EP0677343A1 - Verfahren und Maschine zur Fertigung individueller Bewehrungen für Stahlbetonflächentragwerke - Google Patents

Verfahren und Maschine zur Fertigung individueller Bewehrungen für Stahlbetonflächentragwerke Download PDF

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EP0677343A1
EP0677343A1 EP95105344A EP95105344A EP0677343A1 EP 0677343 A1 EP0677343 A1 EP 0677343A1 EP 95105344 A EP95105344 A EP 95105344A EP 95105344 A EP95105344 A EP 95105344A EP 0677343 A1 EP0677343 A1 EP 0677343A1
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EP
European Patent Office
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mat
rod
bar
belts
program
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EP95105344A
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English (en)
French (fr)
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EP0677343B1 (de
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Wilhelm Häussler
Norbert Dipl.-Ing. Nieder
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BAM AG
Original Assignee
Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
    • E04C5/02—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of low bending resistance
    • E04C5/04—Mats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network

Definitions

  • the invention relates to a method for producing individual reinforcements for reinforced concrete surface structures, the reinforcement having at least one rod mat to be rolled out in one direction on the construction site with flexible strips running in the roll-out direction and rods fastened at right angles thereto and at least one second rod mat rolled out at right angles to the first rod mat , the bars of which lie loosely on the bars of the first bar mat which cross them, and the strips are fitted with the bars in a mat assembler and the mat is wound up into a roll.
  • ALLPLOT A CAD system from Nemetschek Programm System GmbH, Kunststoff, is known under the name ALLPLOT, which has a program that creates reinforcement lists and plans corresponding to the structural conditions of the building. In addition to the current member number, the file contains the diameter and length of the member. This program can be used for beam reinforcement, but not for tensile structures, because additional dimensions would have to be added here. This program accelerates the creation of reinforcement plans and lists. However, this program has no influence on the manufacture of the reinforcement itself.
  • Machines for the automatic production of reinforcement meshes are known, e.g. from DE-A-36 15 460, but only standardized prefabricated ceilings can be produced with it. The control requirements for the production of individual reinforcement mats are missing.
  • the object of the invention is to create a new manufacturing method for individual reinforcements which, based on computational data of an extended structural analysis computer program, allows a fully automatic production of reinforcement meshes without any manual keyboard input of data and mechanical interventions.
  • the computer program available to the structural engineer e.g. The aforementioned ALLPLOT program only needs to be expanded in such a way that, in addition to the characteristic member data, it also determines the position data of the members per mat layer.
  • both the bar-specific and the mesh-specific values of all bars of the two lower and the two upper bar positions of the reinforcement are calculated.
  • these values are often unequal on a limited unit area, the bars or bar groups being able to differ in length, thickness, longitudinal position and mutual distance.
  • the method according to the invention leads to a fully automatic production of the reinforcement mesh. Thanks to the individual production, a considerable reduction in the amount of structural steel is achieved.
  • the invention only requires two machines which operate under computer control, namely a bar former and a mat assembler. Both machines have a length equal to the maximum bar length of, for example, 15 m.
  • a rod mat roll with a length of 15 m can be easily transported in road traffic.
  • Wire coils or wire magazines for the bars are connected upstream of the bar former.
  • the rod generator ejects the rods selected in terms of length and diameter. These rods still have to be moved into the correct longitudinal position for the later rod mat. This can happen outside of the staff.
  • this longitudinal sliding device for the bars is assigned to the mat assembler.
  • the tapes are designed to be resilient. It has proven to be practical to use narrow steel strips, such as those used for packaging purposes. These have sufficient resilience.
  • the torque required for rolling out the mats on the construction site is provided according to the invention at least in part by the spring forces of the belts stored in the rod mat roll.
  • the spring strength of the tapes can be chosen so large that a slight push is sufficient to achieve a self-unrolling even with thick rod mat rolls.
  • Two possibilities for operating the assembler are within the scope of the invention.
  • One possibility is to drive the belts intermittently and to connect them to the bars during the idle periods.
  • the alternative is to let the tapes run continuously, the rod connecting members being moved with the tapes in a forward stroke during the joining process and performing their return stroke to the starting position after the joining process has ended.
  • the binding method for fastening the rods on the belts is selected according to one embodiment of the invention.
  • Wire is used as a binding agent.
  • a wire connector is arranged above the rod and below the band.
  • the wire connectors shoot alternately Wire lengths in a receiving funnel of the other wire connector.
  • the rotating heads of the wire connectors are set in rotation, whereby the rod is tied to the tape.
  • the shooting-in process and the twisting process are independent of the rod diameter, so that the fastening time is the same for all rod diameters.
  • the rod mat roll is produced without a core, that is to say without a winding mandrel.
  • the entire rod mat roll can thus be processed at the construction site without any remaining objects, so that the transport of reusable return parts is saved.
  • the strips each have a leading section which is deformed into a winding ring in the winding station, so that the first reinforcing bar meets the circumferentially closed winding rings formed by the strips.
  • it is advisable to profile the tape feed sections for example to give them a V cross-section. Because of this deformation, there is the advantage of an additional form-fitting guide in the guide rollers or the guide bands of the winding station.
  • An alternative or cumulative feature according to the invention is that at least two wire rings are welded to the first rod of the rod mat before the winding process in the longitudinal distance, which act as a winding core during the subsequent winding of the mat and are simply broken off at the construction site.
  • the machine is essentially characterized in that a rod longitudinal slide device with its own drive is provided for the rods, the drive of which can be controlled by control signals from a computer, that the individual structural positions of the bars determined in a structural analysis program are stored on a data carrier, from which the computer uses a transformation program to generate the control signals for driving the longitudinal sliding device, and that a bar positioning device, which in one variant can consist of a tape feed device of the mat assembler, also from Control signals of a computer can be controlled, which generates these control signals directly from the transformed arithmetic data of the structural analysis computer program, so that each rod can be positioned and attached to the belts with an individually calculated distance from the previous rod.
  • the machine modules can e.g. have a width of 0.2 to a band gap of 1.50 m. All modules are the same and interchangeable.
