EP2414115A1 - Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung von bewehrungskörben - Google Patents

Verfahren und anlage zur kontinuierlichen herstellung von bewehrungskörben

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Publication number
EP2414115A1
EP2414115A1 EP10713291A EP10713291A EP2414115A1 EP 2414115 A1 EP2414115 A1 EP 2414115A1 EP 10713291 A EP10713291 A EP 10713291A EP 10713291 A EP10713291 A EP 10713291A EP 2414115 A1 EP2414115 A1 EP 2414115A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bending
elements
longitudinal
welding
longitudinal elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10713291A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Ritter
Georg Droschl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH filed Critical EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Publication of EP2414115A1 publication Critical patent/EP2414115A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/121—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of tubular form, e.g. as reinforcements for pipes or pillars
    • B21F27/125—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of tubular form, e.g. as reinforcements for pipes or pillars by attaching individual stirrups to longitudinal wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for the continuous production of reinforcing baskets for reinforcing reinforced concrete, consisting of a plurality of longitudinal elements and a plurality of connecting the longitudinal elements, with a selectable spacing connecting elements, wherein the connecting elements each form a wire bracket with polygonal cross-sectional area.
  • a plant for the production of reinforcing reinforcements for reinforced concrete of this type is known.
  • a movable forming and welding device is provided for each longitudinal wire, which has a welding electrode and a bending device.
  • a transverse element is initially arranged under the lower longitudinal wires.
  • the two free ends of the cross member are bent vertically around the lower longitudinal wires and welded with these with the help of the forming and welding device.
  • the free legs of the cross member are bent around the two upper longitudinal wires and welded to them.
  • the free ends of the transverse element are welded together in various possible variations, whereby the reinforcing reinforcement is closed.
  • This system has the disadvantage that any return springing of the transverse element and positioning errors can no longer be compensated by the respective two simultaneous bending operations and the instantaneous welding of the transverse element to the respective two longitudinal wires. Due to the simultaneous bending and welding of the elements load any stresses occurring in the transverse element in the transverse element, the already welded connections so that they can break open.
  • the closure is arranged centrally between two longitudinal wires the reinforcing reinforcement and its straight shape is a disadvantage, since this compound is not very stable and in many cases does not meet the static requirements for the reinforcement cage.
  • the freestanding ends of the cross element pose a risk of injury.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the prior art, and to provide a method and a system of the type described above, which allow the production of reinforcement cages with different cross-sectional shapes in a simple manner and economically, with positioning errors and unwanted stresses in the reinforcement cage be avoided.
  • the object of the invention is also to provide a closure of the wire bracket, which ensures a secure connection, meets the static requirements of the loading basket and the relevant standards, and avoids the risk of injury by freestanding ends.
  • the method according to the invention is characterized in that the longitudinal elements are initially spatially arranged in the horizontal direction such that they form the corner points of the polygonal cross-sectional area such that a connecting element with its initial piece tangentially contacts the longitudinal elements along a tangentially contacting two longitudinal elements to form the wire bracket Feed line is supplied laterally, wherein optionally a continuous strand of material or cut-to-length connecting elements are used, that successively thembiselernent is bent externally around each longitudinal element, wherein between the respective bending steps, the connecting element is advanced by a selectable step that the bending and feeding operations repeated as long be until the first touched by the connecting element first and a last longitudinal element are not wrapped by the connecting element, that at the free end of the initial piece a final hook with modallba bent bend angle to the free last longitudinal element is that after bending of the end hook, the connecting element is optionally separated from the material strand, wherein both when separating from the material strand as well as cut-to length connecting elements selectable length on the
  • the free end of the starting piece of the connecting element together with the end hook is pushed away in the direction of the longitudinal elements and pushed back into its starting position after the bending operation.
  • a system according to the invention for carrying out the method, with feed devices for the longitudinal elements and the connecting elements, with a plurality of bending devices for bending the connecting elements and with welding devices for welding the connecting elements to the longitudinal elements is characterized in that a plurality of bending devices for bending the connecting elements around the Longitudinal elements and are provided for bending end hooks at the beginning and ending portions of the connecting elements, wherein the bending means are arranged in a bending plane intersecting the longitudinal elements at a selectable angle, that the number of bending means corresponds to the number of longitudinal elements, that the bending means individually in the bending plane can be displaced parallel to the connecting lines of adjacent longitudinal elements, and that at least one welding device displaceable parallel to the bending plane for welding the connecting elements together with Endh aken provided with the longitudinal elements is, wherein the displacements of the welding device take place in parallel to the displacements of the bending means.
  • FIG. 1 shows a plant according to the invention
  • FIG. 2 shows the arrangement of the bending means of the plant according to FIG. 1
  • FIGS. 3a and 3b show the Bending device in various views
  • Fig. 4 shows the arrangement of the welding devices according to an embodiment of the invention
  • Fig. 5a and 5b show another embodiment of welding devices in different views
  • Figs. 6, 8a, 8b, 9, 10a, 10b , IIa, IIb, 12a, 12b, 13a, 13b, 14a, 14b, 15a, 15b, 16a, 16b, 17a, 17b show the process steps for the production of the reinforcing cage
  • FIG. 7 shows another embodiment of a reinforcing basket with additional longitudinal reinforcing elements at the beginning of the bending process
  • Figs. 18a and 18b show the welding of the reinforcing cage with welding devices according to that in Figs. 5a and 5b 19a, 19b, 19c and 19d show a further embodiment of a bending device for bending the end hooks
  • Fig. 20 shows another embodiment of a reinforcing basket with at least one inner longitudinal element.
  • FIG. 1 an embodiment of a plant for the production of reinforcement cages is shown schematically, which consist of several longitudinal elements Ll, L2, L3, L4 and several, connecting the longitudinal elements connecting elements V, wherein the connecting elements V each form a wire bracket with a polygonal cross-sectional area.
  • the longitudinal and connecting elements can have any, but preferably a round, cross-sectional shape.
  • the longitudinal elements L1, L2, L3, L4 are spatially arranged at the beginning of the production in the system in the horizontal direction such that they form the vertices of the polygonal cross-sectional area, this cross-sectional area in the illustrated embodiment a square is.
  • the connecting elements V form the boundary lines of these cross-sectional areas, enclose the longitudinal elements L1, L2, L3, L4 and extend in a straight line between the respective longitudinal elements L1, L2, L3, L4.
  • the number and diameter of the longitudinal elements, as well as their mutual distances are selectable and are determined by the static requirements of the reinforcement cage to be produced.
  • the diameter of the connecting elements and their spacing in the reinforcing cage are also selectable, and depend on the structural designs of the reinforcing cage, since in most applications, the fasteners do not have to take static tasks, but only serve the cohesion of the reinforcing cage.
  • FIG. 2 shows, within the scope of the invention it is possible to provide additional longitudinal elements L 'for reinforcing the reinforcing cage, which are each provided between the corresponding longitudinal elements L 1; L2; L3, L4 are arranged.
  • the system has in the inlet region of the system several, at a distance in the longitudinal direction of the longitudinal elements Ll, L2, L3, L4, L 'distributed pads 1 to support the spatially arranged longitudinal elements Ll, L2, L3, L4, L 1 .
  • the longitudinal elements Ll, L2, L3, L4, L ' are supplied to the beginning of the production of the reinforcing basket by hand or by means not shown facilities in the direction of production Pl a bending and welding device 2 and with their front ends in
  • the trailer car 4 is located in the outlet area of the production facility and can be moved in the direction of the double arrow P2 on a support frame 5.
  • the trailer car 4 pulls the clamped by means of the clamping devices 3 longitudinal elements
  • Ll, L2, L3, L4, L intermittently through the bending and welding device 2 and promotes the ready-welded reinforcing cage from the area of the bending and welding device 2.
  • a connecting element V of the bending and welding device 2 is fed laterally per working stroke in the direction P3.
  • the connecting elements V are withdrawn by means of a feed device, not shown, from a supply of material, straightened in a straightening device 6 and, as described in Figs. 13a, 13b, separated in a cutting device 7 from the material strand.
  • already cut to length connecting elements can be supplied.
  • the bending and welding device 2 shown schematically in FIGS. 1, 2 has a machine frame 8, a respective front and rear welding device 9 and 10 and four bending devices 11, 12, 13, and 14, which lie in a vertical bending plane ZZ , wherein the feed line XX of the connecting elements V lies in this bending plane ZZ.
  • the second bending device 12 is displaceable by means of an adjusting device 15 in the directions of the double arrow P4 along the feed line X-X.
  • the third and fourth bending means 13 and 14 are arranged on a in the directions of the double arrow P5 in the machine frame 8 vertically displaceable bending beam 16.
  • the displacement movements of the bending beam 16 are effected by means of corresponding adjusting devices 17, which are synchronized by a chain 18.
  • the third bending device 13 in the directions of the double arrow P6 in the bending beam 16 is displaceable.
  • the fourth bending device 14 in the directions of the double arrow P7 also in the bending beam 16 is displaceable.
  • the cutting device 7 is displaceable by means of an adjusting device 21 in the directions of the double arrow P8 parallel to the feed line XX of the connecting elements V.
  • the connecting elements V are along the feed line XX initially guided in a guide tube 22 and then by several, arranged between the first and second bending means 11, 12 insertion flaps 23.
  • the insertion flaps 23 are rotatably arranged on a common flap shaft 24 which is rotatable by a drive device 25 such that, after pivoting away the insertion flaps 23, the finished bent wire clip B can be conveyed laterally away.
