EP0854090A1 - Vorrichtung zur Prüfung von (Zigaretten-) Packungen - Google Patents

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EP0854090A1
EP0854090A1 EP98100125A EP98100125A EP0854090A1 EP 0854090 A1 EP0854090 A1 EP 0854090A1 EP 98100125 A EP98100125 A EP 98100125A EP 98100125 A EP98100125 A EP 98100125A EP 0854090 A1 EP0854090 A1 EP 0854090A1
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EP
European Patent Office
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packs
conveyor
cameras
region
belts
Prior art date
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Application number
EP98100125A
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English (en)
French (fr)
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EP0854090B1 (de
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Heinz Focke
Carmen Kramski
Vladimir Hanuska
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0854090A1 publication Critical patent/EP0854090A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0854090B1 publication Critical patent/EP0854090B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/28—Control devices for cigarette or cigar packaging machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B07C5/3404—Sorting according to other particular properties according to properties of containers or receptacles, e.g. rigidity, leaks, fill-level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B65B35/243—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains using cooperating conveyors engaging the articles simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices

Definitions

  • the invention relates to a device for optoelectronic Testing of cuboid (cigarette) packs in particular after leaving a packaging machine, the packs Can be transported by a conveyor in the area of a test track and during transport by optoelectronic monitoring devices, especially by cameras, regarding correct Training can be checked and faulty packs can be rejected are.
  • the invention is therefore based on the task of monitoring or checking packs, especially cigarette packs to be designed in such a way that monitoring bodies, especially cameras, for an exact error-free Examination are positioned.
  • the device according to the invention is used to achieve this object characterized in that the packs in the area of the (horizontal) Test track can only be transported by conveyor belts are with a support strand of sideways, opposing packing surfaces, namely on a bottom surface on the one hand and on a front surface on the other hand, issue.
  • the conveyor belts for the packs are included a small cross-section, especially as round cords, such that only small areas of the packing area are covered by the conveyor belts, according to the invention each a camera above and below the trajectory of the Packs is positioned such that the longitudinal axes of the Cameras or optics at an angle to the plane of the movement path the packs are directed and diametrically opposite each other opposite surface areas of the packs through one and other camera are optically detectable.
  • the device according to the invention is of a simple construction and through precise, non-positive conveyance of the packs marked between opposing conveyor belts.
  • the packs are in a certain relative position, namely with the small surfaces (front surface, floor surface) sideways and with narrow side faces up and transported below. In this position the coming from a packaging machine or a drying unit Packs are delivered and transported after the test. There is no change in the relative position.
  • Another special feature of the invention is that the Checking the packs to the greatest possible exclusion of ambient light is carried out.
  • the cameras are at least partially, namely their beam path to the test object and / or an area of the test track with the packs and the funding bodies in completely or partially closed rooms or housings arranged.
  • a test housing is designed so that the conveyor with the packs on one side into the closed test housing and on the opposite one Side can exit from this.
  • Fig. 1 to Fig. 9 deals deal with the handling of cuboid packs 10, namely cigarette packs. It can be packs Act 10 of the folding box or soft cup type.
  • Fig. 1 shows essential parts of a conveyor unit for transporting the Packs 10 over a horizontal conveyor line.
  • the packs 10 come, for example, from a (first) drying turret 11. This can be shown and described in US 4,942,715 Be trained.
  • the packs 10 are after leaving the drying turret 11 taken over by a transfer conveyor, in the present case from a continuously rotating star wheel 12. This is provided with a plurality of protruding fingers 13, each capture a pack 10 and insert it into the conveyor unit.
  • the packs 10 are in the area of the conveyor unit in one certain relative position transported.
  • a large area Front 14 is forward in the direction of transport and one accordingly trained back 15 directed backwards.
  • Elongated, narrow side surfaces 16 and 17 lie above and below, while bottom surface 18 and end surface 19 point sideways.
  • the packs 10 are through the star wheel 12 in a pre-conveyor 56 introduced, consisting of an upper flange 20 and a lower flange 21 exists.
  • Upper flange 20 and lower flange 21 have drivers 22, 23, the packs 10 on the top and bottom of the Back 15 capture and an exact distance between successive Define packs 10.
  • Upper chord 20 and lower chord 21 are guided over pulleys 24 and 25, respectively. This are arranged so that the packs 10 facing horizontal Funding dreams are formed, namely upper run 26 and lower run 27.
  • the upper run 26 lies on the upward-facing packing surface on, namely on the side surface 16 and the lower run 27 on a lower packaging surface, namely on the lower side surface 17th
  • the lower conveyor that is the lower flange 21, divided, namely consists of two at a distance Individual belts 28, 29 arranged from one another.
