DE2814715C3 - Rotierende, kontinuierlich arbeitende Formvorrichtung für Gießkerne - Google Patents

Description

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubeinrichtung (101 bis 108) für die Gasverteilungskammer (90) die folgenden Bauteile aufweist:

(a) eine flache Kammer (90) mit vier Wänden (93, 95) und einem Deckel (94), die an zwei parallelen, unteren Kanten in Eingriff mit Schienen (96) steht, die an der Oberseite des Drehtisches (1 —4) befestigt sind, und die einen den Außenraum und den Innenraum der Kammer (90) verbindenden Kanal (97) aufweist,

(b) eine mit ihrem einen Ende mit der ersten Nockenschiene (109) in Eingriff stehende Nockenstange (106-108),

(c) ein Verbindungsglied (102—105), die das andere Ende der Nockenstange (106—108) mit der flachen Kammer (90) verbindet, und

(d) eine verkürzbare Leitung (99), die den Kanal (97) der Kammer (90) mit dem Verteilerventil und dem Gasverteiler (100) verbindet.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (19) ein nockengesteuertes Verschlußventil (16) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis

11, gekennzeichnet durch eine Nockensteuerung (130,129, 133, 135, 128) zum Lösen des Formstücks aus dem Kernkasten.

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Die Erfindung betrifft ein rotierende, kontinuierlich arbeitende Formvorrichtung für Gießkernc, insbesondere zur Herstellung von Sandkernen und/oder Formen in kalten Kernkästen (»cold box«-Verfahren), wobei der ein aushärtbares Bindemittel enthaltende Sand in eine Form, insbesondere in einen zweiteiligen Kernkasten, eingeblasen und danach ein gasförmiges Häriungsmittel für das Bindemittel durch den Kern eingeleite*. wird, um ein festes Gußteil zu bilden.

Die Herstellung von Gießereisandformen und -kernen aus Sand-Harz-Gemischen, die durch Einleiten eines gasförmigen Katalysators ausgehärtet werden, ist bekannt. Beispielsweise ist es aus der US-PS 30 08 205 eo bekannt, ein saueres Gas, wie Chlor oder Chlorwasserstoff, zu verwenden, um Formen aus Sand-Harz-Gemischen auszuhärten. Aus der US-PS 34 09 579 ist ein Verfahren zur Herstellung von Gießereiformen und Kernen bekannt, bei dem ein gasförmiges, tertiäres Amin durch geformte Gemische geleitet wird, die aus Gießereisand und Lösungen von Phenolharzen und Polyisocyanaten in einem organischen Lösungsmittel bestehen.

Um die Wirtschaftlichkeit und die Effizienz bei der Herstellung von Gießereikernen zu erhöhen, ist vorgeschlagen worden, die Kernherstellung auf eine Reihe von Routineschritten zu reduzieren, die auf einem Drehtisch durchgeführt werden. Dieser Drehtisch dreht aufeinanderfolgend mehrere Kernkasten durch aufeinanderfolgende Stationen. Jeweils ein Schritt des Kernherstellungsverfahrens wird bei jeder Station durchgeführt In der US-PS 30 59 294 ist ein derartiges System offenbart Derartige Formvorrichtungen für Gießkerne sind jedoch darauf beschränkt, das Verfahren schrittweise, d.h. intermittierend, durchzuführen. Die Vorrichtung kann sich durch jede Station nicht rascher bewegen als die bei dem langsamsten Verfahrensschritt erforderliche Zeit Ein erheblicher Zeitaufwand ist beim Vorwärtsbewegen des Drehtisches erforderlich, währenddessen keinerlei Kernherstellung erfolgt Ein weiterer Nachteil der bekannten Formvorrichtungen liegt darin, daß sie lediglich teilweise automatisiert sind. Die an jeder Station arbeitende Maschinenkomponente erfordert ihren eigenen Antrieb, da die Arbeitsstopfs lediglich während der Verweilzeit erfolgen.

Aus der DE-AS 10 60 104 ist ferner eine Formmaschine zum Herstellen von Gießformen aus mehreren Formen (Metallplatte und Formkästen) bekannt, die einen um eine vertikale Achse kontinuierlich drehbaren Drehtisch aufweist. Ferner ist aus der der DD-PS 1 06 280 eine ähnliche Formmaschine bekannt, bei der die zweiteiligen Formkästen in der Maschine geschlossen und gefüllt werden, deren Inhalt gehärtet wird und die dann ausgeleert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formvorrichtung für Gießkerne der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die eine hohe Produktionsrate gestattet. Darüber hinaus sollen die Kernherstellungskosten pro Einheit gesenkt werden.

Die Lösung der Aufgabe besteht in den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen finden sich in den Merkmalen der Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine große Vielseitigkeit auf, um beispielsweise gleichzeitig sowohl Kerne als auch Formen herzustellen, die wahlweise verschiedene Größen und Formen aufweisen können.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die anliegende Zeichnung näher erläutert Es zeigen:

F i g. 1 eine perspektivische Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Formvorrichtung mit den Hilfskomponenten, wobei zur Verdeutlichung einige Teile weggebrochen sind,

F i g. 2 eine teilweise weggebrochene Aufsicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1 mit den Hilfskomponenten,

Fig.3 eine teilweise weggebrochene Aufsicht der Formvorrichtung ausschließlich,

F i g. 4 eine Teilschnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 2,

F i g. 5 eine Teilschnittansicht entlang der Linie 5-5 in Fig. 3,

Fi g. 5A eine Schnittansicht entlang der Linie 5A-5A in F i g. 5,

F i g. 6 eine Teilschnittansicht entlang der Linie 6-6 in Fig. 5,

l· i g. 7 eine Teilschnittansicht entlang der Linie 7-7 in Fig. 5,

Fig.8 eine Schnittansicht der Kernauswurfvorrichtung,

F i g. 9 eine Querschnittsansicht der Schwenkvorrichtung für den Kernkasten von vorne,

Fig. 10 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 10-10in Fig. 9,

F i g. 11 eine Teilschnittansicht eines Teils der F i g. 4 im vergrößerten Maßstab,

Fi g. 12 ein? Aufsicht der Lauf vorrichtung mit einem Teil der horizvjntalen Nocke,

F i g. 13 eine andere Ansicht des Vorrichtungsteils aus Fig. 11 nach einer Drehung von <:twa 60 bis 90°,