  • brackets 26 for additional guide elements are schematically indicated, which ensure the guidance of additional longitudinal elements L 'during the production of the reinforcement cage.
  • FIGS. 3a and 3b an embodiment of the bending device 14 is shown schematically in different views.
  • the bending devices 11, 12, and 13 are constructed essentially identical.
  • Each bending device 11, 12, 13, 14 essentially has a support plate 27, which connects the bending devices 11, 12 to the machine frame 8 and the bending devices 13, 14 to the bending beam 16 via a bracket 28.
  • the support plate 27 of the third and fourth bending device 13, 14 is displaceable by means of an adjusting device 29 perpendicular to the bending plane ZZ, wherein the various displacement movements P30 to P33 of the bending devices 13, 14 in Figs. 8b to 17b are described in more detail.
  • a bending plate 30 is rotatably mounted, which rotates by means of a drive means 31, the bending plate 30 for bending the connecting element V in the corresponding manner in the directions of the double arrow P9 by a selectable angle.
  • Each bending plate 30 carries a central, interchangeable bending mandrel 32 whose diameter is selected according to the respective bending standard.
  • the connecting element V is bent around this bending mandrel 32 by means of an eccentrically arranged bending roller 33 in accordance with the desired shape of the wire bracket, the bending angle being selectable according to the desired cross-sectional area of the reinforcement basket, and taking into account any springbacks. be gesigt.
  • Each bending device 11, 12, 13, 14 has a counter-holder 34 required for bending, which is displaceable by means of an adjusting device 35 in each case in the directions of the double arrow PlO perpendicular to the respective bending plate 30 and according to the directions of the double arrow PIl.
  • the bending device 14 has an additional Verschiebeumblehalter 36 which is displaceable by means of an adjusting device 37 in the directions of the double arrow P12 perpendicular to the bending plate 30 and pivotable according to the directions of the double arrow P13.
  • the welding devices 9, 10 are arranged on a frame 38, which is fastened to the machine frame 8 at a distance from the feed line XX.
  • the two welding devices 9, 10 are constructed identically and have the same elements, wherein the reference numerals of the identically designed elements of the rear welding device 10 are provided with an apostrophe.
  • Each welding device 9, 10 has a welding head 39 and 40, respectively.
  • the welding of the connecting element V with the longitudinal elements Ll, L2, L3, L4, L ' is described in more detail in Figs. IIa to 16a.
  • welding heads 39, 40 are configured in a known manner are.
  • the welding heads 39, 40 are arranged on a respective pivoting device 41, 41 'and in each case in the directions of the double arrows P14 and P15 pivotally.
  • Each pivoting device 41, 41 ' is displaceable parallel to the feed line XX in the directions of the double arrows P16 or P17 with the aid of an adjusting device 42 or 42'.
  • Each welding device 9, 10 has a carriage 43 or 42 ', which carries the respective pivoting device 41, 41' and with the aid of an adjusting device 44 and 44 'respectively the directions of the double arrows P18 or P19 vertically in the frame 38 is movable.
  • FIGS. 5a and 5b A further exemplary embodiment for a welding device for welding the connecting element V to the longitudinal elements L1, L2, L3, L4 in side view and top view is shown schematically in FIGS. 5a and 5b.
  • This embodiment has for each connection node of the connecting element V with the corresponding longitudinal elements Ll, L2, L3, L4 each have their own welding device 45, 46, 47, 48.
  • the welding devices 45, 46, 47, 48 are arranged on a vertical frame 49, which, viewed in the direction of production Pl, lies at a distance from the bending plane Z-Z in a welding plane S-S which is parallel to the bending plane Z-Z.
  • the frame 49 has a cross member 50, on which the first and the second welding device 45, 46 are arranged.
  • the first welding device 45 essentially consists of a welding head 51, which is pivotable on a pivoting console 52 in the directions of the double arrow P20.
  • the second welding device 46 essentially has a welding head 53, which is arranged pivotably on a pivoting console 54 in the directions of the double-headed arrow P20.
  • the second welding device also has a carriage 55, which can be moved in the directions of the double file P21 on the cross member 50.
  • the frame 49 has a support bar 56 which is displaceable vertically in the frame 49 in the directions of the double arrow P23 with the aid of a double-acting adjusting device 57.
  • the third welding device 47 essentially has a welding head 58, which is pivotally mounted on a carriage 59 in the directions of the double-headed arrow P24.
  • the carriage 59 is movable by means of an adjusting device 60 in the directions of the double arrow P25 on the support beam 56.
  • the fourth welding device 48 essentially has a welding head 61, which is pivotally mounted on a carriage 62 in the directions of the double-headed arrow P26.
  • the carriage 62 is movable by means of an adjusting device 63 in the directions of the double arrow P27 on the support beam 56.
  • Each welding device 45, 46, 47, 48 also has at least one preferential tongs 64 which engage the legs of the wire bow B "and can be moved in the directions P28 parallel to the direction of advance P1 by means of an associated preferred device 65.
  • the preferred tongs 64 have the task, the bent, but not yet welded with the L Lucassele- ment welded wire bracket B "from the bending plane ZZ in the welding plane SS, where they are fixed for welding by either rigid or movable counter-holder 66.
  • the preferred tongs 64 can be pivoted away in the directions of the double arrow P29 by means of a respective pivoting device 67 in order to clear the way for the further transport of the reinforcing cage for the subsequent welding operation.
  • the connecting element V is advanced in the direction of the arrow P3 along the feed line XX through the first and second bending devices 11, 12 until the starting piece A of the connecting element V has the second longitudinal wire L2 in the desired, preselected one Length surmounted.
  • This length corresponds to the distance between the two longitudinal elements L2 and L3 plus the length of any end hook H (FIG. 12a).
  • the bending tools 32, 33 of the bending devices 11, 12 are in their starting position.
  • FIGS. 8a and 8b show the following work step.
  • the third bending device 13 is first moved in the direction of the arrow P30 from the bending plane ZZ in order not to hinder the subsequent bending of the starting piece A of the connecting element V by the second longitudinal element L2 by the second bending device 12.
  • the bending plate 30 of the second bending device 12 is rotated in the corresponding arrow direction P9.
  • FIGS. 10a and 10b show the further steps for bending the connecting element V.
  • the fourth bending device 14 is first moved in the direction of arrow P31 from the bending plane ZZ to the subsequent bending of the portion T of the connecting element V to the second longitudinal element L2 through the second Bending device 12 does not hinder.
  • the bending plate 30 of the second bending device 12 is rotated in the corresponding arrow direction P9.
  • the next steps are shown schematically in Figs. IIa and IIb.
  • the third bending device 13 is moved back in the direction of arrow P32 in the bending plane ZZ.
  • the bending plate 30 of the third bending device 13 rotates in the corresponding arrow direction P9 so far that the starting piece A is fixed. From- closing the connecting element V is welded to the second longitudinal element L2 by means of the rear welding head 40.
  • the fourth bending device 14 is moved back in the direction of arrow P33 into the bending plane Z-Z.
  • the rear welding device 10 is brought in the direction of arrow P34 in the upper welding position, so that the welding head of the rear welding device 10 in this upper position 40 'can weld the connecting element V with the third longitudinal element L3.
  • the bending plate 30 of the fourth bending device 14 rotates in the corresponding arrow direction P9, in order to bend at the starting piece A an end hook H with a selectable bending angle about the longitudinal element L4.
  • the bending angle of the resulting end hook H is preferably greater than 90 °, so that the end of the end hook H hugs as close to the wire hanger, thereby avoiding injury to the user by the free end of the end hook H.
  • the bending plate 30 of the fourth bending device 14 is rotated back into its starting position in the corresponding arrow direction P9. Subsequently, the bending plate 30 of the fourth bending device 14 is moved in the direction of arrow P31 from the bending plane ZZ to release the end hook H. At the same time, the sliding counter-holder 36 executes an opposite sliding movement in the direction of arrow P35 in order to slightly bend the starting piece A from the bending plane ZZ. Finally, by the cutting movement P36 of the cutting blade of the cutting device 7, the connecting element V is separated from the material strand. This results in an end piece E whose length corresponds to the distance between the two longitudinal elements Ll, L4 plus the length of any end hook H 1 (FIG. 15a).
  • the bending plate 30 guides the first bending device 11 a bending movement in the corresponding arrow direction P9 to bend the tail E about the first longitudinal element Ll.
  • the fourth bending device 14 is moved back in the direction of arrow P33 in the bending plane ZZ, but the adjusting device 37 of the Verschiebeumblehalters 36 is driven such that it remains in the working position, the initial piece A in leaves its bent away from the bending plane ZZ position. Subsequently, the bending plate 30 of the fourth bending device 14 rotates in the corresponding arrow direction P9 in order to bend an end hook H 'around the longitudinal element L4 on the end piece E.
  • the bending angle of the resulting end hook H 1 is preferably greater than 90 °, so that the end of the end hook H 'hugs as close to the wire hanger, thereby avoiding injury to the user by the free end of the end hook H'.
  • FIGS. 16a and 16b the last working steps for the completion of the wire bracket B are shown schematically.
  • the Verschiebeumblehalter 36 is moved back in the direction of arrow P37 to the bending plane ZZ, whereby the end hook H applies to the end hook H 1 .
  • the bending plate 30 of the fourth bending device 14 is rotated back into its starting position in the corresponding arrow direction P9.
  • the front welding device 9 moves in the direction of arrow P38 into its upper welding position, so that its welding head in this position 39 'can weld the end hooks H, H' to the fourth longitudinal element L4, whereby the wire clip B formed from the connecting element V is completed and connected to all the longitudinal elements L1, L2, L3, L4.
