced, the along a Sch resolutionroisline relative are then moved to a contact metal part resulting, already isolated contact metal blank in a Sch resolutionvorkungsposition between the support member and a first welding electrode, then a relative approach between the first welding electrode and the support member, then the support member and the contact metal blank together between the first and a second welding electrode are placed under contact pressure and then a welding current transition between the two welding electrodes is introduced, which flows over at least one contact point between the contact metal blank and the support member.
  • the procedure is such that the introduction of the contact metal blank into the welding preparation position is effected by a blank holder movable along the insertion plane into a blank dispensing position such that the blank held by the blank holder in the blank dispensing position thereof is in the welding preparation position
  • Contact metal blank is clamped by an approach movement of the welding electrodes along the welding movement line, that then the blank holder is removed from the blank dispensing position and that only then the welding operation is initiated.
  • the procedural aspect of the invention may be generalized beyond the application of welding. Accordingly, the invention further relates to a method for mounting a small part to a support member in such a way that the respective small part is brought in a mounting location touching insertion level by means of a small parts transport holder in a mounting preparation position, the holder of the small part at the mounting preparation site is then taken over by mounting bracket bound mounting means and the assembly is then completed. If desired, in In connection with the feeding and mounting of the small parts, those feeding and charging measures which have been mentioned above in the case of a welding operation are used.
  • FIG. 1 shows a plan view of a carrier sub-strand 10 with a plurality of contact metal parts 14 'fastened thereto by means of a welding device 12 according to the invention.
  • carrier strand indicates that it can be separated into individual carrier parts, which are marked in Fig. 1 with 10-1 to 10-3.
  • contact metal blanks 14 are fed to the welding device 12 in the form of a contact metal strand 16.
  • the contact metal strand 16 comes from a strand supply and is transported by a still to be described in detail strand feed device 18 to a shearing device 20.
  • the contact metal blanks 14 are sheared from the contact metal strand 16 and supplied to a transfer device 22 which feeds the individual contact metal blanks 14 to a welding electrode assembly 24 to weld the singulated contact metal blanks 14 to the support sub-strand 10 by welding, as described previously, and to contact metal parts 14 'transform.
  • the welding electrode assembly 24 includes two welding electrodes 26 and 28 which define a welding gap 30 and are movable along a welding trajectory 32 while changing the gap width of the welding gap 30 relative to each other.
  • the upper welding electrode 26 is formed as a movable welding electrode, whereas the lower welding electrode 28 is a stationary welding electrode.
  • the lower welding electrode 28 is part of a base frame 34 of the welding device 12. On the base frame 34 is pivotally mounted in the plane of electrode support 36 of the upper welding electrode 26, so that the upper welding electrode 26 in a small angular range of pivotal movement of the electrode carrier 36 has a nearly vertical Exercise movement.
  • the pivot axis S of the pivotable electrode carrier 36 is in the welding device 12 according to FIG. 2 in reality right outside of FIG. 2 and is only indicated schematically.
  • the two welding electrodes 26 and 28 are connected to a welding power source.
  • the welding device 12 is provided with a holding device for the Carrier strand 10 provided.
  • This holding device can be designed as a feed device with an orthogonal to the plane extending feed direction.
  • the welding electrode arrangement 24 is preceded by the transfer device 22, which receives the contact metal blanks 14 separated by the shearing device 20 and transfers them into the region of the welding gap 30 in the introduction plane TP.
  • the essential components of the transfer device 22 are in Fig. 2 within the schematically indicated block 38, which contains the essential, the handover exporting components of Rohlingshalter Operationss- and -antriebsstoff 38, which are shown in Figs. 3 and 4 in detail.
  • the relationship between the shearing device 20 and the Rohlingshalter Operations- - 38 and drive means shown in FIG. 2 is shown in that in this Fig. 3 of the block 38 immediately preceding nozzle head 40 of a shearing slide 42 of the shearing device 20 is shown.
  • the transfer device 22 includes according to FIGS.
  • a transfer carriage 44 which is guided in a stationary frame member 46 on both sides guide rails 48.
  • the frame part 46 is fastened to the base frame 34 via bolts 50.
  • a Schwenkarmnabe 52 is provided which has a part-circular toothed segment 54 at one end. Through the center of this toothed segment 54 is a bearing pin 60 through which the Schwenkarmnabe 52 is pivotally mounted on the transfer carriage 44.
  • a pivot arm 58 is attached.
  • the pivot arm 58 is fork-shaped with adjacent in the insertion plane TP clamping legs 60, by a clamping receptacle 62 is limited.
  • the clamp receiver 62 has two end positions. In the end position E according to FIG. 4, which is a blank receiving position, the clamping receptacle is located 62 in abutment with the nozzle head 40 of the shearing slide 42, as shown in Fig. 3.
  • the contact metal blank 14 which has just been grasped by the clamping receptacle 62 is stabilized in the vertical direction in that the clamping receptacle 62 lies in a slot 64 of a slot body 66.
  • the nozzle head 40 has moved so far down with the Abscherdüse 68 that - in the example, two - Kunststoffmetallrohlinge 14, the straight lie within the shear nozzle 68 of the nozzle head 40, aligned with the slot 64 and with the clamp receptacle 62. Then the contact metal blank 14 lying further to the left within the shearing nozzle 68 can be pushed into the clamping receptacle 62 by pushing the contact metal strand 16 further.
  • the clamping receptacle 62 with the contact metal blank 14 just taken up by it must now be transferred to the end position A, which is a blank dispensing position A, within the welding gap 30 between the two electrodes 26 and 28.
  • the transfer process is as follows:
  • the clamp receiver 62 linearly moves from the blank receiving position E to an intermediate position D. Then, the clamp receiver 62 moves along an arcuate path via an intermediate position C to an intermediate position B. Finally, the clamp receiver 62 moves from the intermediate position B to the intermediate position Blank Dispensing Position A. The movements of the clamp receiver 62 from E to D and from B to A are along a linear guide track 39 in alignment with the feed path of the contact metal strand 16.
  • the contact metal blank 14 is in its weld preparation position 15. Now, the welding electrode 26 approaches the stationary welding electrode 28 until the contact metal blank 14 is clamped on the support member 10. In this case, the contact metal blank 14 can move if necessary in the clamping receptacle 62. Following this, the unloaded clamp receiver 62 can travel back along the path A-B-C-D to the blank receiving position E without losing the positioning of the contact metal blank 14 in the welding preparation position 15.
  • the clamp receiver 62 disengages from the contact metal blank 14 clamped in the welding preparation position 15, and the clamp receiver 62 is spaced from the welding gap 30 and the contact metal blank 14 located in the welding preparation position 15; this distance is sufficient to avoid a mechanical or electrical disturbance of the subsequent welding process.
  • the clamp receiver 62 reaches position B, the welding current between the two electrodes 26 and 28 can be turned on.
  • the contact metal blank 14 is then at least partially melted and the electrode 26 can accordingly be downwardly adjusted.
  • the welding current flows, at least at the beginning of the current transition, over contact lugs 70 of the contact metal blank 14, so that the melting begins at defined locations (see FIG. 1).
  • welding aids may occur, e.g. Welding bars, corrugations or other characteristics.
  • welding bars e.g. Welding bars, corrugations or other characteristics.
  • solder layer e.g.
  • the electrode 26 can be raised again and the carrier sub-strand 10 can be moved in the direction orthogonal to the plane of the drawing of Fig. 3 by one step, so that a next-following placement place 13 on the carrier sub-strand 10 enters the welding gap 30.
  • the clamping receiver 62 has traveled the return path to the blank receiving position E where it detects the next contact metal blank 14 and transfers it from the blank receiving position E to the blank dispensing position A, as described above.
  • the clamp receiver 62 can also reach the blank dispensing position A with a time shift compared to the entry of the next loading station 13 into the welding gap 30.
  • the toothed segment 54 of the Schwenkarmnabe 52 cooperates with a rack 72; this is based on Fig. 4 for the transition of the terminal receiving 62 described from the blank dispensing position A to the blank receiving position E:
  • the reciprocating movement of the transfer carriage 44 is derived from a cam or cam 80, which acts on a drive lever 84 via a plunger 82.
  • the drive lever 84 is mounted in the stationary frame part 46 and engages in a driving joint 86 of the transfer carriage 44.
  • the plunger 82 is held in constant engagement with the cam 80 by a helical compression spring 88.
  • the transfer device 22 is synchronized with the shearing device 20 and the strand feed device 18 for the contact metal strand 1 6, so that, as already mentioned, then a contact metal blank 14 is inserted from the nozzle head 40 of the shearing slide 42 into the clamping receptacle 62 when the clamping receptacle 62 at the nozzle head 40 abuts and is in alignment with the shearing nozzle 68.
  • the shearing of a contact metal blank 14 takes place in each case in that the Abscherdüse 68 of the Abscherschiebers 42 is moved relative to a stationary guide channel 90 for the Kunststoffmetallstrang 16 upwards in the position shown in FIG.
  • the up and down movement of the movable electrode carrier 36 by the spring 105 upwardly biased plunger 102 takes place against the action of a helical compression spring 104 supported on a plate nut 106 of the plunger 102 helical compression spring 108, which via a pressure ring 110 on the movable electrode carrier 36th acts.
  • the up and down movement of the Abscherschiebers 42 takes place from the plunger 102 via an intermediate lever 112 against the action of a helical compression spring 114th
  • the movement of the strand feed carriage 94 and the clamping and release of the clamping devices 92 and 96 takes place from the plunger 102 via a multi-armed lever 116.
  • a cam plate 118 of the multi-arm lever 116 acts via a control pin 120 on a balance lever 122, which the clamping and LETAmonyen the two clamping devices, ie the driving clamp 92 and the retaining clip 96, triggers in the timing described above.
  • a lever arm 124 of the multi-armed lever 116 engages with play in a catch pocket 126 of the strand feed carriage 94.
  • This game is responsible for the fact that in the state shown in FIG. 2, the advancing movement of the strand feed carriage 94 can only begin after a Togethersverschwenkung the Moarmigen lever 116 in the clockwise direction over the cam plate 118 the control pin 120 and the balance lever 122 clamped the clamping device 92 and then the holding clamp 96th has solved.
  • the abscissa value 0 ° in FIG. 5 corresponds to the state shown in FIG. 2.
  • this state is according to line 1 of the plunger 102 at the bottom; according to line 2 of the strand feed carriage 94 on the far right; according to line 3, the driving clamp 92 not yet clamped; according to line 4, the retaining clip 96 still clamped; according to line 5, the shear 68 still at the top; according to line 6, the movable welding electrode 26 still in the lowermost position, which corresponds to the completion of the welding operation; according to line 7 of the plunger 82 in a middle position of its downward path; according to line 8 of the transfer carriage 44 on its way to the right in a position shortly before the engagement between the toothed segment 54 and the toothing region 78; and according to line 9, the clamping receptacle 62 approximately in the position B of FIG. 4th
  • the swivel arm 58 with the clamp receptacle 62 performs a reciprocating pitch circle, in particular a semicircle movement B-C-D, D-C-B, relative to the transfer carriage 44, which lies on one side of the linear guide track 39 in the insertion plane TP.
  • the pivot arm 58 occurs depending on the length more or less far beyond a lateral boundary surface 49 of the welding device 12 on one side; Therefore, in the arrangement of two welding devices 12 and 12 'side by side, which is schematically indicated in Figure 4 by showing a second welding device 12' and a second transfer device 22 ', the transfer devices 22 and 22' interpreted as (mirror image arrangement of the transfer devices 22 and 22nd ') that the individual pivot arms 58 and 58' swing out in opposite directions and can not touch.
  • the transfer device 22 is designed such that the Rohlingshalter Operationss- and -antriebsstoff 38 are arranged only on one side, namely in Fig. 2 upwardly facing side of a boundary plane LF, which defines by a contact metal blanks 14 receiving surface of the carrier sub-strand 10 and is parallel to the introduction level TP.
  • a boundary plane LF which defines by a contact metal blanks 14 receiving surface of the carrier sub-strand 10 and is parallel to the introduction level TP.
  • a receiving slot RS which extends parallel to the delimiting plane LF and to the introduction plane TP in the direction of the shearing device 20.
  • a carrier sub-strand 10 can be inserted, so as to allow the attachment of contact metal blanks 14 at the welding device remote edge region of the carrier sub-strand 10 (Fig. 1).
  • the slot 64 of the slot body 66 shown in FIG. 3 receives the clamping receptacle 62 of the pivot arm 58 on the transfer device 22.
  • the height of the slot 64 corresponds approximately to the height of a contact metal blank 14 and serves to prevent a vertical deflection of the contact metal blank 14 from the linear guide track 39 during the insertion of the contact metal blank 14 into the clamping receptacle 62.
  • a punching and bending machine 128 is shown, are welded in the contact metal blanks on a carrier sub-strand 10 of FIG. 1, from which individual carrier parts 10-1, 10-2 and 10-3 are produced, for example, electrical components be subjected to punching or bending operations before or after welding.
  • the parts obtained in this way can be integrated within the punching and bending machine with e.g. Insulating parts are connected, which then speaks of assembly machine.
  • Fig. 6 In the assembly machine shown in Fig. 6 is a machine, as shown and described for example in DE 33 19 380 in all details.
  • the carrier sub-string 10 is fed to the assembly machine 128 by means of an intermittent tape feed 130.
  • welding devices 12 and 12 contact metal blanks 14 at the top of the carrier strand 10, as shown for example in Fig. 1, attached.