Fig. 14 eine Querschnittsansicht entlang der Linie 14-14in Fig. 12,

F i g. 15 eine Teilschnittansicht des Gasverteilers,

Fig. 16 eine Schnittansicht entlang der Linie 16-16 in Fig. 15,

Fig. 17 ein Diagramm der zyklischen Arbeitsweise verschiedener Bauelemente der Formvorrichtung und

Fig. 18A bis 18E Darstellungen der Lage des Kernkastens an verschiedenen Punkten während eines Arbeitszyklusses der Formvorrichtung.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist als Basisteil einen zweistöckigen Drehtisch auf. Die untere Etage wird durch vertikale Wände in im gleichen Abstand angeordnete Gestelle unterteilt. In jedem Gestell ist auf dem unteren Stock ein Transporttisch befestigt, auf dem die untere Formhälfte des Kernkastens liegt. Innerhalb des unteren Stocks kann der Transporttisch nach unten und nach oben bewegt werden, wenn der Drehtisch umläuft. Auf dem oberen Gestellteil des Drehtische sind eine entsprechende Anzahl horizontal zurückziehbarer Wagen angeordnet, an denen die entsprechenden oberen Formhälften der Kernkästen aufgehängt werden können, wobei Gas durch die Formhälften des Kernkastens eingeleitet werden kann.

Oberhalb der entsprechenden Formhälften der Kernkästen sind Sandfüllvorrichtungen einschließlich einer Begasungsplatte für jeden Kernkasten vorgesehen, die mit den entsprechenden Formhälften verbunden und von diesen getrennt werden können. Ein Gasverteilersystem ist mit den Begasungsplatten oder Begasungsköpfen verbunden, und die zurückziehbaren Laufvorrichtungen verteilen das Härtungsgas und die Luft. Zusätzlich zu dem Gasverteilersystem ist ein Rotationsventil vorgesehen, das die Gasströmung durch aas Verteilersystem steuert. Eine Vertikalbewegung der Transporttische innerhalb des unteren Gestellteils sowie die Bewegung der anderen Teile der Vorrichtung werden durch Nockenschienen oder durch spezielle Profile gesteuert, die innerhalb der Formvorrichtung angeordnet sind. Eine Hilfsvorrichtung transportiert die Kerne und die Formen von der Formvorrichtung zu einem Fördersystem zum Zusammenbau und zum Gcbiäuch.

Darüber hinaus weist die erfindungsgemäße Formvorrichtung einen zweiteiligen Kernkasten auf, der mit nockengesteuerten Auswurfzapfen versehen ist. Darüber hinaus wird ein erfindungsgemäßes Katalysatorgas-Meßsystem durch die Drehbewegung des zweistökkigen Drehtisches gesteuert.

Unter dem in der Beschreibung verwendeten Begriff »Sandgemisch« wird eine beliebige Formsubstanz verstanden, die mit einem gashärtbaren Bindemittel vermischt ist, um Gießkerne und -formen herzustellen. Als Beispiel hierfür wird auf die US-PS 34 09 579 verwiesen, wo ein Benzyläther-F'olyisocyanatharz mit einem tertiären Amin ausgehärtet wird; als weiteres Beispiel beschreibt die GB-PS 812 352 eine Aluminiumphosphatverbindung, die mit Anunoniakgas ausgehärtet wurde.

In der folgenden Figurenbeschreibung werden zunächst die Hauptkomponenten einzeln beschrieben. Danach erfolgt eine Gesamtbeschreibung der erfindungsgemäßen Formvorrichtung. Schließlich werden weitere vorteilhafte Komponenten beschrieben, die die Benutzung der Formvorrichtung erleichtern.

Drehtisch und Antrieb

ίο Das Basisteil der erfindungsgemäßen Formvorrichtung, d. h. der zweistöckige Drehtisch, ist am besten in den F i g. 1 bis 4 dargestellt. Der Drehtisch besteht aus zwei konzentrischen, kreisförmigen Gestellteilen 1 und 2, die durch vertikale Zylinderwände 3 und eine innere Stützhülse 4 verbunden sind. Das obere Gestellteil 1 erstreckt sich radial bis etwa zum gleichen Radius wie das untere Gestellteil 2, weist jedoch zwei Ausschnitte auf, um die einzelnen Kernkästen und Aufladetische aufzunehmen. Darüberhinaus erstrecken sich vertikale Wände 5 vom unteren Gestellteil 2 zu entsprechenden Kanten von radialen Ausschnitten des oberen Gestellteils 1 und bilden so Fächer. Mittige Lager 6 und 7 stützen die Stützhülse 4 ab, so daß sich diese um einen vertikalen Stützpfosten 8 drehen kann, der auf einer Grundplatte 9 starr befestigt ist Auf dem Basisteil der Vorrichtung ist ein Motor 10 angeordnet, der mit dem inneren Umfang des Gestellteils 2 in Verbindung steht, und zwar über eine Antriebswelle 1 und ein Getriebe 12 und 13. Das Getrieberad 13 ist starr an der Zylinderwand 3 befestigt Dieser Teil der Vorrichtung ist daher so zusammengesetzt, daß sich die Komponenten 1, 2 und 3 des Drehtisches mit Hilfe des Antriebsmotors 10 frei um den feststehenden Stützpfosten 8 drehen können. In F i g. 4 ist lediglich die linke Hälfte der Querschnittsansicht dargestellt; die rechte Hälfte würde entsprechend spiegelbildlich sein.

Sandzufuhr, Fülltrichter und Verschluß

In den F i g. 1 bis 4 und 6 sind mherere Sandfüllstutzen 14 eingezeichnet, die um den oberen Teil der Vorrichtung in einem Kreis einander berührend angeordnet sind. Die Zufuhr des Formsandes ist mit dem Bezugszeichen 15 versehen. Die Füllhöhe des Sandes in den Füllstutzen oder Fülltrichtern 14 wird durch bekannte Einrichtungen gesteuert. Jeder Fülltrichter läuft nach innen und nach unten spitz zu und ist durch ein Ventil 16 abgeschlossen, das mit Hilfe eines verschiebbaren Verschlusses 17 die zum Begasungskopl 19 führende Leitung 18 schließt oder öffnet. Das öffnen und Schließen des Verschlusses 17 wird durch eine Nockenstange sowie eine Radanordnung 20 gesteuert wobei das eine Ende der Nockenstange am Rand des Verschlusses Yi gehalten ist Das andere Ende der Nockenstange 20 steht mit einer doppelschienigen Nockenführung 21 in Verbindung und gleitet auf dieser ab. Jede Schiene der Nockenführung 21 erstreckt sich von Rahmenbalken 22 nach innen und wird durch diese gehaltert. Der Abstand der Nockenführung 21 horizontal nach innen von dem Rahmenbalken 22 aus bestimm) das öffnen und Schließen des Verschlusses 17 für den Durchlaß 18.