  • FIGS. 17a and 17b the required working step for producing a further wire bracket B is shown schematically.
  • drive the front and the rear welding device 9; 10 in the corresponding directions of Double arrows P18 or P19 return to their initial position in the area of the feed line XX.
  • the longitudinal elements Ll, L2, L3, L4 are advanced with the previously produced welded wire bracket B in the production direction Pl.
  • the feed length corresponds to the distance between the wire brackets in the reinforcement cage to be produced.
  • the connecting element V is advanced along the feed line XX in the direction of arrow P3, and the operations described from Fig. 7a start anew.
  • the welding of the connecting element V with the additional longitudinal elements L ' by appropriate positioning and operations of the front and rear welding devices 9, 10, where appropriate, a corresponding adjustment of the welding devices 9, 10 in the horizontal direction parallel to the feed line XX in the invention possible is.
  • FIGS. 18a and 18b the completion of the wire clip formed from the connecting element V is shown schematically for the exemplary embodiment described in FIGS. 5a, 5b.
  • a wire bow B is bent out of the connecting element V, the operations described in FIGS. 6 to 16b being carried out, but without welding the connecting element V to the corresponding longitudinal elements L1, L2, L3, L4.
  • the finished bent wire hanger B is pulled from the bending plane ZZ into the welding plane SS in the direction of production Pl in the direction of production Pl, in which the welding devices 45 , 46, 47, 48 are located.
  • the length of the feed step corresponds to the preset, selectable distance between the wire brackets in the reinforcement cage to be produced.
  • the wire bow B is welded by appropriate positioning and driving of the individual welding devices 45, 46 47, 48 with the longitudinal elements Ll, L2, L3, L4, wherein the welding devices 45, 46, 47, 48 in Frame of the invention work simultaneously or in selectable order sequentially.
  • the welding of the finished bent wire hanger B "with the additional longitudinal elements L ' takes place in the context of the invention by means of additional welding devices.
  • additional welding devices 45, 46, 47, 48 possible.
  • a bending device 68 for bending the end hooks H and H 1 is shown, which does not require a pushing away of the starting piece A.
  • This embodiment is used when a pushing away of the starting piece A due to lack of elasticity and resilience of the starting piece A, for example, too short a length thereof, or with reduced slidability of the end hook H on the tail E for example, too rough surfaces of Gleitpart- ner H. , E is not possible.
  • the bending device 68 for bending the end hooks H, H ' is substantially similar to the embodiment of the bending roller of the bending device already described 14.
  • the bending device 68 has a in the arrow directions P31, P33 perpendicular to the bending plane ZZ movable Biegetel- ler 30, the in the respective directions P9 'is rotatable.
  • the bending device 68 also has a central, interchangeable bending mandrel 32, and a perpendicular to the bending plane ZZ in the directions of the double arrow P12 displaceable, pivotable in the directions of the double arrow P13 Ververschiebehafenhalter 36 which engages the free end of the starting piece A of the connecting element V. and hold this.
  • the bending device 68 in contrast to the described bending device 14, two eccentrically arranged bending rollers 69, 69 ', which are connected by a connecting plate 70 and in selectable order alternately by Rotation of the bending plate 30 in the corresponding arrow directions P9 'bend the end hooks H and H 1 .
  • FIG. 19 a corresponds to FIG. 11 a in the region of the longitudinal element L 4 and represents the starting position for bending the end hook H.
  • the bending plate 30 of the bending device 68 rotates to bend the end hook H in the direction of arrow P9 ', wherein the bend is performed by the bending roller 69.
  • the bending plate 30 is subsequently turned back in the opposite direction of the arrow P9 'to release the bending roller 69, so that the end piece E, as described in FIG. 14a, can be bent.
  • FIG. 20 shows a further exemplary embodiment of a reinforcing basket with at least one inner longitudinal element which can be produced using the method according to the invention and the system according to the invention.
  • This embodiment also shows end hooks with a turn angle less than 90 °.
  • the described method and the illustrated embodiments may be variously embodied within the scope of the general inventive concept.
  • the cross-sectional shapes are determined by the number of arranged in the corners of the cross-sectional shape longitudinal elements and their mutual arrangement.
  • the number of corners is selectable, but at least equal to or greater than three, so that, for example, triangular or pentagonal or hexagonal cross-sectional shapes may be used. are lent.
  • a limitation of the number of longitudinal elements and thus the different cross-sectional shapes is given only by any space problems when positioning and working the corresponding bending and welding equipment.
  • the number of bending devices corresponds to the number of corner points of the desired cross-sectional shape of the reinforcing cage to be produced, while the sequence of the working steps corresponds to the exemplary embodiments described. In the production of the wire hanger, the number of feed steps of the connecting elements in most applications is smaller by two than the number of longitudinal elements.
  • both the bending devices and the welding devices are each displaced and positioned parallel to the connecting lines of adjacent longitudinal elements in order to produce the wire bracket and to weld it to the longitudinal elements.
  • the number of welding devices is advantageously chosen such that the fastest possible production of the reinforcing cage is ensured, ie it may be within the scope of the invention, the number of longitudinal elements and the longitudinal additional elements or smaller.
  • the addition of additional additional longitudinal elements is possible with any cross-sectional shape, as long as there is enough space for the then additionally required welding steps or welding equipment.
  • the longitudinal elements and any additional longitudinal elements of the production plant in the form of cut rods and / or continuously withdraw the longitudinal elements and any additional longitudinal elements of corresponding strands of material and with the help of one or more cutting devices after reaching the selectable length of the reinforcement cage to separate the corresponding longitudinal elements and any additional longitudinal elements of the material strands.

Landscapes

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Abstract

Bei der kontinuierlichen Herstellung von Bewehrungskörben für Stahlbeton, bestehend aus Längselementen (L1 - L4) und Drahtbügel (B) werden Verbindungselemente (V) gebogen. Zwischen den jeweiligen Biegeschritten eines Verbindungselementes (V) wird das Verbindungselement (V) um einen wählbaren Schritt (P3) vorgeschoben. Dann wird ein Endhaken (H) um das freie letzte Längselement (L1) gebogen, anschließend wird das Endstück (E) um das freie erste Längselement (L1) gebogen; abschließend wird am Endstück ebenfalls ein Endhaken (H1) um das bereits vom Endhaken (H) umschlungene Längselement (L4) gebogen. Der fertige Drahtbügel (B) wird mit den Längselementen (L1-L4) verschweißt.

Description

Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Bewehrungskörben
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Bewehrungskörben zur Bewehrung von Stahlbeton, bestehend aus mehreren Längselementen und aus mehreren, die Längselemente verbindenden, mit wählbarem Abstand zueinander angeordneten Verbindungselementen, wobei die Verbindungselemente jeweils einen Drahtbügel mit polygona- ler Querschnittsfläche bilden.
Aus der EP 0 097 569 Bl ist eine Anlage zur Herstellung von Bewehrungsarmierungen für Stahlbeton dieser Gattung bekannt. Hierbei ist für jeden Längsdraht je eine bewegliche Form- und Schweißeinrichtung vorgesehen, die eine Schweiß- elektrode und eine Biegeeinrichtung aufweist. Im Zuge eines ersten Arbeitsschrittes wird zunächst ein Querelement unter den unteren Längsdrähten angeordnet. In einem zweiten Arbeitsschritt werden mit Hilfe der Form- und Schweißeinrichtung die beiden freien Enden des Querelementes vertikal um die unteren Längsdrähte gebogen und mit diesen verschweißt. In einem dritten Arbeitsschritt werden die freien Schenkel des Querelementes um die beiden oberen Längsdrähte gebogen und mit diesen verschweißt. In einem vierten abschließenden Arbeitsschritt werden die freien Enden des Querelementes in verschiedenen Va- riationsmöglichkeiten miteinander verschweißt, wodurch die Bewehrungsarmierung geschlossen wird. Diese Anlage hat den Nachteil, dass durch die jeweils gleichzeitig erfolgenden beiden Biegevorgänge und das sofortige Versschweißen des Querelementes mit den jeweiligen beiden Längsdrähten etwaige Rückfede- rungen des Querelementes und Positionierfehler nicht mehr ausgeglichen werden können. Durch das gleichzeitige Biegen und Schweißen der Elemente belasten etwaige beim Biegen auftretende Spannungen im Querelement die bereits verschweißten Verbindungen, so dass diese aufbrechen können. Des Weiteren stellt der mittig zwischen zwei Längsdrähten angeordnete Verschluss der Bewehrungsarmierung und dessen gerade Form einen Nachteil dar, da diese Verbindung nicht sehr stabil ist und in vielen Anwendungsfällen die statischen Anforderungen an den Bewehrungskorb nicht erfüllt. Des Weiteren bedeuten die freistehen- de Enden des Querelementes eine Verletzungsgefahr.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, und ein Verfahren und eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die in einfacher Weise und wirtschaftlich die Herstellung von Bewehrungskörben mit verschiedenen Querschnittsformen ermöglichen, wobei Positionierfehler und unerwünschte Spannungen im Bewehrungskorb vermieden werden. Aufgabe der Erfindung ist es außerdem, einen Verschluss des Drahtbügels zu schaffen, der eine sichere Verbindung gewährleistet, den statischen Anforderungen an den Be- wehrungskorb und den einschlägigen Normen genügt, sowie die Verletzungsgefahr durch freistehende Enden vermeidet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Längselemente in horizontaler Richtung zunächst räumlich derart angeordnet werden, dass sie die Eckpunkte der po- lygonalen Querschnittsfläche bilden, dass zum Bilden des Drahtbügels ein Verbindungselement mit seinem Anfangsstück den Längselementen entlang einer zwei Längselemente außen tangential berührenden Vorschublinie seitlich zugeführt wird, wobei wahlweise ein kontinuierlicher Materialstrang oder abgelängte Verbindungselemente verwendbar sind, dass nacheinander das Verbindungselernent außen um je ein Längselement gebogen wird, wobei zwischen den jeweiligen Biegeschritten das Verbindungselement um einen wählbaren Schritt vorgeschoben wird, dass die Biege- und Vorschubvorgänge solange wiederholt werden, bis das vom Verbindungselement zuerst berührte erste und ein letztes Längselement nicht vom Verbindungselement umschlungen werden, dass am freien Ende des Anfangsstückes ein Endhaken mit wählbarem Abbiegewinkel um das freie letzte Längselement gebogen wird, dass nach dem Biegen des Endhakens das Verbindungsele- ment gegebenenfalls vom Materialstrang abgetrennt wird, wobei sowohl beim Abtrennen vom Materialstrang als auch bei abgelängten Verbindungselementen ein Endstück wählbarer Länge am Verbindungselement entsteht, dass zum Schließen des Drahtbügels anschließend das Endstück um das freie erste Längselement gebogen wird, dass abschließend zum Fertigstellen des Drahtbügels am Endstück ebenfalls ein Endhaken mit wählbarem Abbiegewinkel um das bereits vom Endhaken umschlungene Längselement gebogen wird, dass der fertige Drahtbügel mit den Längselementen verschweißt wird, und dass alle Längselemente gemeinsam mit dem Drahtbügel um einen wählbaren Schritt in Produktionsrichtung horizontal vorgeschoben werden, um einen weiteren Drahtbügel aus dem Verbindungselement zu bilden und diesen mit den Längselementen zu verschweißen.