  • the carrier sub-strand 10 is fed to a punching device 132 in which the carrier sub-strand 10 is trimmed, for example, to form a series of still-connected carrier parts 10-1 - 10-3.
  • another welding device 12 which welds contact metal blanks 14 onto the underside of the carrier parts 10-1 - 10 - 3.
  • the welding devices 12, 12 'and 12 are mounted as preassembled units on a tooling plate 136 of the assembly machine 128 and can be attached or detached as needed.
  • the contact metal strand 16 for forming the individual contact metal blanks 14 in the respective welding devices 12, 12' and 12" is supplied through the tool plate 136 from the back of the mounting machine 128 forth.
  • the pivot arms on the lateral boundary surfaces 49 and 49 'of the two adjacent welding device 12 and 12' on one side with the adjacent transfer devices are arranged so that the pivot arms after swing out in opposite directions, which is illustrated in Fig. 6 by arrows 138 and 139, and can not touch. Therefore, the welding devices 12 and 12 'can abut each other in the sense of optimum space utilization.
  • FIG. 7 there is shown an embodiment modified with respect to the feeder and the transfer device, the illustration being limited to the essential parts.
  • analogous parts to parts of Figs. 1 - 4 by analogous reference numerals, each augmented by the number a, respectively.
  • a total of four pivot arms 58a-1 - 58a-4 are mounted on the pivot hub 52a; the pivot hub 52a is in this embodiment, in each case advanced by 90 °, always in the same direction.
  • the clamp receiver 62a-2 of the swing arm 58a-2 of the feeder 140a just receives a contact metal blank 14a.
  • the hub 52a moves by means of a carriage corresponding to the transfer carriage 44 of Fig. 3 in the direction of the linear guide track 142a, so that the clamp receiver 62a-4 of Swing arm 58a-4 enters the blank dispensing position A in the region of the welding gap 30a.
  • the contact metal blank 14a is clamped by the clamp receiver 62a-4 by welding electrodes, not shown.
  • the pivot hub 52a is moved back toward the linear guideway 142a. During this return movement, the pivot hub 52a rotates by 90 ° clockwise, so that after completion of the backward movement and this rotational movement, the clamping receptacle 62a-1 of the pivot arm 58a-1 enters the blank receiving position E and receives there a blank 14a.
  • the rotation of the pivot hub 52a in the course of each backward movement of the pivot hub 52a to the right is accomplished by a pawl mechanism.
  • a contact metal blank 14a is pushed by a push-in pin 144a into the respective clamp receiver.
  • the contact metal blanks 14a are fed from a blank container 146a via a blank channel 148a.
  • the promotion in the blank channel 148a can be done pneumatically, for example.
  • the blanks 14a come in this way to rest against the tip of the plunger 144a and can be pushed by the latter into the respective clamping receptacle 62a-1 - 62a-4.
  • monitoring elements such as micro-switches, proximity sensors or even image monitoring devices may be provided to ensure a smooth flow of the welding device.
  • the welding electrode (position 26 of Fig. 2) is nachzutragen still that there the welding electrode is formed as a wheel electrode which can be rotated about a horizontal or vertical axis and thus used sequentially in a plurality of positions.
  • the welding electrode may be formed, for example, as a polygonal electrode wheel which has nests at angular intervals for receiving the respective blank.
  • eccentric loads may result, leading to uneven contact pressure in the contact surface. Uneven contact pressure can lead to a deterioration of the welding quality when large contact surfaces occur.
  • a clamping receptacle 36a or 34a is received for a pin electrode 26p or 28p.
  • the formation of the clamp receptacle 34a is shown on the lower electrode carrier 34. Adjoining the clamp receptacle 34a to the right and left to a clamping slot 34b, of clamping screws 34c is penetrated, so that the clamp receptacle 34a can be relaxed or narrowed. After wear of an electrode surface of the respective electrode pin can be post-processed and nachgeschoben.
  • the current flow through the pin electrodes is denoted by cf.
  • the pin electrodes shown in FIG. 8 in addition to equalizing the welding pressure, it is also ensured that the welding current, thanks to the geometric arrangement of the welding surfaces to the welding electrodes, thanks to the aligned arrangement of the cylindrical welding electrodes and thanks to the approximately centric arrangement of the welding electrodes in the electrode carriers has uniform current density over the entire contact surfaces.
  • the contact is, so to speak, in the range of the largest current density.
  • the feeding device which holds the contact metal blanks until they are clamped between the electrodes, makes it possible to dispense with special nests in the electrodes.
  • the insertion device according to the invention allows to position the contact metal blanks at any point of the welding electrode end faces and thus to take into account the demand for the most uniform current flow density.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Montagevorrichtung zum Anbringen von Kleinteilen gemäß Anspruch 1.
  • Eine solche Einrichtung ist beispielsweise bekannt aus der DE 24 54 804 C3 und der korrespondierenden US-A 4 048 461.
  • Bei dieser bekannten Einrichtung werden die Kontaktmetallrohlinge in einer zur Annäherungsrichtung der Elektroden annähernd orthogonal liegenden Einbringungsebene in eine Aufnahme derbeweglichen Elektrode eingebracht und mit der beweglichen Elektrode sodann längs der Schweißbewegungslinie an das Trägerteil angenähert und zusammen mit dem Trägerteil zwischen den beiden Elektroden geklemmt. Der jeweils zu verarbeitende Kontaktmetallrohling ist bei dieser bekannten Einrichtung von der Aufnahme der beweglichen Elektrode zwar aufgenommen, wenn er die Bewegung in Richtung auf den Trägerteil beginnt. Er ist aber in der Elektrode nicht gesichert. Bei der bekannten Einrichtung ist man deshalb daran gebunden, die bewegliche Elektrode so anzuordnen, daß bei der Annäherung der beweglichen Elektrode an das Trägerteil der jeweilige Kontaktmetallrohling durch Schwerkraft in der Aufnahme der beweglichen Elektrode gehalten ist.
  • Die bekannte Einrichtung ist auch schon dahingehend weitergebildet worden, daß der Aufnahme des Kontaktmetallrohlings in der einen Elektrode eine Saugdüse zugeordnet wurde, so daß nach Aufnahme des jeweiligen Kontaktmetallrohlings in der Aufnahme der betreffenden Elektrode eine Sicherung des Kontaktmetallrohlings in dieser Aufnahme durch Unterdruck gewährleistet werden konnte. Es hat sich gezeigt, daß durch eine solche Saugdüse zwar der Verbleib des Kontaktmetallrohlings innerhalb der Aufnahme der betreffenden Elektrode gesichert werden konnte unabhängig von der Lage der Elektroden im Raum, daß aber beim nachfolgenden Schweißen durch die Existenz der Saugdüse an dem fertig ausgeformten Kontaktmetallteil ein Abdruck entstand, welcher die exakte, gewünschte Form des Kontaktmetallteils verfälscht hat und Ursache für fehlerhaftes Verhalten des Kontaktmetallteils im Betrieb sowie für vorzeitige Abnutzung des Kontaktmetallteils im Betrieb war. Dieses Problem trat insbesondere dann auf, wenn die Kontaktmetallteile an elektrischen Schaltkontakten der Mikroelektronik angebracht wurden, wo es auf exakte Form des Kontaktmetallteils besonders ankommt, um im Betrieb des jeweiligen Bauteils einen zuverlässigen Stromübergang über das Kontaktmetallteil zu gewährleisten und eine lange Standzeit des jeweiligen Bauteils sicherzustellen.
  • Auch aus der DE-AS 22 50 461 ist eine Einrichtung zum Anbringen von Kontaktmetallrohlingen an Trägerteilen durch Schweißen bekannt. Dort werden die Kontaktmetallrohlinge von einem Draht- oder Bandmaterial abgeschnitten, und zwar bereits an einem Ort außerhalb des jeweiligen Schweißspalts. Die abgeschnittenen Kontaktmetallrohlinge werden dann durch Nachrücken des Vorlaufendes des die Kontaktmetallrohlinge bildenden Drahts oder Bandes in einer Führung weitergeschoben, bis sie in den Schweißspalt gelangen. Die die vereinzelten Kontaktmetallrohlinge führende Führung kann dabei jedoch nur bis zu einer Stelle kurz vor, aber jedenfalls außerhalb des Schweißspalts reichen, damitdiese Führung beim nachfolgenden Schweißen weder mechanisch noch elektrisch stören kann. Dies bedeutet, daß auch bei dieser bekannten Ausführungsform die Kontaktmetallrohlinge ungesichert auf der jeweiligen Elektrode aufliegen und deshalb Ortsverlagerungen unterworfen sein können, wenn sich die Elektroden annähern. Auch bei dieser Ausführungsform ist die Lage der Elektroden im Raum und die Richtung ihrer Annäherungsbewegung nicht frei wählbar.
  • Aus der GB-PS 562 018 ist eine Einrichtung zum Anschweißen von Kugeln an einem Rohrstück bekannt. Hier werden ferromagnetische Kugeln verarbeitet. Die Kugeln werden durch Einbringungsmittel in eine Schweißvorbereitungsposition gegenüber einer der Elektroden gebracht und werden im Bereich dieser einen Elektrode durch magnetische Halterungsmittel in Schweißvorbereitungsposition gehalten. Wenn die magnetischen Halterungsmittel wirksam geworden sind, können die Einbringungsmittel, welche vorher die Kugel in die Schweißvorbereitungsposition gebracht haben, zurückgezogen werden, wobei die jeweilige Kugel dann ihre Position gegenüber der Elektrode beibehält. Anschließend kann dann die zweite Elektrode in Flucht mit der ersten Elektrode gebracht und an die erste Elektrode angenähert werden. Diese bekannte Einrichtung erfordert einen sehr komplizierten Mechanismus und ist grundsätzlich nur dann verwendbar, wenn ferromagnetische Schweißmetallrohlinge verarbeitet werden.
  • Im Dokument "DE-A-20 41 453" wird eine Montagevorrichtung zum Anbringen von Kleinteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 offenbart. Es wird ebenso ein Verfahren zum Montieren eines Kleinteils offenbart.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Montage von Kleinteilen an einem Kleinteilträger zu ermöglichen, bei welcher die Kleinteilbereitstellung zum Transport eines Kleinteils an den Montageort mit größerer konstruktiver Freiheit angeordnet werden kann als dies beim Stand der Technik der Fall ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Montagevorrichtung mit allen Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit allen Merkmalen des Anspruchs 37.
  • Bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Montagevorrichtung umfassen die Einbringungsmittel mindestens einen längs der Einbringungsebene in eine Rohlingsabgabeposition beweglichen Rohlingshalter, welcher dazu ausgebildet ist, um in seiner Rohlingsabgabeposition den jeweiligen Kontaktmetallrohling in dessen Schweißvorbereitungsposition innerhalb des Schweißspalts zu halten. Die Steuerungsmittel sind derart ausgebildet, daß nach Einbringung des Kontaktmetallrohlings in die Schweißvorbereitungsposition eine relative Annäherungsbewegung der Schweißelektroden längs der Schweißbewegungslinie bis zur gemeinsamen Klemmung des Trägerteils und des Kontaktmetallrohlings zwischen der ersten und der zweiten Schweißelektrode stattfindet, hierauf der Rohlingshalter aus der Rohlingsabgabeposition wieder entfernt wird und hierauf der Schweißstromübergang eingeleitet wird.
  • Um sicherzustellen, daß der Rohlingshalter in seiner Rohlingsabgabeposition innerhalb des Zwischenraums zwischen dem Trägerteil und der ersten Elektrode Platz findet, dem Zwischenraum also, der nach Eintritt des Klemmens seiner Höhe nach der Höhe des jeweiligen Kontaktmetallrohlings annähernd entspricht, ist bevorzugt dafür gesorgt, daß der Rohlingshalter in Richtung der Schweißbewegungslinie eine Ausdehnung besitzt, die geringer ist als die Höhe des Kontaktmetallrohlings in dieser Richtung. Diese Forderung muß natürlich nur für diejenigen Bereiche des Rohlingshalter erfüllt sein, die überhaupt in den Schweißspalt eintreten.
  • Anders ausgedrückt kann man auch sagen, daß der Rohlingshalter so ausgebildet sein muß, daß er den Kontaktmetallrohling in einer Raumscheibe erfaßt, die in Richtung der Schweißbewegungslinie zwischen einer dem Trägerteil zugekehrten Berührungsfläche und einer der ersten Schweißelektrode zugekehrten Berührungsfläche des Kontaktmetallrohlings liegt.
  • Der Rohlingshalter kann so ausgebildet werden, daß der Kontaktmetallrohling in seiner Schweißvorbereitungsposition in der Einbringungsebene unverrückbar festgehalten ist. Dies soll - anders ausgedrückt - besagen, daß der Rohlingshalter in der Schweißvorbereitungsposition des Kontaktmetallrohlings jegliche unbeabsichtigte Bewegung des Kontaktmetallrohlings parallel zu der Einbringungsebene unterdrückt. Hingegen ist es möglich und u.U. sogar vorteilhaft, daß der Rohlingshalter dem Kontaktmetallrohling in der Schweißvorbereitungsposition Ausgleichsbewegungen orthogonal zur Einbringungsebene gestattet. Dann kann sich nämlich der Kontaktmetallrohling beim Annähern der Schweißelektroden auf die jeweilige Endposition der Schweißelektroden, in denen die Klemmung eintritt, einstellen.
