DE19648444C1 - Elektronisch gesteuertes, vollautomatisches Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Positionsstabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein elektronisch gesteuertes, voll­ automatisches Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Positionsstabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 8.

Positionsstabmatten dienen der Bewehrung von Stahlbetonbautei­ len. Sie weisen eine Vielzahl, im wesentlichen parallel ver­ laufende Betonstahlstäbe (Längsstäbe) auf, die durch mindestens zwei im wesentlichen im rechten Winkel zu diesen verlaufende und auf diese aufgeschweißte Positionsstäbe (Querstäbe) in einem definierten Abstand miteinander verbunden werden.

Geschweißte Betonstahlmatten, bei denen Längs- und Querstäbe an allen Kreuzungspunkten miteinander verschweißt sind, sind als Standardmatten, sogenannte Lagermatten, oder nach Maß gefertigte Matten, sogenannte Listenmatten, seit Jahrzehnten bekannt und auf dem Markt eingeführt. Sie reduzieren den Lohnaufwand beim Verlegen der Bewehrung an der Baustelle und sichern gleichzeitig durch die Schweißpunkte die richtige Lage der Bewehrung. Nachteil der geschweißten Betonstahlmatten ist es, daß zu ihrer Herstellung teure Anlagen erforderlich sind, was zur Folge hat, daß geschweißte Betonstahlmatten nur in Spezialfabriken gemäß weitgehend vorgeschriebener Konstruktionsrichtlinien hergestellt und über den Handel vertrieben werden. Den möglichen Einsparun­ gen in der Produktion stehen dabei Nachteile in Bezug auf Transport, Disposition, Zwischenlagerung und Verschnitt gegen­ über. Die nach Maß gefertigten Listenmatten sind in ihrer Herstellung naturgemäß teurer als Lagermatten und nur ab bestimmten Losgrößen der einzelnen Mattentypen wirtschaftlich herstellbar.

Die bekannten Vorrichtungen zur Herstellung von geschweißten Betonstahlmatten untergliedern sich in zwei Typen. Der eine Typ, die vollautomatische Mattenschweißanlage, zieht sowohl die Längsdrähte als auch die Querdrähte kontinuierlich vom Ring ab und verschweißt sie an den Kreuzungsstellen. Mit solchen Anlagen ist zwar eine hohe Produktion möglich, aber sie eignen sich nur für große Lose von Standardmattentypen, sind also nicht varia­ bel. Der andere Anlagentyp, die sogenannten halbautomatischen Schweißanlagen, arbeiten mit vorgerichteten Längs- und Quer­ stäben, die teils manuell, teils über Beschickungsmagazine in die Schweißvorrichtung eingeführt werden. Hier werden die Stäbe in einer Richt- und Schneidemaschine zunächst gerichtet und auf Länge geschnitten, dann zur Schweißmaschine transportiert, wo sie meistens noch mit der Hand verteilt und in Führungen eingeschoben werden.

Diese noch mit manuellen Tätigkeiten belastete Herstellungs­ methode bestimmt die mögliche Untergrenze der Herstellungskosten für diese variablen Betonstahlmatten, Listenmatten genannt, und begrenzt sehr deutlich ihren Marktanteil gegenüber der herkömm­ lichen, an der Baustelle aus Betonstahl in Einzelstäben oder genormten Lagermatten verlegten Bewehrung.

Die in der DE 36 25 839 A1 beschriebene Anlage ist zwar auf vollautomatische Produktion ausgelegt, erfüllt aber in Bezug auf die Produktionsleistung nicht die von der Wirtschaftlichkeit gestellten Anforderungen, weil die Taktzeiten für das Richten eines Längsstabes einerseits und für das Verschweißen mit den Positionsstäben zu unterschiedlich sind. So beträgt die für das Richten eines beispielsweise 10 m langen Stabes benötigte Zeit bei einer Richtleistung von etwa 2 m pro Sekunde insgesamt fünf Sekunden, die für das Verschweißen dieses 10 m langen Stabes benötigte Zeit beträgt hingegen nur etwa ein bis zwei Sekunden. Das bedeutet, daß die gesamte Schweißeinrichtung nur zu einem Bruchteil ausgenutzt ist.

Auch die EP 0 677 343 A1 spricht von Stäben in einem Durch­ messerbereich von 5 bis 28 mm, ohne jedoch auf die Richtleistung und deren Bedeutung für die Gesamtleistung der Anlage ein­ zugehen.