Vorzugsweise wird zum Ermöglichen des Biegens des Endha- kens das freie Ende des Anfangsstückes des Verbindungselementes samt Endhaken in Richtung der Längselemente weggedrückt und nach dem Biegevorgang wieder in seine Ausgangslage zurückgedrückt .
Eine erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung des Verfah- rens, mit Vorschubeinrichtungen für die Längselemente und die Verbindungselemente, mit mehreren Biegeeinrichtungen zum Biegen der Verbindungselemente und mit Schweißeinrichtungen zum Verschweißen der Verbindungselemente mit den Längselementen, ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Biegeeinrichtungen zum Biegen der Verbindungselemente um die Längselemente und zum Biegen von Endhaken an den Anfangs- und Endstücken der Verbindungselemente vorgesehen sind, wobei die Biegeeinrichtungen in einer die Längselemente in wählbarem Winkel schneidenden Biegeebene angeordnet sind, dass die Anzahl der Biege- einrichtungen der Anzahl der Längselemente entspricht, dass die Biegeeinrichtungen einzeln in der Biegeebene parallel zu den Verbindungslinien benachbarter Längselemente verschiebbar sind, und dass zumindest eine parallel zur Biegeebene verschiebbare Schweißeinrichtung zum Verschweißen der Verbin- dungselemente samt Endhaken mit den Längselementen vorgesehen ist, wobei die Verschiebungen der Schweißeinrichtung parallel zu den Verschiebungen der Biegeinrichtungen erfolgen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert: Fig. 1 zeigt eine Anlage gemäß der Erfindung, Fig. 2 zeigt die Anordnung der Biegeeinrichtungen der Anlage gemäß Fig. 1, Fig. 3a und 3b zeigen die Biegeeinrichtung in verschiedenen Ansichten, Fig. 4 zeigt die Anordnung der Schweißeinrichtungen gemäß einem Ausführungsbei- spiel der Erfindung, Fig. 5a und 5b zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel von Schweißeinrichtungen in verschiedenen Ansichten, die Fig. 6, 8a, 8b, 9, 10a, 10b, IIa, IIb, 12a, 12b, 13a, 13b, 14a, 14b, 15a, 15b, 16a, 16b, 17a, 17b zeigen die Verfahrensschritte zum Herstellung des Bewehrungskorbes, Fig. 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Bewehrungskorbes mit zusätzlichen Längsbewehrungselementen zu Beginn des Biegevorganges, die Fig. 18a und 18b zeigen das Verschweißen des Bewehrungskorbes mit Schweißeinrichtungen gemäß dem in den Fig. 5a und 5b dargestellten Ausführungsbeispiel, die Fig. 19a, 19b, 19c und 19d zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Biegeeinrichtung zum Biegen der Endhaken, und Fig. 20 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Bewehrungskorbes mit zumindest einem innen liegenden Längselement.
In Fig. 1 ist schematisch ein Ausführungsbeispiel einer Anlage zum Herstellen von Bewehrungskörben dargestellt, die aus mehreren Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 und aus mehreren, die Längselemente verbindenden Verbindungselementen V bestehen, wobei die Verbindungselemente V jeweils einen Drahtbügel mit polygonaler Querschnittsfläche bilden. Die Längs- und Ver- bindungselemente können jede beliebige, vorzugsweise jedoch eine runde Querschnittsform aufweisen. Die Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 werden zu Beginn der Produktion in der Anlage in horizontaler Richtung derart räumlich angeordnet, dass sie die Eckpunkte der polygonalen Querschnittsfläche bilden, wobei diese Querschnittsfläche im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Quadrat ist. Die Verbindungselemente V bilden die Begrenzungslinien dieser Querschnittsflachen, umschließen die Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 und verlaufen geradlinig zwischen den jeweiligen Längselementen Ll, L2 , L3 , L4. Die Anzahl und Durchmesser der Längselemente, sowie deren gegenseitige Abstände sind wählbar und werden von den statischen Anforderungen an den herzustellenden Bewehrungskorb bestimmt. Der Durchmesser der Verbindungselemente und ihr Abstand im Bewehrungs- korb sind ebenfalls wählbar, und hängen von den konstruktiven Ausführungen des Bewehrungskorbes ab, da in den meisten Anwendungsfällen die Verbindungselemente keine statischen Aufgaben übernehmen müssen, sondern nur dem Zusammenhalt des Bewehrungskorbes dienen. Wie Fig. 2 zeigt, besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, zur Verstärkung des Bewehrungskor- bes zusätzliche Längselemente L' vorzusehen, die jeweils zwischen den entsprechenden Längselementen Ll; L2 ; L3 , L4 angeordnet sind.
Die Anlage weist im Einlaufbereich der Anlage mehrere, mit Abstand in Längsrichtung der Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 , L' verteilte Auflagen 1 zur Unterstützung der räumlich angeordneten Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 , L1 auf. Die Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 , L' werden zu Beginn der Produktion des Bewehrungskorbes per Hand oder mit Hilfe nicht dargestellter Einrichtungen in Produktionsrichtung Pl einer Biege- und Schweißvorrichtung 2 zugeführt und mit ihren vorderen Enden in
Klemmeinrichtungen 3 eines Vorzugwagens 4 fest geklemmt. Der Vorzugwagen 4 befindet sich im Auslaufbereich der Produktionsanlage und ist in Richtung des Doppelpfeiles P2 auf einem Unterstützungsgestell 5 verfahrbar. Der Vorzugwagen 4 zieht die mit Hilfe der Klemmeinrichtungen 3 geklemmten Längselemente
Ll, L2, L3, L4, L' taktweise durch die Biege- und Schweißvorrichtung 2 und fördert den fertig geschweißten Bewehrungskorb aus dem Bereich der Biege- und Schweißvorrichtung 2. Das Unterstützungsgestell 5 mit nicht dargestellten schwenkbaren Ar- men dient außerdem zur Unterstützung für den Bewehrungskorb während seiner Herstellung.
Entlang einer Vorschublinie X-X, die außen tangential die beiden Längselemente Ll und L2 berührt, wird je Arbeitstakt in Richtung P3 ein Verbindungselement V der Biege- und SchweiS- vorrichtung 2 seitlich zugeführt. Die Verbindungselemente V werden mit Hilfe einer nicht dargestellten Vorschubeinrichtung von einem Materialvorrat abgezogen, in einer Richteinrichtung 6 gerade gerichtet und, wie in den Fig. 13a, 13b beschrieben, in einer Schneideinrichtung 7 vom Materialstrang abgetrennt. Im Rahmen der Erfindung können auch bereits abgelängte Verbindungselemente zugeführt werden.
Die in den Fig. 1, 2 schematisch dargestellte Biege- und Schweißvorrichtung 2 weist ein Maschinengestell 8, je eine vordere und hintere Schweißeinrichtung 9 bzw. 10 sowie vier Biegeeinrichtungen 11, 12, 13, und 14 auf, die in einer vertikalen Biegeebene Z-Z liegen, wobei die Vorschublinie X-X der Verbindungselemente V in dieser Biegeebene Z-Z liegt. Die zweite Biegeeinrichtung 12 ist mit Hilfe einer Verstellein- richtung 15 in den Richtungen des Doppelpfeiles P4 entlang der Vorschublinie X-X verschiebbar. Die dritte und vierte Biegeeinrichtung 13 und 14 sind auf einem in den Richtungen des Doppelpfeiles P5 im Maschinengestell 8 vertikal verschiebbaren Biegebalken 16 angeordnet. Die Verschiebebewegungen des Biege- balkens 16 erfolgen durch entsprechende Verstelleinrichtungen 17, die durch eine Kette 18 synchronisiert werden. Mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 19 ist die dritte Biegeeinrichtung 13 in den Richtungen des Doppelpfeiles P6 im Biegebalken 16 verschiebbar. Mit Hilfe einer weiteren Verstelleinrichtung 20 ist die vierte Biegeeinrichtung 14 in den Richtungen des Doppelpfeiles P7 ebenfalls im Biegebalken 16 verschiebbar.
