EP0482674A2 - Verfahren zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird Download PDF

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EP0482674A2
EP0482674A2 EP91121406A EP91121406A EP0482674A2 EP 0482674 A2 EP0482674 A2 EP 0482674A2 EP 91121406 A EP91121406 A EP 91121406A EP 91121406 A EP91121406 A EP 91121406A EP 0482674 A2 EP0482674 A2 EP 0482674A2
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EP
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frame
spring core
spring
clamp
frames
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Jakob Züger
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Spuehl AG
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Publication date
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    • Y10T29/53383—Means to interrelatedly feed plural work parts from plural sources without manual intervention and means to fasten work parts together

Definitions

  • the invention relates to an integration of an automatic frame bending machine in a production line and also to a method for producing spring cores for mattresses or upholstered furniture, wherein a spring core is provided which is provided with a frame on the top and bottom.
  • the previously known methods and devices also require a relatively large amount of manual work, in particular in the processing area, in order to connect the spring core to the frame parts.
  • the known devices and methods in particular do not allow rapid, cyclical work.
  • the essence of the method lies in the fact that the frames are produced and put down pointing in one direction, and that a spring core is put on from another direction. The removal then takes place in a further direction. Accordingly, a rapid processing cycle takes place in such a way that individual method steps for producing the spring mattress are arranged in the directions perpendicular to one another.
  • An advantageous embodiment of the method provides that two frames are provided for production at the same time for a faster cycle, a first frame being placed on the clamp table and clamped with a first spring core on the underside, and the first spring core with the first frame in the waiting position is moved in one direction, that a second spring core is clamped with a second frame on the clamp table and is moved in the waiting position in another direction, that the first spring core is turned and moved back and is clamped and transported on the clamp table with a third frame, and that the second innerspring is turned and moved back and is clamped and removed on the clamp table with another fourth frame.
  • a particularly rapid cycle can be achieved here in that the partially finished spring mattresses are moved back and forth in the area of the processing station in the manner of a waiting position, a new frame always being placed and processed. In this way, two spring mattresses can always be produced and ejected at the same time.
  • the device for producing spring mattresses relates to a spring core, which is provided with a frame on the top and bottom and in particular provides that a frame bending machine is provided in one direction at the beginning of a production line and a butt welding device or a clamp device, and in the further a feed unit with stacked arrangement of the frames and a further feed device to a staple table in a processing station, a turning and transport device being provided above the staple table that a transport device for spring cores is provided in relation to the staple table from another direction, that at the staple table four clamp heads are arranged, and that an additional table is provided in a further direction for removal via the turning and transport device.
  • the essence of the device is to first provide the processing and feeding stations for the manufacture of the frames in one direction of the production line.
  • the actual processing station is arranged in a different direction, the actual processing on the clamp table taking place approximately in the middle of the processing station at the end of the delivery for the frames.
  • the entire spring mattress can be manufactured on a single table, here on the clamp table, with long delivery routes being avoided in view of a fast cycle time.
  • the production line is provided in a T-shape with the bending station at one end, with feeding and depositing of the frames in one direction, and the arrangement of the processing station in another direction perpendicular to it, the processing station being the clamping table with the clamping heads and contains the turning and transporting device in the middle as well as the transporting device for spring cores and the transporting device for the removal.
  • the frame production and storage is provided in one direction, while the processing station is arranged perpendicular to it.
  • Fig. 1 it is shown how the frame bending machine according to the invention is integrated in an automatic production line.
  • the bending machine 14 at the beginning of the production line is controlled by certain process parameters from the operating unit 12, it being possible to generate any profiles with bends.
  • the microprocessor control of the frame bending machine in connection with the operating unit 12 can be used to generate, in particular, rectangular or arcuate profiles in the manner of frames, which either overlap at the joints or the joints are arranged bluntly to one another.
  • triangular profiles can also be bent.
  • a butt welding device 18 or a clamp device is optionally followed by a butt welding device 18 or a clamp device.