  • the frames can be rigidly connected to one another by mechanical connecting links. In the same way, it is possible to mechanically connect the drive shafts of the tape feed devices of all modules to one another by connecting shafts by means of shaft couplings, so that a single drive motor is sufficient for all drive rollers of the tape feed device for the tapes. The same applies to the drive shafts of the winding device.
  • Each module is thus assigned to one of the tapes or a group of tapes.
  • the machine, generally designated 10, for producing wound reinforcement meshes comprises a bar former 12 and a mat assembler 14.
  • the rod former 12 is preceded by a supply station in which a number of wire rolls 16 are rotatably arranged, on which the wires of different diameters for the reinforcement bars are wound.
  • Such rod formers are known and therefore do not need to be described in detail.
  • Program-controlled, one of the wires is drawn into the rod former 12, straightened and cut to length.
  • the bars 18 leave the bar former 12 via a slide and can be fed to the mat assembler 14 either directly or by means of a transfer device (not shown).
  • Thicker bars 18 are obtained from magazines with straight bar blanks, e.g. butt welded to length in the rod former.
  • the mat assembler has a number of parallel metal strips 20, which are guided from supply rolls 22 via deflection rolls 24 to winding devices 26.
  • Each band 20 is guided horizontally in the area of a rod connecting device 28 between two deflection rollers 24, a deflection roller located directly in front of the winding device 26 being omitted in FIG. 1. All deflection rollers 24 located to the left of the connecting device 28 are aligned coaxially. The same applies to the right-hand deflection rollers, not shown.
  • a horizontal belt running plane is defined between this roller arrangement.
  • each band 20 comprises for each band 20 a welding electrode 30 which can be driven up and down below the band running plane and a counter electrode 32 arranged above welding electrodes 30 on a continuous rail or a hinged bracket 64 (Figure 8).
  • a welding electrode 30 which can be driven up and down below the band running plane and a counter electrode 32 arranged above welding electrodes 30 on a continuous rail or a hinged bracket 64 ( Figure 8).
  • Stop flaps 38 stop the rods 18 from sliding down on the roller bed.
  • At least one of the rollers 34 has a drive 40 which represents a longitudinal sliding device for the rod 18 in order to bring it into the desired position transversely to the longitudinal direction of the mat.
  • the machine 10 In order to position the next bar 18 at the correct distance from the previous bar on the belts 20, the machine 10 has a belt feed device 42 which consists of a motor-driven roller which forms a narrow running gap for the belt 20 with the upper deflection roller 24.
  • the drive motor of the tape feed device 42 is a stepper motor which, under program control, brings about the required feed length of the tapes 20 and then stops the tapes.
  • the winding devices 26 keep the tapes 20 running from the feed device 42 sufficiently taut.
  • the feed device 42 thus acts as a brake.
  • each tape reel is supported in the winder 26 on a number of driven rollers.
  • the support rollers for the tape reel cause a higher peripheral speed than the tape speed controlled by the tape feed device 24, even with a small winding diameter of the tape reel.
  • the tape rolls thus slip through on the support rollers of the winding device 26.
  • a structural analysis computer program 44 generates a special file 45, which corresponds to the respective static requirements of a tensile structure, with the corresponding values for the bending reinforcement.
  • This file 45 is formatted by a transformation program 46 in such a way that the required data 47 for several program modules result, which are analogous to a reinforcement plan.
  • the program data 47 are stored on a floppy disk 48.
  • Three program modules 50, 52, 54 are stored on diskette 48.
  • the program module 50 contains the rod-specific output data of the rods 18 to be fastened one after the other, namely the sequence, the length and the diameter of the respective rod 18.
  • the program module 52 contains position control data for the longitudinal positions of the successive rods 18 on the mat to be produced and the program module 54 the position control data for the distance of the respective bar from the previous bar.
  • the control data of the program module 50 are converted in the computer into control signals for the drives in the rod former 12 and transmitted to the rod former 12 via a cable 51.
  • Control signals are generated from the program data of the program modules 52, 54 in the same computer or in a computer assigned to the mat assembler 14, which control the longitudinal sliding drive 40 and the belt feed device 42 via lines 53, 55.
  • the welding bar 32 receives welding current over the line 57 as a function of the tape feed 42, which ensures that the downtimes of the tapes 20 are matched to the necessary welding time by appropriate control of the tape feed device 42, which is dependent on the diameter of the rods 18 and on average is about 4 seconds. Therefore, the electrodes of the welding bar 32 are supplied with control signals which contain the diameter data of the rods 18 and the position data from the Consider the longitudinal slide device 40 in order to activate only those welding electrodes at the actual crossing points of the rod with the strips.
  • control signals for controlling the drives 12, 40 and 42 can also be generated by the program 46.
  • FIGS. 5-10 show another exemplary embodiment in which the mat assembler 14 is composed of a number of identical machine modules 15 which can be moved on wheels and which in the exemplary embodiment are close to one another.
  • Each machine module 15 processes one of the metal belts 20.
  • the bars 18 pass from the bar former 12 via individual slide rails 36 to the modular assembly machine 14.
  • a profiled roller 34 is arranged in each machine module 15. At least one of these rollers 34 has the longitudinal slide drive 40 or the longitudinal slide drives 40 of all machine modules 15 are electrically connected to one another, but could also be mechanically coupled and run synchronously.
  • Each machine module 15 has a plurality of tape supply rolls 22 that can be rotated next to one another on a common shaft, so that when a roll 22 is used up, the expired end of the tape can be mechanically connected to the start of the adjacent roll, for example by a hook-and-eye connection.
  • the slide rails 36 have a number Locking levers 37, which form a buffer for a number of rods 18.
  • a storage compartment for a single rod 18 is formed between two locking levers 37.
  • Program-controlled, the locking levers 37 are briefly opened one after the other while the tape feed device 42 is being driven, so that the bottom bar 18 reaches the rollers 34 of the roller bed and the bars 18 lying above slide into the respective compartment below.
  • the rod longitudinal sliding device 40 can now bring the rod into the longitudinal position even before the strip feed 42 stops.
  • the belts 20 are briefly stopped and the rod connecting devices 28 come into action.
  • FIG. 10 these consist of two wire connector assemblies 80, 82.
  • the wire connector 80 has a built-in wire feeder, which coaxially shoots out a certain wire length 84 from a rotary head 86.
