EP0753387A1 - Verfahren zur Herstellung von Formsteinen - Google Patents

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EP0753387A1
EP0753387A1 EP96107568A EP96107568A EP0753387A1 EP 0753387 A1 EP0753387 A1 EP 0753387A1 EP 96107568 A EP96107568 A EP 96107568A EP 96107568 A EP96107568 A EP 96107568A EP 0753387 A1 EP0753387 A1 EP 0753387A1
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EP
European Patent Office
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mold
stripper plate
cores
plate
mold cores
Prior art date
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Application number
EP96107568A
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English (en)
French (fr)
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Inventor
Rudolf Braungardt
Erwin Schmucker
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Kobra Formen GmbH
Original Assignee
Kobra Formen und Anlagenbau GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Kobra Formen und Anlagenbau GmbH filed Critical Kobra Formen und Anlagenbau GmbH
Publication of EP0753387A1 publication Critical patent/EP0753387A1/de
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Publication of EP0753387B1 publication Critical patent/EP0753387B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/18—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article
    • B28B7/183—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article for building blocks or similar block-shaped objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/022—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form combined with vibrating or jolting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/04—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form with one ram per mould
    • B28B3/06—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form with one ram per mould with two or more ram and mould sets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/162—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes for building blocks or similar block-shaped articles

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for the production of molded blocks, in particular from flowable concrete, with a mold and one or more mold nests, each of which is assigned one or more mold cores for making recesses in the inside or on the outside of the molded block.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for the production of molded blocks, which enable a rational and largely automated series production of high quality molded blocks with different recesses inside and on the outside of the molded block.
  • cutouts of any kind can be made not only in the center, but also on all outer sides of the shaped block.
  • the recesses can be continuous or blind-hole-like and have different shapes. In this case, designs are also possible which do not run parallel to the mold wall or are designed in steps.
  • the fact that the mold cores are not extended horizontally as usual, but vertically downwards, enables a better utilization of the mold because the cores are not between the mold walls, but are housed outside the form.
  • Another advantage is that a clean and smooth surface of the molded block is ensured due to the stripping during demolding. Due to the scraper plate, no concrete residues can build up on the cores.
  • a mold 3 with a plurality of mold nests 4 is placed on a vibrating table 1 of a molding machine 2.
  • the mold 3 is fastened in an interchangeable manner to the vertically movable supports 6 of the molding machine 2 which can be driven by piston-cylinder units (not shown).
  • the mold cores 7 pass through bores 9 of a stripper plate 10 which rests on the top of the core carrier plate 8 and covers the bottom of the mold 3 downwards.
  • two piston rods 11 of piston-cylinder units 12 are fastened, which are used for the vertical lifting and lowering of the stripper plate 10 (left side of FIG. 1).
  • FIG. 1 shows the connection of the stripper plate 10 to the core carrier plate 8 by means of stepped cylinders 13 which are fastened to the core carrier plate 8 and whose pistons 14 are also on the transverse sides of the Attack wiper plate 10.
  • the step cylinders 13 lie behind the piston-cylinder units 12, not shown, which can be seen on the left side of FIG. 1.
  • the step cylinder 13 enables vertical movement of the core carrier plate 8 relative to the stripper plate 10. 2 and 3, the arrangement of the piston-cylinder units 12 and the step cylinder 13 is shown enlarged as detail A and B of FIG. 1.
  • the piston-cylinder units 12 are connected to one another by supports 15 which have rollers 16 on their underside and are guided on horizontal rails 17 of a frame 18 of the molding machine 2.
  • the unit 19 consisting of the scraper plate 10, the core carrier plate 8, the piston-cylinder units 12 and the stepped cylinders 13 can be moved in the horizontal direction relative to the mold 3.
  • the unit 19 is driven by a hydraulic cylinder 20, the piston rod 21 of which is attached to the wiper plate 10 (FIG. 5).
  • the connection between the piston rod 21 and the stripper plate 10 on the one hand and the hydraulic cylinder 20 and the frame 18 on the other hand is formed by joints 22 and 23.
  • the mold nests 4 are vertically movable in a known manner and driven by a piston-cylinder unit 24 Assigned printing plates 25 which rest on the filled mold nests 4.
  • the mode of operation of the invention is as follows:
  • the form 3 is moved upwards by the drivable carriers 6 and the pressure plates 25 by the piston-cylinder unit 24 (FIG. 4).
