DE19528272C1 - Schweißwerkzeug für das Aufschweißen von elektrischen Kontaktstücken durch Widerstandsschweißen - Google Patents

Description

Die Erfindung geht aus von einem Schweißwerkzeug mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Ein solches Schweißwerkzeug ist durch offenkundige Benutzung bekannt.

Elektrische Kontaktprofilabschnitte werden üblicherweise mit Schweißzan­ gen auf Kontaktträger aufgeschweißt. Die Schweißzangen werden entweder hydraulisch oder mechanisch, z. B. über Kurvenscheiben, angetrieben, und zwar synchron mit dem Zuführen der Kontaktträger. Als Kontaktträger wird häufig ein Band verwendet und die Kontaktprofilabschnitte werden häufig erst in der Schweißzange von einem der Schweißzange zugeführten Profil­ strang abgeschnitten. Der Profilstrang kann im einfachsten Fall ein Draht sein, kann aber auch eine von der Kreisform abweichende Quer­ schnittsgestalt haben, z. B. eine Rechteckgestalt oder eine trapezförmige Gestalt.

Zum Erreichen einer guten Schweißverbindung ist es notwendig, die Kon­ taktstücke und die Kontaktprofilabschnitte auf ihrer Schweißseite so auszu­ bilden, daß die Wärme gezielt zwischen der Schweißseite und dem Kontaktträger entsteht. Bei drahtförmigen Kontaktstücken erreicht man das bereits dadurch, daß diese den Kontaktträger zunächst nur längs einer Mantellinie berühren, an welcher Stelle sich beim Schweißen der Stromfluß und mit ihm die Wärmeerzeugung konzentrieren. Bei Kontaktstücken und Kontaktprofilabschnitten mit ebener, insbesondere großflächiger Unterseite ist es üblich, eine Konzentration des Stromflusses und der Wärmeentwick­ lung dadurch zu erreichen, daß man die Unterseite mit Schweißwarzen ver­ sieht, die bis zu 0, 3 mm hoch sind und den Strom anfänglich auf eine geringe Kontaktfläche verengen, die typisch zwischen 0,2 mm² und 0,5 mm² beträgt.

Der bandförmige Kontaktträger und ein Profilstrang, von welchem die Kon­ taktstücke abgeschnitten werden, werden durch schrittweise arbeitende Fördereinrichtungen, insbesondere mit einer Zangenvorschubeinrichtung oder mit einer Walzenvorschubeinrichtung, in den Einwirkungsbereich der Schweißzange bewegt.

Um einzelne Kontaktstücke, z. B. Kontaktplättchen, aufzuschweißen, ist es bekannt, sie mittels eines in der Fördertechnik bekannten Sortiertopfes einem auf das Zuführen solcher Einzelteile angepaßten Schweißkopf zuzuführen, wo sie mit einem Trägerband oder auch mit einzeln zugeführten Kontaktträgern verschweißt werden können.

Kontaktträger und Kontaktstücke werden heute zumeist mit Hilfe von Stanzautomaten oder Biegeautomaten oder Stanz-Biegeautomaten her­ gestellt. Entsprechendes gilt, wenn für die Herstellung der Kontaktträger von einem Band ausgegangen wird, denn auch dieses wird vor und/oder nach dem Aufschweißen von Kontaktstücken üblicherweise beschnitten und/oder gebogen. Schweißmaschinen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angege­ benen Art arbeiten deshalb im Regelfall in direkter Verbindung mit Stanz- und Biegewerkzeugen. Mit diesen Werkzeugen sind heute Fertigungsge­ schwindigkeiten von mehr als 600 Teilen/min. möglich. So hohe Fertigungs­ geschwindigkeiten erreichen die zugehörigen Widerstandsschweißmaschi­ nen bislang nicht. Werden dem Schweißwerkzeug einzelne Kontaktträger und einzelne Aufschweißkontaktstücke zugeführt, dann erreicht man mit einer Schweißmaschine heute das Aufschweißen von etwa 80 Teilen/min. Werden der Schweißmaschine ein Band als Vormaterial für die Kon­ taktträger und ein Profilstrang als Vormaterial für die aufzuschweißenden Kontaktstücke zugeführt, dann erreicht man auf der Schweißmaschine heute das Aufschweißen von ungefähr 250 Teilen/min. In Verbindung mit einer Schweißmaschine müssen die Stanz- und Biegewerkzeuge also langsamer laufen als sie es können.