Bei einer anderen Ausführungsform kann diesel Durchlaß 18 mit Hilfe eines pneumatisch oder elektrisch betriebenen Ventils geöffnet und geschlossen werden das mit anderen Funktionen der Vorrichtung synchronisiert ist Die Begasungsplatte 23 mit Düsen 24 ist am Boden des Begasungskopfes 19 am Flansch 25 mit Hilfe irgendwelcher geeigneter Einrichtungen starr befestigt

In Fig.6 ist eine Wellen- und Getriebeeinrichtung mit Riegelklauen dargestellt. Im Rahmen der Erfindung können zur Halterung der Platte 23 andere geeignete Einrichtungen, wie Bolzen oder Klammern, verwendet werden. Die Düsen 24 entsprechen der Ausbildung des oberen Formteils 26 des zweiteiligen Kernkastens 26, 27. Durch die Leitung 28, die starr an dem Begasungskopf 19 befestigt ist, kann in vorbestimmter zeitlicher Folge Luft in den Begasungskopf eingeleitet werden.

Kernkastentrager

Der Teil der Vorrichtung, der das untere Formteil 27 des zweiteiligen Kernkastens trägt und dieses Formteil jedes Kernkastens in vorbestimmter Reihenfolge anhebt und absenkt, ist insbesondere in Fig. 7 und darüberhinaus in den F i g. 1,3,4,5,8 und 9 dargestellt.

Gemäß Fig.7 weist eine kreisförmige Nockenschiene 29 relativ zur Achse des Stützpfostens 8 einen konstanten horizontalen Radius auf; dagegen variiert die Höhe im Querschnitt. Eine Nockenstange 30 weist 2υ Rollen 31 und 32 auf, die mit der Nockenschiene 29 in Eingriff stehen. Die Nockenstange 30 erstreckt sich nach oben durch eine abgestufte Hülse 33, die sich durch das untere Gestellteil 2 erstreckt. Zusammendrückbare Hülsen 34 und 35 schützen die Oberfläche der Stange 30 und sind an dieser jeweils in der Nähe ihrer Enden befestigt.

Die F i g. 8 und 9 zeigen den Teil der Vorrichtung im einzelnen, mit dessen Hilfe das Aushärtungs- und das Reinigungsgas aus dem Kernkasten abgeführt, der ausgehärtete Kern ausgeworfen und die untere Hälfte der Kernkastens nach außen geneigt wird. Die Nockenstange 30 gleitet über die Nockenschiene 29 und hebt oder senkt den Tisch 35 sowie das untere Formteil 27. Das obere Ende der Nockenstange 30 ist starr mit dem Tisch 35 verbunden. Am Tisch 35 ist eine Hülse 37 starr befestigt, die eine Welle 38 umschließt. Diese Welle 38 erstreckt sich durch Lager 39 und 40 und ist mit diesen verkeilt, wobei das eine Ende mit dem 1. Kupplungsteil 41 einer Kupplungsanordnung verbunden ist Die Lager 39 und 40 sind starr mit dem Boden der unteren Kammer 66 verbunden und mit der Welle 38 verkeilt Das 2. Kupplungsteil 42 der Kupplungsanordnung ist über eine kurze Welle 43 mit einer Zahnstangen-Ritzel-Anordnung 44 verbunden. Die Kupplungsanordnung 41,42 ist derart ausgebildet daß die zwei Teile frei übereinander in Vertikalrichtung gleiten können, jedoch miteinander in Eingriff kommen, wenn sie um die Längsachse der Wellen 38 und 43 gedreht werden. Wie sich insbesondere aus Fig.9 ergibt besteht die Zahnstangen-Ritzel-Anordnung 44 aus einer Welle 43, die mit einem Ritzel 45 verbunden ist Dieses steht wiederum in Eingriff mit der Zahnstange 46, die die Nockenstange 47 verlängert Zur Vereinfachung der Zeichnung ist in den F i g. 4 und 7 die Nockenstange 47 weggelassen. Das untere Ende der Nockenstange 47 gleitet mit Hilfe der Rollen 48 und 49 entlang einer Nockenschiene 50, die, falls erwünscht, als Teil der Nockenschiene 29 ausgebildet sein kann. Ein an der Wand 5 befestigtes Gehäuse oder Stütze 51 haltert eo und positioniert die Welle 43 und die Stange 47. Wenn sich die Stange 47 beim Gleiten über die Nockenschiene 50 nach oben bewegt, so werden sich die Welle 43, die Welle 38 sowie die mit der letzteren verkeilten Lagerhülsen 39 und 40 verdrehen, so daß der untere es Abschnitt 66 nach außen verkippt wird.

Die Nockenschiene 50 wird nur für einen kleinen Zvldusteil während des Zeitraums benutzt wenn das untere Formteil des Kernkastens nach außen gekippt werden soll. Die Nockenschiene 50 muß sich daher lediglich teilweise in Umfangsrichtung der Vorrichtung erstrecken. Die Nockenschiene 50 dient zur Bewegungssteuerung der Stange 47 und drückt diese nach oben, wenn die Kippbewegung der unteren Kammer 66 nach außen während eines Zyklus erwünscht ist oder nach unten, wenn der Tisch 35 in seine Ausgangsposition zurückgedreht werden soll.