  • the frame bending machine can also use two frames at the same time, i. H. be bent in an overlying arrangement so that a faster manufacturing process is achieved in this way.
  • the strip steel is provided with two wires, in contrast to single-wire strip steel or round steel.
  • the frame bending machine 14 comprises in particular the electronic control on a microprocessor basis, so that simple program input can be achieved by means of dialogue (12 seconds), up to 100 different frame shapes being storable and retrievable by means of a code number (approx. 3 seconds).
  • the special wire straightening device 2a prevents the frames from being deformed, with wear-free working being achieved here. In this way, material loss through adjustment attempts is avoided, i.e. the correct shape is achieved from the first frame.
  • the frame bending machine 14 according to FIG. 1 can be easily integrated or linked to a production line in such a way that automation of the spring core production can be easily achieved here.
  • the frame bending machine 14 can be easily installed and, in particular, no conversion effort for other frame shapes is necessary, i. H. only the entry via a new code number is changed at the push of a button in order to be able to produce other frame shapes.
  • a hydraulic unit is advantageously already integrated in the frame bending machine, so that a compact design is achieved in this way.
  • the finished frame 15 is transported away from the bending machine 14 by two feeders 16 in the direction of the arrow 17 from the frame bending machine 14.
  • the frame 15 is transported to a butt welding device 18, where the frame joint 19 is either welded to the butt welding machine 18 or where a clamp 20 is placed on the frame joint 19, which closes the frame joint 19 in full and thus closes the frame .
  • butt welding machine 18 which welds the butt 19
  • a stapling machine is provided which wraps the clips 20 around the overlapping ends.
  • the completely connected frame 15 is fed to a feed unit 21, where a plurality of frames 15, 15a, 15b, 15c can be stacked on corresponding carriers 22.
  • the frame next to it is only used if you want to process two finished frame sizes without using a bending machine.
  • the two feed units 21 and the further feed unit standing to the left of the feed unit 21 would then move back and forth on the rails, in order then to come to a comparison with the further processing device.
  • the feed unit 21 is essential, on which frames 15, 15a, 15b, 15c of different sizes are stacked.
  • the frame 15 pointing in the processing direction requested by the subsequent machine is removed via a feed device 22a, with carriers 23 engaging in the feed unit 21 and picking up the requested frame there.
  • This feed unit 22a is moved in the direction of arrow 24 on the rails 25 and the requested frame reaches a processing station 26 arranged in the vertical direction.
  • the processing station initially consists of a centering and feed table 27, a clamp table 28 and a table 28a as a discharge station.
  • the processing station 26 further consists of a turning and transport device 29 and four clamp heads 30, 31, 32, 32a, the fourth clamp head 32a, which is arranged at the rear left corner of the clamp table 28, not being visible.
  • the frame 15, 15a, 15b, 15c is first placed horizontally on the clamp table 28 by the feed device 22a via the rails 25.
  • each underside of each spring is first connected to the frame abutting it by means of clamps, then the entire spring core clamped at the bottom is turned over with the turning device 29, and all the undersides of the springs are then clamped together again.
  • the finished innerspring is then transported onto the table 28a and transported away in the direction of the arrow 33.
  • a conveyor belt can also be used, where the finished innerspring mattresses are removed.
  • the individual processing steps are as follows: The spring cores without a frame are placed on the centering and feed table 27, the table 27 having stops, not shown, against which the spring core is aligned. After alignment, the spring core is gripped by the transport device 34, this transport device having clamp jaws 35 and the transport device 34 being movable in the direction of arrow 36 on the main frame 38 of the device.
  • the spring cores detected with the device 34 are thus brought onto the clamp table 28, where the frame 15 has already been inserted.
  • each spring 40 being clamped on its underside 41 to the corresponding frame 15 a via a clamp.
  • Each clip head can be moved in one side, the clip head 31 being movable in the arrow direction 42, the clip head 30 in the arrow direction 43, the clip head 32 in the arrow direction 44 and the clip head 32a counter to the arrow direction 42.