  • the wire front end comes into a deflection groove of the upper assembly 82, which bends the wire and presses it into a funnel-shaped hole 88 in the rotary head 86.
  • the rotary head 86 then rotates a few turns until the wire loop is firmly closed at the point of intersection between rod 18 and band 20 and shears off.
  • this can have two identical wire connection units on both sides of the strip running plane, which interact with one another. Each unit then shoots the same length of wire in a straight line into the narrowing hole of the turret of the opposite unit and the turrets of both units then rotate to cause an upper and a lower twist.
  • the rollers 34 with their drives 40 can be lowered below the running plane of the belts 20 by means of suitable actuating cylinders 60.
  • the rod 18 will then placed on the belts 20 and moved by these in the longitudinal direction of the mat.
  • the wire connection units 80, 82 can also be moved for the duration of the connection action with the tapes 20, for which purpose they are arranged pivotably about the axis 92. Thanks to time synchronization, the intermittent operation of the tape feed device can be replaced by a continuous operation.
  • the bar spacing is then controlled by the time lowering intervals of the rollers 34, so that the longitudinal sliding device 34, 40 also takes over the positioning function with its lifting / lowering drive.
  • the upper wire connection unit is fastened to a swivel arm 64 which engages over the winding station 26.
  • these units can also be connected to the lower wire connecting unit via a strap which bypasses the band 20.
  • the 8 has two bottom support rollers 66 for the rod mat roller 68, one of which is driven by a motor. Furthermore, an upper stationary guide roller 69 and a pivotable guide roller 70 are provided and the four rollers 66, 66, 69, 70 are wrapped in a belt loop 72 which surrounds the bar mat roller 68 over a considerable part of its circumference.
  • the pivot arm of the roller 70 is resiliently biased counterclockwise and takes the dashed position at the beginning of the winding process. The roller 70 then presses on the initial winding of the band 20 and holds it in positive engagement with a V-shaped groove 74 of the band loop 72.
  • each band 20 are also V-shaped by means of a profiling device, not shown, so that they are in the grooves 74 can intervene positively.
  • This deformation of the tape leader sections over a length equal to the initial one The winding diameter simultaneously stabilizes the rings, so that the individual band rings form a replacement for a winding core of the rod mat roll 68.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Reinforcement Elements For Buildings (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)

Abstract

Eine Bewehrung für Stahlbeton-Flächentragwerke wird erzeugt, indem eine Stabmattenrolle mit unidirektionalen Eisenstäben (18) ausgerollt wird, wonach weitere Stabmattenrollen, auf der ersten Stabmatte aufliegend, in orthogonaler Richtung ausgerollt werden. Die Stabmattenrollen werden individuell vorgefertigt und zur Baustelle transportiert. Die Fertigung der Stabmattenrollen erfolgt vollautomatisch und programmgesteuert aus einem Rechner, der mit Daten eines individuell errechneten Bewehrungsprogrammes gespeist wird. Der Rechner setzt die Programmdaten in mehrere Programmodule um, aus denen Maschinensteuersignale abgeleitet werden. Mit den Steuersignalen eines ersten Programmoduls wählt ein Stabbildner (12) die jeweilige Stabstärke aus und wickelt eine entsprechende Stablänge von einem Drahtcoil (16) ab, die nach Geradrichten abgetrennt wird. Der Stab (18) gelangt über eine Rutsche auf einen Mattenkonfektionierer (14), in welchem er von den Steuersignalen eines zweiten Programmoduls längspositioniert wird. Der Stab wird auf einer Anzahl ihn rechtwinklig kreuzender Bänder befestigt. Die Bänder (20) werden dann synchron um eine bestimmte Strecke vorwärts bewegt, die von einem dritten Programmodul des Rechenprogramms vorgegeben wird, um den Abstand des nächst zu befestigenden Stabes (18) vom vorhergehenden Stab (18) zu erhalten. Die so hergestellte Stabmatte wird aufgewickelt und zwischengespeichert. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung individueller Bewehrungen für Stahlbetonflächentragwerke, wobei die Bewehrung mindestens eine, auf der Baustelle in einer Richtung auszurollende Stabmatte mit in Ausrollrichtung verlaufenden flexiblen Bändern und an diesen rechtwinklig befestigten Stäben und mindestens eine darüber rechtwinklig zur ersten Stabmatte ausgerollte zweite Stabmatte aufweist, deren Stäbe auf den sie kreuzenden Stäben der ersten Stabmatte lose aufliegen, und wobei die Bänder in einem Mattenkonfektionierer mit den Stäben bestückt und die Matte zu einer Rolle aufgewickelt wird.
  • Aus der DD-A-296 731 ist ein solches Verfahren bekannt. Es rationalisiert die Fertigung und reduziert die heute üblicherweise verbaute Stahlmenge für die Bewehrung, jedoch eignet sich dieser Vorschlag nicht für eine vollautomatische Fertigung individueller Bewehrungsmatten, die Bewehrungsstäbe in einem großen Durchmesserbereich aufweisen können.
  • Unter dem Namen ALLPLOT ist ein CAD-System der Fa. Nemetschek Programm System GmbH, München bekannt, das ein Programm aufweist, welches den statischen Bedingungen des Bauwerks entsprechende Bewehrungslisten und -pläne erstellt. Die Datei enthält neben der laufenden Stabnummer den Durchmesser und die Länge des Stabes. Dieses Programm ist für Unterzug-Bewehrungen, nicht aber für Flächentragwerke einsetzbar, weil hier weitere Dimensionen hinzukommen müßten. Mit diesem Programm wird die Erstellung der Bewehrungspläne und -listen beschleunigt. Auf die Fertigung der Bewehrung selbst hat dieses Programm aber keinen Einfluß.