Die Schneideinrichtung 7 ist mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 21 in den Richtungen des Doppelpfeiles P8 parallel zur Vorschublinie X-X der Verbindungselemente V verschiebbar. Die Verbindungselemente V werden entlang der Vorschublinie X-X zunächst in einem Führungsrohr 22 und anschließend von mehreren, zwischen der ersten und der zweiten Biegeeinrichtung 11, 12 angeordnete Einschussklappen 23 geführt. Die Einschussklappen 23 sind auf einer gemeinsamen Klappenwelle 24 drehfest an- geordnet, die durch eine Antriebseinrichtung 25 derart drehbar ist, dass nach Wegschwenken der Einschussklappen 23 der fertig gebogene Drahtbügel B seitlich weggefördert werden kann. In Fig. 2 sind außerdem Halterungen 26 für zusätzliche Führungs- elemente schematisch angedeutet, die die Führung zusätzlicher Längselemente L' während der Herstellung des Bewehrungskorbes gewährleisten.
In den Fig. 3a und 3b ist ein Ausführungsbeispiel der Biegeeinrichtung 14 in verschiedenen Ansichten schematisch dargestellt. Die Biegeeinrichtungen 11, 12, und 13 sind im We- sentlichen identisch aufgebaut. Jede Biegeeinrichtung 11, 12, 13, 14 weist im Wesentlichen eine Tragplatte 27 auf, die über eine Konsole 28 die Biegeeinrichtungen 11, 12 mit dem Maschinengestell 8 und die Biegeeinrichtungen 13, 14 mit dem Biegebalken 16 verbindet. Die Tragplatte 27 der dritten und vierten Biegeeinrichtung 13, 14 ist mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 29 senkrecht zur Biegeebene Z-Z verschiebbar, wobei die verschiedenen Verschiebebewegungen P30 bis P33 der Biegeeinrichtungen 13, 14 in den Fig. 8b bis 17b näher beschrieben werden. Auf jeder Tragplatte 27 ist ein Biegeteller 30 drehbar angeordnet, der mit Hilfe einer Antriebseinrichtung 31 den Biegeteller 30 zum Biegen des Verbindungselementes V in der entsprechenden Weise in den Richtungen des Doppelpfeiles P9 um einen wählbaren Winkel dreht. Jeder Biegeteller 30 trägt einen zentralen, austauschbaren Biegedorn 32, dessen Durchmesser entsprechend der jeweiligen Biegenorm gewählt wird. Um diesen Biegedorn 32 wird das Verbindungselement V mit Hilfe einer außermittig angeordneten Biegerolle 33 entsprechend der gewünschten Form des Drahtbügels gebogen, wobei der Biegewinkel entsprechend der gewünschten Querschnittsfläche des Beweh- rungskorbes wählbar ist, und etwaige Rückfederungen berück- siehtigt werden. Jede Biegeeinrichtung 11, 12, 13, 14 weist einen zum Biegen erforderlichen Gegenhalter 34 auf, der mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 35 jeweils in den Richtungen des Doppelpfeiles PlO senkrecht zum jeweiligen Biegeteller 30 verschiebbar und entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles PIl schwenkbar ist. Die Biegeeinrichtung 14 weist einen zusätzlichen Verschiebegegenhalter 36 auf, der mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 37 in den Richtungen des Doppelpfeiles P12 senkrecht zum Biegeteller 30 verschiebbar und entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P13 schwenkbar ist.
Wie in Pig . 4 schematisch dargestellt, sind die Schweißeinrichtungen 9, 10 auf einem Gestell 38 angeordnet, das am Maschinengestell 8 mit Abstand von der Vorschublinie X-X befestigt ist. Die beiden Schweißeinrichtungen 9, 10 sind iden- tisch aufgebaut und weisen die gleichen Elemente auf, wobei die Bezugszeichen der identisch gestalteten Elemente der hinteren Schweißeinrichtung 10 mit einem Apostroph versehen sind. Jede Schweißeinrichtung 9, 10 weist einen Schweißkopf 39 bzw. 40 auf. Das Verschweißen des Verbindungselementes V mit den Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 , L' wird in den Fig. IIa bis 16a näher beschrieben. Im Rahmen der Erfindung können zum Verschweißen des Verbindungselementes V mit den Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 alle geeigneten Schweißverfahren, wie z.B. Schutzgas-Schweißung, elektrisches Widerstandsschweißen, usw. , zur Anwendung gelangen, wobei die Schweißköpfe 39, 40 in bekannter Weise ausgestaltet sind. Die Schweißköpfe 39, 40 sind auf je einer Schwenkeinrichtung 41, 41' angeordnet und jeweils in den Richtungen der Doppelpfeile P14 bzw. P15 schwenkbar. Jede Schwenkeinrichtung 41, 41' ist mit Hilfe einer Verstell- einrichtung 42 bzw. 42' in den Richtungen der Doppelpfeile P16 bzw. P17 parallel zur Vorschublinie X-X verschiebbar. Jede Schweißeinrichtung 9, 10 weist einen Wagen 43 bzw. 42' auf, der die jeweilige Schwenkeinrichtung 41, 41' trägt und mit Hilfe je einer Verstelleinrichtung 44 bzw. 44' entsprechend den Richtungen der Doppelpfeile P18 bzw. P19 vertikal im Gestell 38 verfahrbar ist.
In den Fig. 5a und 5b ist ein weiteres Ausführungsbei- spiel für eine Schweißvorrichtung zum Verschweißen des Verbin- dungselements V mit den Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 in Seitenansicht und Draufsicht schematisch dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel weist für jeden Verbindungsknoten des Verbindungselementes V mit den entsprechenden Längselementen Ll, L2 , L3, L4 je eine eigene Schweißeinrichtung 45, 46, 47, 48 auf. Die Schweißeinrichtungen 45, 46, 47, 48 sind auf einem vertikalen Gestell 49 angeordnet, das in Produktionsrichtung Pl gesehen mit Abstand zur Biegeebene Z-Z in einer zur Biegeebene Z-Z parallelen Schweißebene S-S liegt. Das Gestell 49 weist einen Querträger 50 auf, auf dem die erste und die zweite Schweißeinrichtung 45, 46 angeordnet sind. Die erste Schweißeinrichtung 45 besteht im Wesentlichen aus einem Schweißkopf 51, der auf einer Schwenkkonsole 52 in den Richtungen des Doppelpfeiles P20 schwenkbar ist. Die zweite Schweißeinrichtung 46 weist im Wesentlichen einen Schweißkopf 53 auf, der auf ei- ner Schwenkkonsole 54 in den Richtungen des Doppelfeiles P20 schwenkbar angeordnet ist . Die zweite Schweißeinrichtung weist außerdem einen Wagen 55 auf, der in den Richtungen des Doppel - feiles P21 auf dem Querträger 50 verfahrbar ist.
Das Gestell 49 weist einen Tragbalken 56 auf, der mit Hilfe einer beidseitig wirkenden Verstelleinrichtung 57 in den Richtungen des Doppelpfeiles P23 vertikal im Gestell 49 verschiebbar ist. Die dritte Schweißeinrichtung 47 weist im Wesentlichen einen Schweißkopf 58 auf, der auf einem Wagen 59 in den Richtungen des Doppelfeiles P24 schwenkbar angeordnet ist. Der Wagen 59 ist mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 60 in den Richtungen des Doppelfeiles P25 auf dem Tragbalken 56 verfahrbar. Die vierte Schweißeinrichtung 48 weist im Wesentlichen einen Schweißkopf 61 auf, der einem Wagen 62 in den Richtungen des Doppelfeiles P26 schwenkbar angeordnet ist. Der Wagen 62 ist mit Hilfe einer Verstelleinrichtung 63 in den Richtungen des Doppelfeiles P27 auf dem Tragbalken 56 verfahrbar.
Im Rahmen der Erfindung können zum Verschweißen des Verbindungselementes V mit den Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 alle geeigneten Schweißverfahren, wie z.B. Schutzgas-Schweißung, elektrisches Widerstandsschweißen, usw., zur Anwendung gelangen, wobei die Schweißköpfe 51, 53, 57, 60 in bekannter Weise ausgestaltet sind.
Jede Schweißeinrichtung 45, 46, 47, 48 weist außerdem zu- mindest eine Vorzugzange 64 auf, die an den Schenkeln des Drahtbügels B" angreift und mit Hilfe je einer zugehörigen Vorzugseinrichtung 65 in den Richtungen P28 parallel zur Vorschubrichtung Pl bewegbar ist . Die Vorzugzangen 64 haben die Aufgabe, den gebogenen, jedoch noch nicht mit den Längsele- menten verschweißten Drahtbügel B" aus der Biegeebene Z-Z in die Schweißebene S-S zu fördern, wo sie zum Verschweißen durch wahlweise starre oder bewegliche Gegenhalter 66 fixiert werden. Die Vorzugzangen 64 sind mit Hilfe je einer Schwenkeinrichtung 67 in den Richtungen des Doppelpfeiles P29 weg- schwenkbar, um den Weg zum Weitertransport des Bewehrungskorbes für den nachfolgenden Schweißvorgang frei zu geben.