  • Der Rohlingshalter kann grundsätzlich als ein Klemmhalter ausgebildet sein, beispielsweise in Zangen- oder Gabelform oder Haarnadelform. Obwohl bei Verwendung eines solchen klemmenden Rohlingshalters die sichere Positionierung des Kontaktmetallrohlings in der Regel ohne weiteres gewährleistet ist, soll nicht grundsätzlich ausgeschlossen werden, daß der Rohlingshalter mit Saugmitteln ausgeführt wird, um zusätzliche Sicherheit der Positionierung zu gewährleisten. Diese Saugmittel können hier ohne weiteres mit einer Saugdüse ausgeführt werden. Diese Saugdüse kann nämlich keine Veranlassung zu einer unbeabsichtigten Abdruckverformung des Kontaktmetallrohlings geben, weil der Rohlingshalter ja beim Schweißvorgang nicht mehr am Schweißort vorhanden, sondern vorher zurückgezogen worden ist. Auch eine Ausführung des Rohlingshalters mit Magnetmitteln soll nicht grundsätzlich ausgeschlossen werden für den Fall, daß ferromagnetische Kontaktmetallrohlinge verarbeitet werden.
  • Der Bewegungsverlauf des Rohlingshalters in der Einbringungsebene ist weitgehend variabel. Bevorzugt werden dem Rohlingshalter jedoch Rohlingshalterführungs- und antriebsmittel zugeordnet, welche den Rohlingshalter zur Ausführung einer hin und her gehenden Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung in der Einbringungsebene veranlassen. Durch die Rohlingseinbringungsbewegung werden dann die Kontaktmetallrohlinge in ihre Schweißvorbereitungsposition gebracht. Durch die Schweißspaltdistanzierungsbewegung kann der Rohlingshalter ohne Behinderung durch den nunmehr zwischen Kontaktträger und Elektrode geklemmten Kontaktmetallrohling zurückgezogen werden in eine Position, in welcher der Rohlingshalter weder eine weitere Elektrodenannäherung während des Schweißvorgangs behindert noch die Gefahr eines elektrischen Kurzschlusses oder Nebenschlusses hervorruft. Die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel können so ausgebildet sein, daß der Rohlingshalter im Bereich der Schweißelektroden innerhalb der Einbringungsebene im wesentlichen lineare Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegungen ausführt, und zwar beispielsweise lineare Bewegungen längs einer zu der Rohlingsabgabeposition hinweisenden linearen Führungsbahn. Auf eine strenge Linearität dieser Bewegungen kommt es allerdings nicht an; es ist beispielsweise denkbar, daß der Rohlingshalter längs einer Bogenbahn in die Rohlingsabgabeposition einfährt und wiederum längs einer Bogenbahn aus der Rohlingsabgabeposition zurückfährt, bevor der eigentliche Schweißvorgang einsetzt.
  • Nach der jeweiligen Schweißspaltdistanzierungsbewegung, derjenigen Bewegung also, durch die der Rohlingshalter vor dem eigentlichen Schweißvorgang aus dem Schweißspalt zurückgezogen wird, wird man in der Regel den Rohlingshalter erneut mit einem Kontaktmetallrohling beladen wollen, um dann eine nächstfolgende Schweißung vornehmen zu können. Es wird deshalb weiter vorgeschlagen, daß die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel derart ausgebildet sind, daß sie jeweils zwischen einer Schweißspaltdistanzierungsbewegung und einer nachfolgenden Rohlingseinbringungsbewegung eine Übergangsbewegung des Rohlingshalters veranlassen, in deren Verlauf der Rohlingshalter in eine Rohlingsaufnahmeposition gelangt, wo er mit Rohlingsbeschickungsmitteln zusammenwirkt.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Einrichtung ist vorgesehen, daß die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel einen längs einer Schlittenbahn hin und her beweglichen Schlitten umfassen, auf welchem mindestens ein einen Rohlingshalter tragender Schwenkarm schwenkbar gelagert ist, wobei in einem der Rohlingsabgabeposition nahen Bewegungsbereich des Schlittens der Schwenkarm auf dem Schlitten feststehend zusammen mit dem Schlitten die Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung ausführt und in einem an diesen Bewegungsbereich anschließenden Bewegungsbereich der Schwenkarm eine der Schlittenbewegung überlagerte Schwenkbewegung ausführt. Bei dieser Ausgestaltung der Einrichtung ist es möglich, den Rohlingshalter nach dem Rückzug von dem Schweißspalt in eine relativ weit von dem Schweißspalt abgelegene Rohlingsaufnahmeposition zu bringen und dabei auch umzuorientieren, so daß auch unter beengten räumlichen Verhältnissen die Beschickung des Rohlingshalter mit einem neuen Kontaktmetallrohling leicht möglich wird. Insbesondere wird es möglich, den Rohlingshalter innerhalb der Einbringungsebene gegenüber seiner Rohlingsabgabeposition beim Übergang in die Rohlingsaufnahmeposition um 180° umzusteuern. Eine solche Umsteuerung um 130° erlaubt es, die Rohlinge im wesentlichen parallel zu derjenigen Bewegung in den Rohlingshalter einzubringen, in der die Rohlinge später an die Schweißvorbereitungsposition herangebracht werden. Auf diese Weise kann ein insgesamt raumsparender kompakter Aufbau der Einrichtung erhalten werden. Ein solcher kompakter Aufbau ist besonders wünschenswert, wenn die Schweißeinrichtung innerhalb einer übergeordneten Maschine untergebracht werden soll, innerhalb welcher der Trägerteil und/oder der Kontaktmetallteil weiteren Verformungs- oder Montagevorgängen unterworfen wird. Aus dem gleichen Grunde kann es vorteilhaft sein, wenn der Schwenkarm auch in einem den Rohlingsbeschickungsmitteln nahen Bewegungsbereich des Schlittens auf diesem feststeht und eine hin und her gehende Linearbewegung in Richtung auf die Beschickungsmittel bzw. von den Beschickungsmitteln weg ausführt. Es werden bei dieser weiteren Ausgestaltung dann alle wesentlichen Bewegungen des Kontaktmetallrohlings in annähernd eine Bewegungslinie verlegt, was zu einer weiteren Erhöhung der Kompaktheit führt.
  • Konstruktiv kann die Schwenkbewegung des Schwenkarms auf einem Schlitten dadurch erreicht werden, daß der Schwenkarm mittels eines Zahnstangenantriebs zum Schwenken gebracht wird. Man braucht hierzu nur den Schwenkarm mit einem Ritzel auszuführen, der auf einem Teil der Schlittenbewegung mit der Zahnstange zum Eingriff kommt und dadurch die Schwenkbewegung einleitet. Außerhalb des Eingriffsbereichs der Zahnstange führt der Schwenkarm dann eine gemeinsame Linearbewegung mit dem Schlitten aus, die der Rohlingseinbringung und Schweißspaltdistanzierung am einen Ende der Schlittenbewegung dient und - wenn gewünscht - am anderen Ende der Schlittenbewegung zur Annäherung des Rohlingshalters an die Rohlingsbeschickungsmittel und nach Beladung des Rohlingshalters zum Rückzug des Rohlingshalters von den Rohlingsbeschickungsmitteln führen kann.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird der Schlitten mit einem einzigen Schwenkarm versehen, welcher relativ zu dem Schlitten eine hin und her gehende Teilkreis-, insbesondere Halbkreisbewegung ausführt, welche in der Einbringungsebene auf einer Seite der Schlittenbahn liegt. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, daß bei der Teilkreisbewegung der Schwenkarm nur nach einer Seite der Schlittenbahn ausschwenkt. Die Einrichtung kann dann auf der anderen Seite, auf welcher der Schwenkarm nicht ausschlägt, unmittelbar an eine Nachbarbaugruppe einer übergeordneten Maschine angrenzen, ohne daß Bewegungskollisionen auftreten können. Beispielsweise ist es möglich, zwei Schweißeinrichtungen der hier benachbarten Art in unmittelbarer Nachbarschaft anzuordnen, und zwar so, daß die Schwenkarme der beiden Schweißeinrichtungen nach entgegengesetzten Richtungen ausschlagen.
  • Grundsätzlich ist aber auch eine Ausführungsform denkbar dergestalt, daß auf dem Schlitten in stern- oder kreuzförmiger Anordnung eine Mehrzahl von je einen Rohlinghalter tragenden Schwenkarmen drehbar angebracht ist, wobei jeder Schwenkarm nach einer Schweißspaltdistanzierungsbewegung in mehreren, der Zahl der Schwenkarme entsprechenden Winkelschritten einen Vollkreis in der Einbringungsebene durchläuft, bevor er eine weitere Rohlingseinbringungsbewegung ausführt. Bei dieser Ausführungsform ist der Bewegungsablauf bevorzugt so, daß ein Winkelschritt jeweils bei einer Entfernung des Schlittens von dem Schweißspalt stattfindet. Die schrittweise Drehung der stern- oder kreuzförmigen Anordnung kann beispielsweise durch einen Schalt-Klinken-Antrieb bewirkt werden, der jedesmal bei der Schlittenbewegung weg von der Elektrodenanordnung wirksam wird. Die erfindungsgemäße Gestaltung der Einbringungsmittel ist grundsätzlich nicht an eine bestimmte Gestaltung der Rohlingsbeschickungs- oder Rohlingszuführungsmittel zu dem Rohlingshalter gebunden. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Einbringungsmittel in zeitlicher Abstimmung zum Rohlingsbeschickungsmittel angetrieben sind, durch welche der mindestens eine Rohlinghalter mit Kontaktmetallrohlingen beschickt wird.
  • Im Hinblick auf den bereits weiter oben herausgestellten Gesichtspunkt der kompakten und schlanken Bauweise der erfindungsgemäßen Einrichtung ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Rohlingsbeschickungsmittel zur Beschickkung des mindestens einen Rohlinghalters eine Beschickungsstrecke umfassen, welche in annähernd geradliniger Flucht zu einer Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung des mindestens einen Rohlinghalters liegt.
  • Die Rohlingsbeschickungsmittel können mit einer schrittweise arbeitenden Vorschubeinrichtung fürein Strangmaterial und einer periodisch arbeitenden Abtrennvorrichtung ausgeführt sein, welche die einzelnen Kontaktmetallrohlinge von dem jeweils vorlaufenden Ende des Strangmaterials abtrennen. In einer solchen Ausgestaltung wird man die Zuführung des Strangmaterials im Hinblick auf kompakte Bauweise und auf einfachen Materialfluß bevorzugt in Flucht zu der Bewegungsrichtung legen, in welcher der Rohlingshalter die vereinzelten Kontaktmetallrohlinge an die Schweißvorbereitungsposition heranführt um sich dann aus dem Schweißspaltbereich zurückzuziehen. Diese fluchtende Anordnung der hin und her gehenden Bewegung des Rohlingshalters im Elektrodenbereich einerseits und der Strangmaterialzuführung andererseits wird dadurch leicht möglich gemacht, daß der Rohlingshalter bei seinem Übergang von der Rohlingsabgabeposition in die Rohlingsaufnahmeposition eine Umorientierung um 180° erfährt.
  • Grundsätzlich ist es aber auch möglich, daß die Rohlingsbeschickungsmittel ein Vorratsgefäß für Kontaktmetallrohlinge sowie Mittel zum Entnehmen und Orientieren einzelner Kontaktmetallrohlinge aus diesem Vorratsgefäß umfassen. Auch bei dieser Ausführungsform kann man den Austrittsweg aus dem Vorratsgefäß im wesentlichen in Flucht legen zu demjenigen Weg, den der Rohlingshalter bei der Annäherung an und Distanzierung von der Rohlingsabgabeposition ausführt.
  • Die Forderung nach einer kompakten Bauweise läßt sich in befriedigender Weise dann erfüllen, wenn die Schweißelektrodenanordnung, eine lineare Führungsbahn für die Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung des Rohlingshalters und eine Beschickungsstrecke für die Beschickung des Rohlingshalters mit Kontaktmetallrohlingen annähernd in einer gemeinsamen Hauptebene eines Maschinenblocks der Einrichtung angeordnet sind, welche Hauptebene orthogonal zu der Einbringungsebene angeordnet ist. Man kann dann zusätzlich noch vorsehen, daß die Hüllflächen des Maschinenblocks weitgehend parallel zu dieser gemeinsamen Hauptebene angeordnet sind.
  • Die Trägerteile können grundsätzlich von Hand an den Schweißort gebracht werden. Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Einrichtung allerdings im Rahmen übergeordneter Maschinen zur Anwendung kommen, in denen die mit den Kontaktmetallteilen bestückten Trägerteile noch weiteren Bearbeitungsoperationen oder Montageoperationen unterworfen werden. Solche übergeordnete Maschinen sollen in der Regel auch hinsichtlich der Trägerteilzuführung automatisch arbeiten, so daß es sich empfiehlt, in dem Maschinenblock der erfindungsgemäßen Einrichtung auch eine Zuführvorrichtung für Trägerteile oder für ein Strangmaterial zur Bildung von Trägerteilen vorzusehen. Die Zuführrichtung für die Trägerteile bzw. das diese bildende Strangmaterial wird dann bevorzugt im wesentlichen orthogonal zu der Hauptebene des Maschinenblocks verlaufen.