  • the star wheel 12 is positioned so that it is between the individual belts 28, 29th runs and thereby the packs 10 in an exact position between Upper run 26 and lower run 27 can introduce.
  • the inlet-side conveying area formed by the pre-conveyor 56 is of limited length. It connects to a test track 30. In the area of the packs 10 during the continued, continuous transport of an examination with regard to the external design. Faulty Packs 10 are identified and discarded.
  • the Packs 10 facing conveyor strands 33 and 34 of these intermediate belts 31, 32 lie in an upper region of the packs 10, at least above an imaginary horizontal median plane 35, on the packs 10, namely on the sideways Surfaces - bottom surface 18 and end surface 19.
  • the packs 10 have no further support or support from funding bodies, but are only "hanging" between the Conveyed strands 33, 34 transported.
  • the intermediate belts 31, 32 extend on the inlet side up to the area of the pre-conveyor 56. End rollers 36, 37 for deflection the intermediate belts 31, 32 are in the area of the upper belt 20 and Lower flange 21 is mounted next to these. On the opposite Side extend the intermediate belts 31, 32 to in the area of a final conveyor or discharge conveyor 38 for the Packs 10. End rollers 39, 40 for the intermediate belts 31, 32 are stored in the area of the conveyor 38, and likewise to the side of this.
  • the conveyor dreams 33, 34 of the intermediate belts 31, 32 are with guides or supports that make the transmission more precise Ensure pressing forces on the packs 10 during transport. It is a number of the same Pressure rollers 41, 42 arranged at intervals from one another both sides of the packs 10. The rotating in horizontal planes, moving pressure rollers 41 on one side are offset to the pressure rollers 42 on the other side of the Conveyor line arranged so that the pressing forces offset, at least not in the same transverse planes, on the packs 10 be transmitted.
  • the intermediate belts 31, 32 are on as independent conveying bodies attached to a bracket, namely on horizontal, Support webs 43, 44 formed from flat material. These are in suitably with a support frame for the entire conveyor connected.
  • the rollers for the intermediate belts 31, 32 are arranged on the underside of the supporting webs 43, 44.
  • the intermediate belts 31, 32 are driven in a supportive sense, starting from a main gearbox of the packaging machine.
  • the drive is placed on appropriately positioned pulleys 45, 46, 47 - with horizontal axis of rotation - in a suitable Transferred way.
  • the packs 10 are optoelectronic Inspection bodies checked during transport. It are (two) cameras 48, 49 above and below the movement path of the packs 10 in the area of Test section 30 are positioned stationary. The cameras 48, 49 are arranged offset to each other in the conveying direction. The lower one In this example, camera 49 is closer to the input side of the conveyor unit. The cameras 48, 49 are in a common, vertical center plane of the test track 30 arranged, at an angle to the (horizontal) conveying plane of the packs 10. The angle of inclination of the cameras is between 30 ° and 60 °, preferably 45 °, so that the packs 10 viewed from above and from below "around corners".
  • the upper Camera 48 mainly records the forward in the direction of transport facing front 14 and the upper side surface 16 of the Packs 10, while the lower camera 49, the back 15 and the lower side surface 17 receives.
  • the lower camera 49 can - if it makes sense for spatial or other reasons - also positioned with a backward slant be (dash-dotted in Fig. 5). In this case the described packaging areas over an appropriately positioned Mirror 50 detected.
  • Faulty packs 10 are still in the area of the test track 30, ie in the area of the intermediate belts 31, 32, from the conveying flow discarded.
  • the movement path of the packs 10 (Mechanical) ejector 51 arranged. This one is on here an upright support arm 52 mounted on the support web 44, and in an oblique relative position.
  • the ejector 51 is made from a pressure medium or pneumatic cylinder 53.
  • a piston rod with an ejector head 54 becomes discard a defective package 10 from the one drawn out in FIG Lines shown upper position extended down (dash-dotted). This will make the pack in question gripped at an upper side edge or corner and pressed down.
  • the pack 10 is removed from the holder between the conveying strands 33, 34 pushed out and falls into a collecting container 55.
  • the Ejector 51 positioned so that on the opposite Page no pressure roller 41 is present, the ejector 51 is located between two on the opposite side adjacent pressure rollers 41.
  • the correctly formed packs 10 are following the test track 30 from the conveyors in the area of the same, that is transferred from the intermediate belts 31, 32 to the removal conveyor 38.
  • the packs 10 are without changing the relative position through the intermediate belts 31, 32 into the area of Abierers 38 transported, such that the upper chord 57 and lower chord 58 the packs 10 in the area of the up and down detect facing side surfaces 16 and 17.
  • the packs 10 can one be further processed. That is advantageous Transfer to a second drying unit, as in U.S. 4,636,186.