  • the turning device 29 comes into operation, turns the entire mattress over and the clamp heads now connect the upper sides 46 of the springs 40 (which now lie below) with the corresponding clamps other frame 15b.
  • the mattress is placed on the dispensing table 28a in the direction of arrow 49 by moving the turning and transport device 29 and a new spring core is placed on the transport device 34 placed on the clamp table 28, a further frame 15c having already been placed on the table by the feed station 22a.
  • the frame now turned is transported back with the device 29 and placed on the table 28.
  • the frame 15b now to be clamped is now at the bottom and is clamped via the described clamping stations 30, 31, 32, 32a, so that a frame 15a, 15b with the spring core in between is now clamped at the top and bottom.
  • the transport station 29 comes into operation again and transports the finished clamped frame with the internal spring core in the direction of arrow 49 onto the discharge table 28a or the conveyor belt located there.
  • the frame thus finished is moved with the device 29 to the left in the direction of arrow 49 over the table 28a and remains there in the waiting position.
  • a new frame 15a is placed on the table 28 by the feed station 22 and a further spring core is placed on this frame with the transport device 34, the frame 15a in turn being provided with the springs 40 on the underside 41 with clamps.
  • this second, manufactured frame is again picked up by the transport device 34 and transported over the feed table 27 and remains there in the waiting position.
  • the first frame which remained in the waiting position by the transport members 29 via the table 28a, moves forward again and placed in the turned position on the table 28 again, after which another frame 15b is placed by the feed station 22 and the clamping now takes place on the underside.
  • the spring core is now finished, is transported away and the frame which remains in the waiting position above the table 27 and is only connected to the springs on its underside is now turned around the pivot point 51 of the device 34 and is placed on the table 28 in the turned position , where another frame 15c is now placed and now the undersides (previous tops) are clamped.
  • All functions of the frame bending machine such as tape feed, bending and cutting, are carried out hydraulically and ensure trouble-free work.
  • the feed length of the strip material is controlled by measuring rollers and regulated by an encoder.
  • the frame bending radii are produced in a simple manner with different center disks, these disks being replaced manually.
  • the turning roller can be set or changed in a simple manner from the front without dismantling the surrounding parts.
  • a potentiometer is provided to control the frame length.
  • the desired frame length can be set by turning the potentiometer.
  • the length and width can also be entered via the control.
  • a separate drive with a brake can also be provided in the region of the reel 13 in order to prevent the inertia or the run-on of the plate.
  • the production line according to the invention with the arrangement of the frame bending machine ensures that spring mattresses can be produced automatically in a fast cycle, without this requiring any substantial manual intervention.
  • various round or strip steel sizes can be processed, with a high degree of length and angle accuracy being achieved in connection with program entry only via code numbers.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

Beschrieben wird eine automatische Rahmenbiegemaschine zur Abbiegung von Rund- oder Bandstahl und ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen. Aufgabe ist es eine Rahmenbiegemaschine so auszugestalten, daß auf konstruktiv einfache Art automatisch Rahmen der unterschiedlichsten Art hergestellt werden können, ohne Gefahr von Materialverlust oder der Gefahr, daß sich die Rahmen verziehen. Außerdem soll eine einfache Integration der Rahmenbiegemaschine in eine Fertigungsstraße erreicht werden. Hierzu ist eine Haspel vorgesehen, von der aus ein Drahtrichtapparat, bestehend aus einem Rotor und Rollen, durchlaufen wird sowie weiterhin Meß- und Zugrollen, an denen sich die Biegeeinrichtung anschließt, sowie eine Schneideinrichtung und ein Zentrierblech, wobei zum Antrieb und Abbiegen hydraulische Motoren vorgesehen sind, die von einer Bedieneinheit auf Mikroprozessorbasis gesteuert werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Integration einer automatischen Rahmenbiegemaschine in eine Fertigungsstraße und auch auf ein Verfahren zur Herstellung von Federkernen für Matratzen oder Polstermöbel, wobei ein Federkern vorgesehen ist der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird.