  • Die Kontaktmetallrohlinge werden in der Praxis häufig an Trägerteilen angebracht, die aus breiten Bändern ausgestanzt werden. Dabei können die Kontaktmetallanbringungsstellen auf diesen breiten Bändern gelegentlich in der Nähe der einander gegenüberliegenden Längsränder der Bänder angebracht werden. Dies führt dazu, daß für die Durchführung dieser Bänder durch die erfindungsgemäße Einrichtung ein großer Platzbedarf in Richtung quer zur Bandeinlaßrichtung benötigt wird, vergleichbar dem großen Platzbedarf, der an einer Nähmaschine besteht, wenn man dort breite Stoffbahnen nähend bearbeiten will. Bei der erfindungsgemäßen Einrichtung führt dies dazu, daß man vom Schweißspalt aus gerechnet einen breiten Durchführungsschlitz parallel zur Einbringungsebene bereitstellen muß, Durchführungsschlitz, der sich vom Schweißspalt aus in Richtung auf die Beschickungsmittel für die Kontaktmetallrohlinge hin erstreckt. Diesen breiten Durchführungsschlitz für das Trägerbandmaterial kann man leicht dann bereitstellen, wenn die bewegten Teile der Einbringungsmittel zum Einbringen der Kontaktmetallrohlinge innerhalb des Maschinenblocks auf der einen Seite einer Begrenzungsebene untergebracht sind, welche durch eine die Kontaktmetallrohlinge aufnehmende Fläche des Trägerteils definiert und parallel zu der Einbringungsebene ist, und zwar auf derjenigen Seite dieser Begrenzungsebene, auf welcher sich die Kontaktmetallrohlinge bei Anbringung an dem Trägerteil befinden. Es ergibt sich dann ohne weiteres die Möglichkeit, daßderdie Schweißeinrichtung bildende Maschinenblock einen sich mit den bewegten Teilen der Einbringungsmitteln wenigstens teilweise überlappenden Aufnahme- oder Durchführungsschlitz für Trägerteile bzw. Trägerteile liefernde Bänder aufweist.
  • Der Antrieb für die Schweißelektroden wird häufig von dem Antrieb einer übergeordneten Maschine, etwa einem Stanz-, Biege- oder Montageautomaten abgeleitet. Hierzu kann ein erster Antriebsstößel für die Bewegung der Schweißelektroden vorgesehen sein. Die Betätigung der Einbringungsmittel kann dann ebenfalls von dem Antrieb der übergeordneten Maschine abgeleitet werden. Grundsätzlich könnte man von dem ersten Antriebsstößel, welcher die Relativbewegung der Schweißelektroden bewirkt, auch die Betätigung der Einbringungsmittel ableiten. Um aber den Aufbau der erfindungsgemäßen Einrichtung zu vereinfachen und dessen kompakte Bauweise zu fördern, empfiehlt es sich, für die Betätigung der Einbringungsmittel einen zweiten Antriebsstößel vorzusehen. Beide Antriebsstößel können dann beispielsweise von je einem Nocken angetrieben werden, wobei diese Nocken auf einer gemeinsamen Nockenwelle der übergeordneten Maschine sitzen können. Der zweite Antriebsstößel wird im Hinblick auf einen möglichst einfachen Bewegungsfluß innerhalb der erfindungsgemäßen Einrichtung bevorzugt zwischen dem ersten Antriebsstößel und der Elektrodenanordnung plaziert. Von dem ersten oder dem zweiten Antriebsstößel können dann die Beschickungsmittel zum Beschicken des mindestens einen Rohlingshalters betätigt werden. Bevorzugt benutzt man zum Aktivieren der Beschickungsmittel den ersten Antriebsstößel, welcher auch die Relativbewegung der Elektroden bewirkt, so wie dies in der DE 24 54 804 C3 und der entsprechenden US-Patentschrift 4 048 461 dargestellt ist.
  • Die Antriebsstößel werden wiederum im Hinblick auf möglichst einfachen Bewegungsfluß innerhalb der erfindungsgemäßen Einrichtung im wesentlichen orthogonal zu der Einbringungsebene angeordnet. Die beiden Antriebsstößel können annähernd in einer zu der Einbringungsebene orthogonalen Hauptebene eines die Elektrodenanordnung, die Einbringungsmittel und die Beschickungsmittel umfassenden Maschinenblocks angeordnet sein.
  • Die bewegliche Schweißelektrode der Elektrodenanordnung kann beispielsweise an einem Schwenkkörper angeordnet sein, welcher um eine zu der Einbringungsebene parallele Schwenkachse schwenkbar gelagert ist, so wie dies auch in der DE 24 54 804 C3 und der entsprechenden US-Patentschrift dargestellt und beschrieben ist.
  • Das Grundkonzept der Erfindung ist nicht nur bei Schweißeinrichtungen anwendbar; es kann auch bei anderen Montagevorgängen angewandt werden, bei denen Kleinteile an Trägerteilen befestigt werden sollen. Demgemäß betrifft die Erfindung auch eine Montagevorrichtung zum Anbringen von Kleinteilen an einem Kleinteilträger, in welcher an einem Montageort die jeweiligen Kleinteile an den Trägerteilen montiert werden. Analog zu der erfindungsgemäßen Gestaltung einer Schweißeinrichtung gilt dann für diese Montagevorrichtung, daß in einer den Montageort berührenden Einbringungsebene ein Kleinteiltransporthalter zwischen einer Kleinteilaufnahmeposition und einer Kleinteilabgabeposition beweglich angeordnet ist, welcher in seiner Kleinteilabgabeposition den jeweiligen Kleinteil in einer Montagevorbereitungsposition im Bereich des Montageorts vorübergehend hält, daß an dem Montageort im wesentlichen montagegeortgebundene Halterungsmittel vorgesehen sind und daß Steuerungsmittel vorgesehen sind, welche bewirken, daß nach Einbringung des jeweiligen Kleinteils in die Montagevorbereitungsposition die Halterung des Kleinteils von den montageortgebundenen Halterungsmitteln übernommen, der KleinteilTransporthalter hierauf von dem Montageort entfernt wird und die Montage hierauf durchgeführt wird. Diese Montagevorrichtung kann gewünschtenfalls ferner ausgestaltet werden mit all den Einbringungsmitteln und/oder Kleinteilbeschickungsmitteln und/oder deren Positionierungs-, Führungs- und Steuerungskomponenten, welche vorstehend im Zusammenhang mit dem speziellen Ausführungsbeispiel Schweißeinrichtung beschrieben wurden.
  • Wenn hier von anderen Kleinteilen die Rede ist, so seien als Beispiel für solche Kleinteile Niete und andere Befestigungselemente erwähnt, die an einem Trägerelement befestigt werden müssen, um beispielsweise irgendwelche Zusatzteile an dem jeweiligen Trägerelement in fester Position zu halten.
  • Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Anbringen eines Kontaktmetallrohlings an einem Trägerteil durch Schweißen, wobei ein Kontaktteil-Bestückungsplatz des Trägerteils zwischen Schweißelektroden eingebracht wird, die längs einer Schweißbewegungslinie relativ zueinander beweglich sind, hierauf ein das Kontaktmetallteil ergebender, bereits vereinzelter Kontaktmetallrohling in eine Schweißvorbereitungsposition zwischen dem Trägerteil und einer ersten Schweißelektrode eingebracht wird, hierauf eine relative Annäherung zwischen der ersten Schweißelektrode und dem Trägerteil erfolgt, hierauf das Trägerteil und der Kontaktmetallrohling gemeinsam zwischen der ersten und einer zweiten Schweißelektrode unter Kontaktdruck gesetzt werden und hierauf ein Schweißstromübergang zwischen den beiden Schweißelektroden eingeleitet wird, der über mindestens eine Kontaktstelle zwischen dem Kontaktmetallrohling und dem Trägerteil fließt. Wesentlich ist dabei, daß die Einbringung des Kontaktmetallrohlings in die Schweißvorbereitungsposition längs einer zu der Schweißbewegungslinie im wesentlichen orthogonalen Einbringungsebene erfolgt. Bei diesem Verfahren kann im Hinblick auf das eingangs erwähnte technische Problem in der Weise vorgegangen werden, daß die Einbringung des Kontaktmetallrohlings in die Schweißvorbereitungsposition durch einen längs der Einbringungsebene in eine Rohlingsabgabeposition beweglichen Rohlinghalter erfolgt, daß der von dem Rohlinghalter in dessen Rohlingsabgabeposition in der Schweißvorbereitungsposition gehaltene Kontaktmetallrohling durch eine Annäherungsbewegung der Schweißelektroden längs der Schweißbewegungslinie geklemmt wird, daß hierauf der Rohlinghalter aus der Rohlingsabgabeposition wieder entfernt wird und daß dann erst der Schweißvorgang eingeleitet wird.
  • Auch der verfahrensmäßige Aspekt der Erfindung kann über den Anwendungsfall des Schweißens hinaus verallgemeinert werden. Demgemäß betrifft die Erfindung weiterhin ein Verfahren zum Montieren eines Kleinteils an einem Trägerteil in der Weise, daß der jeweilige Kleinteil in einer einen Montageort berührenden Einbringungsebene mittels eines Kleinteiltransporthalters in eine Montagevorbereitungsposition gebracht wird, die Halterung des Kleinteils an dem Montagevorbereitungsort sodann von montageortgebundenen Halterungsmitteln übernommen wird und die Montage sodann zu Ende gebracht wird. Dabei können gewünschtenfalls in Verbindung mit dem Zuführen und Montieren der Kleinteile diejenigen Einbringungs- und Beschickungsmaßnahmen zur Anwendung kommen, die vorstehend für den Fall eines Schweißvorgangs erwähnt worden sind.
  • Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es stellen dar:
    • Fig. 1 eine Draufsicht auf ein Trägerteil mit mehreren darauf mittels der erfindungsgemäßen Einrichtung befestigten Kontaktmetallteilen;
    • Fig. 2 eine erfindungsgemäße Einrichtung teilweise im Schnitt;
    • Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung eines Details bei III der Fig. 2;
    • Fig. 4 eine Ansicht gemäß IV der Fig. 3;
    • Fig. 5 einen Ablaufplan der erfindungsgemäßen Einrichtung;
    • Fig. 6 eine schematische Darstellung eines Bearbeitungszentrums mit mehreren erfindungsgemäßen Einrichtungen;
    • Fig. 7 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Übergabeeinrichtung; und
    • Fig. 8 eine andere Ausführungsform der Elektroden.
  • In Fig. 1 erkennt man eine Draufsicht auf einen Trägerteilstrang 10 mit mehreren darauf mittels einer erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 12 befestigten Kontaktmetallteilen 14'. Die Bezeichnung "Trägerteilstrang" deutet dabei an, daß er in einzelne Trägerteile aufgetrennt werden kann, die in Fig. 1 mit 10-1 bis 10-3 gekennzeichnet sind.
  • Gemäß Fig. 2 werden Kontaktmetallrohlinge 14 der Schweißeinrichtung 12 in Form eines Kontaktmetallstrangs 16 zugeführt. Der Kontaktmetallstrang 16 kommt von einem Strangvorrat und wird durch eine noch im einzelnen zu beschreibende Strangvorschubeinrichtung 18 zu einer Abschereinrichtung 20 transportiert. In der Abschereinrichtung 20 werden die Kontaktmetallrohlinge 14 von dem Kontaktmetallstrang 16 abgeschert und einer Übergabeeinrichtung 22 zugeführt, welche die einzelnen Kontaktmetallrohlinge 14 einer Schweißelektrodenanordnung 24 zuführt, um, wie bereits beschrieben, die vereinzelten Kontaktmetallrohlinge 14 an dem Trägerteilstrang 10 durch Verschweißen anzubringen und dabei zu Kontaktmetallteilen 14' umzuformen.
  • Die Schweißelektrodenanordnung 24 umfaßt zwei Schweißelektroden 26 und 28, die einen Schweißspalt 30 definieren und längs einer Schweißbewegungslinie 32 unter Veränderung der Spaltweite des Schweißspalts 30 relativ zueinander beweglich sind. Die obere Schweißelektrode 26 ist als bewegliche Schweißelektrode ausgebildet, wohingegen die untere Schweißelektrode 28 eine stationäre Schweißelektrode ist. Die untere Schweißelektrode 28 ist Teil eines Grundrahmens 34 der Schweißeinrichtung 12. An dem Grundrahmen 34 ist ein in der Zeichenebene schwenkbarer Elektrodenträger 36 der oberen Schweißelektrode 26 gelenkig gelagert, so daß die obere Schweißelektrode 26 in einem kleinen Winkelbereich der Schwenkbewegung des Elektrodenträgers 36 eine nahezu vertikale Bewegung ausführt. Die Schwenkachse S des schwenkbaren Elektrodenträgers 36 liegt bei der Schweißeinrichtung 12 gemäß Fig. 2 in Wirklichkeit rechts außerhalb der Fig. 2 und ist nur schematisch angedeutet. Die beiden Schweißelektroden 26 und 28 sind an eine Schweißstromquelle angeschlossen.
  • Um den Trägerteilstrang 10 oder die einzelnen Trägerteile 10-1 bis 10-3 zwischen den Schweißelektroden 26 und 28 in einer definierten Lage zu halten, ist die Schweißeinrichtung 12 mit einer Halteeinrichtung für den Trägerteilstrang 10 versehen. Diese Halteeinrichtung kann als eine Vorschubeinrichtung mit orthogonal zur Zeichenebene verlaufender Vorschubrichtung ausgebildet sein.