  • Maschinen zur automatischen Herstellung von Bewehrungsgittern sind bekannt, z.B. aus der DE-A-36 15 460, allerdings können mit ihr nur genormte Fertigdecken hergestellt werden. Für die Herstellung individueller Bewehrungsmatten fehlen die Steuerungsvoraussetzungen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein neues Fertigungsverfahren für individuelle Bewehrungen zu schaffen, das ausgehend von Rechendaten eines erweiterten Baustatik-Rechenprogrammes eine vollautomatische Herstellung von Bewehrungsmatten ohne jegliche manuelle Tastatureingaben von Daten und mechanische Eingriffe erlaubt.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß a) ein an sich bekanntes Statik-CAD-Programm, welches aus den statistischen Bedingungen des Tragwerks die Bewehrungsstäbe einer Stabmatte mit den Ausgangsdaten: Laufnummer, Dicke und Länge errechnet, dadurch erweitert wird, daß es für jeden Stab den Abstand vom vorherigen Stab und den Abstand eines Stabendes von einem imaginären Mattenrand als zusätzliche Positionsdaten ermittelt, daß die Ausgangsdaten und die Positionsdaten des CAD-Programmes mittels eines Transformationsprogrammes in einem Computer in ein Maschinensteuerprogramm oder mehrere Programmodule umgerechnet werden, daß b) ein computergesteuerter Stabbildner in Abhängigkeit von dem, die transformierten Ausgangsdaten enthaltenden Programmodul, Drahtwickel oder Drahtmagazine entsprechender Durchmesser auswählt, abspult bzw. abzieht und ggf. nach Geradrichten auf vorgegebene Längen abschneidet, daß c) die Stäbe nacheinander mittels einer Längsschiebeeinrichtung in vorgegebene Längspositionen bezüglich des Mattenkonfektionierers verschoben werden, wobei der Antrieb der Längsschiebeeinrichtung von dem, wenigstens einen Teil der transformierten Positionsdaten enthaltenden Programmodul angesteuert wird, und daß d) die Stäbe auf quer zu ihnen verlaufenden Bändern des Mattenkonfektionierers in, von den transformierten Positionsdaten des oder eines Programmoduls gesteuerten Abständen an diesen befestigt werden.
  • Das dem Baustatiker zur Verfügung stehende Computerprogramm, z.B. das vorerwähnte ALLPLOT-Programm, braucht nur derart erweitert zu werden, daß es außer den charakteristischen Stabdaten auch die Positionsdaten der Stäbe pro Mattenlage ermittelt. Nach der Finite-Elemente-Methode werden dann in Abhängigkeit von der Eingabe eines beliebigen statischen Systems sowohl die stabspezifischen als auch die mattenspezifischen Werte aller Stäbe der beiden unteren und der beiden oberen Stablagen der Bewehrung errechnet. Dabei sind insbesondere bei Flächen-Tragwerken diese Werte auf einer begrenzten Flächeneinheit häufig ungleich, wobei sich die Stäbe oder Stabgruppen in Länge, Dicke, Längsposition und gegenseitigem Abstand unterscheiden können. Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer vollautomatischen Fertigung der Bewehrungsmatten. Dank der individuellen Herstellung wird eine erhebliche Reduzierung der Baustahlmenge erreicht.
  • Im einfachsten Fall benötigt die Erfindung lediglich zwei Maschinen, die rechnergesteuert arbeiten, nämlich einen Stabbildner und einen Mattenkonfektionierer. Beide Maschinen haben etwa eine Länge gleich der maximalen Stablänge von z.B. 15 m. Eine Stabmattenrolle mit 15 m Länge ist problemlos im Straßenverkehr zu transportieren. Dem Stabbildner sind Drahtcoils oder Drahtmagazine für die Stäbe vorgeschaltet. Der Stabbildner wirft nacheinander vom Programmodul gesteuert die hinsichtlich Länge und Durchmesser ausgewählten Stäbe aus. Diese Stäbe müssen noch in die richtige Längsposition für die spätere Stabmatte verschoben werden. Dies kann außerhalb des Stabbildners geschehen. Nach einer erfindungsgemäßen Variante ist diese Längsschiebeeinrichtung für die Stäbe dem Mattenkonfektionierer zugeordnet.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung besteht noch darin, daß die Bänder federelastisch ausgebildet sind. Als praktisch hat sich erwiesen, schmale Stahlbänder zu verwenden, wie sie für Verpackungszwecke eingesetzt werden. Diese haben ein ausreichendes Federvermögen. Das für das Ausrollen der Matten auf der Baustelle notwendige Drehmoment wird erfindungsgemäß wenigstens zum Teil von den in der Stabmattenrolle gespeicherten Federkräften der Bänder bereitgestellt. Die Federstärke der Bänder kann so groß gewählt werden, daß auch bei dicken Stabmattenrollen ein leichter Anstoß genügt, um ein selbstätiges Ausrollen zu erreichen.
  • Zwei Möglichkeiten zum Betreiben des Konfektionierers liegen im Rahmen der Erfindung. Die eine Möglichkeit besteht darin, die Bänder intermittierend anzutreiben und während der Stillstandsperioden mit den Stäben zu verbinden. Die Alternative besteht darin, die Bänder kontinuierlich laufen zu lassen, wobei die Stabverbindungsorgane während des Verbindungsvorganges in einem Vorlaufhub mit den Bändern mitbewegt werden und nach Beendigung des Verbindungsvorganges ihren Rückhub in die Ausgangsposition ausführen.
  • Da eine universelle Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens voraussetzt, daß Stäbe im Durchmesserbereich von 5 mm bis 28 mm in ein und derselben Matte vorhanden sein können, wird gemäß einer Ausführungsform erfindungsgemäß das Bindeverfahren zum Befestigen der Stäbe auf den Bändern gewählt. Als Bindemittel wird Draht verwendet. An jeder Kreuzungsstelle des Stabes mit einem Band wird jeweils oberhalb des Stabes und unterhalb des Bandes jeweils ein Drahtverbinder angeordnet. Die Drahtverbinder schießen wechselseitig Drahtlängen in einen Aufnahmetrichter des jeweils anderen Drahtverbinders. Anschließend werden die Drehköpfe der Drahtverbinder in Rotation versetzt, wodurch der Stab am Band festgebunden wird. Der Einschießvorgang und der Verdrillvorgang sind zeitlich vom Stabdurchmesser unabhängig, sodaß die Befestigungszeit für alle Stabdurchmesser dieselbe ist.