In der DE 37 44 768 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten mit unterschiedlichem Stahlquerschnitt be­ schrieben. Dort werden die benötigten, unterschiedlich langen Längsdrähte von Spulen abgezogen und beliebig hinsichtlich der einzelnen Längen vor der Schweißebene abgeschnitten.

Aus der DE 26 13 579 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Positionsstabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen bekannt. Es findet dort mindestens ein Zusatzstab Verwendung der die Längsstäbe entsprechend den statischen Erfordernissen verstärkt. Der bzw. die Zusatzstäbe werden von einer Vorratseinrichtung im wesentlichen parallel zu den Längsstäben einer automatischen Fertigungseinheit zugeführt und bei gesteuertem Abschneiden in vorbestimmten Längen in Abhängigkeit von der Momentenlinie zumindest mit den Querstäben mittels Verschweißung verbunden. Die Querstäbe werden gegebenen­ falls im Verhältnis zu den abgelängten Zusatzstäben entlang den Längsstäben verteilt. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine Vorratseinrichtung und eine Richtein­ richtung für die Zusatzstäbe sowie eine Einrichtung zum Zuführen der Zusatzstäbe zu den Längs- und Querstäben, sowie eine Einrichtung zum Verbinden, insbesondere Verschweißen der Zusatzstäbe zumindest mit den Querstäben auf.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein elektronisch gesteuertes, vollautomatisches Verfahren zur Herstellung von Positions­ stabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mittels derer eine Erhöhung der Produktivität der Anlage bei Beschrän­ kung der Investitionskosten möglich ist.

Die Erfindung schlägt ein elektronisch gesteuertes, vollautoma­ tisches Verfahren zur Herstellung von Positionsstabmatten zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen mit einer Vielzahl von parallel verlaufenden Einzelstäben oder Doppelstäben als Längsstäbe mit variablem Abstand und mindestens zwei im wesent­ lichen im rechten Winkel zu diesen verlaufende und auf diese aufgeschweißte Positionsstäbe vor, wobei alle Stäbe ausschließ­ lich aus kaltverformtem oder warmgewalztem Betonstahl in Ringen gewonnen werden, wobei in einer Anlage nur zwei Betonstahldurch­ messer für die Längs- und/oder Positionsstäbe eingesetzt werden, jeweils mindestens zwei Längsstäbe parallel gerichtet und geschnitten werden, und die Längsstäbe innerhalb einer Posi­ tionsstabmatte in beliebigem Wechsel dieser beiden Durchmesser als Einzel- oder Doppelstäbe bezüglich Abstand, Länge und relativer Lage zueinander gemäß den statischen Erfordernissen variabel angeordnet werden und abschließend mit Positionsstäben, die vorher ebenfalls gerichtet, geschnitten und entsprechend zugeführt werden, in einem definierten Abstand miteinander verbunden werden.

Erfindungsgemäß kommt das Verfahren damit mit nur zwei Beton­ stahldurchmessern bei der Herstellung der Positionsstabmatten aus. Der bauliche Aufwand einer Vorrichtung bzw. Anlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Positionsstabmatten kann damit gering gehalten werden. Vorzugsweise werden in der Anlage nur zwei benachbarte im Betonstahl handelsübliche Durchmesser, insbesondere 8 und 10 mm eingesetzt. Die Positionsstäbe werden zweckmäßig in einem der beiden Durchmesser, insbesondere in einem der beiden benachbarten Durchmesser hergestellt.

Die Anlage zur Herstellung der Positionsstabmatten gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren kann infolgedessen gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Anlagen wesentlich einfacher konzipiert werden. In einer solchen Anlage, bei der nur zwei benachbarte Drahtdurchmesser, vorzugsweise 8 mm und 10 mm, verarbeitet werden, brauchen nur zwei Sorten Ringmaterial bevorratet werden. Es ist möglich, innerhalb der üblichen räumlichen und preislichen Parameter einer mehrspurigen Richt­ anlage die gewählten Vorzugsdurchmesser doppelt oder dreifach zu belegen und in Parallelbetrieb zu richten und zu schneiden, mit entsprechender Erhöhung der Produktionsleistung im Bereich des Richtens und Schneidens. Die Schweißeinrichtung kann vereinfacht und wirtschaftlich vorteilhafter gestaltet werden, wenn nur gleiche oder benachbarte Durchmesser, sowohl in den Längs- als auch in den Positionsstäben, miteinander verschweißt werden.