  • Der Schweißelektrodenanordnung 24 ist die Übergabeeinrichtung 22 vorgeschaltet, welche die von der Abschereinrichtung 20 vereinzelten Kontaktmetallrohlinge 14 aufnimmt und in der Einbringungsebene TP in den Bereich des Schweißspalts 30 übergibt. Die wesentlichen Bestandteile der Übergabeeinrichtung 22 liegen in Fig. 2 innerhalb des schematisch angedeuteten Blocks 38, der die wesentlichen, die Übergabe ausführenden Bestandteile der Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel 38 enthält, die in den Fig. 3 und 4 im einzelnen dargestellt sind. Der Zusammenhang zwischen der Abschereinrichtung 20 und den Rohlingshalterführungs- und - antriebsmitteln 38 gemäß Fig. 2 ist in Fig. 3 dadurch dargestellt, daß auch in dieser Fig. 3 der dem Block 38 unmittelbar vorausgehende Düsenkopf 40 eines Abscherschiebers 42 der Abschereinrichtung 20 wiedergegeben ist. Die Übergabeeinrichtung 22 umfaßt gemäß Fig. 3 und 4 als Teil der Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel 38 gemäß Fig. 2 einen Übergabeschlitten 44, der in einem stationären Rahmenteil 46 über beidseitige Führungsleisten 48 geführt ist. Der Rahmenteil 46 ist über Schraubbolzen 50 an dem Grundrahmen 34 befestigt. An der Unterseite des Übergabeschlittens 44 ist eine Schwenkarmnabe 52 vorgesehen, die an ihrem einen Ende ein teilkreisförmiges Zahnsegment 54 aufweist. Durch den Mittelpunkt dieses Zahnsegments 54 geht ein Lagerbolzen 60, durch den die Schwenkarmnabe 52 an dem Übergabeschlitten 44 schwenkbar gelagert ist. An der Unterseite der Schwenkarmnabe 52 ist ein Schwenkarm 58 befestigt.
  • Wie man in den Fig. 3 und 4 erkennt, ist der Schwenkarm 58 gabelförmig ausgebildet mit in der Einbringungsebene TP nebeneinander liegenden Klemmschenkeln 60, durch die eine Klemmaufnahme 62 begrenzt ist. Die Klemmaufnahme 62 besitzt zwei Endpositionen. In der Endposition E gemäß Fig. 4, das ist eine Rohlingsaufnahmeposition, befindet sich die Klemmaufnahme 62 in Anlage an dem Düsenkopf 40 des Abscherschiebers 42, so wie in Fig. 3 dargestellt.
  • Dabei ist der gerade von der Klemmaufnahme 62 erfaßte Kontaktmetallrohling 14 in vertikaler Richtung dadurch stabilisiert, daß die Klemmaufnahme 62 in einem Schlitz 64 eines Schlitzkörpers 66 liegt.
  • In der Rohlingsaufnahmeposition E der Klemmaufnahme 62 gemäß Fig. 3 erfolgt die Beschickung der Klemmaufnahme 62 mit einem Kontaktmetallrohling 14. Für den Beschickungsvorgang ist der Düsenkopf 40 mit der Abscherdüse 68 so weit nach unten gefahren, daß - im Beispielsfall zwei - Kontaktmetallrohlinge 14, die gerade innerhalb der Abscherdüse 68 des Düsenkopfs 40 liegen, mit dem Schlitz 64 und mit der Klemmaufnahme 62 fluchten. Dann kann der innerhalb der Abscherdüse 68 weiter links liegende Kontaktmetallrohling 14 durch Nachschieben des Kontaktmetallstrangs 16 in die Klemmaufnahme 62 eingeschoben werden.
  • Die Klemmaufnahme 62 mit dem von ihr soeben aufgenommenen Kontaktmetallrohling 14 muß nunmehr in die Endposition A, das ist eine Rohlingsabgabeposition A, innerhalb des Schweißspalts 30 zwischen den beiden Elektroden 26 und 28 überführt werden. Der Übergabevorgang läuft ab wie folgt:
  • Zuerst bewegt sich die Klemmaufnahme 62 gemäß Fig. 4 geradlinig von der Rohlingsaufnahmeposition E in eine Zwischenposition D. Dann bewegt sich die Klemmaufnahme 62 längs einer Bogenbahn über eine Zwischenposition C in eine Zwischenposition B. Schließlich bewegt sich die Klemmaufnahme 62 von der Zwischenposition B in die Rohlingsabgabeposition A. Die Bewegungen der Klemmaufnahme 62 von E nach D und von B nach A verlaufen längs einer linearen Führungsbahn 39 in Flucht mit dem Zuführungsweg des Kontaktmetallstrangs 16.
  • Wenn die Klemmaufnahme 62 die Rohlingsabgabeposition A gemäß Fig. 3 erreicht hat, befindet sich der Kontaktmetallrohling 14 in seiner Schweißvorbereitungsposition 15. Nunmehr nähert sich die Schweißelektrode 26 an die stationäre Schweißelektrode 28 an, bis der Kontaktmetallrohling 14 auf dem Trägerteil 10 festgeklemmt ist. Dabei kann sich der Kontaktmetallrohling 14 wenn nötig in der Klemmaufnahme 62 verschieben. Im Anschluß daran kann die entladene Klemmaufnahme 62 längs des Wegs A-B-C-D in die Rohlingsaufnahmeposition E zurückfahren, ohne daß die Positionierung des Kontaktmetallrohlings 14 in der Schweißvorbereitungsposition 15 verlorengeht.
  • Auf dem Rückwegabschnitt von Rohlingsabgabeposition A nach Position B löst sich die Klemmaufnahme 62 von dem in der Schweißvorbereitungsposition 15 geklemmten Kontaktmetallrohling 14 und die Klemmaufnahme 62 erhält einen Abstand von dem Schweißspalt 30 und dem in der Schweißvorbereitungsposition 15 befindlichen Kontaktmetallrohling 14; dieser Abstand reicht aus, um eine mechanische oder elektrische Störung des nachfolgenden Schweißvorgangs zu vermeiden. Wenn die Klemmaufnahme 62 die Position B erreicht hat, kann der Schweißstrom zwischen den beiden Elektroden 26 und 28 eingeschaltet werden. Der Kontaktmetallrohling 14 wird dann wenigstens teilweise geschmolzen und die Elektrode 26 kann dementsprechend nach unten nachgesetzt werden. Der Schweißstrom fließt zumindest bei Beginn des Stromübergangs über Kontaktwarzen 70 des Kontaktmetallrohlings 14, so daß die Schmelzung an definierten Stellen beginnt (siehe Fig. 1). An die Stelle der Kontaktwarzen 70 können auch andere "Schweißhilfen" treten, z.B. Schweißstege, Riffelungen oder andere Ausprägungen. Es ist aber auch denkbar, den Aufschweißkontakt an der Unterseite glatt zu gestalten, insbesondere dann, wenn man ihn an dieser Unterseite mit einer Lotschicht versieht.
  • Wenn das Anschweißen des Kontaktmetallrohlings 14 an dem Trägerteilstrang 10 beendet ist, kann die Elektrode 26 wieder angehoben werden und der Trägerteilstrang 10 kann in Richtung orthogonal zur Zeichenebene der Fig. 3 um einen Schritt weiterbewegt werden, so daß ein nächstfolgender Bestückungsplatz 13 auf dem Trägerteilstrang 10 in den Schweißspalt 30 gelangt. Wenn der nächstfolgende Bestückungsplatz 13 des Trägerteilstrangs 10 in den Schweißspalt 30 gelangt ist, hat die Klemmaufnahme 62 den Rückweg bis zur Rohlingsaufnahmeposition E zurückgelegt, dort den nächsten Kontaktmetallrohling 14 erfaßt und diesen, wie zuvor beschrieben, von der Rohlingsaufnahmeposition E in die Rohlingsabgabeposition A übertragen, so daß der nächste Kontaktmetallrohling 14 geklemmt werden kann usw. Natürlich kann die Klemmaufnahme 62 auch mit zeitlicher Verschiebung gegenüber dem Eintritt des nächstfolgenden Bestückungsplatzes 13 in den Schweißspalt 30 die Rohlingsabgabeposition A erreichen.
  • Als Grundsatz gilt:
    • daß alle bisher beschriebenen und im folgenden noch zu beschreibenden Bewegungsabläufe derart aufeinander abgestimmt werden, daß pro Zeiteinheit eine möglichst große Zahl von Schweißvorgängen stattfinden können. Wenn die Schweißeinrichtung 12 an einer Stanz- und Biegemaschine zur Herstellung von elektrischen oder elektronischen Komponenten angebaut ist, so sollen mindestens 300, vorzugsweise mindestens 500 solche Komponenten pro Minute hergestellt werden und dementsprechend viele Schweißvorgänge muß die Schweißeinrichtung 12 pro Zeiteinheit leisten. Dies ist nur deshalb möglich, weil die Kontaktmetallrohlinge 14 auf ihrem ganzen Weg zwischen der Abtrennung vom Kontaktmetallstrang 16 bis zum Eintritt in die Schweißvorbereitungsposition 15 und auch danach noch bis zur Beendigung des Schweißvorgangs gegen unbeabsichtigte Bewegung gesichert sind.
  • Zur Ausführung der vorstehend beschriebenen Bewegungen arbeitet das Zahnsegment 54 der Schwenkarmnabe 52 mit einer Zahnstange 72 zusammen; dies sei anhand von Fig. 4 für den Übergang der Klemmaufnahme 62 von der Rohlingsabgabeposition A zur Rohlingsaufnahmeposition E beschrieben:
  • Für den Übergang von der Rohlingsabgabeposition A in die Position B fährt der Übergabeschlitten 44 von seiner linken Endposition A gemäß Fig. 4 nach rechts, ohne daß ein Zahneingriff stattfindet. Wenn die Klemmaufnahme 62 die Position B erreicht, tritt das Zahnsegment 54 in Eingriff mit dem Verzahnungsbereich 78. Wenn der Übergabeschlitten 44 dann weiter nach rechts fährt, schwenkt die Schwenkarmnabe 52 mit dem Schwenkarm 58 über die Position C in die Position D. Die Bogenbahn der Klemmaufnahme 62 ist dabei durch Überlagerung der Linearbewegung des Übergabeschlittens 44 und der Schwenkbewegung des Schwenkarms 58 um den Lagerbolzen 60 definiert. Wenn die Position D erreicht ist, wird der Eingriff zwischen dem Zahnsegment 54 und dem Verzahnungsbereich 78 wieder gelöst, so daß bei Weiterbewegung des Übergabeschlittens 44 nach rechts die Klemmaufnahme 62 eine Linearbewegung von Position D in die Rohlingsaufnahmeposition E erfährt. Während der Bewegung der Klemmaufnahme 62 zwischen der Rohlingsabgabeposition A und der Position B sowie zwischen der Position D und der Rohlingsaufnahmeposition E ist der Schwenkarm 58 gegen Verschwenken gesichert, beispielsweise dadurch, daß der der Zahnstange 72 jeweils nächste Zahn des Zahnsegments 54 auf Gleitflächen 74 und 76 gleitet, die beidseits des Verzahnungsbereichs 78 an der Zahnstange 72 vorgesehen sind.
  • Die Hin- und Herbewegung des Übergabeschlittens 44 wird von einer Kurvenscheibe oder einem Nocken 80 abgeleitet, der über einen Stößel 82 auf einen Antriebshebel 84 einwirkt. Der Antriebshebel 84 ist in dem stationären Rahmenteil 46 gelagert und greift in ein Mitnahmegelenk 86 des Übergabeschlittens 44 ein. Der Stößel 82 ist durch eine Schraubendruckfeder 88 in ständigem Eingriff mit dem Nocken 80 gehalten.
  • Die Übergabeeinrichtung 22 ist mit der Abschereinrichtung 20 und der Strangvorschubeinrichtung 18 für den Kontaktmetallstrang 1 6 synchronisiert, so daß, wie bereits erwähnt, jeweils dann ein Kontaktmetallrohling 14 aus dem Düsenkopf 40 des Abscherschiebers 42 in die Klemmaufnahme 62 eingeschoben wird, wenn die Klemmaufnahme 62 an dem Düsenkopf 40 anliegt und in Flucht mit der Abscherdüse 68 steht. Das Abscheren eines Kontaktmetallrohlings 14 erfolgt jeweils dadurch, daß die Abscherdüse 68 des Abscherschiebers 42 gegenüber einem stationären Führungskanal 90 für den Kontaktmetallstrang 16 nach oben in die Position gemäß Fig. 2 und 3 verschoben wird, nachdem das Vorlaufende des Kontaktmetallstrangs 16 beim Ausschieben eines Kontaktmetallrohlings 14 aus der Abscherdüse 68 in die Klemmaufnahme 62 um die Länge eines Kontaktmetallrohlings 14 in die Abscherdüse 68 vorgerückt ist.
  • Die Strangvorschubeinrichtung 18 umfaßt eine Mitnahmeklemmeinrichtung 92 auf einem Strangvorschubschlitten 94 und eine Halteklemmeinrichtung 96 auf einem Rahmenteil 98. Die Klemmbewegungen dieser Klemmeinrichtungen sind mit der Bewegung des Strangvorschubschlittens 94 zeitlich abgestimmt wie folgt:
    1. 1. Der Strangvorschubschlitten 94 fährt in Fig. 2 von rechts nach links; die Mitnahmeklemmeinrichtung 92 klemmt dabei den Kontaktmetallstrang 16; die Halteklemmeinrichtung 96 ist gelöst; der Kontaktmetallstrang 16 wird nach links vorgeschoben.