Die Herstellung des Bewehrungskorbes gemäß dem in den Fig. 1 bis 4 beschriebenen Ausführungsbeispieles wird in den folgenden Figuren näher erläutert . Wie in Fig. 6 schematisch angedeutet, wird das Verbindungselement V in der Pfeilrichtung P3 entlang der Vorschublinie X-X durch die erste und zweite Biegeeinrichtung 11, 12 so weit vorgeschoben, bis das Anfangsstück A des Verbindungselementes V den zweiten Längsdraht L2 in gewünschter, vorgewähl- ter Länge überragt. Diese Länge entspricht dem Abstand der beiden Längselemente L2 und L3 plus der Länge eines etwaigen Endhakens H (Fig. 12a) . Die Biegewerkzeuge 32, 33 der Biegeeinrichtungen 11, 12 befinden sich in ihre Ausgangsstellung.
In Fig. 7 ist dieselbe Arbeitsweise wie in Fig. 6 darge- stellt, wobei die Möglichkeit gezeigt wird, den Bewehrungskorb mit mehreren zusätzlichen Längselementen L1 herzustellen, wobei die zusätzlichen Längselemente L' bei der Herstellung des Bewehrungskorbes in entsprechenden Führungselementen 26 geführt werden. In den Fig. 8a und 8b ist der nachfolgende Arbeitsschritt dargestellt . Die dritte Biegeinrichtung 13 wird zunächst in der Pfeilrichtung P30 aus der Biegeebene Z-Z bewegt, um das nachfolgende Abbiegen des Anfangsstückes A des Verbindungselementes V um das zweite Längselement L2 durch die zweite Biege- einrichtung 12 nicht zu behindern. Zum Abbiegen des Anfangsstückes A um zumindest 90° wird der Biegeteller 30 der zweiten Biegeinrichtung 12 in der entsprechenden Pfeilrichtung P9 gedreht .
Wie in Fig. 9 schematisch dargestellt, wird in einem nachfolgenden Arbeitsschritt zunächst der Biegeteller 30 der zweiten Biegeeinrichtung 12 in der entsprechenden Pfeilrichtung P9 in seine Ausgangslage zurückgedreht. Anschließend wird das Verbindungselement V in Pfeilrichtung P3 entsprechend der Länge des Teilstückes T, das dem Abstand der beiden Längsele- mente L2 und L3 entspricht, vorgeschoben.
Die Fig. 10a und 10b zeigen die weiteren Arbeitsschritte zum Biegen des Verbindungselementes V. Die vierte Biegeinrichtung 14 wird zunächst in der Pfeilrichtung P31 aus der Biegeebene Z-Z bewegt, um das nachfolgende Abbiegen des Teilstückes T des Verbindungselementes V um das zweite Längselement L2 durch die zweite Biegeeinrichtung 12 nicht zu behindern. Zum Abbiegen des Teilstückes T um zumindest 90° wird der Biegeteller 30 der zweiten Biegeinrichtung 12 in der entsprechenden Pfeilrichtung P9 gedreht. Die nächsten Arbeitsschritte sind in den Fig. IIa und IIb schematisch dargestellt. Zunächst wird die dritte Biegeeinrichtung 13 in der Pfeilrichtung P32 in die Biegeebene Z-Z zurückbewegt. Anschließend dreht sich der Biegeteller 30 der dritten Biegeeinrichtung 13 in der entsprechenden Pfeilrich- tung P9 so weit, dass das Anfangsstück A fixiert ist. Ab- schließend wird mit Hilfe des hinteren Schweißkopfes 40 das Verbindungselement V mit dem zweiten Längselement L2 verschweißt .
Wie in den Fig. 12a und 12b schematisch dargestellt, wird zunächst die vierte Biegeinrichtung 14 in Pfeilrichtung P33 in die Biegeebene Z-Z zurückbewegt. Anschließend wird die hintere Schweißeinrichtung 10 in Pfeilrichtung P34 in die obere Schweißposition gebracht, so dass der Schweißkopf der hinteren Schweißeinrichtung 10 in dieser oberen Position 40 ' das Ver- bindungselement V mit dem dritten Längselement L3 verschweißen kann. Abschließend dreht sich der Biegeteller 30 der vierten Biegeeinrichtung 14 in der entsprechenden Pfeilrichtung P9, um am Anfangsstück A einen Endhaken H mit wählbarem Biegewinkel um das Längselement L4 zu biegen. Der Abbiegewinkel des ent- stehenden Endhakens H ist vorzugsweise größer als 90°, damit sich das Ende des Endhakens H möglichst nahe an den Drahtbügel anschmiegt, um dadurch eine Verletzung des Anwenders durch das freie Ende des Endhakens H zu vermeiden.
Wie in den Fig. 13a und 13 b schematisch dargestellt, wird zunächst der Biegeteller 30 der vierten Biegeinrichtung 14 in der entsprechenden Pfeilrichtung P9 in seine Ausgangsstellung zurückgedreht. Anschließend wird der Biegeteller 30 der vierten Biegeeinrichtung 14 in Pfeilrichtung P31 aus der Biegeebene Z-Z gefahren, um den Endhaken H freizugeben. Gleichzeitig führt der Verschiebegegenhalter 36 eine entgegengesetzte Verschiebebewegung in Pfeilrichtung P35 aus, um das Anfangsstück A etwas aus der Biegeebene Z-Z zu biegen. Abschließend wird durch die Schnittbewegung P36 der Schneidmesser der Schneideinrichtung 7 das Verbindungselement V vom Ma- terialstrang abgetrennt. Hierbei entsteht ein Endstück E, dessen Länge dem Abstand der beiden Längselemente Ll, L4 plus der Länge eines etwaigen Endhakens H1 (Fig. 15a) entspricht.
Wie in den Fig. 14a und 14b schematisch dargestellt, führt dann der Biegeteller 30 der ersten Biegeeinrichtung 11 eine Biegebewegung in der entsprechenden Pfeilrichtung P9 aus, um das Endstück E um das ersten Längselement Ll zu biegen.
Wie in den Fig. 15a und 15b schematisch dargestellt, wird zunächst die vierte Biegeinrichtung 14 in Pfeilrichtung P33 in die Biegeebene Z-Z zurückbewegt, wobei jedoch die Verstelleinrichtung 37 des Verschiebegegenhalters 36 derart angesteuert wird, dass dieser in der Arbeitsstellung verbleibt, die das Anfangsstück A in seiner aus der Biegeebene Z-Z weggebogenen Stellung belässt . Anschließend dreht sich der Biegeteller 30 der vierten Biegeeinrichtung 14 in der entsprechenden Pfeil - richtung P9, um am Endstück E einen Endhaken H' um das Längselement L4 zu biegen. Der Abbiegewinkel des entstehenden Endhakens H1 ist vorzugsweise größer als 90° , damit sich das Ende des Endhakens H' möglichst nahe an den Drahtbügel anschmiegt, um dadurch eine Verletzung des Anwenders durch das freie Ende des Endhakens H' zu vermeiden. Abschließend wird mit Hilfe des Schweißkopfes 39 der vorderen Schweißeinrichtung 9 das Verbindungselement V mit dem ersten Längselement Ll verschweißt.
In den Fig. 16a und 16b sind die letzten Arbeitsschritte zur Fertigstellung des Drahtbügels B schematisch dargestellt. Zunächst wird der Verschiebegegenhalter 36 in der Pfeilrichtung P37 zur Biegeebene Z-Z zurückbewegt, wodurch sich der Endhaken H an den Endhaken H1 anlegt. Gleichzeitig wird der Biegeteller 30 der vierten Biegeeinrichtung 14 in der entspre- chenden Pfeilrichtung P9 in seine Ausgangsstellung zurückgedreht. Die vordere Schweißeinrichtung 9 fährt in der Pfeil - richtung P38 in ihre obere Schweißposition, so dass deren Schweißkopf in dieser Position 39' die Endhaken H, H' mit dem vierten Längselement L4 verschweißen kann, wodurch der aus dem Verbindungselement V gebildete Drahtbügel B fertig gestellt und mit allen Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 verbunden ist.
In den Fig. 17a und 17b ist der erforderliche Arbeitsschritt zum Herstellen eines weiteren Drahtbügels B schematisch dargestellt . Zunächst fahren die vordere und die hintere Schweißeinrichtung 9; 10 in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P18 bzw. P19 in ihre Ausgangslage im Bereich der Vorschublinie X-X zurück. Anschließend werden die Längselemente Ll, L2 , L3 , L4 mit dem vorher erzeugten angeschweißten Drahtbügel B in Produktionsrichtung Pl vorgeschoben. Die Vor- schublänge entspricht dem Abstand der Drahtbügel im herzustellenden Bewehrungskorb. Anschließend wird das Verbindungselement V entlang der Vorschublinie X-X in der Pfeilrichtung P3 vorgeschoben, und die ab Fig. 7a beschriebenen Arbeitsschritte beginnen von neuem. Das Verschweißen des Verbindungselementes V mit den zusätzlichen Längselementen L' erfolgt durch entsprechende Positionierung und Arbeitsschritte der vorderen und der hinteren Schweißeinrichtungen 9, 10, wobei gegebenenfalls auch eine entsprechende Verstellung der Schweißeinrichtungen 9, 10 in horizontaler Richtung parallel zur Vorschublinie X-X im Rahmen der Erfindung möglich ist.