Die Erfindung macht sich den Umstand zunutze, daß der Abstand der Betonstahlstäbe untereinander, ohne Zeitverlust durch Maschinenumbau, in schneller Folge variabel ist. Durch Minimie­ rung des Abstandes zweier benachbarter Betonstäbe dahingehend, daß dieser Abstand gleich Null ist, erhält man sogenannte Doppelstäbe. In den meisten Stahlbetonflächentragwerken schwankt der Bewehrungsquerschnitt etwa in einer Bandbreite zwischen 3 cm² und 20 cm² pro Meter. Diese übliche Bandbreite des Beweh­ rungsquerschnittes kann durch Variation zwischen Einzelstäben und Doppelstäben sowie Variation des Abstandes der Betonstahl­ stäbe untereinander unter Verwendung von zwei Stabdurchmessern, vorzugsweise 8 mm und 10 mm abgedeckt werden, bei gleichzeitiger feiner Abstufung des Querschnittes, wie es im Rahmen einer vollautomatischen Produktionsweise bisher nicht möglich war. Das Ergebnis, daß nur zwei Durchmesser ausreichen, um die übliche Bandbreite des Bewehrungsquerschnittes abzudecken, bei gleich­ zeitig feiner Abstufung des Querschnittes, ist in den beiden nachfolgenden Tabellen I und II beispielhaft verdeutlicht.

Gemäß bevorzugter Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens ist vorgesehen, daß von jeweils einem der zwei Durch­ messer die mindestens zwei Längsstäbe parallel gerichtet und geschnitten werden. Vorzugsweise werden die zwei oder mehr Längsstäbe nach dem Schnitt in getrennten Führungen jeweils einzeln in ein Zwischenmagazin geführt, wo sie eine Warte­ stellung einnehmen. Die Längsstäbe werden insbesondere nach Maßgabe der Geometrie der zu bildenden Positionsstabmatten vom Zwischenmagazin einzeln oder paarweise der Schweißstation zugeführt. Die Herstellung der Positionsstäbe erfolgt zweckmäßig parallel, das heißt im wesentlichen zeitgleich zur Herstellung der Längsstäbe.

Die Vorrichtung bzw. Anlage zur Durchführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens weist zur Herstellung der Längsstäbe von zwei Durchmessern jeweils mindestens zwei Abspulhaspeln sowie jeweils mindestens zwei Richtwerke auf und verfügt zur Herstellung der Längsstäbe über ein Antriebs- und Steuersystem, das es erlaubt, jeweils mindestens zwei Längsstäbe parallel zu richten und zu schneiden, sie verfügt ferner zur Herstellung der Positionsstäbe über eine zusätzliche Abspulhaspel mit Richt- und Verlegeein­ richtung, die parallel zu den Richtanlagen für die Längsstäbe und dem Gesamtprozeß entsprechend gesteuert wird, ferner weist sie eine Schneidstation auf.

Die Vorrichtung weist damit beispielsweise zwei Abspulhaspeln mit dem Stabdurchmesser 8 mm und zwei Abspulhaspeln mit dem Stabdurchmesser 10 mm auf, ferner ein jeder Abspulhaspel zugeordnetes Richtwerk, sowie zugeordnete Schneidvorrichtungen und eine Schneidstation.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist die Vorrichtung zur Herstellung der Längsstäbe von zwei Durchmessern jeweils drei Abspulhaspeln und jeweils drei Richtwerke auf. Die dritte Abspulhaspel und das dritte Richtwerk dienen dabei als Reserve, um beim Erneuern aufgebrauchter Ringe den weiteren Produktions­ ablauf nicht zu verlangsamen.