    2. 2. Wenn der Strangvorschubschlitten 94 seine linke Endposition in Fig. 2 erreicht hat, wird zuerst die Halteklemmeinrichtung 96 geklemmt und dann die Mitnahmeklemmeinrichtung 92 gelöst.
    3. 3. Hierauf fährt der Strangvorschubschlitten 94 zurück in die rechte Endposition; dabei ist der Kontaktmetallstrang 16 durch die Halteklemmeinrichtung 96 festgehalten und die gelöste Mitnahmeklemmeinrichtung 92 fährt mit dem Strangvorschubschlitten 94 längs des festgehaltenen Kontaktmetallstrangs 16 zurück.
    4. 4. Nach Rückkehr des Strangvorschubschlittens 94 in die rechte Endposition wird die Mitnahmeklemmeinrichtung 92 wieder geklemmt und die Halteklemmeinrichtung 96 anschließend wieder gelöst.
    5. 5. Nunmehr kann der nächste Vorschubschritt gemäß Ziff. 1 beginnen.
  • Ein von einem Nocken 100 beaufschlagter Stößel 102 steuert folgenden Vorgänge :
    • Auf- und Abbewegung des beweglichen Elektrodenträgers 36;
    • Auf- und Abbewegung des Abscherschiebers 42;
    • Vorschubbewegung des Strangvorschubschlittens 94;
    • Klemmung und Lösung der Klemmeinrichtungen 92 und 96.
  • Die Auf- und Abbewegung des beweglichen Elektrodenträgers 36 durch den mit einer Feder 105 nach oben vorgespannten Stößel 102 erfolgt gegen die Wirkung einer Schraubendruckfeder 104 durch eine an einer Tellermutter 106 des Stößels 102 abgestützte Schraubendruckfeder 108, welche über einen Druckring 110 auf den beweglichen Elektrodenträger 36 einwirkt. Die Auf- und Abbewegung des Abscherschiebers 42 erfolgt von dem Stößel 102 aus über einen Zwischenhebel 112 gegen die Wirkung einer Schraubendruckfeder 114.
  • Die Bewegung des Strangvorschubschlittens 94 und die Klemmung und Lösung der Klemmeinrichtungen 92 und 96 erfolgt von dem Stößel 102 aus über einen mehrarmigen Hebel 116.
  • Eine Nockenplatte 118 des mehrarmigen Hebels 116 wirkt über einen Steuerstift 120 auf einen Waaghebel 122, welcher die Klemm- und Lösebewegungen der beiden Klemmeinrichtungen, d.h. der Mitnahmeklemmeinrichtung 92 und der Halteklemmeinrichtung 96, in der oben beschriebenen zeitlichen Abstimmung auslöst.
  • Ein Hebelarm 124 des mehrarmigen Hebels 116 greift mit Spiel in eine Mitnehmertasche 126 des Strangvorschubschlittens 94 ein. Dieses Spiel ist dafür verantwortlich, daß in dem Zustand gemäß Fig. 2 die Vorschubbewegung des Strangvorschubschlittens 94 erst beginnen kann, nachdem eine Anfangsverschwenkung desmehrarmigen Hebels 116im Uhrzeigersinn über die Nockenplatte 118 den Steuerstift 120 und den Waaghebel 122 die Mitnahmeklemmeinrichtung 92 geklemmt und anschließend die Halteklemmeinrichtung 96 gelöst hat.
  • In der Fig. 5 sind verschiedene Funktionen während eines Arbeitszyklus dargestellt. Längs der Abszissenachse ist der Zeitverlauf während eines Arbeitszyklus dargestellt. Dieser Zeitverlauf ist durch einen Drehwinkel der Nocken 80 und 100 repräsentiert. In den einzelnen Zeilen 1 bis 9 sind die Bewegungen verschiedener Teile der Schweißeinrichtung 12 durch Kurven dargestellt. In jedem Punkt dieser Kurven stellt deren Abstand über der jeweils zugehörigen Basislinie eine Ortskoordinate des jeweiligen Teils im Verlauf seiner Funktionsbewegung dar. Diese Bewegungen sind in den Fig. 2, 3 und 4 durch Bewegungspfeile symbolisiert. Dabei bedeutet:
    • in Zeile 1 des Diagramms
      p1b die Stößelbewegung des Stößels 102;
    • in Zeile 2 des Diagramms
      s1b die Schlittenbewegung des Strangvorschubschlittens 94;
    • in Zeile 3 des Diagramms
      zeb die Klemmbackenbewegung der Mitnahmeklemmeinrichtung 92;
    • in Zeile 4 des Diagramms
      zhb die Klemmbackenbewegung der Halteklemmeinrichtung 96;
    • in Zeile 5 des Diagramms
      amb die Abscherdüsenbewegung der beweglichen Abscherdüse 68;
    • in Zeile 6 des Diagramms
      oeb die Elektrodenbewegung der oberen Schweißelektrode 26;
    • in Zeile 7 des Diagramms
      p2b die Stößelbewegung des Stößels 82;
    • in Zeile 8 des Diagramms
      s2b die Schlittenbewegung des Übergabeschlittens 44; und
    • in Zeile 9 des Diagramms
      tzb die Bewegungskomponente der Klemmaufnahme 62 in Richtung der linearen Führungsbahn 39.
  • Der Abszissenwert 0° in Fig. 5 entspricht dem in Fig. 2 dargestellten Zustand. In diesem Zustand ist
    gemäß Zeile 1 der Stößel 102 ganz unten;
    gemäß Zeile 2 der Strangvorschubschlitten 94 ganz rechts;
    gemäß Zeile 3 die Mitnahmeklemmeinrichtung 92 noch nicht geklemmt;
    gemäß Zeile 4 die Halteklemmeinrichtung 96 noch geklemmt;
    gemäß Zeile 5 die Abscherdüse 68 noch oben;
    gemäß Zeile 6 die bewegliche Schweißelektrode 26 noch in der untersten Position, die der Beendigung des Schweißvorgangs entspricht;
    gemäß Zeile 7 der Stößel 82 in einer mittleren Position seines Abwärtswegs;
    gemäß Zeile 8 der Übergabeschlitten 44 auf seinem Weg nach rechts in einer Position kurz vor Herstellung des Eingriffs zwischen dem Zahnsegment 54 und dem Verzahnungsbereich 78; und
    gemäß Zeile 9 die Klemmaufnahme 62 annähernd in der Position B gemäß Fig. 4.
  • Wie bereits erwähnt führt der Schwenkarm 58 mit der Klemmaufnahme 62 relativ zum Übergabeschlitten 44 eine hin- und hergehende Teilkreis-, insbesondere Halbkreisbewegung B-C-D, D-C-B aus, welche in der Einbringungsebene TP auf einer Seite der linearen Führungsbahn 39 liegt. Der Schwenkarm 58 tritt je nach Länge mehr oder weniger weit über eine seitliche Begrenzungsfläche 49 der Schweißeinrichtung 12 einseitig aus; daher sind bei Anordnung von zwei Schweißeinrichtungen 12 und 12' nebeneinander, was in Fig 4 durch Darstellung einer zweiten Schweißeinrichtung 12' und einer zweiten Übergabeeinrichtung 22' schematisch angedeutet ist, die Übergabeeinrichtungen 22 und 22' so auszulegen (spiegelbildliche Anordnung der Übergabeeinrichtungen 22 und 22'), daßdie einzelnen Schwenkarme 58 und 58' nach entgegengesetzten Richtungen ausschwenken und sich nicht berühren können.
  • Die Übergabeeinrichtung 22 ist derart ausgelegt, das die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel 38 nur auf der einen Seite, nämlich der in Fig. 2 nach oben gerichteten Seite einer Begrenzungsebene LF angeordnet sind, welche durch eine die Kontaktmetallrohlinge 14 aufnehmende Fläche des Trägerteilstrangs 10 definiert und parallel zu der Einbringungsebene TP ist. Auf der anderen Seite, nämlich der in Fig. 2 nach unten gerichteten Seite der Begrenzungsebene LF befindet sich ein Aufnahmeschlitz RS, der sich parallel zur Begrenzungsebene LF und zur Einbringungsebene TP in Richtung auf die Abschereinrichtung 20 zu erstreckt. In den Aufnahmeschlitz RS kann z.B. ein Trägerteilstrang 10 eingeschoben werden, um so das Anbringen von Kontaktmetallrohlingen 14 an dem schweißvorrichtungsfernen Randbereich des Trägerteilstrangs 10 zu ermöglichen (Fig. 1).
  • Der in Fig. 3 gezeigte Schlitz 64 des Schlitzkörpers 66 nimmt die Klemmaufnahme 62 des Schwenkarms 58 die Übergabeeinrichtung 22 auf. Die Höhe des Schlitzes 64 entspricht annähernd der Höhe eines Kontaktmetallrohlings 14 und dient dazu, während des Einschiebens des Kontaktmetallrohlings 14 in die Klemmaufnahme 62 ein vertikales Ausweichen des Kontaktmetallrohlings 14 von der linearen Führungsbahn 39 zu verhindern.
  • In Fig. 6 ist ein Stanz- und Biegeautomat 128 dargestellt, in dem Kontaktmetallrohlinge auf einen Trägerteilstrang 10 gemäß Fig. 1 aufgeschweißt werden, aus welchem einzelne Trägerteile 10-1, 10-2 und 10-3 hergestellt werden, beispielsweise elektrische Komponenten, welche vor oder nach dem Aufschweißen Stanz- oder Biegeoperationen unterzogen werden. Die so gewonnen Teile können innerhalb des Stanz- und Biegeautomaten mit z.B. Isolierteilen verbunden werden, wobei man dann von Montagemaschine spricht.
  • Bei der in Fig. 6 dargestellten Montagemaschine handelt es sich um eine Maschine, wie sie beispielsweise in der DE 33 19 380 in allen Einzelheiten dargestellt und beschrieben ist.
  • Der Trägerteilstrang 10 wird der Montagemaschine 128 mittels eines intermittierenden Bandvorschubs 130 zugeführt. In zwei hintereinander vorgesehenen Schweißeinrichtungen 12 und 12' werden Kontaktmetallrohlinge 14 an der Oberseite des Trägerteilstrangs 10, wie z.B. in Fig. 1 dargestellt, angebracht. Anschließend wird der Trägerteilstrang 10 einer Stanzeinrichtung 132 zugeführt, in welcher der Trägerteilstrang 10 z.B. zu einer Reihe von noch miteinander verbundenen Trägerteilen 10-1 - 10-3 beschnitten wird. Im Anschluß an die Stanzeinrichtung 132 folgt eine weitere Schweißeinrichtung 12", welche Kontaktmetallrohlinge 14 auf die Unterseite der Trägerteile 10-1 - 10-3 schweißt. Anschließend werden Biege-, Stanz-, Loch- und Gewindebohrstationen 134 durchlaufen, welche die Trägerteile zu Ende bearbeiten. Eine anschließende, nicht dargestellte Trenneinrichtung trennt abschließend die einzelnen fertig bearbeiteten Trägerteile von dem Trägerteilstrang 10 und vereinzelt sie. Die Schweißeinrichtungen 12, 12'und 12" sind als vormontierte Einheiten an einer Werkzeugplatte 136 der Montagemaschine 128 befestigt und können bei Bedarf angebaut oder gelöst werden. Der Kontaktmetallstrang 16 zur Bildung der einzelnen Kontaktmetallrohlinge 14 in den jeweiligen Schweißeinrichtungen 12, 12'und 12" wird durch die Werkzeugplatte 136 von der Rückseite der Montagemaschine 128 her zugeführt.
  • Wie man in Fig. 6 erkennt, treten die Schwenkarme über die seitlichen Begrenzungsflächen 49 und 49' der beiden nebeneinanderliegenden Schweißeinrichtung 12 und 12' einseitig aus wobei die nebeneinanderliegenden Übergabeeinrichtungen (wie in Fig. 4 zu sehen) so angeordnet sind, daß die Schwenkarme nach entgegengesetzten Richtungen ausschwenken, was in Fig. 6 durch Pfeile 138 und 139 veranschaulicht ist, und sich nicht berühren können. Deßhalb können die Schweißeinrichtungen 12 und 12' im Sinne optimaler Platzausnützung aneinander anliegen.
  • In Fig. 7 ist eine hinsichtlich der Beschickungseinrichtung und hinsichtlich der Übergabeeinrichtung abgewandelte Ausführungsformdargestellt, wobei die Darstellung auf die wesentlichen Teile beschränkt ist. In dieser Figur sind analoge Teile zu Teilen der Fig. 1 - 4 durch analoge Bezugszeichen, jeweils um die Ziffer a vermehrt, bezeichnet.
  • Gemäß Fig. 7 sind auf der Schwenknabe 52a insgesamt vier Schwenkarme 58a-1 - 58a-4 angebracht; die Schwenknabe 52a wird bei dieser Ausführungsform jeweils um 90° fortgeschaltet und zwar immer in der gleichen Richtung. In der Figur nimmt gerade die Klemmaufnahme 62a-2 des Schwenkarms 58a-2 aus der Beschickungseinrichtung 140a einen Kontaktmetallrohling 14a auf. Anschließend bewegt sich die Nabe 52a mittels eines Schlittens entsprechend dem Übergabeschlitten 44 der Fig. 3 in Richtung der linearen Führungsbahn 142a, so daß die Klemmaufnahme 62a-4 des Schwenkarms 58a-4 in die Rohlingsabgabeposition A im Bereich des Schweißspalts 30a gelangt. Hier wird der Kontaktmetallrohling 14a von der Klemmaufnahme 62a-4 durch nicht dargestellte Schweißelektroden geklemmt. Sobald der Kontaktmetallrohling 14a zwischen den Schweißelektroden geklemmt ist, wird die Schwenknabe 52a in Richtung der linearen Führungsbahn 142a zurückbewegt. Während dieser Zurückbewegung dreht sich die Schwenknabe 52a um 90° im Uhrzeigersinn, so daß nach Beendigung der Rückwärtsbewegung und dieser Drehbewegung die Klemmaufnahme 62a-1 des Schwenkarms 58a-1 in die Rohlingsaufnahmeposition E gelangt und dort einen Rohling 14a aufnimmt.