In den Fig. 18a und 18b wird die Fertigstellung des aus dem Verbindungselement V gebildeten Drahtbügels für das in den Fig. 5a, 5b beschriebene Ausführungsbeispiel schematisch dar- gestellt. In der Biegeebene Z-Z wird aus dem Verbindungselement V ein Drahtbügel B" gebogen, wobei die in den Fig. 6 bis 16b beschriebenen Arbeitsschritte durchgeführt werden, ohne jedoch das Verbindungselement V mit den entsprechenden Längs- elementen Ll, L2 , L3 , L4 zu verschweißen. Der fertig gebogene Drahtbügel B" wird nach Freigabe durch die Biegeeinrichtungen 13, 14, wie in den Fig. 5a, 5b beschrieben, mit Hilfe der Vorzugzangen 64 in Produktionsrichtung Pl aus der Biegeebene Z-Z in die Schweißebene S-S gezogen, in welcher sich die Schweißeinrichtungen 45, 46, 47, 48 befinden. Die Länge des Vorschub- Schrittes entspricht dem vorgegebenen, wählbaren Abstand zwischen den Drahtbügeln im herzustellenden Bewehrungskorb. In der Schweißebene S-S wird der Drahtbügel B" durch entsprechende Positionierung und Ansteuern der einzelnen Schweißeinrichtungen 45, 46 47, 48 mit den Längselementen Ll, L2 , L3 , L4 verschweißt, wobei die Schweißeinrichtungen 45, 46, 47, 48 im Rahmen der Erfindung gleichzeitig oder in wählbarer Reihenfolge nacheinander arbeiten.
Das Verschweißen des fertig gebogenen Drahtbügels B" mit den zusätzlichen Längselementen L' erfolgt bei diesem Ausfüh- rungsbeispiel im Rahmen der Erfindung durch zusätzliche Schweißeinrichtungen. Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch zum Verschweißen der zusätzlichen Längselemente L' mit dem Drahtbügel B" eine Positionierung in horizontaler und/oder vertikaler Richtung und eine Verwendung der vorhandenen Schweißeinrichtungen 45, 46, 47, 48 möglich.
In den Fig. 19a, 19b, 19c und 19d ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Biegeinrichtung 68 zum Biegen der Endhaken H bzw. H1 dargestellt, die ein Wegdrücken des Anfangsstückes A nicht erfordert. Dieses Ausführungsbeispiel kommt dann zur Anwendung, wenn ein Wegdrücken des Anfangsstückes A wegen fehlender Elastizität und Nachgiebigkeit des Anfangsstückes A, beispielsweise bei zu geringer Länge desselben, oder bei verminderter Gleitfähigkeit des Endhakens H auf dem Endstück E bei beispielsweise zu rauen Oberflächen der Gleitpart- ner H, E nicht möglich ist. Die Biegeeinrichtung 68 zum Biegen der Endhaken H, H' gleicht im Wesentlichen bis auf die Ausführung der Biegerolle der bereits beschriebenen Biegeeinrichtung 14. Die Biegeeinrichtung 68 weist einen in den Pfeilrichtungen P31, P33 senkrecht zur Biegeebene Z-Z verschiebbaren Biegetel- ler 30 auf, der in den entsprechenden Richtungen P9 ' drehbar ist . Die Biegeinrichtung 68 weist außerdem einen zentralen, austauschbaren Biegedorn 32, sowie einen senkrecht zur Biegeebene Z-Z in den Richtungen des Doppelpfeiles P12 verschiebbaren, in den Richtungen des Doppelpfeiles P13 schwenkbaren Ver- schiebegegenhalter 36 auf, der am freien Ende des Anfangsstückes A des Verbindungselementes V angreift und dieses festhält. Die Biegeeinrichtung 68 weist zum Unterschied zur beschriebenen Biegeeinrichtung 14 zwei außermittig angeordnete Biegerollen 69, 69' auf, die durch eine Verbindungslasche 70 verbunden sind und in wählbarer Reihenfolge abwechselnd durch Drehung des Biegetellers 30 in den entsprechenden Pfeilrichtungen P9 ' die Endhaken H und H1 biegen.
Die in Fig. 19a dargestellte Anordnung entspricht im Bereich des Längselementes L4 Fig. IIa und stellt die Ausgangs- position zum Biegen des Endhakens H dar. Wie in Fig. 19b schematisch dargestellt, dreht sich zum Biegen des Endhakens H der Biegeteller 30 der Biegeeinrichtung 68 in Pfeilrichtung P9 ' , wobei die Biegung von der Biegerolle 69 durchgeführt wird. Wie Fig. 19c zeigt, wird anschließend der Biegeteller 30 zur Frei- gäbe der Biegerolle 69 in der entgegengesetzten Pfeilrichtung P9 ' so weit zurückgedreht, dass das Endstück E, wie in Fig. 14a beschrieben, abgebogen werden kann. Wie in Fig. 19d dargestellt, gelangt abschließend durch Drehung des Biegetellers 30 in der gleichen Richtung P9 ' die zweite Biegerolle 69' in Ein- griff mit dem Endstück E und biegt durch Weiterdrehung den Endhaken H' . Je nach Biegevorgang wird bei den entsprechenden Bewegungen das Anfangsstück A durch den Verschiebegegenhalter 36 festgehalten.
In Fig. 20 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Be- wehrungskorbes mit zumindest einem innen liegenden Längselement dargestellt, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Anlage hergestellt werden kann. Dieses Ausführungsbeispiel zeigt außerdem Endhaken mit einem Abbiegewinkel kleiner als 90°. Es versteht sich, dass das beschriebene Verfahren und die dargestellten Ausführungsbeispiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich ausgestaltet werden können. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, Bewehrungskörbe herzustellen, die andere Querschnittsformen als in den Ausfüh- rungsbeispielen beschrieben aufweisen. Die Querschnittsformen werden dabei durch die Anzahl der in den Ecken der Querschnittsform angeordneten Längselemente und deren gegenseitige Anordnung bestimmt. Die Anzahl der Ecken ist wählbar, jedoch zumindest gleich oder größer als drei, so dass beispielsweise dreieckige oder fünf- oder sechseckige Querschnittsformen mög- lieh sind. Eine Einschränkung der Anzahl der Längselemente und damit der verschiedenen Querschnittsformen ist nur durch etwaige Platzprobleme beim Positionieren und Arbeiten der entsprechenden Biege- und Schweißeinrichtungen gegeben. Die An- zahl der Biegeeinrichtungen entspricht der Anzahl der Eckpunkte der gewünschten Querschnittsform des herzustellenden Bewehrungskorbes, während die Reihenfolge der Arbeitsschritte den beschriebenen Ausführungsbeispielen entspricht. Bei der Erzeugung des Drahtbügels ist die Anzahl der Vorschubschritte der Verbindungselemente in den meisten Anwendungsfällen um zwei kleiner als die Anzahl der Längselemente. Gemäß dem Erfindungsgedanken werden zur Herstellung des Drahtbügels und zum Verschweißen desselben mit den Längselementen sowohl die Biegeeinrichtungen als auch die Schweißeinrichtungen jeweils pa- rallel zu den Verbindungslinien benachbarter Längselemente verschoben und positioniert. Die Anzahl der Schweißeinrichtungen wird vorteilhafterweise derart gewählt, dass eine möglichst rasche Herstellung des Bewehrungskorbes gewährleistet ist, d.h. sie kann im Rahmen der Erfindung der Anzahl der Längselemente und der Längszusatzelemente entsprechen oder kleiner sein. Das Hinzufügen weiterer Zusatzlängselemente ist bei jeder Querschnittsform möglich, solange genügend Platz für die dann zusätzlich erforderlichen Schweißschritte bzw. Schweißeinrichtungen vorhanden ist. Des Weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Längselemente und etwaige Zusatzlängselemente der Produktionsanlage in Form von abgelängten Stäben zuzuführen und/oder die Längselemente und etwaige Zusatzlängselemente kontinuierlich von entsprechenden Materialsträngen abzuziehen und mit Hilfe einer oder mehrerer Schneideinrichtungen nach Erreichen der wählbaren Länge des Bewehrungskorbes die entsprechenden Längselemente und etwaige Zusatzlängselemente von den Materialsträngen abzutrennen.