  • the conveyor 38 transports the Packs 10 immediately into the area of another Dry turret (not shown). In the end area of the conveyor 38, the packs 10 are dammed up to form a sealing layer.
  • FIGS. 10, 11 and 12 An important special feature is in FIGS. 10, 11 and 12 shown. It is about the optoelectronic testing of the Packs 10 turn off the inclusion of extraneous light. To for this purpose are those involved in the optoelectronic test Encapsulated organs and a portion of the test section 30 and thus protected against the effects of extraneous light.
  • the upper camera 48 and the lower camera 49 are each in an elongated housing or shaft 59 and 60 arranged. It is an elongated cross section rectangular housing-like structure in which the camera 48, 49 is attached, specifically here on a side wall 61, 62 of the respective shaft. Each shaft 59, 60 is closed on all sides except for one of the objects to be checked, namely Packs 10, facing opening 63 packs 10 passing by are captured by the respective camera will.
  • an area of the test track 30 is in a housing 64 housed.
  • the housing surrounds you Conveyor section of the belts for the transport of the packs 10, namely the intermediate belts 31, 32.
  • Side walls 65, 66 are provided with openings (not shown), which the passage of the conveyor organs - intermediate belts 31, 32 - with enable the packs 10, that is to say the entry into the housing 64 and the exit from this.
  • the housing 64 is on all sides closed except for the openings 63.
  • the shafts 59, 60 connect to this housing 64, are connected to it (Fig. 11).
  • the cameras 48, 49 are in a special way inside the housing or shafts 59, 60 positioned.
  • a translucent Partition namely a glass plate 67 (or a partition made of another material) limits a closed one Chamber for receiving the respective camera 48, 49. This will protected against dust and other influences by the glass plate 67.
  • the glass plate is in one with the shaft 59, 60 connected version 68 arranged.
  • the flap 70 is located in an area outside the closed chamber for the camera 48, 49.
  • the light sources 72, 73 are preferably the Ends of fiber optic bundles. These are with a not shown distant light source connected, which preferably emits the light intermittently, i.e. in a flash.
  • light sources can be in the housing 64 be arranged.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

(Zigaretten-)Packungen (10) werden im Anschluß an eine Bearbeitungs- bzw. Behandlungsvorrichtung, insbesondere im Anschluß an einen Trockenrevolver (11), entlang einer horizontalen Förderstrecke transportiert. Diese weist eine Prüfstrecke (30) auf. In deren Bereich werden die Packungen (10) durch Kameras (48, 49) hinsichtlich korrekter Ausbildung überprüft. Im Bereich der Prüfstrecke (30) werden die Packungen (10) so transportiert bzw. durch Zwischengurte (31, 32) gehalten, daß die Kameras (48, 49) jeweils einen Teilbereich der Packungen (10) optimal erfassen können. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur optoelektronischen Prüfung von insbesondere quaderförmigen (Zigaretten-)Packungen nach Verlassen einer Verpackungsmaschine, wobei die Packungen im Bereich einer Prüfstrecke durch einen Förderer transportierbar und während des Transports durch optoelektronische Überwachungsorgane, insbesondere durch Kameras, hinsichtlich korrekter Ausbildung überprüfbar und fehlerhafte Packungen aussonderbar sind.
Bei der Fertigung von Zigaretten-Packungen ist die korrekte Ausbildung der Packungen besonders sorgfältig zu überwachen. Fehlerhafte Packungen sind auszusondern. Die Prüfung des äußeren Erscheinungsbilds der Packungen bezieht sich zum einen auf die konstruktiv korrekte Gestaltung, also auf korrekte Faltung, Verleimung von Faltlappen, aber auch auf das Vorhandensein von Steuermarken sowie auf die korrekte Bedruckung.
Es ist bekannt, Zigaretten-Packungen im Fertigungsbereich durch Kameras zu überwachen. Es kommt darauf an, die Kameras oder sonstigen Überwachungsorgane so zu positionieren, daß mit möglichst geringem Aufwand eine optimale Überprüfung des äußeren Erscheinungsbildes der Packungen möglich ist. Des weiteren ist es wichtig, den Überprüfungsvorgang in den Fertigungsprozeß der Packungen so zu integrieren, daß der fertigungsbedingte Bewegungsablauf bzw. Förderfluß nicht unterbrochen ist.