  • Die Drehung der Schwenknabe 52a im Verlauf jeder Rückwärtsbewegung der Schwenknabe 52a nach rechts kommt durch einen Sperrklinkenmechanismus zustande. Jedesmal wenn eine der Klemmaufnahmen 62a-1 - 62a-4 in der Rohlingsaufnahmeposition E ist, wird ein Kontaktmetallrohling 14a durch einen Einstoßstift 144a in die jeweilige Klemmaufnahme eingestoßen. Die Zuführung der Kontaktmetallrohlinge 14a erfolgt von einem Rohlingsbehälter 146a aus über einen Rohlingskanal 148a. Die Förderung in dem Rohlingskanal 148a kann beispielsweise pneumatisch erfolgen. Die Rohlinge 14a kommen auf diese Weise zur Anlage an der Spitze des Stößels 144a und können von diesem in die jeweilige Klemmaufnahme 62a-1 - 62a-4 gestoßen werden.
  • Bei jeder Vorwärtsbewegung der Schwenknabe 52a nach links (ohne Drehung der Schwenknabe 52a) wird ein Kontaktmetallrohling 14a in die Schweißvorbereitungsposition 15a gebracht. Bei jedem Rückgang der Schwenknabe 52a nach rechts (mit Drehung der Schwenknabe 52a) wird eine der Klemmaufnahmen in die Rohlingsaufnahmeposition E gebracht und mit einem Rohling 14a bestückt. Jeder in der Rohlingsaufnahmeposition E in eine bestimmte Rohlingsklemmaufnahme eingebrachte Kontaktmetallrohling 14a gelangt nach jeweils zwei Schwenkbewegungen um jeweils 90° in die Schweißvorbereitungsposition 15a.
  • In der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung können Überwachungselemente, wie etwa Mikroschalter, Näherungssensoren oder sogar Bildüberwachungsgeräte vorgesehen sein, um einen reibungslosen Ablauf der Schweißeinrichtung zu gewährleisten.
  • Zur Ausbildung der Schweißelektrode (Position 26 der Fig. 2) ist noch nachzutragen, daß dort die Schweißelektrode als eine Radelektrode ausgebildet ist, die um eine horizontale oder vertikale Achse gedreht und damit nacheinander in einer Mehrzahl von Positionen verwendet werden kann. Hierzu kann die Schweißelektrode beispielsweise als ein polygonales Elektrodenrad ausgebildet sein, welches in Winkelabständen Nester für die Aufnahme des jeweiligen Rohlings aufweist. Bei einer derartigen radförmigen Elektrodengestaltung können sich exzentrische Belastungen ergeben, die zu ungleichmäßigem Anpreßdruck in der Kontaktfläche führen. Ungleichmäßiger Anpreßdruck kann dann, wenn große Kontaktflächen auftreten, zu einer Beeinträchtigung der Schweißqualität führen.
  • Es wird deshalb insbesondere für den Fall großer Kontaktflächen weiter vorgeschlagen, daß der Kontaktmetallrohling auf den Trägerteil durch Stiftelektroden aufgeschweißt wird, wobei im Falle von Stiftelektroden der Kontaktmetallrohling mit dem Flächenschwerpunkt seiner Kontaktfläche auf die Achse der Stifte 2 zentriert wird. Auf diese Weise ergibt sich ein gleichmäßiger Anpreßdruck in der gesamten Kontaktfläche. In der Fig. 8 ist eine solche Lösung dargestellt. Man erkennt dort ein Trägerband 10, das senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 8 verläuft und mit Kontaktmetallrohlingen 14 verschweißt werden soll. Man erkennt weiter die bereits im Hinblick auf Fig. 2 näher beschriebenen oberen und unteren Elektrodenträger 36 bzw. 34. In jedem der Elektrodenträger 36 bzw. 34 ist eine Klemmaufnahme 36a bzw. 34a für eine Stiftelektrode 26p bzw. 28p aufgenommen. Die Ausbildung der Klemmaufnahme 34a ist an dem unteren Elektrodenträger 34 dargestellt. An die Klemmaufnahme 34a schließt sich nach rechts und links ein Klemmschlitz 34b an, der von Klemmschrauben 34c durchsetzt wird, so daß die Klemmaufnahme 34a gelockert bzw. eingeengt werden kann. Nach Abnutzung einer Elektrodenfläche kann der jeweilige Elektrodenstift nachbearbeitet und nachgeschoben werden. Der Stromfluß über die Stiftelektroden ist mit cf bezeichnet.
  • Bei dem Einsatz der in Fig. 8 dargestellten Stiftelektroden ist zusätzlich zur Vergleichmäßigung des Schweißdrucks auch sichergestellt, daß der Schweißstrom dank der geometrischen Zuordnung der Schweißflächen zu den Schweißelektroden, dank der fluchtenden Anordnung der zylindrischen Schweißelektroden und dank der annähernd zentrischen Anordnung der Schweißelektroden in den Elektrodenträgern gleichmäßige Stromflußdichte über die gesamten Kontaktflächen besitzt. Der Kontakt befindet sich sozusagen im Bereich der größten Stromdichte.
  • Das Schweißen zwischen planen Endflächen von Stiftelektroden ist gerade in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Zuführeinrichtung von wesentlichem Interesse. Die Zuführeinrichtung, welche die Kontaktmetallrohlinge bis zum Klemmen derselben zwischen den Elektroden festhält, erlaubt es, auf besondere Nester in den Elektroden zu verzichten. Außerdem erlaubt es die erfindungsgemäße Einbringvorrichtung, die Kontaktmetallrohlinge an beliebiger Stelle der Schweißelektroden-Endflächen zu positionieren und damit der Forderung nach möglichst gleichmäßiger Stromflußdichte Rechnung zu tragen.

Claims (38)

  1. Montagevorrichtung zum Anbringen von Kleinteilen (14) an einem Kleinteilträger (10), in welcher an einem Montageort (30) die jeweiligen Kleinteile (14) an Trägerteilen (10) montiert werden, die Montagevorrichtung umfassend:
    einen Kleinteiltransporthalter (62), welcher in einer den Montageort (30) berührenden Einbringungsebene (TP) zwischen einer Kleinteilaufnahmeposition (E), in der er mit Kleinteilbeschickungsmitteln (18, 20) der Montagevorrichtung zur Aufnahme eines Kleinteils (14) zusammenwirkt, und einer Kleinteilabgabeposition (A), in der er den jeweiligen Kleinteil (14) in einer Montagevorbereitungsposition (15) im Bereich des Montageorts (30) vorübergehend hält, beweglich angeordnet ist,
    Führungs- und Antriebsmittel (38), welche den Kleinteiltransporthalter (62) zur Bewegung in der Einbringsungsebene (TP) antreiben und bei der Bewegung führen,
    an dem Montageort vorgesehene montageortgebundene Halterungsmittel (26, 28), sowie
    Steuerungsmittel, welche eine Halterung des Kleinteils (14) durch die montageortgebundenen Halterungsmittel (26, 28) nach dessen Einbringung in die Montagevorbereitungsposition (15) bewirken,
    woraufhin der Kleinteiltransporthalter (62) von dem Montageort (30) entfernt und die Montage hierauf durchgeführt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Führungs- und Antriebsmittel (38) den Kleinteiltransporthalter (62) in der Einbringungsebene (TP) zu einer den Kleinteiltransporthalter (62) aus der Kleinteilabgabeposition (A) unter Zurücklassung des Kleinteils (14) in dessen Montagevorbereitungsposition (15) zu einer Zwischenposition (B) führenden linearen Montageortdistanzierungsbewegung (A-B), zu einer nachfolgenden diesen von der Zwischenposition (B) zu der Kleinteilaufnahmeposition (E) und zurück führenden Übergangsbewegung (B-C-D-E-D-C-B), welche eine Linearbewegung und eine dieser überlagerte Schwenkbewegung umfasst, sowie zu einer nachfolgenden diesen von der Zwischenposition (B) zu der Kleinteilabgabeposition (A) führenden linearen Kleinteileinbringungsbewegung (B-A) antreiben und führen.
  2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Einrichtung ist zum Anbringen eines Kontaktmetallrohlings (14) als der Kleinteil an einem Trägerteil (10) durch Schweißen,
    diese Einrichtung (12) umfassend:
    eine Schweißelektrodenanordnung (24) mit mindestens zwei Schweißelektroden (26, 28), die einen Schweißspalt (30) als Montageort (30) definieren und längs einer Schweißbewegungslinie (32) unter Veränderung der Spaltweite des Schweißspalts (30) relativ zueinander beweglich sind,
    Halterungsmittel zum Halten des Trägerteils (10) in einer Position, in welcher ein Kontaktteil-Bestückungsplatz (13) des Trägerteils (10) innerhalb des Schweißspalts (30) liegt,
    mindestens einen Rohlingshalter (62) als den Kleinteiltransporthalter (62), welcher in einer zu der Schweißbewegungslinie (32) im Wesentlichen orthogonalen Einbringungsebene (TP) zwischen einer Rohlingsaufnahmeposition (E), in der der Rohlingshalter (62) mit Rohlingsbeschickungsmitteln (18, 20) zur Aufnahme eines Rohlings (14) zusammenwirkt, und einer Rohlingsabgabeposition (A), in der der Rohlingshalter (62) den jeweiligen Kontaktmetallrohling (14) in einer Schweißvorbereitungsposition (15) zwischen dem Trägerteil (10) und einer ersten Schweißelektrode (26) hält, beweglich ist,
    dem Rohlingshalter (62) zugeordnete Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38), welche den Rohlingshalter (62) zur Bewegung in der Einbringungsebene (TP) antreiben und führen,
    Antriebsmittel (100) zur Bewegung der ersten Schweißelektrode (26) in Richtung der Schweißbewegungslinie (32) zur zweiten (28) Schweißelektrode hin,
    eine elektrische Schweißstromversorgung zur Einleitung eines Schweißstromübergangs zwischen den beiden Schweißelektroden (26, 28) über jeweils mindestens eine Kontaktstelle (70) zwischen dem Kontaktmetallrohling (14) und dem Trägerteil (10), und
    Steuerungsmittel zur Ansteuerung der Antriebsmittel (100) und der Schweißstromversorgung, um nach Einbringung eines Kontaktmetallrohlings (14) in die Schweißvorbereitungsposition (15) die erste Schweißelektrode (26) an den Kontaktmetallrohling (14) anzulegen, danach einen Kontaktdruck zwischen dem Kontaktmetallrohling (14) und dem Trägerteil (10) zu erzeugen und danach einen Stromübergang zwischen den Schweißelektroden (26, 28) über die mindestens eine Kontaktstelle (70) zwischen dem Kontaktmetallrohling (14) und dem Trägerteil (10) einzuleiten,
    wobei die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) den Rohlingshalter (62) in der Einbringungsebene (TP) zu einer diesen aus der Rohlingsabgabeposition (A) unter Zurücklassung des Rohlings (14) in dessen Schweißvorbereitungsposition (15) zu einer Zwischenposition (B) führenden linearen Schweißspaltdistanzierungsbewegung (A-B), zu einer nachfolgenden diesen von der Zwischenposition (B) zu der Rohlingsaufnahmeposition (E) und zurück führenden Übergangsbewegung (B-C-D-E-D-C-B), welche eine Linearbewegung und eine dieser überlagerte Schwenkbewegung umfasst, sowie zu einer nachfolgenden diesen von der Zwischenposition (B) zu der Rohlingsabgabeposition (A) führenden linearen Rohlingseinbringungsbewegung (B-A) antreiben.
  3. Montagevorrichtung nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) in Richtung der Schweißbewegungslinie (32) eine Ausdehnung besitzt, die geringer ist als die Höhe des Kontaktmetallrohlings (14) in dieser Richtung.
  4. Montagevorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) in seiner Rohlingsabgabeposition (A) in dem hinsichtlich seiner Höhe der Höhe des Kontaktmetallrohlings (14) entsprechenden Zwischenraum zwischen dem Trägerteil (10) und der ersten Elektrode (26) aufgenommen ist.
  5. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) dazu ausgebildet ist, um den Kontaktmetallrohling (14) innerhalb einer Raumscheibe zu erfassen, die in Richtung der Schweißbewegungslinie (32) zwischen einer dem Trägerteil (10) zugekehrten Berührungsfläche und einer der ersten Schweißelektrode (26) zugekehrten Berührungsfläche des Kontaktmetallrohlings (14) liegt.
  6. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-5
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) dazu ausgebildet ist, um den Kontaktmetallrohling (14) in seiner Schweißvorbereitungsposition (15) in der Einbringungsebene (TP) unverrückbar festzuhalten.
  7. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) so ausgebildet ist, daß der Kontaktmetallrohling (14) in der Schweißvorbereitungsposition (15) innerhalb des Rohlingshalters (62) Ausgleichsbewegungen orthogonal zur Einbringungsebene (TP) ausführen kann.