Obwohl die Schweißwarzen den elektrischen Strom und die durch ihn erzeugte Wärme auf die gewünschten Stellen konzentrieren, kommt es in der Praxis doch zu einer Erwärmung des gesamten Trägerbandes und des Kontaktprofilabschnittes und auch der Schweißelektroden. Üblicherweise werden die Schweißzangenarme und die Elektrodenhalter durch Kühlboh­ rungen mit Wasser gekühlt. Da die Wärmeerzeugung mit zunehmender Ar­ beitsgeschwindigkeit (Hubzahl) wächst, reicht die Kühlung nicht aus, um bei höheren Hubzahlen ein Anlegieren zwischen dem Kontaktprofilabschnitt und der ihn andrückenden Schweißelektrode zuverlässig zu verhindern. Das zieht einige Nachteile nach sich: Die Elektroden verschleißen über­ durchschnittlich schnell, so daß eine wirtschaftliche Fertigung nicht mehr gegeben ist. Darüberhinaus kann die kontaktgebende Fläche des Kon­ taktprofilabschnitts in unerwünschter Weise verändert werden. Es kann vorkommen, daß die heißeste Stelle nicht zwischen dem Kontaktprofilab­ schnitt und dem Trägerband, sondern zwischen dem Kontaktprofilabschnitt und der Schweißelektrode auftritt, so daß die letzteren miteinander verschweißen, nicht aber wie an sich gewollt der Kontaktprofilabschnitt und das Trägerband. Besonders gravierend ist dieser Nachteil beim Aufschweißen von Kontaktstücken aus Silber-Graphit-Verbundwerkstoffen.

Aus der US 3,573,423 ist für das Verschweißen von Kleinteilen mit einem Blech durch elektrisches Widerstandsschweißen ein Schweißwerkzeug mit zwei abstandsveränderlichen, gegeneinandergerichteten Schweißelektroden bekannt, von denen eine Elektrode eine Bohrung hat, die einerseits an der Spitze der Schweißelektrode mündet und andererseits mit einer Unterdruckquelle verbunden ist, so daß das zu verschweißende Kleinteil an die Spitze der Elektrode angesaugt werden kann. In der Bohrung der Elektrode ist ferner eine über die Spitze vorstehende Positioniereinrichtung vorgesehen, welche in eine Ausnehmung des Kleinteils greift, um dieses an der Spitze der Schweißelektrode zu positionieren. Aus der EP 0,020,318 A1 ist eine Widerstandsschweißvorrichtung bekannt, mit welcher sich kreuzende Drähte zu einem Drahtgitter zusammengeschweißt werden. Die Schweißpunkte und die Elektrode werden dabei durch Wasser direkt gekühlt, entweder dadurch, daß die zu verschweißenden Drähte durch ein Wasserbad geführt werden, in welches die Schweißelektroden eintauchen, oder dadurch, daß auf jeden Drahtkreuzungspunkt und auf die Oberfläche der zugeordneten Schweißelektroden ein Wasserschwall gerichtet wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzu­ zeigen, wie die Arbeitsgeschwindigkeit eines Schweißwerkzeugs der Ein­ gangs genannten Art trotz der damit unvermeidlich einhergehenden erhöhten Wärmeproduktion gesteigert werden kann, ohne das Schweißver­ fahren unwirtschaftlich zu machen und ohne die Qualität der geschweißten Produkte zu verschlechtern.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Schweißwerkzeug mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Der Kanal, der mit einer Quelle eines unter erhöhtem Druck stehenden Flu­ ids verbindbar ist, erlaubt es, die Schweißelektrode, das aufzuschweißende Kontaktstück und vor allem die hinsichtlich eines Anlegierens gefährdete Fläche des Kontaktstückes, auf welche die Schweißelektrode aufgesetzt ist, direkt und hochwirksam zu kühlen, indem man das unter Druck stehende Fluid aus der Mündung des Kanals ausströmen läßt. Das ist ab dem Zeit­ punkt, in welchem die Schweißelektrode das Kontaktstück gegen den Kon­ taktträger drückt, möglich, weil ab diesem Augenblick das Kontaktstück nicht mehr angesaugt werden muß, um es an der Schweißelektrode festzuhalten. Es muß lediglich noch dafür gesorgt werden, daß die Mündung des Kanals so ausgebildet und angeordnet ist, daß sie durch das Kontaktstück nicht vollständig verschlossen wird. Liegt die Mündung des Kanals beispielsweise in der Mitte der Anlegefläche für das Kontaktstück, dann kann man in der Anlegefläche z. B. schmale Nuten oder Rillen vorsehen, welche strahlenför­ mig von der Mündung ausgehen und dadurch das Fluid in alle Richtungen über die Oberfläche des Kontaktstückes verteilen.