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, die Überwachung bzw. Überprüfung von Packungen, insbesondere Zigaretten-Packungen so zu gestalten, daß an optimaler Stelle Überwachungsorgane, insbesondere Kameras, für eine exakte fehlerfreie Prüfung positioniert sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, daß die Packungen im Bereich der (horizontalen) Prüfstrecke ausschließlich durch Fördergurte transportierbar sind, die mit einem Fördertrum an seitwärtsgerichteten, einander gegenüberliegenden Packungsflächen, nämlich an einer Bodenfläche einerseits und an einer Stirnfläche andererseits, anliegen. Die Fördergurte für die Packungen sind mit einem geringen Querschnitt ausgebildet, insbesondere als Rundschnüre, derart, daß nur geringe Bereiche der Packungsflächen durch die Fördergurte abgedeckt sind, wobei erfindungsgemäß je eine Kamera oberhalb und unterhalb der Bewegungsbahn der Packungen positioniert ist, derart, daß die Längsachsen der Kameras bzw. der Optik unter einem Winkel zur Ebene der Bewegungsbahn der Packungen gerichtet sind und einander diametral gegenüberliegende Flächenbereiche der Packungen durch die eine und andere Kamera optisch erfaßbar sind.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist durch einen einfachen Aufbau und durch eine exakte kraftschlüssige Förderung der Packungen zwischen einander gegenüberliegenden Fördergurten gekennzeichnet. Die Packungen werden in einer bestimmten Relativstellung, nämlich mit den kleinen Flächen (Stirnfläche, Bodenfläche) seitwärts- und mit schmalen Seitenflächen nach oben und unten gerichtet transportiert. In dieser Stellung werden die von einer Verpackungsmaschine bzw. einem Trockenaggregat kommenden Packungen zugeführt und nach der Prüfung weitertransportiert. Eine Veränderung der Relativstellung findet nicht statt.
Eine weitere Besonderheit der Erfindung besteht darin, daß die Prüfung der Packungen unter weitgehendem Ausschluß von Fremdlicht durchgeführt wird. Zu diesem Zweck sind die Kameras mindestens teilweise, nämlich deren Strahlengang bis zum Prüfobjekt und/oder ein Bereich der Prüfstrecke mit den Packungen und den Förderorganen in ganz oder teilweise geschlossenen Räumen bzw. Gehäusen angeordnet. Ein Prüfgehäuse ist dabei so ausgebildet, daß die Förderorgane mit den Packungen an einer Seite in das geschlossene Prüfgehäuse ein- und auf der gegenüberliegenden Seite aus diesem wieder austreten können.
Weitere Einzelheiten der Erfindung betreffen die Ausbildung der Förderorgane, die Positionierung der Kameras sowie eines Auswerfers und die Ausgestaltung von Gehäusen für eine von Fremdlicht freie Prüfung. Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1
eine Fördervorrichtung mit Prüforganen für Packungen in schematischer Seitenansicht,
Fig. 2
die Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Grundriß,
Fig. 3
einen Anfangsbereich der Vorrichtung in Seitenansicht, bei vergrößertem Maßstab,
Fig. 4
die Einzelheit gemäß Fig. 3 im Grundriß,
Fig. 5
ein Bereich der Prüfstrecke als mittlerer Bereich der Fördereinrichtung in Seitenansicht, ebenfalls in vergrößertem Maßstab,
Fig. 6
eine Grundrißdarstellung zu Fig. 5,
Fig. 7
einen Querschnitt der Vorrichtung im Bereich der Prüfstrecke,
Fig. 8
einen austrittsseitigen Bereich der Fördereinrichtung in Seitenansicht,
Fig. 9
die Einzelheit der Fig. 8 im Grundriß,
Fig. 10
einen Bereich einer Prüfstelle für Packungen einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung in Seitenansicht, teilweise geschnitten,
Fig. 11
eine Einzelheit der Fig. 10 in einem Längsschnitt, in nochmals vergrößertem Maßstab,
Fig. 12
eine Ansicht der Einzelheit gemäß Pfeil XII in Fig. 10.
Das in Fig. 1 bis Fig. 9 dargestellte Ausführungsbeispiel befaßt sich mit der Handhabung von quaderförmigen Packungen 10, nämlich Zigaretten-Packungen. Es kann sich dabei um Packungen 10 des Typs Klappschachtel oder Weichbecher handeln. Fig. 1 zeigt wesentliche Teile eines Förderaggregats zum Transport der Packungen 10 über eine horizontale Förderstrecke. Die Packungen 10 kommen beispielsweise von einem (ersten) Trockenrevolver 11. Dieser kann in der in US 4 942 715 gezeigten und beschriebenen Weise ausgebildet sein.
Die Packungen 10 werden nach Verlassen des Trockenrevolvers 11 von einem Übergabeförderer übernommen, im vorliegenden Falle von einem kontinuierlich umlaufenden Sternrad 12. Dieses ist mit einer Mehrzahl von abstehenden Fingern 13 versehen, die je eine Packung 10 erfassen und in das Förderaggregat einführen.