  8. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter (62) als ein Klemmhalter ausgebildet ist.
  9. Montagevorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Klemmhalter (62) als gabelförmiger Klemmhalter mit in der Einbringungsebene (TP) nebeneinander liegenden Klemmschenkeln (60) ausgeführt ist.
  10. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter mit Saugmitteln ausgeführt ist.
  11. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Rohlingshalter mit Magnetmitteln ausgeführt ist.
  12. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-11
    dadurch gekennzeichnet,
    daß dem Rohlingshalter (62) Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) zugeordnet sind, welche den Rohlingshalter (62) zur Ausführung einer hin und her gehenden Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung (B-A-B) in der Einbringungsebene (TP) veranlassen.
  13. Montagevorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) lineare Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegungen (B-AB) des Rohlingshalters (62) längs einer zu der Rohlingsabgabeposition (A) hinweisenden linearen Führungsbahn (39) veranlassen.
  14. Montagevorrichtung nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) jeweils zwischen einer Schweißspaltdistanzierungsbewegung (A-B) und einer nachfolgenden Rohlingseinbringungsbewegung (B-A) des Rohlingshalters (62) eine Übergangsbewegung (B-C-D-E-D-C-B) des Rohlingshalters (62) veranlassen, in deren Verlauf der Rohlingshalter (62) in eine Rohlingsaufnahmeposition (E) gelangt, in der er mit Rohlingsbeschickungsmitteln (18,20) zusammenwirkt.
  15. Montagevorrichtung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, daßdie Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) einen längs einer Schlittenbahn (48) hin und her beweglichen Schlitten (44) umfassen, auf welchem mindestens ein einen Rohlingshalter (62) tragender Schwenkarm (58) schwenkbar gelagert ist, wobei in einem der Rohlingsabgabeposition (A) nahen Bewegungsbereich des Schlittens (44) der Schwenkarm (58) auf dem Schlitten (44) feststehend zusammen mit dem Schlitten (44) die Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung (B-A-B) ausführt und in einem an diesen Bewegungsbereich anschließenden Bewegungsbereich (B-C-D; D-C-B) der Schwenkarm (58) eine der Schlittenbewegung überlagerte Schwenkbewegung ausführt.
  16. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 12-15,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlingshalterführungs- und -antriebsmittel (38) den Rohlingshalter (62) auch zur Ausführung einer hin- und hergehenden Rohlingserfassungs- und Abholbewegung (D-E-D) veranlassen, insbesondere in der Weise, daß der Schwenkarm (58) auch in einem zu Rohlingsbeschickungsmitteln (18, 20) nahen Bewegungsbereich des Schlittens (44) auf diesem feststeht und eine hin und her gehende Linearbewegung (D-E-D) in Richtung auf die Beschickungsmittel (18, 20) bzw. von den Beschickungsmitteln (18, 20) weg ausführt.
  17. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Schwenkarm (58) durch einen Zahnstangentrieb (54,78) schwenkbar ist.
  18. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 15-17,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein einziger Schwenkarm (58) vorgesehen ist, welcher relativ zu dem Schlitten (44) eine hin- und hergehende Teilkreis-, insbesondere Halbkreisbewegung (B-C-D;D-C-B), ausführt, welche in der Einbringungsebene (TP) auf einer Seite der linearen Führungsbahn (39) liegt.
  19. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf dem Schlitten in stern- oder kreuzförmiger Anordnung eine Mehrzahl von je einen Rohlinghalter (62a) tragenden Schwenkarmen (58a) drehbar angebracht ist, wobei jeder Schwenkarm (58a) nach einer Schweißspaltdistanzierungsbewegung in mehreren, der Zahl der Schwenkarme (58a) entsprechenden Winkelschritten einen Vollkreis gegenüber dem Schlitten in der Einbringungsebene durchläuft, bevor er eine weitere Rohlingseinbringungsbewegung ausführt.
  20. Montagevorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Winkelschritt jeweils bei einer Entfernung des Schlittens von dem Schweißspalt (30a) stattfindet.
  21. Montagevorrichtung nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die schrittweise Drehbewegung durch einen Schaltklinkenantrieb bewirkt wird.
  22. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-21,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Einbringungsmittel (22) in zeitlicher Abstimmung zu Rohlingsbeschickungsmitteln (18,20) angetrieben sind, durch welche der mindestens eine Rohlinghalter (62) mit Kontaktmetallrohlingen (14) beschickt wird.
  23. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Rohlingsbeschickungsmittel (18,20) zur Beschickung des mindestens einen Rohlinghalters (62) eine Beschickungsstrecke (90) umfassen, welche in annähernd geradliniger Flucht zu einer Rohlingseinbringungs-undSchweißspaltdistanzierungsbewegung(B-A-B) des mindestens einen Rohlinghalters (62) liegt.
  24. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-23
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sie mit Rohlingsbeschickungsmitteln (18,20) ausgeführt ist, welche eine schrittweise arbeitende Vorschubeinrichtung (18) für ein Strangmaterial (16) und eine periodisch arbeitende Abtrennvorrichtung (20) zum Abtrennen von Kontaktmetallrohlingen (14) von dem jeweiligen Vorlaufende des Strangmaterials (16) umfassen.
  25. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-23
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sie mit Rohlingsbeschickungsmitteln (140a) ausgeführt ist, welche ein Vorratsgefäß (146a) für Kontaktmetallrohlinge (14a) sowie Mittel zum Entnehmen und Orientieren einzelner Kontaktmetallrohlinge (14a) aus dem Vorratsgefäß (146a) umfassen.
  26. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-25,
    dadurch gekennzeichnet,
    daßdie Schweißelektrodenanordnung (24) eine lineare Führungsbahn (39) für die Rohlingseinbringungs- und Schweißspaltdistanzierungsbewegung (B-A-B) des Rohlinghalters (62) und eine Beschickungsstrecke (90) für die Beschickung des Rohlinghalters (62) mit Kontaktmetallrohlingen (14) annähernd in einer gemeinsamen Hauptebene (MP) eines Maschinenblocks der Einrichtung angeordnet sind, welche Hauptebene (MP) orthogonal zu der Einbringungsebene (TP) angeordnet ist.
  27. Montagevorrichtung nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Maschinenblock eine Zuführvorrichtung (130) für Trägerteile (10-1 - 10-3) oder für ein Strangmaterial (10) zur Bildung von Trägerteilen (10) mit einer Trägerteilzuführungsrichtung umfaßt, welche im wesentlichen orthogonal zu der Hauptebene (MP) verläuft.
  28. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die bewegten Teile der Einbringungsmittel (22) zum Einbringen der Kontaktmetallrohlinge (14) innerhalb eines Maschinenblocks auf der einen Seite einer Begrenzungsebene (LF) untergebracht sind, welche durch eine die Kontaktmetallrohlinge (14) aufnehmende Fläche des Trägerteils (10) definiert und parallel zu der Einbringungsebene (TP) ist, und zwar auf derjenigen Seite dieser Begrenzungsebene (LF), auf welcher sich die Kontaktmetallrohlinge (14) bei der Anbringung an dem Trägerteil (10) befinden.
  29. Montagevorrichtung nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Maschinenblock einen Aufnahmeschlitz (RS) für Trägerteile (10) umfaßt, welcher sich mit den Einbringungsmitteln (22) wenigstens teilweise überlappt.
  30. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 2-29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sie neben einem ersten Antriebsstößel (102) für die Relativbewegung der Schweißelektroden (26,28) einen zweiten zu diesem ersten Antriebsstößel (102) im wesentlichen parallelen Antriebsstößel (82) für die Betätigung der Einbringungsmittel (22) umfaßt.
  31. Montagevorrichtung nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der zweite Antriebsstößel (82) zwischen dem ersten Antriebsstößel (102) und der Elektrodenanordnung (24) angeordnet ist.
  32. Montagevorrichtung nach Anspruch 30 oder 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Antriebsstößel (82,102) im wesentlichen orthogonal zu der Einbringungsebene (TP) angeordnet sind.
  33. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 30-32,
    dadurch gekennzeichnet, daß durch den ersten Antriebsstößel (102) auch Beschickungsmittel (18,20) zum Beschicken des mindestens einen Rohlinghalters (62) betätigbar sind.
  34. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 30-32,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die beiden Antriebsstößel (82,102) annähernd in einer zu der Einbringungsebene (TP) orthogonalen Hauptebene (MP) eines die Elektrodenanordnung (24), die Einbringungsmittel (22) und die Beschickungsmittel (18,20) umfassenden Maschinenblocks angeordnet sind.
  35. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 30-32,
    dadurch gekennzeichnet,
    daßeine bewegliche Schweißelektrode (26) der Elektrodenanordnung (24) an einem Schwenkkörper (36) angebracht ist, welcher um eine zu der Einbringungsebene (TP) parallele Schwenkachse (S) schwenkbar ist.
  36. Montagevorrichtung nach einem der Ansprüche 30-35,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Antriebsstößel (82,102) durch unterschiedliche, im Maschinentakt einer übergeordneten Maschine (128) umlaufende Nocken (80,100) antreibbar sind.
  37. Verfahren zum Montieren eines Kleinteils (14) an einem Trägerteil (10), bei welchem der jeweilige Kleinteil (14) mittels eines Kleinteiltransporthalters (62), welcher in einer einen Montageort (30) berührenden Einbringungsebene (TP) beweglich ist, in einer Kleinteilaufnahmeposition (E) aufgenommen und durch eine Zuführbewegung (E-D-C-B), welche eine Linearbewegung und eine dieser überlagerte Schwenkbewegung umfasst, in eine Zwischenposition (B) gebracht wird,
    hierauf durch eine lineare Kleinteileinbringungsbewegung (B-A) in eine Montagevorbereitungsposition (15) gebracht wird,
    die Halterung des Kleinteils (14) sodann von montageortgebundenen Halterungsmitteln (26, 28) übernommen wird,
    hierauf der Kleinteiltransporthalter (62) unter Zurücklassung des Kleinteils (14) in der Montagevorbereitungsposition (15) durch eine lineare Montagedistanzierungsbewegung (A-B) in die Zwischenposition (B) und
    hierauf durch eine Rückholbewegung (B-C-D-E), welche eine Linearbewegung und eine dieser überlagerte Schwenkbewegung umfasst, in die Kleinteilaufnahmeposition (E) bewegt wird,
    wobei die Montage nach Übernahme der Halterung des Kleinteils (14) durch die montageortgebundenen Halterungsmittel (26, 28) zu Ende gebracht wird.
  38. Verfahren nach Anspruch 37,
    dadurch gekennzeichnet, dass es ein Verfahren zum Anbringen eines Kontaktmetallrohlings (14) an einem Trägerteil (10) durch Schweißen ist,
    wobei ein Kontaktteil-Bestückungsplatz (13) des Trägerteils zwischen Schweißelektroden (26, 28) eingebracht wird, die längs einer Schweißbewegungslinie (32) relativ zueinander beweglich sind,
    hierauf ein den Kontaktmetallteil (14) ergebender, bereits vereinzelter Kontaktmetallrohling (14) durch einen in einer zu der Schweißbewegungslinie (32) im Wesentlichen orthogonalen Einbringungsebene (TP) zwischen einer Rohlingsaufnahmeposition (E) und einer Rohlingsabgabeposition (A) beweglichen Rohlingshalter (62) durch eine Rohlingseinbringungsbewegung (B-A) in eine Schweißvorbereitungsposition (15) zwischen dem Trägerteil (10) und einer ersten Schweißelektrode (26) eingebracht wird,
    hierauf durch eine Annäherungsbewegung der Schweißelektroden (26, 28) längs der Schweißbewegungslinie (32) eine relative Annäherung zwischen der ersten Schweißelektrode (26) und dem Trägerteil (10) erfolgt,
    hierauf das Trägerteil (10) und der von dem Rohlingshalter (62) in dessen Rohlingsabgabeposition (A) in der Schweißvorbereitungsposition (15) gehaltene Kontaktmetallrohling (14) gemeinsam zwischen der ersten (26) und einer zweiten Schweißelektrode (28) unter Kontaktdruck gesetzt werden,
    hierauf der Rohlingshalter (62) durch eine Schweißspaltdistanzierungsbewegung (A-B) aus der Rohlingsabgabeposition (A) wieder entfernt wird und
    hierauf ein Schweißstromübergang zwischen den beiden Schweißelektroden (26, 28) eingeleitet wird, der über mindestens eine Kontaktstelle (70) zwischen dem Kontaktmetallrohling (14) und dem Trägerteil (10) fließt und somit ein Schweißvorgang erfolgt,
    wobei der Rohlingshalter (62) jeweils zwischen einer Schweißspaltdistanzierungsbewegung (A-B) und einer Rohlingseinbringungsbewegung (B-A) die Rückholbewegung (B-C-D-E) ausführt, durch die er in die Rohlingsaufnahmeposition (E) gelangt, in welcher er einen Rohling (14) von Rohlingsbeschickungsmitteln (18, 20) aufnimmt, und danach die Zuführbewegung (E-D-C-B) zu einer Zwischenposition (B) ausführt, welche Endpunkt (B) der Schweißspaltdistanzierungsbewegung (B-A), Start- bzw. Endpunkt (B) der Rückhol-(B-C-D-E) bzw. der Zuführbewegung (E-D-C-B) und Startpunkt (B) der Rohlingseinbringungsbewegung (B-A) ist.
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