  • the wiper plate 10 is moved upward by actuating the piston-cylinder units 12.
  • the core carrier plate 8 is initially held in its lower position by actuating the stepped cylinder 13, so that the stripper plate 10 moves upward relative to the core carrier plate 8 and the mold 3 is pulled off the mold cores 7.
  • the mold 3 is then moved upward relative to the pressure plates 25, so that the finished molded blocks, which now have a recess corresponding to the mold cores 7, are ejected from the mold nests 4.
  • the shaped blocks are removed by moving the storage board 26 horizontally.
  • the unit 19 is moved back into its starting position and placed on the vibrating table 1 together with the mold 3.
  • the pressure plates 25 remain in their upper position, not shown, so that the mold cavities 4 can be filled in a known manner.
  • FIGS. 7 to 13 Another embodiment of the invention is shown in FIGS. 7 to 13.
  • the core carrier plate 8 is accommodated in a box 27 which is placed on the vibrating table 1 and covered on its upper side by the stripper plate 10 and is detachably screwed to the box.
  • the piston rods 11 of the piston-cylinder units 12 are fastened to the transverse sides of the scraper plate 10, which project laterally beyond the box 27 and are each connected to one another by a cross member 28 (left side of FIG. 7).
  • the rollers 16 which run on the rails 17 of the frame 18 are arranged on the cross members 28. From Fig. 7 it can be seen that the frame 18 is guided laterally over the vibrating table 1.
  • the core carrier plate 8 is accommodated with the mold cores 7, which pass through the stripper plate 10 and protrude into the mold nests 4 of the mold 3.
  • the stepped cylinders 13 are arranged, the piston rods 14 of which are fastened to the stripper plate 10 (right side of FIG. 7). 8 and 9, the arrangement of the piston-cylinder units 12 and the stepped cylinder 13 is shown enlarged as detail C and D of FIG. 7.
  • the mode of operation differs from the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 6 in that the demolding of the mold cores 7 is not kinematically reversed by the movement of the mold 3 upwards but by the movement of the core carrier plate 8 relative to the mold 3 and the stripper plate 10 he follows.
  • the stripper plate 10 is first moved upwards together with the box 27, the mold 3 and the pressure plates 25 by actuating the piston-cylinder units 12 and then the core carrier plate 8 by actuating the stepped cylinder 13 until the upper edge of the mold cores 7 lies on the same level with the upper edge of the stripper plate 10 (Figs. 11 and 12).
  • the unit 19 consisting of stripper plate 10, box 27, core carrier plate 8, the piston-cylinder units 12 and the stepped cylinders 13 is moved out of the area of the mold 3 in the horizontal direction by actuating the hydraulic cylinder 20 in the same way as in the first exemplary embodiment ( Fig. 13).
  • FIGS. 14 to 17 Another embodiment of the invention is shown in FIGS. 14 to 17.
  • the vibrating table 1 is perforated and has two side cheeks 29, between which the box 27 with the core support plate 8, the stripper plate 10 and the step cylinders 13 is arranged.
  • In the side walls 29 there are guideways 30 for slidably receiving guide bolts 31 which are fastened to the long sides of the box 27.
  • the hydraulic cylinder 20, which is articulated with its piston rod 21 via the joint 22 on the box 27 and via the joint 23 on the frame 18, serves to move the box 27 in the guideways 30.
  • the vibrators 32 are screwed directly onto the box 27, which thereby takes over the partial function of shaking and compacting the shaped stones.
  • the unit 19 consisting of stripper plate 10, core carrier plate 8 and the stepped cylinders 13 is no longer moved out of the area of the mold 3 in the horizontal direction after the vertical extension of the mold cores 7, but instead is lowered vertically downward due to the positive guidance in the guideways 30 (FIG. 17).
  • the unit 19 is initially displaced in the horizontal direction by actuation of the hydraulic cylinder 20 by a relatively small amount in order to achieve a smooth surface on the underside of the shaped block, along which the upper side of the stripper plate 10 slides.
  • the unit 19 is then moved obliquely downward in an approximately vertical direction, so that there is a sufficient vertical distance between the mold 3 and the stripper plate 10 in order to retract the board 26 and to position it immediately below the mold 3 (FIG. 17).
  • the finished shaped blocks are then placed on board 26 as already described. In this way, the relatively long distances when moving the unit 19 in and out into the area of the mold 3 are considerably shortened.