  • Die bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen benötigen zum Teil noch zusätzlich relativ viel manuelle Tätigkeit, insbesondere im Verarbeitungsbereich, um den Federkern mit den Rahmenteilen zu verbinden. Die bekannten Einrichtungen und Verfahren lassen insbesondere kein schnelles taktweises Arbeiten zu.
  • Aufgabe ist es deshalb, das Verfahren und die Vorrichtung so auszugestalten, daß weitgehend ohne manuelle Tätigkeit eine Fertigungsstraße geschaffen wird, wo besonders schnell taktweise Federmatratzen hergestellt werden können.
  • Zur Lösung der Aufgabe sind die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 vorgesehen.
  • Das Wesen des Verfahrens liegt darin, daß in einer Richtung weisend die Rahmen hergestellt und abgelegt werden, und daß von einer anderen Richtung her ein Federkern aufgelegt wird. Der Abtransport erfolgt dann in einer weiteren Richtung. Demnach erfolgt ein schneller Verarbeitungstakt derart, daß einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung der Federmatratze in den Richtungen senkrecht zueinander angeordnet sind.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß für einen schnelleren Taktablauf zwei Rahmen gleichzeitig zur Herstellung vorgesehen sind, wobei auf dem Klammertisch ein erster Rahmen aufgelegt und mit einem ersten Federkern an der Unterseite verklammert wird, und der erste Federkern mit dem ersten Rahmen in Wartestellung in einer Richtung verfahren wird, daß ein zweiter Federkern mit einem zweiten Rahmen auf dem Klammertisch verklammert und in Wartestellung in einer anderen Richtung verfahren wird, daß der erste Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch mit einem dritten Rahmen geklammert und abtransportiert wird, und daß der zweite Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch mit einem weiteren vierten Rahmen geklammert und abtransportiert wird.
  • Ein besonders schneller Taktablauf kann hier dadurch erreicht werden, daß im Bereich der Verarbeitungsstation die teilweise fertiggestellten Federmatratzen hin und her verfahren werden nach Art einer Wartestellung, wobei immer ein neuer Rahmen aufgelegt und verarbeitet wird. Derart können gleichzeitig immer zwei Federmatratzen hergestellt und ausgestoßen werden.
  • Die Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen betrifft einen Federkern, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird und sieht insbesondere vor, daß am Anfang einer Fertigungsstraße in einer Richtung eine Rahmenbiegemaschine vorgesehen ist und eine Stumpfschweißvorrichtung oder eine Klammervorrichtung, und im weiteren ein Zufuhraggregat mit stapelweiser Anordnung der Rahmen und eine weitere Zuführvorrichtung zu einem Klammertisch in einer Verarbeitungsstation, wobei oberhalb des Klammertisches eine Wende- und Transportvorrichtung vorgesehen ist, daß im Bezug auf den Klammertisch aus einer anderen Richtung eine Transportvorrichtung für Federkerne vorgesehen ist, daß am Klammertisch vier Klammerköpfe angeordnet sind, und daß in einer weiteren Richtung zum Abtransport über die Wende- und Transportvorrichtung ein zusätzlicher Tisch vorgesehen ist.
  • Das Wesen der Vorrichtung liegt darin, zunächst die Bearbeitungs- und Zufuhrstationen für die Herstellung der Rahmen in einer Richtung der Fertigungsstraße zur Verfügung zu stellen.
  • Die eigentliche Verarbeitungsstation ist dazu in einer anderen Richtung angeordnet, wobei die eigentliche Verarbeitung auf dem Klammertisch etwa in der Mitte der Verarbeitungsstation stattfindet am Ende der Zulieferung für die Rahmen. In Verbindung mit Wende- und Zufuhreinrichtungen kann die gesamte Federmatratze auf einem einzigen Tisch, hier auf dem Klammertisch, gefertigt werden, wobei in Hinsicht auf eine schnelle Taktzeit lange Zulieferwege vermieden werden.