Vorteilhaft weist die Vorrichtung zur Herstellung der Längsstäbe getrennte Führungen auf, mit denen jeweils zwei oder mehr Längsstäbe gleichen Durchmessers nach dem Schnitt einzeln in ein Zwischenmagazin geführt werden. Das Zwischenmagazin sollte zur getrennten Aufnahme von mindestens zwei Stäben dienen, und so hinsichtlich Abwurfmechanismus, Führungsmechanismus und Steue­ rung ausgelegt sein, daß die Längsstäbe einzeln oder paarweise der Schweißstation zugeführt, fixiert und mit den Positions­ stäben verschweißt werden können.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens können Positionsstabmatten herge­ stellt werden, bei denen die Längsstäbe innerhalb einer Posi­ tionsstabmatte in beliebigem Wechsel der beiden Durchmesser als Einzel- oder Doppelstäbe, in beliebigem Abstand, in beliebiger Länge und beliebiger Lage angeordnet sind. Das Verfahren bzw. die Vorrichtung ermöglicht überdies die wirtschaftliche Ferti­ gung in kleinsten Stückzahlen pro Mattentyp, da vollautomatisch produziert wird und somit kein manuelles Umrüsten der Anlage erforderlich ist. Die Positionsstabmatten können entgegengesetzt der Verlegefolge hergestellt werden. Das heißt, daß die Matten in Verlegefolge übereinander gestapelt werden, also quasi "vorsortiert" auf die Baustelle geliefert werden. Es ist damit kein Umsetzen, Suchen, Sortieren auf der Baustelle erforderlich, mit der Folge, einer kurzen Verlegezeit auch bei ständig wechselnden Mattentypen.

Die Erfindung schlägt damit eine Anlage vor, die in ihrer Produktivität gegenüber der nach der DE 36 25 839 A1 erhöht ist und es durch Anordnung von Doppelstäben in der Matte ermöglicht, größere Querschnitte zu erzielen. Ferner sind bei der erfin­ dungsgemäßen Anlage die Investitionskosten gegenüber denjenigen der Anlagen nach dem Stand der Technik beschränkt.

Weitere Vorteile der Erfindung sind in der Beschreibung der nachfolgenden Figuren und den Figuren selbst dargestellt und ergeben sich aus den Merkmalen der Unter­ ansprüche, wobei bemerkt wird, daß alle Einzel­ merkmale und alle Kombinationen von Einzelmerkmalen erfindungs­ wesentlich sind.

In den Figuren ist die Erfindung anhand von Ausführungsbei­ spielen dargestellt, ohne auf diese beschränkt zu sein. Es zeigt bzw. zeigen:

Fig. 1A bis 1D vier unterschiedlich gestaltete, mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens herstell­ bare Positionsstabmatten,

Fig. 2 eine Übersicht der nach dem erfindungsgemä­ ßen Verfahren arbeitenden Anlage,

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung der in Fig. 2 gezeigten Vorschub-, Richt-, Meß- und Schneideeinheit,

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Längs­ stabzuführung zur Schweißstation.

Die Fig. 1A bis 1D verdeutlichen beispielhaft gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren gestaltete Positionsstabmatten. Fig. 1A veranschaulicht den einfachsten Typ einer Positions­ stabmatte 1 mit in regelmäßigem Abstand angeordneten Längsstäben 2 gleicher Länge, die mittels Positionsstäben 3 verbunden sind, die gleichfalls parallel zueinander und in gleichem Abstand zueinander angeordnet sind. Die in Fig. 1 gezeigte Positions­ stabmatte 1 besteht aus dreizehn Längsstäben und sieben Posi­ tionsstäben. Die Längsstäbe 2 und/oder Positionsstäbe 3 können nur aus einem Stabdurchmesser oder auch aus zwei unterschiedli­ chen Stabdurchmessern, vorzugsweise 8 bzw. 10 mm erzeugt sein.

Fig. 1B verdeutlicht den einfachsten Typ einer Positions­ stabmatte 1, die aus Doppelstäben, das heißt doppelt angeord­ neten Längsstäben 2 gebildet ist. Auch bei diesem Typ findet bevorzugt nur ein Stabdurchmesser für die Längsstäbe 2 bzw. ein Stabdurchmesser für die Positionsstäbe 3, beispielsweise 8 bzw. 10 mm Verwendung. Denkbar ist es aber auch, daß die Positions­ stabmatte 1 aus Stäben beider Durchmesser gebildet ist.

Fig. 1C veranschaulicht einen Typ einer Positionsstabmatte 1 mit versetzten Längsstäben 2. Dort sind die Durchmesser 8 und 10 mm der Längsstäbe 2 miteinander kombiniert. Im Überlappungs­ bereich der Längsstäbe 2 wird somit ein Doppelstab gebildet, aus einem Stababschnitt eines Längsstabes 2 mit dem Durchmesser 8 mm und dem Stababschnitt eines Längsstabes 2 mit dem Durchmesser 10 mm.