  • mold cores with other geometrical shapes can also be used to make various recesses in the molded stone or on the outer sides thereof, in order, for example, to be able to produce a paving stone according to DE-OS 43 17 442.
  • the recesses can only push through part of the shaped block or they can be installed in stages.
  • the method according to the invention allows any number of cutouts of any size and shape inside or on the outside of the shaped block.

Abstract

Die Form (3) zur Herstellung von Beton-Formsteinen weist mehrere Formnester (4) auf, die mit fließfähigem Beton gefüllt werden. Zur Anbringung von Aussparungen im Innern oder an den Außenseiten des Formsteins sind jedem Formnest (4) ein oder mehrere Formkerne (7) zugeordnet, die eine unterhalb der Form (3) liegende Abstreiferplatte (10) durchsetzen und von unten in die Formnester (4) hineinragen. Zum Entformen des Formsteins werden die auf einer Kernträgerplatte (8) angeordneten Formkerne (7) durch eine Vertikalbewegung relativ zur Form (3) und zur Abstreiferplatte (10) bis zur oberen Begrenzung der Abstreiferplatte (10) aus den Formnestern (4) herausgezogen und anschließend die aus Abstreiferplatte (10) und Kernträgerplatte (8) bestehende Einheit in horizontaler Richtung aus dem Bereich der Form (3) herausgefahren.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formsteinen, insbesondere aus fließfähigem Beton, mit einer Form und einem oder mehreren Formnestern, denen jeweils ein oder mehrere Formkerne zur Anbringung von Aussparungen im Innern oder an den Außenseiten des Formsteins zugeordnet sind.
  • Bei der Herstellung von Hohlblocksteinen ist es bekannt, in den Formnestern der Mehrfachform je einen oder mehrere Kerne mit einem rechteckigen Querschnitt anzuordnen. An der Oberseite sind die Kerne durch einen sich über die Formnester erstreckenden Kernhalter miteinander verbunden. Zum Entformen des Hohlblocksteines werden die mit einer Formschräge versehenen Kerne zusammen mit der Form nach oben vom fertigen Formstein abgezogen. Bei diesem bekannten Verfahren hinterläßt der auf der Oberseite des Formsteines aufliegende Kernhalter eine unterbrochene, unebene Oberfläche, die beispielsweise für Pflastersteine nicht brauchbar ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nur von oben Aussparungen im Formstein angebracht werden können und durch die Unterbrechung der Kernhalter der Formstein keine sauberen Sichtoberflächen hat.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formsteinen zu schaffen, die eine rationelle und weitgehend automatisierte Serienfertigung von qualitativ hochwertigen Formsteinen mit verschiedenartigen Aussparungen im Innern und an der Außenseite des Formsteins ermöglichen.
  • Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch das Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
  • Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß beispielsweise nicht nur im Zentrum, sondern auch an allen Außenseiten des Formsteins Aussparungen jeglicher Art angebracht werden können. Die Aussparungen können durchgehend oder sacklochartig sein und unterschiedliche Formen aufweisen. Dabei sind auch Gestaltungen möglich, die nicht parallel zur Formwand verlaufen oder stufenartig ausgebildet sind. Dadurch, daß die Formkerne nicht wie üblich horizontal, sondern vertikal nach unten ausgefahren werden, ist eine bessere Ausnützung der Form möglich, da die Kerne nicht zwischen den Formwänden, sondern außerhalb der Form untergebracht sind. Ein weiterer Vorteil ist dadurch gegeben, daß aufgrund der Abstreifvorgänge beim Entformen eine saubere und glatte Oberfläche des Formsteins gewährleistet ist. Durch die Abstreiferplatte können sich an den Kernen keine Betonrückstände aufbauen.
  • Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, die zwei Ausführungsbeispiele darstellt, näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine Vorderansicht der Formmaschine mit in die Formnester eingefahrenen Formkernen, teilweise geschnitten,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Ansicht der Einzelheit A in Fig. 1,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Ansicht der Einzelheit B in Fig. 1,
    Fig. 4
    die Formmaschine nach Fig. 1 mit relativ zu den Formkernen hochgefahrener Form,
    Fig. 5
    eine Seitenansicht der Formmaschine nach Fig. 4,
    Fig. 6
    die Formmaschine nach Fig. 5 mit horizontal aus dem Bereich der Form herausgefahrener Kernträger-Einheit,
    Fig. 7
    eine Vorderansicht einer anderen Ausführungsform der Formmaschine mit in die Formnester eingefahrenen Formkernen, teilweise geschnitten,
    Fig. 8
    eine vergrößerte Ansicht der Einzelheit C in Fig. 7,
    Fig. 9
    eine vergrößerte Ansicht der Einzelheit D in Fig. 7,
    Fig. 10
    einen Schnitt gemäß der Linie X - X in Fig. 7,
    Fig. 11
    die Formmaschine nach Fig. 7 mit relativ zur Form nach unten ausgefahrenen Formkernen,
    Fig. 12
    eine Seitenansicht der Formmaschine nach Fig. 7,
    Fig. 13
    die Formmaschine nach Fig. 12 mit aus dem Bereich der Form herausgefahrener Kernträger-Einheit,
    Fig. 14
    eine Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform der Formmaschine mit relativ zur Form nach unten ausgefahrenen Formkernen, teilweise geschnitten,
    Fig. 15
    eine Seitenansicht der Formmaschine nach Fig. 14,
    Fig. 16
    einen Schnitt gemäß der Linie XVI - XVI in Fig. 14 und
    Fig. 17
    die Formmaschine nach Fig. 15 mit abgesenkter Kernträger-Einheit.
  • Auf einem Rütteltisch 1 einer Formmaschine 2 ist eine Form 3 mit mehreren Formnestern 4 abgesetzt. Die Form 3 ist mit seitlichen Ansätzen 5 an vertikal beweglichen, durch nicht dargestellte Kolben-Zylinder-Einheiten antreibbaren Trägern 6 der Formmaschine 2 auswechselbar befestigt. In die Formnester 4 ragen von unten nach oben Formkerne 7, die an einer auf dem Rütteltisch 1 aufliegenden Kernträgerplatte 8 befestigt sind. Die Formkerne 7 durchsetzen Bohrungen 9 einer Abstreiferplatte 10, die auf der Oberseite der Kernträgerplatte 8 aufliegt und die Unterseite der Form 3 nach unten abdeckt. An den Querseiten der rechteckigen Abstreiferplatte 10 sind jeweils zwei Kolbenstangen 11 von Kolben-Zylinder-Einheiten 12 befestigt, die zum vertikalen Anheben und Absenken der Abstreiferplatte 10 dienen (linke Seite der Fig. 1).
  • Die rechte Seite der Fig. 1 zeigt die Verbindung der Abstreiferplatte 10 mit der Kernträgerplatte 8 durch Stufenzylinder 13, die an der Kernträgerplatte 8 befestigt sind und deren Kolben 14 ebenfalls an den Querseiten der Abstreiferplatte 10 angreifen. In der Schnittdarstellung auf der rechten Seite der Fig. 1 liegen die Stufenzylinder 13 hinter den nicht dargestellten Kolben-Zylinder-Einheiten 12, die auf der linken Seite der Fig. 1 ersichtlich sind. Durch die Stufenzylinder 13 wird eine vertikale Bewegung der Kernträgerplatte 8 relativ zur Abstreiferplatte 10 ermöglicht. In den Fig. 2 und 3 ist die Anordnung der Kolben-Zyliner-Einheiten 12 und der Stufenzylinder 13 als Einzelheit A und B der Fig. 1 vergrößert argestellt.
  • Die Kolben-Zylinder-Einheiten 12 sind durch Träger 15 miteinander verbunden, die an ihrer Unterseite Rollen 16 aufweisen und auf horizontalen Schienen 17 eines Gestells 18 der Formmaschine 2 geführt sind. Auf diese Weise ist die aus Abstreiferplatte 10, Kernträgerplatte 8, den Kolben-Zylinder-Einheiten 12 und den Stufenzylindern 13 bestehende Einheit 19 in horizontaler Richtung relativ zur Form 3 verfahrbar. Der Antrieb der Einheit 19 erfolgt durch einen Hydraulikzylinder 20, dessen Kolbenstange 21 an der Abstreiferplatte 10 befestigt ist (Fig. 5). Um die Vertikalbewegung der Abstreiferplatte 10 auszugleichen, wird die Verbindung zwischen Kolbenstange 21 und Abstreiferplatte 10 einerseits und Hydraulikzylinder 20 und dem Gestell 18 andererseits durch Gelenke 22 und 23 gebildet.