Am anderen Ende der Welle 38 sind mehrere miteinander verbundene, gasdichte Kammern angeordnet. Die Kammer 52 ist gasdicht mit teleskopartig angeordneten Hülsen 53 und 54 verbunden, die sich entsprechend der Höhe des Tisches 35 über das äußere, untere Gestellteil 2 hinaus erstrecken und vertikal kontrahierbar sind. Die Kammer 52 ist mit Hilfe einer gasdichten Drehdichtung 55 mit der Kammer 56 verbunden, die wiederum gasdicht mit einer Drehdichtung 57 verbunden ist. Die Kammern 52 und 56 weisen öffnungen 58, 59 und 60 auf, so daß Gas aus einer Gassammeikammer 61 frei einströmen kann, wie dies durch die Pfeile in F i g. 9 dargestellt ist. Dieser Teil der Vorrichtung arbeitet derart, daß die Gassammelkammer 61 sich um die Achse der Welle 38 drehen kann, wenn sich die Stange 47 vertikal bewegt. Gleichzeitig können sich die gasdichten Kammern 52 und 56 entsprechend der Drehung der Kammer 61 einstellen. Gemäß Fig.9 ist die Teleskophülse 54 mit einer Leitung 62 verbunden, die sich über ein drehbares Gasventil 63 durch eine öffnung 64 in eine Abgasleitung 65 öffnet Das Gasventil 63 kann sich um den Stützpfosten 8 frei drehen und Abgase durch die Leitung 62 von jedem Fach aufnehmen.

Hubvorrichtung für den Kernkasten

In den F i g. 7 und 9 ist die Gassammeikammer 61 näher dargestellt Diese Gassammeikammer 61 besteht aus einem oberen und einem unteren Kammerabschnitt 67 bzw. 66. Die untere Kammer 66 ist ein fester Bestandteil der Vorrichtung, während verschiedene Höhen des oberen Abschnitts erforderlich sein können, und zwar in Abhängigkeit von den vertikalen Abmessungen des darauf ruhenden Kernkastens. Die untere Kammer 66 wird durch die umschließenden Wände 68 und die Bodenplatte 69 gebildet und steht über eine öffnung 60/4 mit einer Gaskammer 67 in Verbindung. Eine Schubstange 70 erstreckt sich in gasdichte Hülsen 71 und 72, und kann sich so frei in horizontaler Richtung hin- und herbewegen. Das sich außerhalb des unteren Abschnitts 68 erstreckende Ende der Schubstange 70 ist mit Nockenrädern 73 versehen, die in Eingriff mit der Nockenschiene 74 stehen. Die Nockenschiene 74 wird durch einen Rahmenbaiken 22 gehalicft Vorzugsweise sind die Nockenräder 73 und die Nockenschiene 74 gemäß Fig.8 ausgebildet so daß die Schubstange 70 abwechselnd in den unteren Abschnitt 66 eingeschoben oder aus diesem zurückgezogen werden kann, und zwar entsprechend der sich ändernden Querschnittsdichte der Schiene 74. Eine Hubverbindung 75 ist mit Hilfe eines Gliedes 76 an der Schubstange 70 sowie an Ansätzen 77 und 78 angelenkt die Starr an der Bodenplatte 69 sowie an der beweglichen Platte 79 befestigt sind. Die anderen Enden der Hubverbindung gleiten mittels Rollen 80 und 81 frei innerhalb von Nuten, die in Abschnitten 82 und 83 ausgebildet sind. Diese Abschnitte sind starr an der Platte 69 sowie an der beweglichen Platte 79 befestigt Die bewegliche Platte 79 trägt eine zweite Platte 84, die in Eingriff mit

Auswurfzapfen 85 steht und ausgewechselt werden kann, um eine Anpassung an die unteren Formhälften verschiedener Ausbildung zu ermöglichen. Die Auswurfzapfen 85 sind von Druckfedern 86 umgeben, die sich auf der Platte 84 und auf dem Boden der unteren Formhälfte 27 abstützen. Wenn sich die Schubstange 70 in dem unteren Abschnitt 66 hin- und herbewegt, verursacht die Hubverbindung 75 ein Anheben und Absenken der Platten 79 und 84, so daß die Zapfen 85 in die untere Formhälfte des Kernkastens eingeschoben oder aus dieser zurückgezogen werden. Die beweglichen Platten 79 und 84 liegen in ihrer untersten Stellung an Schultern 87 an, die an den Wänden 68 des unteren Abschnitts 66 befestigt sind. Der obere und der untere Abschnitt 66 bzw. 67 der Gassammeikammer werden durch Klemmen oder andere geeignete Einrichtungen 88 gasdicht miteinander verbunden. In ähnlicher Weise ist die untere Formhälfte des Kernkastens mit der Oberseite des obersten Abschnitts mit Hilfe von Klemmen oder Bolzen 89 verbunden.

Oberer Laufrahmen und Gasverteilerkammer

In den Fig.4, 6 und 11 bis 14 ist ein oberer Laufrahmen näher dargestellt. Dieser Teil der Vorrichtung trägt teilweise das obere Formteil 26 des Kernkastens und steuert die Menge des in den Kernkasten einströmenden Härtungs- und Reinigungsgases. Zwei parallele Seitenwände 93, ein horizontaler Deckel 94 und zwei Endwände 95 bilden eine flache, umgekehrte Gasverteilerkammer 90. Die Seitenwände weisen an ihrem unteren Rand nach innen und nach außen verlaufende, durchgehende Vorsprünge 94' und 95' auf, die komplementär zu der mit Nuten versehenen Schiene 96 ausgebildet sind; diese Schiene ist starr an der Oberseite des oberen Gestellteils 1 befestigt. Die Gaskammer 90 kann daher frei zwischen der Schiene 96 und radial über das Gestellteil 1 gleiten. Ein Kanal 17 als Gasleitung ist über eine öffnung 98 mit der Kammer 90 verbunden. Die Gasleitung 97 kann mit dem oberen Laufrahmen einstückig sein. In die Gasleitung 97 führt die teleskopartige Leitung 99, die an ihrem anderen Ende mit einem Ventil als Gasverteiler 100 verbunden ist. Wie insbesondere aus Fig. 12 ersichtlich ist, ist das Verbindungsteil 101 mit seinem einen Ende an einem starren Ansatz 102 der Gaskammer 90 bei 103 und an der Oberseite des Gestellteils 1 bei 104 angelenkt. Das Verbindungsteil 101 ist bei 105 mit der Schubstange 106 verbunden, an deren Ende Rollen 107 und 108 vorgesehen sind. Diese Rollen stehen in Eingriff mit der stationären Nockenschiene 109. Wenn sich diese Rollen 107 und 108 entlang der Nockenschiene 109 bewegen, die in Radialrichtung unregelmäßig ausgebildet ist, so werden die Schubstange 10fi. das Verbindun^Steil 101 sowie die Kammer 90 durch die Schiene % geführt hin- und herbewegt In entsprechender Weise wird sich die Leitung 99 teleskopartig verlängern bzw. verkürzen.