  • In weiterer Ausgestaltung ist die Fertigungsstraße T-förmig vorgesehen mit der Biegestation an einem Ende, mit Zufuhr und Ablage der Rahmen in einer Richtung, und der Anordnung der Verarbeitungsstation in einer anderen, senkrecht dazu stehenden Richtung, wobei die Verarbeitungsstation den Klammertisch mit den Klammerköpfen und die Wende- und Transporteinrichtung mittig enthält sowie seitlich die Transportvorrichtung für Federkerne und die Transportvorrichtung für den Abtransport.
  • Hierbei ist die Rahmenherstellung und Ablage in einer Richtung vorgesehen, während die Verarbeitungsstation senkrecht dazu angeordnet ist. Durch hin und herfahren der teilweise fertiggestellten Federmatratzen in Verbindun mit dem Wenden der Teile und erneuter Ablage und Bearbeitung werden derart besonders schnelle Taktzeiten erzielt.
  • Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung - offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus der Zeichnung und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
  • Es zeigt:
    • Figur 1:
    eine Fertigungsstraße zur Herstellung von Federmatratzen, unter Verwendung der erfindungemäßen Rahmenbiegemaschine.
  • In Fig. 1 ist dargestellt wie die erfindungsgemäße Rahmenbiegemaschine in eine automatische Fertigungsstraße integriert ist.
  • Die Biegemaschine 14 am Anfang der Fertigungsstraße wird hierbei von bestimmten Prozessparametern aus der Bedieneinheit 12 gesteuert, wobei beliebige Profile mit Abbiegungen erzeugt werden können.
  • Über die Mikroprozessor-Steuerung der Rahmenbiegemaschine in Verbindung mit der Bedieneinheit 12 können insbesondere rechteckförmige oder bogenförmige Profile erzeugt werden nach Art von Rahmen, die sich an den Stoßstellen entweder überlappen oder die Stoßstellen sind stumpf zueinander angeordnet.
  • Im weiteren können insbesondere auch dreiecksförmige Profile abgebogen werden.
  • Mit der Rahmenbiegemaschine können jedoch auch geschlossene runde Profile, insbesondere mit am Umfang vorgesehenen bogenförmigen Ausformungen oder winkelförmigen Ausbildungen nach Art von Rosetten oder Mehrkantprofilen, geformt werden. Es ist auch möglich, schlangenförmige Profile vorzusehen oder in einen an sich gradlinigen Verlauf eines zu biegenden Materials rechteckförmige oder winkelförmige Auskerbungen anzuformen.
  • An die Rahmenbiegemaschine 14 nach Fig. 1 schließt sich wahlweise eine stumpf Schweißvorrichtung 18 oder eine Klammervorrichtung an.
  • Insbesondere können mit der Rahmenbiegemaschine auch zwei Rahmen gleichzeitig, d. h. in übereinander liegender Anordnung angebogen werden, so daß derart ein schnellerer Fertigungsprozeß erreicht wird. Hierzu ist der Bandstahl zweiadrig vorgesehen im Gegensatz zu einadrigem Bandstahl oder zu Rundstahl.
  • Die Rahmenbiegemaschine 14 umfaßt insbesondere die elektronische Steuerung auf Mikroprozessor-Basis, so daß derart eine einfache Programmeingabe mittels Dialog (12 Sekunden) erreicht werden kann, wobei bis zu 100 verschiedene Rahmenformen speicherbar und mittels Code-Nummer abrufbar sind (ca. 3 Sekunden).
  • Bei Runddraht verhindert der spezielle Drahtrichteapparat 2a das Verformen der Rahmen, wobei hier ein verschleißfreies Arbeiten erreicht wird. Derart wird Materialverlust durch Einstellversuche vermieden, d.h. es wird ab dem ersten Rahmen die richtige Form erreicht.