Fig. 1D zeigt eine flexible Form einer Positionsstabmatte 1. Diese weist keine rechteckige Form auf, sondern es ist deren Gestalt durch die räumlichen Anforderungen des Bauwerks im Bereich der Positionsstabmatte vorgegeben. Bei dieser Positions­ stabmatte 1 finden verschiedene Stababstände und verschiedene Stablängen Verwendung, es sind Aussparungen A, Zulagen Z und Schrägen SCH berücksichtigt. Bei der gezeigten flexiblen Form der Positionsstabmatte 1 findet nur ein Stabdurchmesser 8 mm oder 10 mm Verwendung, es ist selbstverständlich möglich, statt dessen zwei verschiedene Stabdurchmesser zu verwenden.

Fig. 2 zeigt die Anlage zum elektronisch gesteuerten, voll­ automatischen Herstellen von Positionsstabmatten 1 in einer Übersicht. Die Anlage weist mindestens zwei Abspulhaspeln 4, vorliegend drei Abspulhaspeln 4 für Drahtdurchmesser von 8 mm auf, ferner mindestens zwei Abspulhaspeln 5, vorliegend gleich­ falls drei Abspulhaspeln 5 für Drahtdurchmesser von 10 mm. Der von den Abspulhaspeln 4 und 5 abgespulte Draht, somit die sechs Drähte, werden einer Drahtzuführung 6 zugeführt und von dort einer in Fig. 3 näher beschriebenen Vorschub-, Richt-, Meß- und Schneideeinheit 7. Der Darstellung der Fig. 2 sind die drei Drähte 8 mit einem Durchmesser von 8 mm und die drei Drähte 9 mit einem Durchmesser von 10 mm zu entnehmen. Die Einheit 7 weist pro Draht 8 bzw. 9 in Vorschubrichtung des Drahtes hintereinander angeordnet ein Einlaufrollenrichtwerk 10, einen Rotor 11, Meßräder 12, die mit einem Drehimpulsgeber verbunden sind, und über die die Längenmessung des Drahtes 8 bzw. 9 erfolgt, sowie eine Schere 13 auf. In Vorschubrichtung der Drähte 8 und 9 ist hinter den Scheren 13 ein Längsstabmagazin 14 angeordnet. Dies ist in Fig. 3 nur für den Bereich unmittelbar hinter den Scheren gezeigt. Es erstreckt sich über die gesamte Länge des in Fig. 2 veranschaulichten Auflagertisches 15 für die Positionsstäbe 3. Fig. 3 zeigt ferner für die Drähte 9 mit dem Durchmesser 10 mm den Verfahrensabschnitt des Schneidens dreier Drähte 9 mittels der drei dazugehörigen Scheren 13, wobei die hinter den Scheren angeordneten, nunmehr als Längsstäbe 2 bezeichneten Drähte in ein Zwischenmagazin 14 abgeworfen werden.

Wie der Darstellung der Fig. 2 zu entnehmen ist, ist hinter der Einheit 7 eine Längsstabverschiebevorrichtung 16 vorgesehen. Diese ist in Längsrichtung des jeweiligen Längsstabes 2 ver­ schiebbar und dient dem Zweck, den einzelnen in das Zwischenmagazin 14 abgeworfenen Längsstab 2 in dessen Längsrichtung verschieben zu können, um beispielsweise die in der Fig. 1C gezeigte versetzte Position der Längsstäbe 2 zu erreichen oder die in Fig. 1D vorgesehenen Zulagen Z, Aussparungen A oder Schrägen SCH zu berücksichtigen.

Im Auflagertisch 15 für die Positionsstäbe 3 ist eine Positions­ stabverlegeeinrichtung 17 in Richtung des Doppelpfeiles Z verfahrbar gelagert. Diese ist mit einer Drahtzuführung-, Richt-, Meß- und Schneideeinheit 18 gekoppelt, die hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der Drahtzuführung 6 und der Vorschub-, Richt-, Meß- und Schneideeinheit 7 für die Längsstäbe übereinstimmt. In der zusammen mit der Positionsstabverlegeeinrichtung 17 verfahr­ baren Einheit 18 ist eine Abspulhaspel 19 mit Draht 20 für die Positionsstäbe 3 gelagert. Der Draht weist beispielsweise einen Durchmesser von 8 mm auf.