Die Packungen 10 werden im Bereich des Förderaggregats in einer bestimmten Relativstellung transportiert. Eine großflächige Vorderseite 14 ist in Transportrichtung nach vorn und eine entsprechend ausgebildete Rückseite 15 nach rückwärts gerichtet. Langgestreckte, schmale Seitenflächen 16 und 17 liegen oben und unten, während Bodenfläche 18 und Stirnfläche 19 seitwärts weisen.
Die Packungen 10 werden durch das Sternrad 12 in einen Vorförderer 56 eingeführt, der aus einem Obergurt 20 und einem Untergurt 21 besteht. Obergurt 20 und Untergurt 21 weisen Mitnehmer 22, 23 auf, die jeweils oben und unten die Packungen 10 an der Rückseite 15 erfassen und einen exakten Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Packungen 10 definieren. Obergurt 20 und Untergurt 21 sind über Umlenkrollen 24 bzw. 25 geführt. Diese sind so angeordnet, daß den Packungen 10 zugekehrte horizontale Fördertrume gebildet sind, nämlich Obertrum 26 und Untertrum 27. Der Obertrum 26 liegt an der nach oben weisenden Packungsfläche an, nämlich an der Seitenfläche 16 und der Untertrum 27 an einer unteren Packungsfläche, nämlich an der unteren Seitenfläche 17.
Um die Übergabe der Packungen 10 an das Förderaggregat bzw. den Vorförderer 56 zu gewährleisten, ist der untere Förderer, also der Untergurt 21, geteilt, besteht nämlich aus zwei im Abstand voneinander angeordneten Einzelgurten 28, 29. Das Sternrad 12 ist so positioniert, daß es zwischen den Einzelgurten 28, 29 läuft und dadurch die Packungen 10 in exakter Stellung zwischen Obertrum 26 und Untertrum 27 einführen kann.
Der durch den Vorförderer 56 gebildete eintrittsseitige Förderbereich ist von begrenzter Länge. Es schließt an eine Prüfstrecke 30. In deren Bereich werden die Packungen 10 während des fortgesetzten, kontinuierlichen Transports einer Prüfung hinsichtlich der äußeren Gestaltung unterzogen. Fehlerhafte Packungen 10 werden identifiziert und ausgesondert.
Im Bereich der Prüfstrecke 30 werden die Packungen 10 - unter Beibehaltung der Abstände - durch einen gesonderten Förderer übernommen und transportiert. Es handelt sich dabei um in horizontaler Ebene zu beiden Seiten der Packungen 10 verlaufende Zwischengurte 31, 32. Diese sind so ausgebildet, daß sie eine geringe konstruktive Höhe haben, die Packungen 10 also nur an schmalen, streifenförmigen Bereichen erfassen. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel kommt eine Rundschnur, also ein Gurt mit rundem Querschnitt, zum Einsatz (insbesondere Fig. 7). Den Packungen 10 zugekehrte Fördertrume 33 und 34 dieser Zwischengurte 31, 32 liegen in einem oberen Bereich der Packungen 10, jedenfalls oberhalb einer gedachten horizontalen Mittelebene 35, an den Packungen 10 an, und zwar an den seitwärts gerichteten Flächen - Bodenfläche 18 und Stirnfläche 19. Die Packungen 10 haben keine weitere Unterstützung oder Halterung durch Förderorgane, sondern werden ausschließlich "hängend" zwischen den Fördertrumen 33, 34 transportiert.
Die Zwischengurte 31, 32 erstrecken sich eintrittsseitig bis in den Bereich des Vorförderers 56. Endrollen 36, 37 zur Umlenkung der Zwischengurte 31, 32 sind im Bereich von Obergurt 20 und Untergurt 21 seitlich neben diesen gelagert. Auf der gegenüberliegenden Seite erstrecken sich die Zwischengurte 31, 32 bis in den Bereich eines Endförderers bzw. Abförderers 38 für die Packungen 10. Endrollen 39, 40 für die Zwischengurte 31, 32 sind im Bereich des Abförderers 38 gelagert, und zwar ebenfalls seitlich neben diesem.
Die Fördertrume 33, 34 der Zwischengurte 31, 32 sind mit Führungen bzw. Abstützungen versehen, die die Übertragung exakter Andrückkräfte auf die Packungen 10 während des Transports gewährleisten. Es handelt sich dabei um eine Anzahl von in gleichen Abständen voneinander angeordneten Andrückrollen 41, 42 zu beiden Seiten der Packungen 10. Die in horizontalen Ebenen rotierenden, mitlaufenden Andrückrollen 41 auf der einen Seite sind versetzt zu den Andrückrollen 42 an der anderen Seite der Förderstrecke angeordnet, so daß die Andrückkräfte versetzt, jedenfalls nicht in gleichen Querebenen, auf die Packungen 10 übertragen werden.