  • Eine wichtige Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist noch darin zu sehen, daß die Stabmattenrolle kernfrei, also ohne Wickeldorn hergestellt wird. Die gesamte Stabmattenrolle kann somit ohne übrigbleibende Gegenstände an der Baustelle verarbeitet werden, sodaß der Transport von wiederverwendbaren Rücklaufteilen gespart wird. Dies wird dadurch erreicht, daß die Bänder jeweils einen Vorlaufabschnitt aufweisen, der in der Aufwickelstation zu einem Wickelring verformt wird, sodaß der erste Bewehrungsstab auf die von den Bändern gebildeten umfangsgeschlossenen Wickelringe trifft. Um diese Wickelringe zu stabilisieren, empfiehlt es sich, die Bandvorlaufabschnitte zu profilieren, ihnen also beispielsweise einen V-Querschnitt zu geben. Aufgrund dieser Verformung ergibt sich der Vorteil einer zusätzlichen Formschlußführung in den Führungsrollen oder den Führungsbändern der Aufwickelstation.
  • Ein alternatives oder kumulatives Merkmal gemäß der Erfindung besteht darin, daß am ersten Stab der Stabmatte vor dem Aufwickelvorgang im Längsabstand mindestens zwei Drahtringe angeschweißt werden, die beim anschließenden Aufwickeln der Matte als Wickelkern wirken und auf der Baustelle einfach abgebrochen werden.
  • Die Maschine ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß eine Stablängsschiebeeinrichtung mit eigenem Antrieb für die Stäbe vorgesehen ist, deren Antrieb von Steuersignalen eines Rechners ansteuerbar ist, daß die, aus einem Baustatik-Rechenprogramm ermittelten individuellen Längspositionen der Stäbe auf einem Datenträger gespeichert sind, aus dem der Rechner über ein Transformationsprogramm die Steuersignale für den Antrieb der Längsschiebeeinrichtung erzeugt, und daß eine Stabpositioniereinrichtung, die in einer Variante aus einer Bandvorschubeinrichtung des Mattenkonfektionierers bestehen kann, ebenfalls von Steuersignalen eines Rechners ansteuerbar ist, der diese Steuersignale aus den transformierten Rechendaten des Baustatik-Rechenprogrammes direkt erzeugt, sodaß jeder Stab mit individuell errechnetem Abstand vom vorherigen Stab an den Bändern positioniert und befestigt werden kann.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Maschine wird mit den Merkmalen des Patentanspruches 8 erreicht. Für eine maximale Mattenbreite von 15 m werden z.B. 11 Bänder mit einem jeweiligen Zwischenabstand von 1,50 m vorgesehen. Die Maschinenmodule können z.B. eine Breite von 0,2 bis zum Bandabstand von 1,50 m haben. Alle Module sind gleich und austauschbar. Die Gestelle lassen sich durch mechanische Verbindungsglieder starr miteinander verbinden. In gleicher Weise ist es möglich, die Antriebswellen der Bandvorschubeinrichtungen aller Module durch Verbindungswellen mittels Wellenkupplungen miteinander mechanisch zu verbinden, sodaß ein einziger Antriebsmotor für alle Antriebsrollen der Bandvorschubeinrichtung für die Bänder ausreicht. Gleiches gilt für die Antriebswellen der Aufwickeleinrichtung. Jedes Modul ist somit einem der Bänder oder einer Gruppe von Bändern zugeordnet.
  • Anhand der Zeichnung, die Ausführungsbeispiele der Erfindung darstellt, wird diese näher beschrieben.
  • Es zeigt:
    • FIG. 1
    eine Ansicht einer Fertigungsmaschine für Bewehrungen mit einem Stabbildner und einem Mattenkonfektionierer,
    FIG. 2
    ein Flußdiagramm zur Erzeugung der Steuersignale für die einzelnen Antriebe der Herstellungsmaschine,
    FIG. 3
    eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des Mattenkonfektionierers,
    FIG. 4
    eine Seitenansicht des Mattenkonfektionierers mit Stabzufuhreinrichtung und Stablängsschiebeeinrichtung,
    FIG. 5
    eine Vorderansicht des Konfektionierers mit Darstellung der Modulbauweise der Maschine, wobei jedem der Vielzahl an Bändern ein eigenes Maschinenmodul zugeordnet ist,
    FIG. 6
    eine vergrößerte Ansicht der Figur 5,
    FIG. 7
    eine Detailansicht für die bewegbare Lagerung der Stäbe im Konfektionierer,
    FIG. 8
    eine Seitenansicht einer abgewandelten Ausführungsform des Mattenkonfektionierers,
    FIG. 9
    eine Schnittansicht längs der Linie A-A der Figur 8, und
    FIG. 10
    eine schematische Detailansicht eines Drahtverbinders zum Verbinden eines Stabes an einem Band.
  • Die allgemein mit 10 bezeichnete Maschine zur Herstellung von aufgewickelten Bewehrungsmatten umfaßt einen Stabbildner 12 und einen Mattenkonfektionierer 14. Dem Stabbildner 12 ist eine Vorratsstation vorgeschaltet, in der eine Anzahl Drahtrollen 16 drehbar angeordnet ist, auf denen die Drähte unterschiedlichen Durchmessers für die Bewehrungsstäbe aufgewickelt sind. Solche Stabbildner sind bekannt und brauchen daher nicht im einzelnen beschrieben zu werden. Programmgesteuert wird einer der Drähte in den Stabbildner 12 hineingezogen, gerade gerichtet und auf Länge abgeschnitten. Die Stäbe 18 verlassen den Stabbildner 12 über eine Rutsche und können entweder direkt oder mittels einer nicht dargestellten Übergabeeinrichtung dem Mattenkonfektionierer 14 zugeführt werden.
  • Dickere Stäbe 18 werden aus Magazinen mit geraden Stabrohlingen gewonnen, die z.B. stumpf aneinandergeschweißt im Stabbildner auf Länge geschnitten werden.