Drehbare Gasventilanordnung

Das Gasverzweigungsventil 100 (vgL Fig.4, 15 und 16) ist am oberen Ende des Stützpfostens 8 befestigt und steuert die Strömung der Luft sowie der Härtungsgase (Amine) entsprechend einem vorgegebenen Ablauf durch die Leitungen 88 und 99 zu den verschiedenen Kernkästen. Eine Platte 110 ist in nicht dargestellter Weise mit dem oberen Ende des Stützpfostens 8 starr verbunden. An dieser Platte 110 ist eine Welle 111 befestigt, die mehrere Lager und Federn 112 trägt Auf der Platte 110 ruht die drehbare Platte 113. Die zwei Berührungsflächen der Platten UO und 113 sind ausreichend eben ausgebildet, so daß sie im zusammengedrückten Zustand eine gasdichte Abdichtung bildet. Die Platte 110 weist öffnungen 114,115 und 116 auf. Die Luft wird durch die öffnungen 114 und 115 eingeleitet. Eine zusätzliche Leitung fördert ein Härtungsgas, wie ein Amin oder Ammoniak, zu der öffnung 116. Gebogene Nuten 118,119 und 120 in der Oberseite der Platte 110 stehen mit den öffnungen 114,115 bzw. 116 in Verbindung. In der drehbaren Platte 113 sind im gleichen Winkelabstand und in einem vertikalen Abstand entsprechend dem der öffnungen 115 und 116 sowie der Nuten 119 und 120 in der stationären Platte 110 weitere öffnungen 121 und 122 ausgebildet. Die Leitungen 99 sind an der Platte 113 befestigt und stehen mit den öffnungen 121 in Verbindung. In ähnlicher Weise sind in der drehbaren Platte 113 am einen Ende im gleichen Winkelabstand sowie mit einem radialen Abstand entsprechend den der öffnung 114 und der Nut

118 in der stationären Platte 110 weitere öffnungen 122 ausgebildet. Die Leitungen 28 sind ebenfalls an der Platte 113 befestigt und stehen mit den öffnungen 122 in Vergindung. Wenn die drehbare Platte 113 langsam über der Platte 110 verdreht wird, und Luft, gasförmige Amine bzw. Luft durch die öffnungen 114, 115 und 116 eingeleitet werden, so kommen diese Gase nacheinander zu den öffnungen 121 und 122, wobei die Dauer der jeweiligen Gasströmung durch die Länge der entsprechenden, bogenförmigen Nuten bestimmt wird. Die in den Bohrungen um die Mitte der Platte 113 herum angeordneten Federn 104 werden durch das Federwiderlager 105 zusammengedrückt und drücken dadurch die aneinanderliegenden Flächen der Platte 110 und 113 ausreichend fest zusammen, um eine gasdichte Abdichtung aufrecht zu erhalten. Ferner ist eine Abdeckung 124 vorgesehen, um den oberen Teil der gesamten Ventilanordnung zu umschließen.

Arbeitsweise der Vorrichtung

Wie erwähnt, arbeitet die erfindungsgemäße Formvorrichtung zyklisch, wobei eine Umdrehung der Vorrichtung einem Arbeitszyklus entspricht. Bei jeder vollständigen Umdrehung eines Fachs wird ein Sandkern hergestellt. Die Reihenfolge der verschiedenen Komponenten der Vorrichtung während eines Arbeitszyklus ergibt sich insbesondere aus den F i g. 17 und 18A bis 18E im Zusammenhang mit den bereits beschriebenen Figuren des Aufbaus der Vorrichtung. Der Umlauf des Drehtischs ist kontinuierlich und jeweils ein Arbeitsschritt erfolgt während eines bestimmten Drehabschnitts. Es sei angenommen, daß der Arbeitszyklus damit beginnt, daß sich der Tisch 35 in seiner untersten Position befindet und daß das untere Formteil 27 des Kernkastens gereinigt ist Bei Betrachtung der Vorrichtung von oben erfolgt die Drehung des.Drehtisches im Uhrzeigersinn. Die unten angegebene Dauer jeder Arbeitsphase ist nur näherungsweise wiedergegeben und kann, falls gewünscht, verändert werden. Die Zeitdauer jeder Phase wird durch die Drehgeschwindigkeit sowie durch die Länge der gekrümmten Nuten 118, 119 und 120 in der Platte 113 gesteuert

Positioö 0° bis 24°

An dieser Stelle befindet sich der Tisch 35 an seinem untersten Punkt, und die Querschnittshöhe der Nockenschiene 29 ist minimal. Die Hubschere 75 ist vollständig zusammengeschoben, und das untere Formteil 27 des Kernkastens ruht auf der oberen Kammer 67. Das obere

Formteil des Kernkastens kommt mit Hilfe der Vorsprünge 95' in Eingriff mit der Gasverteilerkammer 90, die das obere Formteil 26 des Kernkastens unter den Abstufungen 107 erfassen. Die Kammer 90 ist im radial größten Abstand von der Mitte des Drehtisches angeordnet. Wenn sich der Drehtisch von 0° nach 24° dreht, nimmt die Höhe der Nockenschiene 29 zu, so daß sich die Stange 30 und damit der Tisch 35 und das untere Formteil 27 des Kernkastens vertikal nach oben bewegen. Diese senkrecht nach oben gerichtete Bewegung endet, wenn das untere Formteil 27 am Boden des oberen Formteils 26 des Formkastens anliegt.

Position 24° bis 48°

Die Gasverteilerkammer 90 ist nun bis zur Oberseite des oberen Gesteüteils 1 zurückgezogen. Dieses Zurückziehen erfolgt an dieser Stelle wegen der Abnahme des Radius der Nockenschiene 109, so daß die Verbindung 101 radial einwärts und damit die Kammer 90 nach innen zurückgezogen wird.

Position 48° bis 60°

Da nunmehr die Kammer 90 entfernt ist, wird bei Zunahme der Höhe der Nockenschiene 29 der Kernkasten 26, 27 nach oben gedrückt, bis er fest am Boden des Begasungskopfes 19 anliegt und die vorgespannten Federn 19a zusammendrückt (vgl. Fig.5a). Diese Federn halten die Formteile des Kernkastens zusammen. Während der gleichen Winkelbewegung schließt sich der Verschluß 17 in dem Ventil 16 zwischen dem Fülltrichter 14 und dem Begasungskopf 19. Das Schließen des Ventils 16 erfolgt mittels der Nockenstange und dem Nockenrad 20, das an dem angehobenen Abschnitt der Nockenschieße 21 anüegt.