Die Zwischengurte 31, 32 sind als selbständige Förderorgane an jeweils einer Halterung angebracht, nämlich an horizontalen, aus Flachmaterial gebildeten Tragstegen 43, 44. Diese sind in geeigneter Weise mit einem Traggestell für die gesamte Fördervorrichtung verbunden. Die Rollen für die Zwischengurte 31, 32 sind an der Unterseite der Tragstege 43, 44 angeordnet.
Die Zwischengurte 31, 32 sind in förderndem Sinne angetrieben, und zwar ausgehend von einem Hauptgetriebe der Verpackungsmaschine. Der Antrieb wird auf entsprechend positionierte Umlenkrollen 45, 46, 47 - mit horizontaler Drehachse - in geeigneter Weise übertragen.
Im Bereich der Prüfstrecke 30 werden die Packungen 10 durch optoelektronische Prüforgane während des Transports überprüft. Es handelt sich dabei um (zwei) Kameras 48, 49, die oberhalb und unterhalb der Bewegungsbahn der Packungen 10 im Bereich der Prüfstrecke 30 ortsfest positioniert sind. Die Kameras 48, 49 sind in Förderrichtung versetzt zueinander angeordnet. Die untere Kamera 49 liegt bei diesem Beispiel näher zur Eingangsseite des Förderaggregats. Die Kameras 48, 49 sind in einer gemeinsamen, vertikalen Mittelebene der Prüfstrecke 30 angeordnet, und zwar unter einem Winkel zur (horizontalen) Förderebene der Packungen 10. Der Neigungswinkel der Kameras beträgt zwischen 30° und 60°, vorzugsweise 45°, so daß die Packungen 10 von oben und von unten "über Eck" betrachtet werden. Die obere Kamera 48 erfaßt überwiegend die in Transportrichtung nach vorn weisende Vorderseite 14 sowie die obere Seitenfläche 16 der Packungen 10, während die untere Kamera 49 die Rückseite 15 und die untere Seitenfläche 17 aufnimmt. Die untere Kamera 49 kann - wenn aus räumlichen oder sonstigen Gründen sinnvoll - auch mit einer nach rückwärts orientierten Schrägstellung positioniert sein (strichpunktiert in Fig. 5). In diesem Falle werden die beschriebenen Packungsflächen über einen entsprechend positionierten Spiegel 50 erfaßt.
Fehlerhafte Packungen 10 werden noch im Bereich der Prüfstrecke 30, also im Bereich der Zwischengurte 31, 32, aus dem Förderfluß ausgesondert. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist zu diesem Zweck oberhalb der Bewegungsbahn der Packungen 10 ein (mechanischer) Auswerfer 51 angeordnet. Dieser ist hier an einem aufrechten Tragarm 52 auf dem Tragsteg 44 gelagert, und zwar in einer schrägen Relativstellung. Der Auswerfer 51 besteht aus einem Druckmittel- bzw. pneumatischen Zylinder 53. Eine Kolbenstange mit einem Auswerferkopf 54 wird zum Aussondern einer fehlerhaften Packung 10 aus der in Fig. 7 in ausgezogenen Linien dargestellten oberen Position nach unten ausgefahren (strichpunktiert). Dadurch wird die betreffende Packung an einer oberen Seitenkante bzw. Ecke erfaßt und nach unten gedrückt. Die Packung 10 wird aus der Halterung zwischen den Fördertrumen 33, 34 herausgedrückt und fällt in einen Sammelbehälter 55. Um den Vorgang des Auswerfens zu erleichtern, ist der Auswerfer 51 so positioniert, daß auf der gegenüberliegenden Seite keine Andrückrolle 41 vorhanden ist, der Auswerfer 51 befindet sich also zwischen zwei auf der gegenüberliegende Seite benachbarten Andrückrollen 41.
Die korrekt ausgebildeten Packungen 10 werden im Anschluß an die Prüfstrecke 30 von den Förderern im Bereich derselben, also von den Zwischengurten 31, 32, an den Abförderer 38 übergeben.
Dieser besteht wiederum aus einem Obergurt 57 und einem Untergurt 58. Die Packungen 10 werden ohne Veränderung der Relativstellung durch die Zwischengurte 31, 32 bis in den Bereich des Abförderers 38 transportiert, derart, daß Obergurt 57 und Untergurt 58 die Packungen 10 im Bereich der nach oben und unten weisenden Seitenflächen 16 und 17 erfassen.
Im Anschluß an den Abförderer 38 können die Packungen 10 einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden. Vorteilhaft ist die Übergabe an ein zweites Trockenaggregat, und zwar wie in US 4 636 186 dargestellt. Der Abförderer 38 transportiert die Packungen 10 unmittelbar bis in den Bereich eines weiteren Trockenrevolvers (nicht gezeigt). Im Endbereich des Abförderers 38 sind die Packungen 10 zu einer Dichtlage aufgestaut.