  • Der Mattenkonfektionierer weist eine Anzahl paralleler Blechbänder 20 auf, die von Vorratsrollen 22 über Umlenkrollen 24 zu Aufwickeleinrichtungen 26 geführt werden. Jedes Band 20 ist im Bereich einer Stabverbindungseinrichtung 28 zwischen zwei Umlenkrollen 24 horizontal geführt, wobei in Fig. 1 eine unmittelbar vor der Aufwickeleinrichtung 26 befindliche Umlenkrolle weggelassen worden ist. Alle links von der Verbindungseinrichtung 28 befindlichen Umlenkrollen 24 sind koaxial ausgerichtet. Gleiches gilt für die nicht dargestellten rechtseitigen Umlenkrollen. Zwischen dieser Rollenanordnung wird eine horizontale Bandlaufebene definiert. Die Stabverbindungseinrichtung 28 gemäß Fig. 1 umfaßt für jedes Band 20 eine unterhalb der Bandlaufebene auf- und abbeweglich antreibbare Schweißelektrode 30 sowie einen oberhalb an Schweißelektroden 30 angeordnete Gegenelektrode 32 an einer durchgehenden Schiene oder einem abklappbaren Bügel 64 (Figur 8). Zwischen je zwei unteren Schweißelektroden 30 befinden sich profilierte Rollen 34, die ein rechtwinklig zur Bandlaufrichtung gerichtetes Rollenbett ergeben, in das die Stäbe auf einer Rutsche 36 (Figuren 3, 4) gelangen. Anschlagklappen 38 stoppen das Abwärtsrutschen der Stäbe 18 auf dem Rollenbett. Mindestens eine der Rollen 34 hat einen Antrieb 40, der eine Längsschiebeeinrichtung für den Stab 18 darstellt, um ihn quer zur Mattenlängsrichtung in die gewünschte Position zu bringen. Ist diese erreicht, fahren die unteren Schweißelektroden 30 aufwärts und drücken den Stab 18 mit den benachbarten Bandabschnitten der Bänder 20 gegen den oberen Schweißbalken 32, sodaß der Stab 18 an den Kreuzungsstellen mit den Bändern 20 verschweißt wird.
  • Um den nächsten Stab 18 in richtigem Abstand vom vorhergehenden Stab auf den Bändern 20 zu positionieren, weist die Maschine 10 eine Bandvorschubeinrichtung 42 auf, die aus einer motorisch angetriebenen Rolle besteht, welche mit der oberen Umlenkwalze 24 einen engen Laufspalt für das Band 20 bildet. Der Antriebsmotor der Bandvorschubeinrichtung 42 ist ein Schrittmotor, der programmgesteuert die jeweils benötigte Vorschublänge der Bänder 20 bewirkt und die Bänder dann anhält. Die Aufwickeleinrichtungen 26 halten die von der Vorschubeinrichtung 42 ablaufenden Bänder 20 ausreichend straff. Die Vorschubeinrichtung 42 wirkt damit als Bremse.
  • Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist jeder Bandwickel in der Aufwickeleinrichtung 26 auf einer Anzahl angetriebener Rollen gelagert. Die Stützrollen für den Bandwickel bewirken auch bei kleinem Wickeldurchmesser des Bandwickels eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als sie der von der Bandvorschubeinrichtung 24 gesteuerten Bandgeschwindigkeit entspricht. Die Bandwickel rutschen somit auf den Stützrollen der Aufwickeleinrichtung 26 durch.
  • In Verbindung mit Fig. 2 wird nun die Ansteuerung der Antriebe der Maschine 10 beschrieben. Ein Baustatik-Rechenprogramm 44 erzeugt eine spezielle, den jeweiligen statischen Erfordernissen eines Flächentragwerkes entsprechende Datei 45, mit den entsprechenden Werten für die Biegebewehrung. Diese Datei 45 wird durch ein Transformationsprogramm 46 so formatiert, daß sich daraus die erforderlichen Daten 47 für mehrere Programmodule ergeben, die einem Bewehrungsplan analog sind. Die Programmdaten 47 werden auf einer Diskette 48 abgespeichert. Auf der Diskette 48 sind drei Programmodule 50, 52, 54 gespeichert. Das Programmodul 50 enthält die stabspezifischen Ausgangsdaten der nacheinander zu befestigenden Stäbe 18, nämlich die Reihenfolge, die Länge und den Durchmesser des jeweiligen Stabes 18. Das Programmodul 52 enthält Positionssteuerdaten für die Längspositionen der aufeinander folgenden Stäbe 18 auf der herzustellenden Matte und das Programmodul 54 enthält die Positionssteuerdaten für den Abstand des jeweiligen Stabes vom vorhergehenden Stab. Die Steuerdaten des Programmoduls 50 werden im Rechner in Steuersignale für die Antriebe im Stabbildner 12 umgesetzt und über ein Kabel 51 an den Stabbildner 12 übertragen. Aus den Programmdaten der Programmodule 52, 54 werden in demselben Rechner oder einem, dem Mattenkonfektionierer 14 zugeordneten Rechner Steuersignale erzeugt, die über Leitungen 53, 55 den Längsschiebeantrieb 40 und die Bandvorschubeinrichtung 42 ansteuern. Der Schweißbalken 32 erhält über die Leitung 57 in Abhängigkeit vom Bandvorschub 42 zeitlich Schweißstrom, womit gewährleistet ist, daß die Stillstandszeiten der Bänder 20 durch entsprechende Ansteuerung der Bandvorschubeinrichtung 42 auf die notwendige Schweißzeit abgestimmt wird, die vom Durchmesser der Stäbe 18 abhängig ist und durchschnittlich bei etwa 4 Sekunden liegt. Deswegen werden den Elektroden des Schweißbalkens 32 Steuersignale zugeführt, die die Durchmesserdaten der Stäbe 18 und die Positionsdaten aus der Längsschiebeeinrichtung 40 berücksichtigen, um nur diejenigen Schweißelektroden an den tatsächlichen Kreuzungspunkten des Stabes mit den Bändern zu aktivieren.
  • Alternativ können vom Programm 46 zusätzlich die Steuersignale zum Steuern der Antriebe 12, 40 und 42 erzeugt werden.
  • Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich , daß alle charakteristischen Daten 47, die auch direkt über ein Netzwerk dem Rechner in der Eisenbiegerei zugeführt werden können, ohne jegliche Tastatureingaben und weitere Eingriffe die Antriebe des Stabbildners 12 und des Mattenkonfektionierers 14 steuern, sodaß vollautomatisch nacheinander die einzelnen Bewehrungsmatten für eine Bewehrung hergestellt werden.