  • Die Rahmenbiegemaschine 14 nach Fig. 1 ist derart leicht integrierbar bzw. verknüpfbar mit einer Fertigungsstraße, so daß hier eine Automatisierung der Federkernherstellung leicht erreicht werden kann.
  • Insoweit kann die Rahmenbiegemaschine 14 leicht installiert werden und es ist insbesondere kein Umrüstaufwand für andere Rahmenformen notwendig, d. h. es wird nur die Eingabe über eine neue Code-Nummer mittels Knopfdruck geändert, um andere Rahmenformen herstellen zu können.
  • Vorteilhaft ist in die Rahmenbiegemaschine schon ein Hydraulikaggregat integriert, so daß derart eine kompakte Bauweise erreicht wird.
  • Durch die spezielle Anordnung des Drahtrichteapparates 2a in Verbindung mit den weiteren Aggregaten der Rahmenbiegemaschine, insbesondere mit der Anordnung der Zugrollen in Verbindung mit dem Schneidapparat in einer Ebene, wobei sich in der Ebene auch die Biegeeinrichtung 6 befindet, bleiben die Rahmen auch nach dem Abbiegen flach, so daß kein nachträgliches Richten mehr notwendig wird.
  • Nach Fig. 1 wird von der Rahmenbiegemaschine 14 der fertiggebogene Rahmen 15 über zwei Zuführungen 16 in Pfeilrichtung 17 von der Biegemaschine 14 wegtransportiert. An der Biegemaschine 14 ist ein Zentrierblech 11 vorhanden, welches schräg nach unten weist, welches den Rahmen 15 auf den Abweisern 16 zentriert, so daß ein paralleler Vorschub in Pfeilrichtung 17 stattfindet.
  • Der Rahmen 15 wird gemäß der Darstellung in Figur 1 zu einer Stumpfschweissvorrichtung 18 transportiert, wo der Rahmenstoss 19 entweder mit der Stumpfschweissmaschine 18 verschweißt wird oder wo auf den Rahmenstoss 19 eine Klammer 20 aufgesetzt wird, die den Rahmenstoss 19 vollumfänglich verschließt und damit den Rahmen abschließt.
  • Es handelt sich hier um eine Alternative, entweder ist die Stumpfschweissmaschine 18 vorhanden, welche den Stumpf 19 verschweisst oder es ist eine Klammermaschine vorgesehen, welche die Klammern 20 um die überlappenden Enden herumlegt.
  • Der fertig verbundene Rahmen 15 wird einem Zufuhr-Aggregat 21 zugeführt, wo mehrere Rahmen 15 , 15a, 15b, 15c auf entsprechenden Trägern 22 aufgestapelt werden können. Das danebenstehende Gestell dient nur dafür, wenn man zwei fertige Rahmengrößen verarbeiten will, ohne daß man eine Biegemaschine verwendet.
  • In diesem Fall würden dann die beiden Zuführaggregate 21 und das links neben dem Zuführaggregat 21 stehende weitere Zuführaggregat auf den Schienen hin- und herverfahren, um dann jeweils in Gegenüberstellung zu der weiterverarbeitenden Vorrichtung zu gelangen.
  • Im vorliegenden Fall ist das Zuführaggregat 21 wesentlich, auf dem also Rahmen 15, 15a, 15b, 15c unterschiedlicher Größe gestapelt werden.
  • Der von der nachfolgenden Maschine angeforderte in Verarbeitungsrichtung weisende Rahmen 15 wird über eine Zuführvorrichtung 22a abgenommen, wobei Träger 23 in das Zuführaggregat 21 eingreifen und dort den abgeforderten Rahmen aufnehmen. Dieses Zuführaggregat 22a wird in Pfeilrichtung 24 auf den Schienen 25 verfahren und der angeforderte Rahmen gelangt in eine in senkrechter Richtung angeordnete Verarbeitungsstation 26.