Position 60° bis 96°

Während dieser Drehphase wird das Formsandgemisch aus der Gebläsekammer in den Kernkasten eingeblasen. Aus der Leitung 28 strömt Druckluft in den λο Begasungskopf 19 ein, und der vorhandene Formsand wird von dem Begasungskopf in den Kernkasten gedrückt Die Strömung der Druckluft durch die Leitung 28 wird durch die Drehbewegung der Scheibe 113 über die Druckluftöffnung 114 und den Schlitz 118 in der stationären Scheibe 110 in dem Gasverzweigungsventil gesteuert Etwas Luft strömt durch die Abgasleitungen in den Kernkasten und danach in das Abgassystem 67, 66, 57, 59, 58, 54 und 62. Danach verringert ein nicht dargestelltes Druckminderventil an der Oberseite des Begasungskopfes den Druck innerhalb des Kernkastens auf Atmosphärendruck.

Position 6<r bis iö8^G

Während dieser Phase ist der Verschluß 17 in dem Ventil 16 durch das Zusammenwirken der Nockenstange 20 und der Nockenschiene 21 geöffnet Der Tisch 35 bewegt sich soweit nach unten, daß in einer nachfolgenden Phase das obere Formteil 26 des Kernkasteas von der Kammer 90 erfaßt werden kann. Die nach unten gerichtete Bewegung wird ebenfalls durch die Nockenschiene 29 gesteuert

Position 108° bis 132°

Während dieser Drehphase bewegt sich die Kammer 90 radial nach außen. Gleichzeitig kommen die inneren Vorsprünge 95' an der unteren Kante der Kammer 95 in Eingriff mit den Abstufungen 107 an dem oberen Formteil des Kernkastens. Die Bewegung der Kammer 90 erfolgt durch das Zusammenwirken der Nockenschiene 109, die während dieser Phase maximalen Radius aufweist, dem Verbindungsglied 101 und der Stange 106. Die Kammer 95 bleibt in dieser vorderen ausgefahrenen Position, bis sie während der Phase zwischen 24° und 48° zurückgezogen wird.

Position 132° bis 138°

Der Tisch 35, die Gassammeikammer 61 und der darauf ruhende Kernkasten 26, 27 werden gegen den Boden der Gaskammer 90 nach oben gedrückt, um eine gasdichte Abdichtung sicherzustellen. Diese Bewegung erfolgt wiederum durch den Schub der Nockenschiene 29 auf die Stange 30.

Position 138° bis 264°

In dieser Phase wird der Sandkern mit Hilfe von Gas gehärtet und mittels Luft gereinigt. Ein Aushärtungsgas, wie ein Amin oder Ammoniak, wird mit ausreichendem Druck in die Leitung 99 eingeleitet, so daß es durch diese Leitung, durch die Leitung 97, die öffnung 98 in den Innenraum der Gaskammer 90 und danach durch das obere Formteil 26 des Kernkastens, durch den Sand in dem Kernkasten und wieder heraus durch den Boden der unteren Formhälfte 27 strömt. Danach wird über den gleichen Strömungsweg Luft durch die Leitung 99 und durch den ausgehärteten Sandkern gedrückt. Die Strömung des Aushärtungsgases sowie der Reinigungsluft wird durch die Drehbewegung der Platte 113 über den Nuten 120 und 119 und den öffnungen 116 und 115 gesteuert. Das gasförmige Amin und die Luft werden den öffnungen 116 bzw. 115 zugeführt.

Position 264" bis 288"

Am Ende der Phase zwischen den Winkeln 138° und 264° befindet sich ein ausgehärteter, mit Luft gereinigter Kern in dem Kernkasten. Dieser Kern muß nunmehr herausgenommen und der Kernkasten für einen neuen Zyklus vorbereitet werden. Am Anfang dieser Phase beginnt sich der durch die Nockenschiene 29 und die Stange 30 gesteuerte Tisch 35 abzusenken und nimmt dabei das untere Formteil 27 und den ausgehärteten Kern mit Um die Herausnahme des Kerns aus dem oberen Formteil 26 zu erleichtern, werden gleichzeitig mit dem Beginn dieser Phase durch Einwirkung der Sänge 129 und der Nockenschiene 130 die Zapfen 128 nach unten gedruckt. Gewöhnlich sind die Zapfen 128 während des größten Teils ues Zyklus innerhalb des Kernkastens zurückgezogen. Die Ausbildung der oberen Formhälfte wird weiter unten näher erläutert. Zu diesem Zeitpunkt wird die Nockenschiene 130 aktiv und drückt die Schubstange 129 gegen die Zapfen 128. In der Nähe des unteren Totpunkts werden die mittels Federn vorgespannten Zapfen 85 in das untere Formteil unter dem Einfluß der Nocke 74 durch die Schubstange 70 nach oben gedrückt Die Schubstange 70 bewirkt nach dem Herausziehen aus dem Bauteil 77 eine Bewegung der Platte 79 durch das Verbindungsglied 75 nach oben. Die Platte 79 drückt wiederum die Platte 84 und die Zapfen 85 nach oben. Die auf den ausgehärteten Kern einwirkenden Zapfen 85 heben diesen geringfügig senkrecht nach oben ab. Am Ende dieser Phase ist der Kern vollständig von dem Kernkasten gelöst und befindet sich auf den Zapfen 75 in einer geringfügig erhöhten Position. Der Kern kann nunmehr von dem Drehtisch abgenommen werden.