  • Die Figuren 5-10 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel, bei dem der Mattenkonfektionierer 14 aus einer Anzahl identischer Maschinenmodule 15 zusammengesetzt ist, die auf Rädern verfahrbar sind und im Ausführungsbeispiel dicht aneinander stehen. Jedes Maschinenmodul 15 verarbeitet eines der Metallbänder 20. Die Stäbe 18 gelangen aus dem Stabbildner 12 über einzelne Rutschschienen 36 zu der modular aufgebauten Konfektioniermaschine 14. Seitlich versetzt zur vertikalen Laufebene eines Bandes 20 ist in jedem Maschinenmodul 15 eine profilierte Rolle 34 angeordnet. Wenigstens eine dieser Rollen 34 weist den Längsschiebeantrieb 40 auf oder die Längsschiebeantriebe 40 aller Maschinenmodule 15 sind miteinander elektrisch verbunden, könnten aber auch mechanisch gekuppelt sein und laufen synchron. Jedes Maschinenmodul 15 hat mehrere nebeneinander auf einer gemeinsamen Welle drehbare Bandvorratsrollen 22, sodaß bei Aufbrauch einer Rolle 22 das abgelaufene Bandende mit dem Bandanfang der daneben liegenden Rolle z.B. durch eine Haken-Ösen-Verbindung mechanisch verbunden werden kann. Die Rutschschienen 36 weisen eine Anzahl Sperrhebel 37 auf, die einen Puffer für eine Anzahl Stäbe 18 bilden. Zwischen je zwei Sperrhebeln 37 wird ein Vorratsfach für einen einzigen Stab 18 gebildet. Programmgesteuert werden während des Antriebes der Bandvorschubeinrichtung 42 die Sperrhebel 37 nacheinander kurzfristig geöffnet, sodaß der unterste Stab 18 auf die Rollen 34 des Rollenbettes gelangt und die darüber liegenden Stäbe 18 in das jeweils darunter liegende Fach rutschen. Da die Rollen 34 den Stab 18 oberhalb der Bandlaufebene halten, kann nun die Stablängsschiebeeinrichtung 40 den Stab in Längsposition bringen, noch bevor der Bandvorschub 42 stoppt. Ist der richtige Abstand zum vorhergehenden Stab hergestellt, werden die Bänder 20 kurzfristig angehalten und die Stabverbindungseinrichtungen 28 treten in Aktion. Diese bestehen gemäß Fig. 10 aus zwei Drahtverbinder-Aggregaten 80, 82. Der Drahtverbinder 80 hat einen eingebauten Drahtvorschub, welcher eine bestimmte Drahtlänge 84 koaxial aus einem Drehkopf 86 nach oben herausschießt. Das Drahtvorderende gelangt in eine Umlenknut des oberen Aggregates 82, welches den Draht biegt und in ein trichterförmiges Loch 88 des Drehkopfes 86 hineindrückt. Anschließend rotiert der Drehkopf 86 einige Umdrehungen, bis die Drahtschlinge am Kreuzungspunkt zwischen Stab 18 und Band 20 fest geschlossen wird und abschert.
  • Alternativ zu dem in Fig. 10 dargestellten Drahtverbinder kann dieser zwei identische Drahtverbindungsaggregate auf beiden Seiten der Bandlaufebene aufweisen, die wechselseitig zusammenwirken. Jedes Aggregat schießt dann dieselbe Drahtlänge geradlinig in das sich verengende Loch des Drehkopfes des gegenüberliegenden Aggregates und die Drehköpfe beider Aggregate treten dann in Rotation, um eine obere und eine untere Verdrillung zu bewirken.
  • Gemäß Fig. 7 sind die Rollen 34 mit ihren Antrieben 40 unter die Laufebene der Bänder 20 mittels geeigneter Stellzylinder 60 absenkbar. Der Stab 18 wird dann auf die Bänder 20 gelegt und von diesen in Mattenlängsrichtung mitbewegt. Die Drahtverbindungs-Aggregate 80, 82, können ebenfalls für die Dauer der Verbindungsaktion mit den Bändern 20 bewegt werden, wofür sie um die Achse 92 schwenkbar angeordnet sind. Dank zeitlicher Synchronisierung, kann der intermittierende Betrieb der Bandvorschubeinrichtung durch einen kontiniuierlichen Betrieb ersetzt werden. Der Stababstand wird dann durch die zeitlichen Absenkintervalle der Rollen 34 gesteuert, sodaß die Längsschiebeeinrichtung 34, 40 mit ihrem Hub/Senkantrieb auch die Positionierfunktion übernimmt.
  • Nach Figur 8 ist das obere Drahtverbindungs-Aggregat an einem Schwenkarm 64 befestigt, der die Aufwickelstation 26 übergreift. Diese Aggregate können aber auch über einen, das Band 20 umgehenden Bügel mit dem unteren Drahtverbindungsaggregat verbunden sein.