  • Die Verarbeitungsstation besteht zunächst aus einem Zentrier- und Zufuhrtisch 27 , aus einem Klammertisch 28 und aus einem Tisch 28a als Abführstation.
  • Die Verarbeitungsstation 26 besteht ferner aus einer Wende- und Transportvorrichtung 29 und aus vier Klammerköpfen 30, 31, 32, 32a, wobei der vierte Klammerkopf 32a nicht sichtbar ist, der an der hinteren linken Ecke des Klammertisches 28 angeordnet ist.
  • Der Rahmen 15, 15a, 15b, 15c wird von der Zuführvorrichtung 22a über die Schienen 25 zunächst horizontal auf den Klammertisch 28 gelegt.
  • Von dem Zentrier- und Zufuhrtisch 27 kommen die fertiggestellten Federkerne, die mit dem Rahmen 15 verbunden werden sollen. Hierbei wird zunächst jede Unterseite jeder Feder mit dem daran anstossenden Rahmen über Klammern verbunden, dann wird der gesamte, unten geklammerte Federkern mit der Wendevorrichtung 29 umgedreht und es werden dann wiederum alle Unterseiten der Federn zusammengeklammert.
  • Der fertiggestellte Federkern wird dann auf den Tisch 28a transportiert und in Pfeilrichtung 33 abtransportiert.
  • Statt des Tisches 28a kann auch ein Förderband verwendet werden, wo die fertiggestellten Federkernmatratzen abgeführt werden.
  • Im einzelnen erfolgt nun der Verarbeitungsverlauf wie folgt:
    Die Federkerne ohne Rahmen werden auf den Zentrier- und Zufuhrtisch 27 gegeben, wobei der Tisch 27 nicht näher dargestellte Anschläge aufweist, an denen der Federkern ausgerichtet wird. Nach dem Ausrichten wird der Federkern von der Transportvorrichtung 34 erfasst, wobei diese Transportvorrichtung Klammerbacken 35 aufweist und die Transportvorrichtung 34 in Pfeilrichtung 36 an dem Hauptgestell 38 der Vorrichtung verfahrbar ist.
  • Die mit der Vorrichtung 34 erfassten Federkerne werden also auf den Klammertisch 28 gebracht, wo bereits schon der Rahmen 15 eingelegt ist.
  • Es treten nun die Klammerköpfe 30,31,32,32a in Funktion, wobei jede Feder 40 an ihrer Unterseite 41 über eine Klammer mit dem entsprechenden Rahmen 15a verklammert wird. Jeder Klammerkopf ist in einer Seite verfahrbar, wobei der Klammerkopf 31 in der Pfeilrichtung 42 verfahrbar ist, der Klammerkopf 30 in der Pfeilrichtung 43, der Klammerkopf 32 in der Pfeilrichtung 44 und der Klammerkopf 32a entgegen der Pfeilrichtung 42.
  • Nach der Verbindung der Unterseiten der Federn 40 mit dem unten liegenden Rahmen 15 tritt die Wendevorrichtung 29 in Tätigkeit, dreht die gesamte Matratze um und die Klammerköpfe verbinden jetzt die Oberseiten 46 der Federn 40 (die jetzt unten liegen) wiederum mit den entsprechenden Klammern mit einem anderen Rahmen 15b.
  • Nach der Fertigstellung der Klammerverbindungen an der Ober- und Unterseite der Matratze wird die Matratze über Verfahren der Wende- und Transportvorrichtung 29 in Pfeilrichtung 49 auf dem Abgabetisch 28a abgelegt und über die Trannsportvorrichtung 34 wird ein neuer Federkern auf den Klammertisch 28 gelegt, wobei schon vorher von der Zuführstation 22a ein weiterer Rahmen 15c auf den Tisch gelegt wurde.