Des Weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, Be- wehrungskörbe herzustellen, deren durch die Drahtbügel gebil- dete, polygonale Querschnittsfläche einen wählbaren Winkel mit den Längselementen bildet, der von dem rechten Winkel der beschriebenen Ausführungsbeispiele abweicht. Die Biegeebene und die Schweißebene verlaufen auch bei diesem Ausführungsbeispiel parallel zur Querschnittsfläche. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel werden zur Herstellung des Drahtbügels und zum Verschweißen desselben mit den Längselementen sowohl die Biegeeinrichtungen als auch die Schweißeinrichtungen jeweils parallel zu den Verbindungslinien benachbarter Längselemente ver- schoben und positioniert.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bewehrungskörben zur Bewehrung von Stahlbeton, bestehend aus mehreren Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4, ...Ln) und aus mehreren, die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) verbindenden, mit wählbarem Abstand zueinander angeordneten Verbindungselementen (V), wobei die Verbindungselemente (V) jeweils einen Drahtbügel (B) mit polygonaler Querschnittsfläche bilden, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) in horizontaler Richtung zunächst räumlich derart angeordnet werden, dass sie die Eckpunkte der polygonalen Querschnittsfläche bilden, dass zum Bilden des Drahtbügels (B) ein Verbindungselement (V) mit seinem Anfangsstück (A) den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) entlang einer zwei Längselemente (Ll, L2) außen tangential berührenden Vorschublinie (X-X) seitlich zugeführt wird, wobei wahlweise ein kontinuierlicher Materialstrang oder abgelängte Verbindungselemente verwendbar sind, dass nacheinander das Verbindungselement (V) außen um je ein Längselement (Ll/ L2 ; L3 ; L4 ; ...Ln) gebogen wird, wobei zwischen den jeweiligen Biegeschritten das Verbindungselement (V) um einen wählbaren Schritt vorgeschoben wird, dass die Biege- und Vorschubvorgänge solange wiederholt werden, bis das vom Verbindungselement (V) zuerst berührte erste (Ll) und ein letztes Längselement (L4) nicht vom Verbindungselement (V) umschlungen werden, dass am freien Ende des Anfangsstückes (A) ein Endhaken (H) mit wählbarem Abbiegewinkel um das freie letzte Längselement (L4) gebogen wird, dass nach dem Biegen des Endhakens (H) das Verbindungselement (V) gegebenenfalls vom Materialstrang abgetrennt wird, wobei sowohl beim Abtrennen vom Materialstrang als auch bei abgelängten Verbindungselementen (V) ein Endstück (E) wählbarer Länge am Verbindungselement (V) entsteht, dass zum Schließen des Drahtbügels (B) anschließend das Endstück (E) um das freie erste Längselement (Ll) gebogen wird, dass abschließend zum Fertigstellen des Drahtbügels (B) am Endstück (E) ebenfalls ein Endhaken (H') mit wählbarem Abbiegewinkel um das bereits vom Endhaken (H) umschlungene Längselement (L4) gebogen wird, dass der fertige Drahtbügel (B) mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) verschweißt wird, und dass alle Längselemente (Ll, L2, L3 , L4, ...Ln) gemeinsam mit dem Drahtbügel (B) um einen wählbaren Schritt in Produktionsrichtung (Pl) horizontal vorgeschoben werden, um einen weiteren Drahtbügel (B) aus dem Verbindungselement (V) zu bilden und diesen mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) zu verschweißen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ermöglichen des Biegens des Endhakens (H1) das freie Ende des Anfangsstückes (A) des Verbindungselementes (V) samt Endhaken (H) in Richtung der Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) weggedrückt (P35) und nach dem Biegevorgang wieder in seine Ausgangslage zurückgedrückt (P37) wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch, gekennzeichnet, dass die Biegevorgänge in einer Biegeebene (Z-Z) durchgeführt werden, die die Vorschublinie (X-X) enthält und die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4, ...Ln) in einem wählbaren, vorzugsweise 90° betragenden Winkel .schneidet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einzelnen zur Herstellung des Drahtbügels (B) samt Endhaken (H, H1) notwendigen Biege- Vorgängen (P9) das Verbindungselement (V) vor dem Biegen mit dem jeweils benachbarten, bereits vom Verbindungselement (V) umschlungenen Längselement (L2; L3 ; L4 ; Ll) verschweißt wird, und dass abschließend nach Fertigstellung aller Biegungen die Endhaken (H, H1) mit dem entsprechenden Längselement (L4) ver- schweißt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Biegeebene (Z-Z) aus dem Verbindungselement (V) zunächst ein Drahtbügel (B") samt Endhaken (H, H1) um die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) gebogen wird, und dass der gebogene Drahtbügel (B") entlang der Längs- elemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) in Produktionsrichtung (Pl) in eine zur Biegeebene (Z-Z) parallele Schweißebene (S-S) vorgezogen wird, wo der Drahtbügel (B") mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) verschweißt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abbiegewinkel der Endhaken (H, H1) größer als 90° gewählt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente (V) und/oder die Drahtbügel (B") im Schutzgas-Schweißverfahren mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4) verschweißt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente (V) und/oder die Drahtbügel (B") im elektrischen Widerstandsschweißverfahren mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) verschweißt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an wählbaren Stellen der Verbindungselemente (V) und/oder der Drahtbügel (B) zusätzliche Längselemen- te (L1) angeordnet und mit den Verbindungselementen (V) und/ oder den Drahtbügeln (B) verschweißt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) und die Zusatzlängselemente (L1) der Produktionsanlage in Form von abgelängten Stäben zugeführt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) und die Zusatzlängselemente (L') kontinuierlich von entsprechenden Materialsträngen abgezogen und nach Erreichen der wählbaren Länge des Bewehrungskorbes von den Materialsträngen abgetrennt werden.
12. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit Vorschubeinrichtungen für die Längselemente und die Verbindungselemente, mit mehreren Biege- einrichtungen zum Biegen der Verbindungselemente und mit Schweißeinrichtungen zum Verschweißen der Verbindungselemente mit den Längselementen, dadurch kennzeichnet, dass mehrere Biegeeinrichtungen (11, 12, 13, 14; 68) zum Biegen der Verbindungselemente (V) um die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) und zum Biegen von Endhaken (H; H') an den Anfangs- und Endstücken (A; E) der Verbindungselemente (V) vorgesehen sind, wobei die Biegeeinrichtungen (11, 12, 13, 14; 68) in einer die Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) in wählbarem Winkel schneidenden Biegeebene (Z-Z) angeordnet sind, dass die Anzahl der Biegeeinrichtungen (11, 12; 13, 14; 68) der Anzahl der Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4) entspricht, dass die Biegeeinrichtungen (11, 12; 13, 14; 68) einzeln in der Biegeebene (Z-Z) parallel zu den Verbindungslinien benachbarter Längselemente (Ll, L2, L3, L4, ...Ln) verschiebbar (P4, P6, P7 ; P5) sind, und dass zumindest eine parallel zur Biegeebene (Z-Z) verschiebbare Schweißeinrichtung (9, 10; 45, 46, 47, 48) zum Verschweißen der Verbindungselemente (V) samt Endhaken (H, H1) mit den Längselementen (Ll, L2, L3 , L4 , ...Ln, L') vorgesehen ist, wobei die Verschiebungen (P16, P17; P21, P25, P27; P18, P19, P34, P38; P23) der Schweißeinrichtung (9, 10; 45, 46, 47, 48) parallel zu den Verschiebungen der Biegeinrichtungen (11, 12, 13, 14; 68) erfolgen.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeeinrichtungen (11, 12; 13, 14) je einen drehba- ren (P9) Biegeteller (30) aufweisen, der senkrecht (P30, P31, P32, P33) zur Biegeebene (Z-Z) verschiebbar ist und den zentralen, austauschbaren Biegedorn (32), die außermittig angeordnete Biegerolle (33) und einen senkrecht zur Biegeebene (Z-Z) verschiebbaren (PlO) Gegenhalter (34) aufweist.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeeinrichtung (14) zum Biegen der Endhaken (H, H') einen schwenkbaren (P13) Verschiebegegenhalter (36) aufweist, der am freien Ende des Anfangsstückes (A) des Verbindungselementes (V) angreift und dieses mit Hilfe einer Verstelleinrichtung (37) um eine wählbare Strecke aus der Bie- geebene (Z-Z) weg- (P35) und in die Biegeebene (Z-Z) zurückdrückt (P37) .
15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeeinrichtung (68) zum Biegen der Endhaken (H, H') einen senkrecht {P31, P33) zur Biegeebene (Z-Z) verschiebbaren Biegeteller (30) , einen zentralen, austauschbaren Biegedorn (32), einen senkrecht zur Biegeebene (Z-Z) verschiebbaren (P12), schwenkbaren (P13) Verschiebege- genhalter (36) , der am freien Ende des Anfangsstückes (A) des Verbindungselementes (V) angreift und diese festhält, sowie zwei außermittig angeordnete Biegerollen (69, 69') aufweist, die durch eine Verbindungslasche (70) verbunden sind, und dass der Biegeteller (30) in wählbarer Reihenfolge abwechselnd zum Biegen der Endhaken (H, H1) drehbar (P91) ansteuerbar sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtungen (9, 10) in der Biegeebene (Z-Z) arbeitende, schwenkbare (P14, P15) Schweißköpfe (39, 39'; 40, 40') aufweisen.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtungen (45, 46, 47, 48) zum Verschweißen der Verbindungselemente (V) samt Endhaken (H,
H1) je einen schwenkbaren (P20, P22, P24, P26) Schweißkopf
(51, 53, 58, 61) aufweisen, der jeweils in einer mit Abstand von der Biegeebene (Z-Z) verlaufenden, parallelen Schweißebene (S-S) arbeitet, wobei der in der Biegeebene (Z-Z) erzeugte Drahtbügel (B") zum Verschweißen mit den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln) mittels am Drahtbügel (B") angreifender Vorzugzangen (64) in Produktionsrichtung (Pl) entlang der Längselemente (Ll, L2, L3 , L4, ...Ln) in die Schweißebene (S-S) transportierbar ist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Schweißeinrichtungen (9, 10, 45, 46, 47, 48) der Anzahl der Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4, ...Ln, L') entspricht.
19. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zum Vorziehen (Pl) der Längselemente (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln, L') und des Bewehrungskorbes (Pl) ein in Richtung des Doppelpfeiles (P2) parallel zur Produktionsrich- tung (Pl) fahrbarer Vorzugwagen (4) vorgesehen ist, der an den Längselementen (Ll, L2 , L3 , L4 , ...Ln, L') angreifende Klemmeinrichtungen (3) aufweist.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zum Abtrennen des Verbindungselementes (V) vom Materialstrang eine in horizontaler Richtung (P8) verstellbare Schneideinrichtung (7) vorgesehen ist.
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