  • Den Formnestern 4 sind in bekannter Weise vertikal bewegliche und durch eine Kolben-Zylinder-Einheit 24 angetriebene Druckplatten 25 zugeordnet, die auf den gefüllten Formnestern 4 aufliegen.
  • Die Wirkungsweise der Erfindung ist wie folgt:
  • Die Formnester 4 der Form 3, die durch die vertikal beweglichen und antreibbaren Träger 6 über die Abstreiferplatte 10 und die Kernträgerplatte 8 auf den Rütteltisch 1 abgesetzt ist, werden mit Beton gefüllt und gerüttelt. Nach dem Füll- und Rüttelvorgang wird die Form 3 von den antreibbaren Trägern 6 und die Druckplatten 25 von der Kolben-Zylinder-Einheit 24 nach oben gefahren (Fig. 4). Gleichzeitig wird durch Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheiten 12 die Abstreiferplatte 10 nach oben bewegt. Die Kernträgerplatte 8 wird durch Betätigung der Stufenzylinder 13 zunächst in ihrer unteren Stellung gehalten, so daß die Abstreiferplatte 10 relativ zur Kernträgerplatte 8 nach oben bewegt und die Form 3 von den Formkernen 7 abgezogen wird. Die Vertikalbewegung nach oben und die Relativbewegung zwischen der Form 3 und den Formkernen 7 wird beendet, wenn die Oberseite der Formkerne 7 auf gleicher Ebene mit der Oberseite der Abstreiferplatte 10 liegt und die Kernträgerplatte 8 mit vertikalem Abstand über dem Rütteltisch 1 liegt (Fig. 4 und 5)). Anschließend wird die aus Abstreiferplatte 10, Kernträgerplatte 8, den Kolben-Zylinder-Einheiten 12 und den Stufenzylindern 13 bestehende Einheit 19 durch Betätigung des Hydraulikzylinders 20 aus dem Bereich der Form 3 in horizontaler Richtung herausgefahren (Fig. 6). Gleichzeitig wird ein Ablagebrett 26 unterhalb der Kernträgerplatte 8 auf den Rütteltisch 1 eingefahren (Fig. 6). Dann wird die Form 3 von den Trägern 6 zusammen mit den Druckplatten 25 nach unten gefahren und auf dem Ablagebrett 26 abgesetzt. Anschließend wird die Form 3 relativ zu den Druckplatten 25 nach oben gefahren, so daß die fertigen Formsteine, die jetzt eine den Formkernen 7 entsprechende Aussparung aufweisen, aus den Formnestern 4 ausgestoßen werden. Durch horizontales Weiterbewegen des Ablagebrettes 26 werden die Formsteine abtransportiert. Für den Beginn eines neuen Arbeitszyklus wird die Einheit 19 wieder in ihre Ausgangsstellung eingefahren und zusammen mit der Form 3 auf den Rütteltisch 1 abgesetzt. Dabei bleiben die Druckplatten 25 in ihrer oberen, nicht gezeichneten Stellung, damit die Formnester 4 in bekannter Weise gefüllt werden können.
  • Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 7 bis 13 dargestellt. Bei dieser Ausführung ist die Kernträgerplatte 8 in einem Kasten 27 untergebracht, der auf den Rütteltisch 1 abgesetzt und an seiner Oberseite durch die Abstreiferplatte 10 abgedeckt und mit dem Kasten lösbar verschraubt ist. An den Querseiten der Abstreiferplatte 10, die den Kasten 27 seitlich überragt, sind die Kolbenstangen 11 der Kolben-Zylinder-Einheiten 12 befestigt, die durch je einen Querträger 28 miteinander verbunden sind (linke Seite der Fig. 7). Wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind an den Querträgern 28 die Rollen 16 angeordnet, die auf den Schienen 17 des Gestells 18 laufen. Aus Fig. 7 ist ersichtlich, daß das Gestell 18 seitlich über den Rütteltisch 1 geführt ist.
  • Im Kasten 27 ist die Kernträgerplatte 8 mit den Formkernen 7 untergebracht, die die Abstreiferplatte 10 durchsetzen und in die Formnester 4 der Form 3 hineinragen. An den Außenseiten der Kernträgerplatte 8 sind die Stufenzylinder 13 angeordnet, deren Kolbenstangen 14 an der Abstreiferplatte 10 befestigt sind (rechte Seite der Fig. 7). In den Fig. 8 und 9 ist die Anordnung der Kolben-Zylinder-Einheiten 12 und der Stufenzylinder 13 als Einzelheit C und D der Fig. 7 vergrößert dargestellt.