Auf den Auflagertisch 15 werden zunächst die gerichteten und auf definierte Länge geschnittenen Positionsstäbe aufgelegt und in jedes Fach 21 des oberhalb des Auflagertisches 15 und der Positionsstäbe 3 befindlichen Längsstabmagazins 14 die Längs­ stäbe 2 in definierter Länge abgeworfen. Die nacheinander von der Positionsstabverlegeeinrichtung 17 auf den Auflagertisch 15 an definierter Stelle abgelegten Positionsstäbe 13 sind von der Einrichtung 17 so verlegt worden, daß sie nach einer Vorwärts­ bewegung des Auflagertisches 15 mit ihren vorderen Enden unterhalb von Schweißeinheiten positioniert sind. Dabei ist vorzugsweise jedem Positionsstab 3 eine Schweißeinheit 22 zugeordnet. Die Schweißeinheiten 22 befinden sich in Längs­ richtung der Matte und sind relativ zueinander verfahrbar, entsprechend dem Abstand der Positionsstäbe.

Fig. 4 zeigt die Längsstabzuführung zur Schweißstation. Ein auf dem Auflagertisch 15 aufliegender Positionsstab 3 wird mit zwei Längsstäben 2, somit einem Doppelstab, verschweißt. Zum Fixieren der beiden Stäbe 2 ist ein in Richtung des Doppelpfeiles Y, somit vertikal heb- und senkbarer Längsstabanschlag 23 vor­ gesehen. Oberhalb des Anschlages 23 befindet sich eine vertikal verfahrbare Schweißelektrode 24 und unterhalb in deren Flucht, eine vertikal verfahrbare Schweißelektrode 25. Im Zwischenmagazin 14 ist jeder Längsstab 2 mittels einer Abwurfklappe 26 gehalten, die als um eine horizontale Achse 27 schwenkbares Winkelelement ausgebildet ist. Um einen Doppelstab mit dem Positionsstab 3 zu verschweißen, wird die unterste Abwurfklappe 26 geschwenkt, womit der Längsstab 2 das Zwischenmagazin 14 verläßt. Mittels einer in Richtung des Pfeiles X, somit horizontal verfahrbaren Längs­ stabfixiereinrichtung 28 wird der Längsstab 2 in die Anschlag­ mulde 29 des Längsstabanschlages 23 verschoben. Anschließend fährt die Längsstabfixiereinrichtung 28 zurück. Währenddessen entleert die zweitunterste Abwurfklappe 26 den nächsten Längs­ stab 2 in die zurückgeschwenkte unterste Abwurfklappe 26. Diese wird dann abgeschwenkt, womit der zweite Längsstab 2 das Magazin 14 verläßt und mittels der Längsstabfixiereinrichtung 28 gegen den ersten Längsstab 2 verschoben wird. Es erfolgt dann das Verschweißen des Doppelstabes mit dem gezeigten Positionsstab 3 mittels der oberen und unteren Schweißelektroden 24, 25. Entsprechend werden an den anderen gewünschten Stellen die beiden Längsstäbe 2 mit den anderen Positionsstäben 3 mittels der weiteren Schweißeinheiten 22 verschweißt. Sind die Schweiß­ elektroden 24, 25 und der Längsstabanschlag 23 von der Posi­ tionsstabmatte 1 abgehoben, kann diese mittels nicht näher gezeigter Schleppzangen in Richtung des Pfeiles W gemäß Fig. 2 in die Schweißposition des folgenden Längsstabes 2 überführt werden. Fig. 2 zeigt die fertig hergestellte positionsstabmatte 1, die auf Gleitkufen 30 ruht, die mit einer Mattentransport­ einrichtung in Art der vorgenannten Schleppzangen kombiniert sind. Wie zur Darstellung der Fig. 1C und 1D beschrieben, weist die fertige Betonstahlmatte 1 Einzel- und Doppelstäbe 2, teilweise in versetzter Anordnung auf.

Mit der Bezugsziffer 30 ist in der Fig. 2 ein die Steuer­ elemente aufweisender Steuerschrank bezeichnet, der die Anlage steuert.