Position 288° bis 312°

Während dieser Phase werden die fertiggestellten Kerne von dem Drehtisch abgenommen. Diese Abnahme kann von Hand erfolgen, doch ist es im Rahmen der Erfindung bevorzugt, die Kerne mit Hilfe eines endlosen Bandes abzunehmen, an dem mehrere Finger befestigt sind, die sich unter jedem Kern bewegen und ihn von den abstützenden Zapfen anheben. Dieser Teil der Vorrichtung wird weiter unten erläutert Am Ende dieser Phase werden die Stützcapfen 85 durch das Zusammenwirken der Hubverbindung 75, der Schubstange 70 und der Nockenschiene 74 zurückgezogen.

bis324°

An dieser Stelle wird mit Hilfe der Nockenschiene 50 und der Zahnstangen-Ritzel-Anordnung gemäß F i g. 9 die untere Formhälfte 27 nach oben und nach außen in der folgenden Weise verschwenkt, so daß sie gereinigt werden kann. Die Nockenschiene 50 bewegt sich zu diesem Zeitpunkt vertikal nach oben und entsprechend wird die Stange 47 nach oben gedrückt Der Zahnstangenabschnitt 46 der Stange 47 steht in Eingriff mit dem Ritzel 45 auf der Welle 43. Das Kupplungsteil 42 wird verdreht und kommt dabei in Eingriff mit dem Kupplungsteil 41 und verdreht dieses, die Welle 38, das Lager und die Hülsen 39 und 40. Die Hülsen 39 und 40, die Gassammeikammern 66 und 67 sowie das untere Formteil 27 sind untereinander einstückig ausgebildet und werden daher gemeinsam nach außen verschwenkt Lose Sandteilchen oder Bruchstücke des Kerns fallen dann in das untere Formteil die dann einen Abfallbehälter bildet.

Position 324° bis 348°

Das untere Formteil wird in der nach außen verschwenkten Position gehalten, wenn der Drehtisch weiter umläuft, und kann nunmehr gereinigt werden. Die Reinigung kann von Hand erfolgen. Es ist jedoch bevorzugt, das untere Formteil gemäß den F i g. 1 und 2 mit mehreren Bürsten und Luftgebläsen in Berührung zu bringen. Schließlich kann noch ein Lösungsmittel eingesetzt werden.

Position 348° bis 0°

Nachdem das untere Formteil vollständig für den nächsten Zyklus vorbereitet ist, kehrt die Nockenschiene 50 zu minimaler Querschnittshöhe zurück, und das untere Formteil wird in eine horizontale Lage zurückgedreht. Ein Zyklus ist nunmehr abgeschlossen.

Aufnahme und Zusammenbau des Kerns

In den Fig. 1 und 2 ist ferner eine Vorrichtung zum Herausnehmen und Zusammensetzen ausgehärteter Formen und Kerne dargestellt. Ein Fördersystem 131 weist ein endloses Band 132 auf, das sich in einer horizontalen Ebene bewegt. Die lineare Geschwindigkeit des Bandes ist auf die der ausgehärteten Kerne eingestellt, wenn letztere auf dem Umfang der Formvorrichtung umlaufen. Neben dem Fördersystem 131 ist ein zweites Förderband 134 angeordnet, das sich ebenfalls in horizontaler Richtung bewegt.

An dem Band 132 sind mehrere, im wesentlichen flach ausgebildete Fingeranordnungen 133 befestigt, Während des größten Teils eines Zyklus des Bandes 132 bewegen sich diese Fingeranordnungen im wesentlichen in einer horizontalen Ebene. Das Fördersystem 131 ist jedoch derart ausgebildet, daß sich die Fingeranordnungen 133 bei Annäherung an das Band 134 zu diesem hin neigen.

Die Aufnahmevorrichtung arbeitet folgendermaßen: Bei der Transportbewegung des Bandes 132 bewegen sich die Fingeranordnungen 133 unter den ausgehärteten Kern oder die Form, wenn diese auf den Auswurfzapfen 85 geringfügig angehoben ruhea Gleichzeitig werden die Zapfen 85 niedergedrückt, so daß der ausgehärtete Kern oder die Form auf der Fingeranordnung abgelegt werden. Die Kerne werden dann auf dem Band 132 weiter transportiert, bis sie in der Nähe des Bandes 134 kommen. An dieser Stelle neigt sich die jeweils einen Kern tragende Fingeranordnung und legt den Kern bzw. die Form auf dem Band 134 ab. Die Kerne werden dann durch das Band 134 zu dem Verwendungsort transportiert Dieses Fördersystem kann den Zusammenbau mehrerer Kerne und Formen zu einer Gesamtheit sehr erleichtern. Die zum Formen der gewünschten Kerne und/oder Formen erforderlichen Kernkästsn können nacheinander an der erfinduRgsgemäßen Formvorrichtung angeordnet werden, so daß sie nach dem Transport von der Formvorrichtung und nach der Ablage auf dem Band 134 in der gewünschten Gruppierung automatisch zusammengesetzt werden können.
Falls mit der erfindungsgemäßen Formvorrichtung lediglich eine Folge von Kernen oder Formen hergestellt werden soll, ohne daß mehrere Kerne und Formen einstückig zusammengebaut werden sollen, können das Fördersystem 131 und das Band 134 durch ein einfaches bewegbares Band ersetzt werden, das die Kerne von der Formvorrichtung abtransportiert. Die Schwenkvorrichtung kann zum Verschwenken um volle 180° Druckzapfen aufweisen, so daß die ausgehärteten Kerne leicht auf dem Gand abgelegt werden können.

Das Verschwenken der unteren Formhälften nach außen ist am Ende des Kernherstellungszyklus ein wesentlicher Verfahrensschritt. Durch dieses Verschwenken werden Bruchstücke des Kerns und unausgehärteter Sand in einen zu diesem Zweck vorgesehenen Behälter abgegeben. Während das untere Formteil in der verschwenkten Position gehalten wird, erfolgt die Reinigung mittels eines Luftstroms aus einer Druckluftdüse und/oder das untere Formteil wird ausgebürstet wenn deren Vorderseite auf dem Umfang des Drehtischs umläuft.

Ferner ist eine Einrichtung zum raschen Auswechseln der Kernkästen vorgesehen, die einen im wesentlichen kreisförmigen Speicherrahmen mit einem oder mehreren Gestellteilen 402 aufweist, auf denen mehrere Kernkästen mit den beiden Formteilen 26,27 und einer Tragkammer 67 gelagert sind. An letzterem sind Rollen 404 vorgesehen, die sich in an der Oberfläche des Gestellteils 402 paarförmig befestigten Schienen 406 befinden. Zur Beförderung der Kernkästen 403 zwischen der Formvorrichtung und dem Speicherrahmen ist ein Schietienabschnitt 412 vorgesehen. Eine derartige Einrichtung ist beispielsweise in der DE-OS 28 14 715 näher erläutert Diese DE-OS beschreibt auch eine füi die erfindungsgemäße Formvorrichtung geeignete Einrichtung zur Steuerung der Zufuhr des Katalysatorga ses.