Eine andere, besonders vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, die Mündung, vorzugsweise mehrere Mündungen, am Rand der Anlegefläche vorzusehen, und zwar vorzugsweise schräg gegen das Zentrum des Kontaktstücks gerichtet. Auf diese Weise läßt sich das Kontaktstück besonders intensiv mit dem kühlenden Fluid umspülen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn man ein und denselben Kanal oder ein und dieselben Kanäle sowohl für das Ansaugen als auch für das Kühlen des Kontaktstückes verwendet. Auf diese Weise wird der Aufbau der Schweiß­ elektrode einfach; die Umsteuerung von Saugen auf Kühlen kann außerhalb der Elektrode erfolgen. Besonders günstig ist diese doppelte Ausnutzung, wenn die Mündungen am Rand der Anlegeflächen liegen, denn dann kann sich der Schweißstrom besonders gleichmäßig über die Oberfläche des Kontaktstückes verteilen und lokale Stromdichtespitzen, die zu einer Über­ hitzung der Kontaktoberfläche und zu einem Anlegieren führen können, wer­ den besonders zuverlässig verhindert. Zugleich wird auch ein wesentlicher Nachteil der beim Stand der Technik in der Mitte der Anlegefläche angeord­ neten Mündung des Ansaugkanals vermieden: Die Schweißelektrode, welche dem Kontaktstück bzw. dem Kontaktprofilabschnitt anliegt, hat für dessen Aufnahme üblicherweise an ihrer Spitze eine Ausnehmung, welche auch als "Räumung" bezeichnet wird. Um das Kontaktstück bzw. den Kon­ taktprofilabschnitt in der Ausnehmung festzuhalten, ist es bekannt, ihn an­ zusaugen, wozu in der Schweißelektrode ein Ansaugkanal verläuft, der in der Mitte der Anlegefläche für das Kontaktstück in die Ausnehmung mündet. Durch die Mündung des Ansaugkanals verringert sich die Berührungsfläche zwischen der Schweißelektrode und der kontaktgebenden Fläche des Kon­ taktstückes bzw. Kontaktprofilabschnittes. Dies führt zu einer Erhöhung der Stromdichte und der Wärmebelastung des übrigen Teils der kontaktge­ benden Fläche, wobei sich der Schweißstrom besonders am Rand der Mündung des Ansaugkanals konzentriert. Dadurch erhöht sich die Neigung des Kontaktwerkstoffes, mit der Schweißelektrode zu legieren und die Le­ bensdauer der Schweißelektrode wird verkürzt. Insbesondere bei Kon­ taktstücken, die mit einer dünnen Oberflächenschicht vergütet sind, vor allem mit einer Goldschicht, die den Übergangswiderstand und die Korro­ sionsneigung verringern soll, kann es zu einer Beschädigung der kontaktge­ benden Oberflächenschicht kommen. Wird die kontaktgebende Oberflächenschicht verletzt, muß der aufgeschweißte Kontakt ausgesondert werden; aber auch dann, wenn die kontaktgebende Oberflächenschicht nicht verletzt, sondern nur verformt wird, kommt es bereits zu Problemen im Schaltverhalten, insbesondere bei hochedlen Kontaktoberflächen; die Er­ fahrung hat gezeigt, daß die Mündung des Saugkanals auf der Kon­ taktfläche des aufgeschweißten Kontaktes deutlich als Erhöhung sichtbar sein kann.