  • Die Wirkungsweise unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 6 dadurch, daß die Entformung der Formkerne 7 nicht durch die Bewegung der Form 3 nach oben, sondern kinematisch umgekehrt durch die Bewegung der Kernträgerplatte 8 nach unten relativ zur Form 3 und zur Abstreiferplatte 10 erfolgt. Hierzu wird zunächst die Abstreiferplatte 10 zusammen mit dem Kasten 27, der Form 3 und den Druckplatten 25 durch Betätigung der Kolben-Zylinder-Einheiten 12 nach oben und anschließend die Kernträgerplatte 8 durch Betätigung der Stufenzylinder 13 nach unten bewegt, bis die Oberkante der Formkerne 7 auf gleicher Ebene mit der Oberkante der Abstreiferplatte 10 liegt (Fig. 11 und 12). Dann wird die aus Abstreiferplatte 10, Kasten 27, Kernträgerplatte 8, den Kolben-Zylinder-Einheiten 12 und den Stufenzylindern 13 bestehende Einheit 19 durch Betätigung des Hydraulikzylinders 20 in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel aus dem Bereich der Form 3 in horizontaler Richtung herausgefahren (Fig.13).
  • Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in den Fig. 14 bis 17 dargestellt. Der Rütteltisch 1 ist durchbrochen und weist zwei Seitenwangen 29 auf, zwischen denen der Kasten 27 mit der Kernträgerplatte 8, der Abstreiferplatte 10 und den Stufenzylindern 13 angeordnet ist. In den Seitenwangen 29 befinden sich Führungsbahnen 30 zur gleitenden Aufnahme von Führungsbolzen 31, die an den Längsseiten des Kastens 27 befestigt sind. Die Führungsbahnen 30, von denen jeweils zwei in einer Seitenwange 29 angeordnet sind, verlaufen zunächst horizontal und anschließend in annähernd vertikaler Richtung schräg nach unten (Fig. 15). Zum Verschieben des Kastens 27 in den Führungsbahnen 30 dient der Hydraulikzylinder 20, der mit seiner Kolbenstange 21 über das Gelenk 22 am Kasten 27 und über das Gelenk 23 am Gestell 18 angelenkt ist. Die Rüttler 32 sind bei dieser Ausführung unmittelbar am Kasten 27 angeschraubt, der dadurch die Teilfunktion des Rüttelns und des Verdichtens der Formsteine übernimmt.
  • Die aus Abstreiferpatte 10, Kernträgerplatte 8 und den Stufenzylindern 13 bestehende Einheit 19 wird nach dem vertikalen Ausfahren der Formkerne 7 nicht mehr in horizontaler Richtung aus dem Bereich der Form 3 herausgefahren, sondern aufgrund der Zwangsführung in den Führungsbahnen 30 vertikal nach unten abgesenkt (Fig. 17). Dabei wird die Einheit 19 durch Betätigung des Hydraulikzylinders 20 zunächst um einen relativ geringen Betrag in horizontaler Richtung verschoben, um eine glatte Oberfläche an der Unterseite des Formsteins, an der die Oberseite der Abstreiferplatte 10 entlang gleitet, zu erreichen. Anschließend wird die Einheit 19 in annähernd vertikaler Richtung schräg nach unten bewegt, so daß ein ausreichender vertikaler Abstand zwischen Form 3 und Abstreiferplatte 10 entsteht, um das Brett 26 einzufahren und unmittelbar unterhalb der Form 3 zu positionieren (Fig. 17). Anschliessend werden die fertigen Formsteine wie bereits beschrieben auf dem Brett 26 abgesetzt. Auf diese Weise werden die relativ langen Wege beim Ein- und Ausfahren der Einheit 19 in den Bereich der Form 3 erheblich verkürzt.