Eine wichtige Besonderheit ist in Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 gezeigt. Es geht darum, bei der optoelektronischen Prüfung der Packungen 10 den Einschluß von Fremdlicht auszuschalten. Zu diesem Zweck sind die an der optoelektronischen Prüfung beteiligten Organe sowie ein Teilbereich der Prüfstrecke 30 eingekapselt und damit gegen Einwirkungen von Fremdlicht geschützt.
Die obere Kamera 48 und die untere Kamera 49 sind jeweils in einem langgestreckten Gehäuse bzw. Schacht 59 und 60 angeordnet. Es handelt sich dabei um ein langgestrecktes, im Querschnitt rechteckiges gehäuseartiges Gebilde, in dem die Kamera 48, 49 befestigt ist, und zwar hier an einer Seitenwand 61, 62 des jeweiligen Schachts. Jeder Schacht 59, 60 ist allseits geschlossen bis auf eine den zu überprüfenden Gegenständen, nämlich Packungen 10, zugekehrte Öffnung 63. Über diese können die vorbeilaufenden Packungen 10 durch die jeweilige Kamera erfaßt werden.
Weiterhin ist ein Bereich der Prüfstrecke 30 in einem Gehäuse 64 untergebracht. Dieses ist in geeigneter Weise mit einem Traggestell der Vorrichtung verbunden. Das Gehäuse umgibt einen Förderabschnitt der Gurte für den Transport der Packungen 10, nämlich der Zwischengurte 31, 32. Quer zu diesen gerichtete Seitenwände 65, 66 sind mit Öffnungen (nicht gezeigt) versehen, die den Durchlauf der Förderorgane - Zwischengurte 31, 32 - mit den Packungen 10 ermöglichen, also den Eintritt in Gehäuse 64 und den Austritt aus diesem. Im übrigen ist das Gehäuse 64 allseits geschlossen bis auf die Öffnungen 63. Die Schächte 59, 60 schließen an dieses Gehäuse 64 an, sind damit verbunden (Fig. 11).
Die Kameras 48, 49 sind in besonderer Weise innerhalb der Gehäuse bzw. Schächte 59, 60 positioniert. Eine lichtdurchlässige Abtrennung, nämlich eine Glasplatte 67 (oder eine Trennwand aus einem anderen Material) begrenzt eine allseits geschlossene Kammer zur Aufnahme der jeweiligen Kamera 48, 49. Diese wird durch die Glasplatte 67 gegen Staub und andere Einflüsse geschützt. Die Glasplatte ist in einer mit dem Schacht 59, 60 verbundenen Fassung 68 angeordnet.
Um einen Zugang zum Innenraum des Schachts 59, 60 zu gewährleisten, ist eine Seitenwand 69 mit einer verschließbaren Öffnung versehen, gebildet durch eine schwenkbare Klappe 70. Diese ist durch eine Verschlußschraube 71 fixiert. Die Klappe 70 befindet sich in einem Bereich außerhalb der geschlossenen Kammer für die Kamera 48, 49.
Um ein optimales Bild von den Packungen 10 zu erfassen, werden diese im Bereich der Prüfstrecke, insbesondere innerhalb des Gehäuses 64, beleuchtet. Zu diesem Zweck sind jeder Kamera (zwei) Lichtquellen 72, 73 zugeordnet. Diese sind jeweils an einander gegenüberliegenden Seiten neben der jeweiligen Kamera 48, 49 positioniert, innerhalb des durch die Glasplatte 67 abgeschlossenen Raums.
Bei den Lichtquellen 72, 73 handelt es sich vorzugsweise um die Enden von Glasfaserbündeln. Diese sind mit einer nicht gezeigten, entferntliegenden Lichtquelle verbunden, die vorzugsweise das Licht taktweise, also blitzartig aussendet.
Zusätzlich oder alternativ können Lichtquellen im Gehäuse 64 angeordnet sein.