Hierzu 21 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

20 Patentansprüche:

1. Formvorrichtung zum Herstellen von Gießkernen und/oder Gieformen aus mehreren Formen, die jeweils in ein unteres und ein oberes Formteil unterteilt sind, mit einem um ein mittige, vertikale Achse kontinuierlich drehbaren Drehtisch, gekennzeichnet durch

(a) zwei in unterschiedlicher Höhe angeordnete Gestellteile (1,2) am Drehtisch (1 —4)

(b) mehrere auf dem unteren Gestellteil (2) des Drehtisches (1 —4) befestigte Hubeinrichtungen (30—32), die jeweils zum Anheben und Absenken des unteren Formteils (27) an diesem befestigabar sind,

(c) mehrere an dem oberen GestellteiS (1) des Drehtisches befestigte Schubeinrichtungen (101 bis 108) die jeweils auf einer Gasverteilerkammer (90) befestigbar sind, um diese in radialer Richtung hin- und her zu bewegen,

(d) eine im wesentlichen in einer horizontalen Ebene um die zentrale Achse des Drehtisches (1—4) und senkrecht zu dieser angeordnete erste, kreisförmige Nockenschiene (109) mit sich änderndem horizontalen Radius, die in Gleitverbindung mit den Schubeinrichtungen (101 bis 108) steht,

(e) einen Behälter (Begasungskopf 19) zur Aufnah- ^ me abgemessener Mengen eines Fließfähigen, granulären, feuerfesten Materials,

(f) eine Trageinrichtung (Begasungsplatte 23, 24) für das feuerfeste Material, die mit dem Behälter (19), mit dem Gasverteiler (100) und mit dem zugehörigen oberen Formteil (26) verbunden ist,

(g) einen Gasverteiler mit einem Verzweigungsventil (100, 110, 113, 28, 99), das mit den Schubeinrichtungen (101-108) verbunden ist, ^ um nacheinander ein gasförmiges. Aushärtungsmittel oder Luft in jedes obere Formteil (26) und Druckluft in den Behälter (19) in vorbestimmter Reihenfolge einzuleiten;

(h) eine mit jedem unteren Formteil (27) verbünde- ^

ne Gassammeieinrichtung (52 bis 63), um aus jeder Form in vorbestimmter Reihenfolge Gas

abzuführen, und durch
(i) eine zweite kreisförmige Nockenschiene (29), die

(λ) um die zentrale, vertikale Achse des Drehtisches (1 —4) angeordnet ist,

(ß) senkrecht zur vertikalen Achse des Drehtisches einen im wesentlichen konstanten Radius aber unterschiedliche vertikale Höhe aufweist und

(γ) mit jeder der Hubeinrichtungen (30—32) gleitend im Eingriff steht.

50

60

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch

(a) mehrere am Drehtisch (1—4) befestigte Schwenkvorrichtungen (43—49) um ein unteres Formteil (27) nach außen zu verschwenken, und durch *!■)

(b) eine dritte Nockenschiene (50), die in Gleitverbindung mit den Schwenkvorrichtungen (43-49) steht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine mit der Drehbewegung des Drehtisches (1—4) synchronisierte Reinigungseinrichtung für die unteren Formteile (27).

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine mit der Drehbewegung des Drehtisches (1—4) synchronisierte Transporteinrichtung (131—134) zum Abnehmen der ausgehärteten Formen oder Kerne vom Drehtisch.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein mit der Transporteinrichtung (131 — 134) synchronisierte Sortiervorrichtung zum Gruppieren der ausgehärteten Kerne oder Formen in vorbestimmter Reihenfolge.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtungen (30—32) folgende Bauteile aufweisen:

(a) eine in dem Drehtisch (1 —4) vertikal gehalterte und in vertikaler Richtung in diesem frei hin- und her bewegbare Nockenstange (30), deren unteres Ende gleitend in Eingriff mit der zweiten Nockenschiene (29) steht,

(b) eine auf der Stange (30) gehalterte, oben offene Kammer (66) zur Einleitung und zum Abführen von Gas,

(c) eine innerhalb der Kammer (66) angeordnete Hubverbindung (75),

(d) eine durch die Hubverbindung (75) im wesentlichen horizontal gehalterte Platte (79) und

(e) eine nockengesteuerte Schubstange (70), die sich durch eine Wand der Kammer (66) erstreckt und mit der Hubverbindung (75) verbunden ist

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch

(a) eine mit der Oberseite der oben offenen Kammer (66) verbundene, am Boden offene zweite Kammer (67)

(b) eine Verbindung des unteren Formteils (27) mit der Oberseite der zweiten Kammer (67) und durch

(c) vertikal gehalterte Auswurfzapfen (85) die auf der durch die Hubverbindung (75) genäherten Platte (79) ruhen und mit Bohrungen in dem unteren Formteil (27) ausgerichtet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß eine Verbindungsleitung zwischen der oben offenen Kammer (66) und der Gassammeieinrichtung (52—63) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8 mit einem Drehtisch mit einem oberen und einem unteren Gestellteil, die durch mehrere vertikale Stützen miteinander verbunden sind, und mit einer Schwenkvorrichtung zum gemeinsamen Verschwenken der oben offenen Kammer, der zweiten Kammer und des unteren Formteils, wobei die Anzahl der Schwenkvorrichtungen der der Hubvorrichtungen entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkvorrichtung (43—49) folgende Bauteile aufweist:

(a) eine horizontale, drehbare Welle (43), die durch die an der Unterseite der oben offenen Kammer (66) starr befestigte Lager (39, 40) gehaltert wird, und am einen Ende ein erstes Kupplungsteil (41) aufweist,

(b) eine Zahnstangen-Ritzel-Anordnung (44), die auf jeder vertikalen Stütze (51) befestigt ist, wobei die Zahnstange (46) vertikal angeordnet ist und am unteren Ende in eine zweite, in vertikaler Richtung frei bewegbare Nockenstange (47) übergeht und wobei sich die Achse des Ritzels (45) horizontal und koaxial zur Welle (34) erstreckt und in einem zweiten Kupplungsteil (42) endet, das bei Drehung des Ritzels (45) mit dem ersten Kupplungsteil (41) in Eicgriff kommt und

(c) eine kreisförmige Nockenschiene (50) mit sich ändernder Höhe, wobei die Schiene mit dem unteren Ende der zweiten Stange (47) in Eingriff steht.