  • In weiteren Ausführungsformen der Erfindung können anstelle der zylindrischen Formkerne 7 auch Formkerne mit anderen geometrischen Formen zur Anbringung von verschiedenen Aussparungen im Formstein oder an dessen Außenseiten verwendet werden, um z.B. einen Pflasterstein gemäß der DE-OS 43 17 442 herstellen zu können. Die Aussparungen können auch nur einen Teil des Formsteins durchsetzen oder sie können stufenweise angebracht werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren sind beliebig viele Aussparungen jeglicher Größe und Form im Innern oder an den Außenseiten des Formsteins möglich.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von Formsteinen, insbesondere aus fließfähigem Beton, mit einer Form und einem oder mehreren Formnestern, denen jeweils ein oder mehrere Formkerne zur Anbringung von Aussparungen im Innern oder an den Außenseiten des Formsteins zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einformen eine von den Formkernen (7) durchsetzte Abstreiferplatte (10) zusammen mit der Form (3) relativ zu den Formkernen (7) zunächst in vertikaler Richtung nach oben bis zur oberen Begrenzungsebene der Formkerne (7) bewegbar ist oder kinematisch umgekehrt die Formkerne (7) relativ zur Abstreiferplatte (10) und zur Form (3) vertikal nach unten bewegbar sind, und daß anschließend die Abstreiferplatte (10) zusammen mit den Formkernen (7) relativ zur Form (3) in horizontaler Richtung aus dem Bereich der Form (3) herausfahrbar ist.
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreiferplatte (10) mit vertikal beweglichen, antreibbaren Hubelementen verbunden ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubelemente aus je zwei seitlich angeordneten Kolben-Zylinder-Einheiten (12) bestehen, die durch je einen Träger (15) miteinander verbunden sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (15) mit Rollen (16) auf zwei seitlich vom Rütteltisch (1) angeordneten Schienen (17) eines Gestells (18) in horizontaler Richtung verfahrbar sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Formkerne (7) tragende Kernträgerplatte (8) mit vertikal beweglichen, antreibbaren Hubelementen verbunden ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubelemente aus je zwei seitlich an der Kernträgerplatte (8) angeordneten Stufenzylindern (13) bestehen, deren Kolbenstangen (14) mit der Abstreiferplatte (10) verbunden sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreiferplatte (10), die Kernträgerplatte (8) und deren Hubelemente eine Einheit (19) bilden, die in horizontaler Richtung aus dem Bereich der Form (3) herausfahrbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einheit (19) mit einem horizontal wirkenden Hydraulik-Zylinder (20) des Gestells (18) verbunden ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydraulik-Zylinder (20) über horizontale, quer zur Fahrtrichtung der Einheit (19) liegende Gelenkachsen (22, 23) mit der Einheit (19) und dem Gestell (18) verbunden ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernträgerplatte (8) in einem Kasten (27) vertikal beweglich angeordnet ist, der mit seiner Unterseite auf dem Rütteltisch (1) aufliegt und dessen Oberseite durch die Abstreiferplatte (10) gebildet wird.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberkante der auf der Kernträgerplatte (8) angeordneten Formkerne (7) in der unteren Stellung der Kernträgerplatte (8) auf gleicher Ebene mit der Oberkante der Abstreiferplatte (10) liegt.
  12. Verfahren zur Herstellung von Formsteinen, insbesondere aus fließfähigem Beton, mit einer Form und einem oder mehreren Formnestern, denen jeweils ein oder mehrere Formkerne zur Anbringung von Aussparungen im Innern oder an den Außenseiten des Formsteins zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einformen die Formkerne (7) relativ zur Abstreiferplatte (10) und zur Form (3) vertikal nach unten bewegbar sind und daß anschließend die Abstreiferplatte (10) zusammen mit den Formkernen (7) zunächst in horizontaler, dann in vertikaler oder annähernd vertikaler Richtung relativ zur Form (3) verfahrbar ist.
  13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 12 und insbesondere nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Rütteltisch (1) durchbrochen ist und je eine Seitenwange (29) aufweist, zwischen denen der Kasten (27) horizontal und vertikal verschiebbar gelagert ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß am Kasten (27) seitliche Führungsbolzen (31) angeordnet sind, die in Führungsbahnen (30) der Seitenwangen (29) beweglich eingreifen.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbahnen (30) in den Seitenwangen (29) zunächst horizontal und anschließend schräg nach unten verlaufen.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kasten (27) über die Führungsbahnen (30) so weit absenkbar ist, daß das Brett (26) zur Aufnahme der fertigen Formsteine unter die Form (3) einfahrbar ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange (21) des Hydraulikzylinders (20), der über das Gelenk (23) mit dem Gestell (18) verbunden ist, über das Gelenk (22) am Kasten (27) angelenkt ist.
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