Tabelle I

Bewehrungsquerschnitte as (qcm/m) für Flächenbewehrungen bei Durchmesser 8 und 10 mm als Einzel- und Doppelstäbe und im beliebigen Stababstand (Zwischenwerte können linear interpoliert werden)

Tabelle II

Auszug aus Tabelle I für Stababstände 100 bis 150 mm

Claims (11)

1. Elektronisch gesteuertes, vollautomatisches Verfahren zur Herstellung von Positionsstabmatten (1) zur Bewehrung von Stahlbetonbauteilen mit einer Vielzahl von parallel verlaufenden Einzelstäben oder Doppelstäben als Längsstäbe (2) mit variablem Abstand und mindestens zwei im wesentlichen im rechten Winkel zu diesen verlaufende und auf diese aufgeschweißte Positionsstäbe (3), wobei alle Stäbe ausschließ­ lich aus kaltverformtem oder warmgewalztem Betonstahl in Ringen gewonnen werden, wobei in einer Anlage nur zwei Betonstahldurchmesser für die Längs- und/oder Positions­ stäbe (2, 3) eingesetzt werden, jeweils mindestens zwei Längsstäbe (2) parallel gerichtet und geschnitten werden, und die Längs­ stäbe (2) innerhalb einer Positionsstabmatte (1) in beliebigem Wechsel dieser beiden Durchmesser als Einzel- oder Doppel­ stäbe bezüglich Abstand, Länge und relativer Lage zuein­ ander gemäß den statischen Erfordernissen variabel angeord­ net werden und abschließend mit Positionsstäben (3), die vorher ebenfalls gerichtet, geschnitten und entsprechend zugeführt werden, in einem definierten Abstand miteinander verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei in der Anlage nur zwei benachbarte, im Betonstahl handelsübliche Betonstahldurchmesser für die Längs- und/oder Positionsstäbe (2, 3), vorzugsweise 8 und 10 mm, eingesetzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Positionsstäbe (3) in einem der beiden Betonstahldurchmesser, insbesondere in einem der beiden benachbarten Betonstahldurchmesser hergestellt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei von einem der beiden Betonstahldurchmesser die mindestens zwei Längsstäbe (2) parallel gerichtet und geschnitten werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die zwei oder mehr Längsstäbe (2) nach dem Schnitt in getrennten Führungen jeweils einzeln in ein Zwischenmagazin (14) geführt werden, wo sie eine Wartestellung einnehmen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Längsstäbe (2) nach Maßgabe der Geometrie der zu bildenden Positionsstabmatten (1) vom Zwischenmagazin (14) einzeln oder paarweise einer Schweißstation (22) zugeführt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Herstellung der Positionsstäbe (3) parallel zur Herstellung der Längsstäbe (2) erfolgt.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die zur Herstellung der Längsstäbe (2) aus wenigstens zwei verschiedenen Drähten aus Betonstahl mit zwei verschiedenen Betonstahldurchmessern jeweils mindestens zwei Abspulhaspeln (4, 5) sowie jeweils mindestens zwei Richtwerke (10) aufweist und über ein Antriebs- und Steuersystem (7, 30) verfügt, das es erlaubt, jeweils mindestens zwei Längsstäbe (2) parallel zu richten und zu schneiden, die ferner zur Herstellung der Positionsstäbe (3) über eine zusätzliche Abspulhaspel (19) mit Richt- und Verlegeeinrichtung (18, 17) verfügt, die parallel zu den Richtanlagen (10) für die Längsstäbe (2) und dem Gesamtprozeß entsprechend gesteuert ist und die schließlich bewegbare Schweißstationen (22) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, die zur Herstellung der Längsstäbe (2) jeweils drei Ab­ spulhaspeln (4, 5) und jeweils drei Richtwerke (10) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, die zur Herstellung der Längsstäbe (2) getrennte Führungen aufweist, mit denen jeweils zwei oder mehr Längsstäbe (2) gleichen Durchmessers nach dem Schnitt einzeln in ein Zwischenmagazin (14) geführt werden.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, die ein Zwischenmagazin (14) zur getrennten Aufnahme von mindestens zwei Längsstäben (2) aufweist, das hinsichtlich Abwurfme­ chanismus, Führungsmechanismus und Steuerung so ausgelegt ist, daß die Längsstäbe (2) einzeln oder paarweise der Schweißstation (22) zugeführt, fixiert und mit den Posi­ tionsstäben (3) verschweißt werden können.