Wird die zentrale Mündung des Kanals ersetzt durch eine oder mehrere Mündungen am Rand der Anlegefläche, werden alle diese Probleme ver­ mieden, und weil die außenseitliche Anordnung der Mündungen Strom­ dichtespitzen im mittleren Bereich der Anlegefläche entgegenwirkt, trägt auch diese Maßnahme dazu bei, ein Anlegieren des Kontaktwerkstoffes und/oder des Elektrodenwerkstoffes zu verhindern und die Güte der Kontak­ toberfläche und die Lebensdauer der Schweißelektrode wesentlich zu erhöhen.

Das kühlende Fluid kann ein Gas sein, insbesondere Luft, oder eine Flüs­ sigkeit, insbesondere Wasser. Die Verwendung von Wasser hat den Vorteil, daß zu seinem Verdampfen eine hohe Energiezufuhr notwendig ist. Durch das Verdampfen von Wasser kann man deshalb die Schweißelektrode und das Kontaktstück besonders wirksam kühlen und solange an der Anlege­ fläche der Schweißelektrode Wasser zum Verdampfen zur Verfügung steht, kann diese Fläche nicht wesentlich wärmer als 100°C werden.

Um die Schweißelektrode auch im rückwärtigen Bereich kühlen zu können, verläuft der Kanal in der Schweißelektrode zweckmäßigerweise in Längs­ richtung. Will man mit einem einzigen Kanal mehrere Mündungen mit Fluid versorgen, dann kann man z. B. von außen her mehrere Bohrungen in die Schweißelektrode bis in deren vorzugsweise zentral verlaufenden Kanal einbringen, diesen im äußeren Bereich wieder verschließen und die Zweig­ kanäle vom Rand der Anlegefläche aus anbohren. Um das kühlende Fluid optimal zu verteilen, kann es darüberhinaus vorteilhaft sein, die Mündungen schlitzförmig auszubilden, sie insbesondere in den Kehlen anzuordnen, die durch das Zusammentreffen der Anlegefläche und der Umfangswände der Ausnehmung an der Spitze der Schweißelektrode gebildet sind.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind schematisch in den beigefügten Zeichnungen dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine Anordnung aus zwei Schweißelektroden in einer Seitenansicht,

Fig. 2 zeigt die untere der beiden Schweißelektroden in einem Längsschnitt gemäß Schnittlinie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 zeigt die untere der beiden Schweißelektroden aus Fig. 1 in einer Draufsicht auf ihre Spitze,

Fig. 4 zeigt eine abgewandelte Schweißelektrode in einer Draufsicht auf ihre Spitze,

Fig. 5 zeigt die Schweißelektrode aus Fig. 4 in einem Längsschnitt gemäß Schnittlinie V-V in Fig. 4, und.

Fig. 6 zeigt eine Anordnung entsprechend der Fig. 1 mit der abge­ wandelten Schweißelektrode gemäß den Fig. 4 und 5.