  • Die Aufwickeleinrichtung 26 gemäß Fig. 8 hat zwei bodenseitige Stützrollen 66 für die Stabmattenrolle 68, von denen eine motorisch angetrieben wird. Weiterhin sind eine obere ortsfest gelagerte Umlenkrolle 69 und eine verschwenkbare Umlenkrolle 70 vorgesehen und die vier Rollen 66, 66, 69, 70 werden von einer Bandschlinge 72 umschlungen, die die Stabmattenrolle 68 über einen erheblichen Teil ihres Umfanges umgibt. Der Schwenkarm der Rolle 70 ist gegen Uhrzeigerdrehrichtung federnd vorgespannt und nimmt zu Beginn des Aufwickelvorganges die gestrichelte Stellung ein. Die Rolle 70 drückt dann auf den Anfangswickel des Bandes 20 und hält diesen in Formschlußeingriff mit einer V-förmigen Rille 74 der Bandschlinge 72. Die Vorlaufabschnitte jedes Bandes 20 werden mittels einer nicht dargestellten Profiliereinrichtung ebenfalls V-förmig verformt, sodaß sie in den Rillen 74 formschlüssig eingreifen können. Diese Verformung der Bandvorlaufabschnitte über eine Länge gleich dem anfänglichen Wickeldurchmesser stabilisiert die Ringe gleichzeitig, sodaß die einzelnen Bandringe einen Ersatz für einen Wickelkern der Stabmattenrolle 68 bilden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Fertigung individueller Bewehrungen für Stahlbetonflächentragwerke, wobei die Bewehrung mindestens eine, auf der Baustelle in einer Richtung auszurollende Stabmatte mit in Ausrollrichtung verlaufenden flexiblen Bändern (20) und an diesen rechtwinklig befestigten Stäben (18) und mindestens eine darüber rechtwinklig zur ersten Stabmatte ausgerollte zweite Stabmatte aufweist, deren Stäbe (18) auf den sie kreuzenden Stäben (18) der ersten Stabmatte lose aufliegen, und wobei die Bänder (20) in einem Mattenkonfektionierer (14) mit den Stäben (18) bestückt werden und die Matte zu einer Rolle aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
    a) ein an sich bekanntes Statik-CAD-Programm, welches aus den statischen Bedingungen des Tragwerks die Bewehrungsstäbe (18) einer Stabmatte mit den Ausgangsdaten: Laufnummer, Dicke und Länge errechnet, dadurch erweitert wird, daß es für jeden Stab (18) den Abstand vom vorherigen Stab (18) und den Abstand eines Stabendes von einem imaginären Mattenrand als zusätzliche Positionsdaten ermittelt, daß die Ausgangsdaten und die Positionsdaten des CAD-Programmes mittels eines Transformationsprogrammes in einem Computer in ein Maschinensteuerprogramm oder mehrere Programmodule (50, 52, 54) umgesetzt werden, daß
    b) ein computergesteuerter Stabbildner (12) in Abhängigkeit von dem, die transformierten Ausgangsdaten enthaltenden Programmodul (50), Drahtwickel oder Drahtmagazine entsprechender Durchmesser auswählt, abspult bzw. abzieht und ggf. nach Geradrichten auf vorgegebene Längen abschneidet, daß
    c) die Stäbe (18) nacheinander mittels einer Längsschiebeeinrichtung (34, 40) in vorgegebene Längspositionen bezüglich des Mattenkonfektionierers (14) verschoben werden, wobei der Antrieb (40) der Längsschiebeeinrichtung von dem, wenigstens einen Teil der transformierten Positionsdaten enthaltenden Programmodul (52) angesteuert wird, und daß
    d) die Stäbe (18) auf quer zu ihnen verlaufenden Bändern (20) des Mattenkonfektionierers (14) in, von den transformierten Positionsdaten des oder eines Programmoduls (54) gesteuerten Abständen an diesen befestigt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Bänder (20) Federstahlmaterial verwendet wird und das für das Ausrollen der Stabmattenrollen (68) auf der Baustelle notwendige Drehmoment wenigstens zum Teil von den in der Stabmattenrolle (68) gespeicherten Federkräften der Bänder (20) bereitgestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder (20) intermittierend angetrieben und während der Stillstandsperioden mit den Stäben (18) verbunden werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabmattenrolle (68) kernfrei aufgewickelt wird, indem in einem Bandvorlauf in einer Aufwickeleinrichtung (26) jedes, aus Metallblech bestehende Band (20) einen Bandring erzeugt, bevor der erste Stab (18) die Bandringe miteinander verbindet.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bänder (20) wenigstens im Bereich ihrer anfänglichen Bandringe durch Querschnittsverformung versteift werden.
  6. Maschine zur Fertigung individueller Bewehrungen, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mattenkonfektionierer (14) eine Anzahl in Abständen angeordneter Bandvorratsrollen (22) aufweist, von denen die Bänder (20) parallel zueinander zu Wickelrollen einer Aufwickeleinrichtung (26) führen, und daß die Längsschiebeeinrichtung (34, 40) ein Rollenbett aufweist, deren Rollen (34) mit zueinander und zu den Bändern (20) parallelen Achsen jeweils zwischen zwei Bändern (20) angeordnet und längs einer rechtwinklig zu den Bändern (20) verlaufenden Linie ausgerichtet sind, und daß die Rollen (34) im Querschnitt wenigstens angenähert V-förmig profiliert sind und mindestens eine der Rollen (34) mit einem Antriebsmotor (40) gekuppelt ist, der den Antrieb der Längsschiebeeinrichtung bildet.
  7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (34) den jeweiligen Stab (18) auf einem Niveau oberhalb der Bänderlaufebene führen und auf ein Niveau unterhalb dieser Ebene absenkbar sind.
  8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß jedem der Bänder (20) eine Bandvorratsrolle (22), eine Bandvorschubeinrichtung (42), eine Stabverbindungseinrichtung (28) und eine Aufwickeleinrichtung (26) zugeordnet sind, und daß diese Einrichtungen in einem eigenen Maschinengestell (15) angeordnet sind, daß eine Anzahl Gestelle (15) höchstens gleich der Zahl der Bänder (20) in Modulbauweise fluchtend ausgerichtet nebeneinander gestellt sind, und daß die Antriebe der so gebildeten Maschinenmodule (15) miteinander synchronisiert sind.
  9. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabaufwickeleinrichtung (26) in Wickelachsrichtung gesehen, mindestens zwei Stützrollen (66) aufweist, von denen mindestens eine antreibbar ist und über ihren Umfang auf die Stabmattenrolle (68) eine Drehkraft überträgt.
  10. Maschine nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandvorschubeinrichtung (42) der Stabverbindungseinrichtung (28) vorgeschaltet ist und auf die in Bandlaufrichtung anschließenden, zur Aufwickeleinrichtung (26) führenden Bandabschnitte eine entgegen der Laufrichtung wirkende Zugkraft ausübt, daß die Aufwickeleinrichtung (26) die Bänder (20) mit einer Geschwindigkeit größer als deren Sollgeschwindigkeit anzutreiben sucht und zwischen den Bändern (20) und dem Antrieb der Aufwickeleinrichtung (26) eine Rutschverbindung vorgesehen ist, wobei die Bandvorschubeinrichtung (42) auf die sie verlassenden Bandabschnitte wenigstens in zeitlichen Abständen bremsend einwirkt, und daß die Bandvorschubeinrichtung (42) Antriebsmittel aufweist, die von Steuersignalen des Programmoduls (53) eines Rechners ansteuerbar sind, um den Stababstand von Stab (18) zu Stab (18) neu einzustellen.
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