Bezugszeichenliste:
10
Packung
11
Trockenrevolver
12
Sternrad
13
Finger
14
Vorderseite
15
Rückseite
16
Seitenfläche
17
Seitenfläche
18
Bodenfläche
19
Stirnfläche
20
Obergurt
21
Untergurt
22
Mitnehmer
23
Mitnehmer
24
Umlenkrolle
25
Umlenkrolle
26
Obertrum
27
Untertrum
28
Einzelgurt
29
Einzelgurt
30
Prüfstrecke
31
Zwischengurt
32
Zwischengurt
33
Fördertrum
34
Fördertrum
35
Mittelebene
36
Endrolle
37
Endrolle
38
Abförderer
39
Endrolle
40
Endrolle
41
Andrückrolle
42
Andrückrolle
43
Tragsteg
44
Tragsteg
45
Umlenkrolle
46
Umlenkrolle
47
Umlenkrolle
48
Kamera
49
Kamera
50
Spiegel
51
Auswerfer
52
Tragarm
53
Zylinder
54
Auswerferkopf
55
Sammelbehälter
56
Vorförderer
57
Obergurt
58
Untergurt
59
Schacht
60
Schacht
61
Seitenwand
62
Seitenwand
63
Öffnung
64
Gehäuse
65
Seitenwand
66
Seitenwand
67
Glasplatte
68
Fassung
69
Seitenwand
70
Klappe
71
Verschlußschraube
72
Lichtquelle
73
Lichtquelle

Claims (11)

  1. Vorrichtung zur optoelektronischen Prüfung von insbesondere quaderförmigen (Zigaretten-)Packungen (10) nach Verlassen einer Verpackungsmaschine, wobei die Packungen (10) im Bereich einer Prüfstrecke (30) durch einen Förderer transportierbar und während des Transports durch optoelektronische Überwachungsorgane, insbesondere durch Kameras (48, 49), hinsichtlich korrekter Ausbildung überprüfbar sowie fehlerhafte Packungen (10) aussonderbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Packungen (10) im Bereich der (horizontalen) Prüfstrecke (30) ausschließlich durch Fördergurte (31, 32) transportierbar sind, die mit einem Fördertrum (33, 34) an einander gegenüberliegenden, seitwärtsgerichteten Packungsflächen, nämlich an einer Bodenfläche (18) einerseits und an einer Stirnfläche (19) andererseits, anliegen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergurte Zwischengurte (31, 32) sind, insbesondere Rundschnüre, die in einem oberen Bereich der Packungen (10) bzw. der seitwärtsgerichteten Packungsflächen an diesen anliegen - oberhalb einer gedachten Mittelebene der Packungen -, derart, daß die Packungen zwischen den Fördergurten (31, 32) hängend transportierbar sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Kamera (48, 49) oberhalb und unterhalb der Bewegungsbahn der Packungen (10) positioniert ist, insbesondere derart, daß die Längsachsen der Kameras (48, 49) bzw. der Optik derselben unter einem Winkel zur Ebene der Bewegungsbahn der Packungen (10) gerichtet sind, derart, daß einander diametral gegenüberliegende Flächenbereiche der Packungen (10) durch die eine und andere Kamera (48, 49) optisch erfaßbar sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß fehlerhafte Packungen (10) aus dem Förderfluß der Packungen (10) durch einen Auswerfer (51) im Bereich der Prüfstrecke (30) im Anschluß an die Kameras (48, 49) aussonderbar sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auswerfer (51) einen vorzugsweise durch einen Zylinder (53) bewegbaren Auswerferkopf (54) aufweist, der durch abwärts gerichtete Bewegung gegen die auszuwerfende Packung (10) fahrbar ist, insbesondere in einer geneigten Bewegungsrichtung gegen eine obere seitliche Ecke bzw. Kante der Packung (10).
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Packungen (10) im Bereich der Prüfstrecke (30) durch zu beiden Seiten der Bewegungsbahn angeordnete Stützorgane abstützbar sind, insbesondere durch Andrückrollen (41, 42), die im Bereich der Prüfstrecke (30) an den Fördertrumen (33, 34) der Zwischengurte (31, 32) anliegen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, gekennzeichnet durch einen den Zwischengurten (31, 32) vorgeordneten Vorförderer (56) und durch einen an die Zwischengurte (31, 32) anschließenden Abförderer (38), wobei die Packungen (10) im Bereich des Vorförderers (56) und des Abförderers (38) an nach oben und unten gerichteten Packungsflächen anliegen, insbesondere an (schmalen) Seitenflächen (16, 17).
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Packungen (10) in einem gegen Fremdlicht abgeschirmten Bereich der Prüfstrecke (30) prüfbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kameras (48, 49) vorzugsweise vollständig in einem geschlossenen Gehäuse angeordnet sind, insbesondere in einem langgestreckten Schacht (59, 60), der auf der den zu prüfenden Packungen (10) zugekehrten Seite eine Öffnung (63) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bereich der Prüfstrecke (30) in einem Gehäuse (64) verläuft, das im Bereich von Seitenwänden (65, 66) Öffnungen für den Durchtritt der Packungen (10) einschließlich der Förderorgane aufweist, wobei die Kameras (48, 49) in dem Gehäuse (64) angeordnet oder die Schächte (59, 60) mit dem Gehäuse (64) verbunden sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß den Kameras (48, 49) Lichtquellen (72, 73) zugeordnet sind, insbesondere innerhalb der Schächte (59, 60) bzw. des Gehäuses (64).
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