Das in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Schweißwerkzeug besteht aus einer feststehenden Schweißelektrode 1 und einer beweglichen Schweißelek­ trode 2, deren Abstand von der feststehenden Schweißelektrode 1 veränderlich ist. Die beiden Schweißelektroden sind übereinander angeord­ net. Die bewegliche, untere Schweißelektrode 2 hat an ihrer nach oben weisenden Spitze eine rechteckige Ausnehmung 3, welche dadurch gebildet ist, daß auf das obere Ende des Elektrodenkörpers 4 ein im Grundriß U-förmiges Formteil 5 aufgeschweißt ist. Die so gebildete Ausnehmung ist nach zwei Seiten offen, nämlich in Richtung zur feststehenden Schweißelektrode 1 und in einer dazu senkrechten Richtung, gekennzeich­ net durch den Pfeil 6. Die Ausnehmung 3 dient zur Aufnahme eines Kon­ taktstückes oder Kontaktprofilabschnittes 7, welcher in Richtung des Pfeils 6 in die Ausnehmung 3 geschoben wird, wobei er durch zwei am U-förmigen Formteil 5 gebildete Führungsflächen 9 und 10 geführt wird, bis er an einer die Führungsflächen 9 und 10 verbindenden Anschlagfläche 8 des Formteils 5 anschlägt. Die mit Schweißwarzen 11 versehene Schweißfläche des Kon­ taktprofilabschnitts 7 steht über die Ausnehmung 3 vor. Die Grundfläche 12 der Ausnehmung 3 bildet eine Anlegefläche für die spätere Kontaktfläche des Kontaktprofilabschnitts 7, welche auf der den Schweißwarzen 11 abge­ wandten Seite des Kontaktprofilabschnittes liegt.

In der Mitte der Anlegefläche 12 liegt die Mündung 13 eines parallel zur Längsachse der Schweißelektrode 2 verlaufenden Kanals 14. Das hintere, untere Ende des Kanals 14 ist mittels einer Leitung 15, in welcher ein 3/2-Wegeventil 16 liegt, mit einer Luftpumpe 17 und mit einer Druckwasser­ quelle (Wasserleitung) 18 verbunden. In einer Stellung des 3/2-Wegeventils (in Fig. 2 dargestellt) ist der Kanal 14 mit der Luftpumpe 17 verbunden, in einer anderen Stellung des 3/2-Wegeventils 16 mit der Druckwasserquelle 18. In seiner dritten, mittleren Stellung sperrt das 3/2-Wegeventil die Leitun­ gen 15, 17 und 18 ab. Wenn sich die bewegliche Schweißelektrode 2 in ihrer zurückgezogenen, von der feststehenden Schweißelektrode 1 entfern­ ten Stellung befindet, nimmt sie einen Kontaktprofilabschnitt 7 in ihrer Aus­ nehmung 3 auf und hält ihn darin durch Ansaugen (Ventilstellung gemäß Fig. 2) fest. Zum Aufschweißen des Kontaktprofilabschnitts 7 auf ein in Richtung des Pfeils 20 in den Bereich zwischen den Elektroden 1 und 2 zugeführtes Trägerband 19 wird die Elektrode 2 gegen die feststehende Elektrode 1 bewegt, so daß der Kontaktprofilabschnitt 7 gegen das Träger­ band 19 gedrückt und sie beide zwischen den Schweißelektroden 1 und 2 eingeklemmt werden. Dann wird das Wegeventil 16 in seine andere Stel­ lung bewegt, in welcher durch den Kanal 14 Wasser zugeführt wird, um beim jetzt ablaufenden Schweißvorgang die Elektrode 2, den Kontaktpro­ filabschnitt 7 und den angrenzenden Bereich des Trägerbandes 19 zu kühlen. Zum Ende des Schweißvorgangs wird die bewegliche Schweißelek­ trode 2 zurückgezogen, das Wegeventil 16 wieder in die in Fig. 2 dargestellte Stellung überführt, in die Ausnehmung 3 ein nächster Kontaktprofilabschnitt 7 eingelegt und das Trägerband 19 um einen Schritt in Richtung des Pfeils 20 weiterbewegt.

Damit sich das Wasser gut über den Kontaktprofilabschnitt 7 verteilen kann, kann man in der Anlegefläche 12 strahlenförmig von der Mündung 13 aus­ gehende flache Nuten 21 vorsehen.

Das in den Fig. 4 bis 6 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, daß anstelle einer zentralen Mündung 13 zwei schlitzförmige Mündungen 22 und 23 an zwei einander gegenüberliegenden Rändern der Anlegefläche 12 vorgesehen sind. Diese beiden Mündungen 22 und 23 wer­ den durch Kanäle 24 und 25 wahlweise mit Kühlwasser versorgt oder mit einer Luftpumpe verbunden. Die Kanäle 24 und 25 verlaufen als achsparal­ lele Bohrungen im Elektrodenkörper 4 und erweitern sich im Bereich der Elektrodenspitze in Form eines flachen Trichters 26 bis zur Mündung 22 bzw. 23. Die flachen Trichter 26 sind dadurch gebildet, daß auf das obere Ende des Elektrodenkörpers 4 Formteile 27, 28 und 29 aufgeschweißt sind, die zusammen mit dem Elektrodenkörper 4 die trichterförmigen Abschnitte 26 der Kanäle und deren Mündungen 22 und 23 begrenzen.

Bei dieser Ausbildung wird der Kontaktprofilabschnitt 7 von den Seiten her angesaugt bzw. mit Kühlwasser umspült, so daß die Anlegefläche 12 der Elektrode dem Kontaktprofilabschnitt 7 vollflächig, ohne Störung durch eine im ersten Ausführungsbeispiel vorgesehene Mündung 13, deren Rand sich auf dem Kontaktprofilabschnitt 7 abdrücken könnte, anliegt, wodurch nicht nur eine optimale Kühlung, sondern auch eine optimale Schweißstrom­ verteilung und Schonung der Kontaktoberfläche möglich ist.

Claims (12)

1. Schweißwerkzeug, insbesondere Schweißzange, für das Aufschweißen von elektrischen Kontaktstücken oder Kontaktprofilabschnitten auf ins­ besondere bandförmige Kontaktträger durch elektrisches Wider­ standsschweißen mit zwei abstandsveränderlichen, gegeneinander gerichteten Schweißelektroden (1, 2) von welchen eine eine Aus­ nehmung (3) mit einer Anlegefläche (12) für das Kontaktstück bzw. für den Kontaktprofilabschnitt (7) hat, wobei in dieser Ausnehmung (3) die Mündung (13) eines in der Schweißelektrode (2) verlaufenden Kanals (14) liegt, dessen anderes Ende mit einer vorgesehenen Unterdruckquelle (17) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß in diese Ausnehmung (3) ein in der Schweißelektrode (2) verlaufender Kanal (14, 22, 23; 24, 25) mündet, dessen anderes Ende mit einer vorgesehenen Quelle (18) eines unter erhöhtem Druck stehenden Fluids verbindbar ist.

2. Schweißwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quelle (17) für den Unterdruck und die Quelle (18) für das unter erhöhtem Druck stehende Fluid einzeln mit einem gemeinsamen Kanal (14; 24, 25) verbindbar sind.

3. Schweißwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Kanal (14) in der Schweißelektrode (2) vorhanden ist, der sich ggfs. zu mehreren Mündungen verzweigt.

4. Schweißwerkzeug nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Kanal (14; 24, 25) in der Längsrichtung der Schweißelek­ trode (2) verläuft.

5. Schweißwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluid Luft ist.

6. Schweißwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Fluid Wasser ist.

7. Schweißwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (22, 23) am Rand der Anlegefläche (12) liegt.

8. Schweißwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Mündungen (22, 23) vorgesehen sind, welche am Rand der An­ legefläche (12) liegen.

9. Schweißwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Mündungen (22, 23) vorgesehen sind, welche an einander gegenüberliegenden Rändern der Anlegefläche (12) liegen.

10. Schweißwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Mündungen vorgesehen sind, welche an drei Rändern der An­ legefläche (12) liegen.

11. Schweißwerkzeug nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündungen (22, 23) Schlitze sind.

12. Schweißwerkzeug nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündungen (22, 23) in der oder den Kehlen zwischen der den Grund der Ausnehmung (3) bildenden Anlegefläche (12) und den Umfassungswänden (8, 9, 10) der Ausnehmung (3) liegen.