  • Demnach wird zunächst von der Zuführstation 22a ein einziger Rahmen z. B. 15a auf den Tisch 28 gelegt und ein Federkern wird über die Zuführvorrichtung 27 mit der Station 34 auf den Tisch 28 gelegt. Es erfolgt nun die Verklammerung der Federn 40 mit dem untenliegenden Rahmen 15a.
  • Wenn alle Verklammerungen unten vorgenommen sind, verfährt die Transportvorrichtung 29 in Pfeilrichtung 49 über den Tisch 28a ; dort tritt die Wendestation in Funktion, d.h. jetzt wird der unten geklammerte einzige Rahmen 15a um den Drehpunkt 50 herum gewendet, währenddessen wurde bereits schon über die Zuführstation 22a ein weiterer Rahmen 15b auf den Klammertisch 28 aufgelegt.
  • Der jetzt gewendete Rahmen wird mit der Vorrichtung 29 zurücktransportiert und auf den Tisch 28 aufgelegt.
  • Der jetzt zu verklammernde Rahmen 15b liegt nun unten und wird über die beschriebenen Klammerstationen 30,31,32,32a verklammert, so daß jetzt ein oben und unten verklammerter Rahmen 15a, 15b mit dem dazwischenliegenden Federkern vorhanden ist.
  • Jetzt tritt die Transportstation 29 wiederum in Funktion und transportiert den fertig geklammerten Rahmen mit dem innenliegenden Federkern in Pfeilrichtung 49 auf den Abführtisch 28a oder das dort befindliche Förderband.
  • Während dieser Zeit wurde bereits schon über die Zuführstation 22a ein weiterer untenliegenden Rahmen 15c auf den Tisch 28 aufgelegt, und über die Zuführstation 27 und die Transportvorrichtung 34 wurde ein weiterer Federkern wiederum auf den untenliegenden Rahmen 15c aufgelegt, wonach jetzt wiederum die untenliegende - vorher beschriebene - Verklammerung stattfindet.
  • In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist ein noch schnelleres taktweises Arbeiten dieser Vorrichtung etwa wie folgt vorgesehen:
    Es werden immer hintereinanderliegend zwei unterschiedliche Rahmen mit einem Federkern verbunden, wobei in zwei hintereinander ablaufenden Taktschritten jeweils nur die Unterseiten dieser Rahmen mit dem jeweiligen Federkern verbunden werden.
  • Dies erfolgt wie folgt:
    Zunächst wird also ein Rahmen aufgelegt auf den Klammertisch 28 und der Federkern wird über die Transportvorrichtung 34 auf den Rahmen 15 aufgelegt. Es erfolgt nun das Verklammern der Federn 40 an deren Unterseiten 41.
  • Der so fertiggestellte Rahmen wird mit der Vorrichtung 29 nach links in Pfeilrichtung 49 über den Tisch 28a bewegt und verharrt dort in Wartestellung.
  • Zur gleichen Zeit wird ein neuer Rahmen 15a von der Zuführstation 22 auf den Tisch 28 aufgelegt und mit der Transportvorrichtung 34 wird ein weiterer Federkern auf diesen Rahmen aufgelegt, wobei wiederum der Rahmen 15a mit den Federn 40 an der Unterseite 41 mit Klammern versehen wird.
  • Danach wird dieser zweite, hergestellte Rahmen von der Transportvorrichtung 34 wieder erfasst und über den Zuführtisch 27 transportiert und verharrt dort in Wartestellung.
  • Gleichzeitig fährt der erste Rahmen, der von den Transportorganen 29 über den Tisch 28a in Wartestellung verblieb, wieder vor, wird gewendet und in gewendeter Stellung auf den Tisch 28 wieder aufgelegt, wonach ein weiterer Rahmen 15b von der Zuführstation 22 aufgelegt wird und die Verklammerung nun der Unterseite erfolgt.
  • Der Federkern ist nun fertiggestellt, wird abtransportiert und der über dem Tisch 27 in Warteposition verharrende Rahmen, der lediglich an seiner Unterseite mit den Federn verbunden ist, wird nun gewendet um den Schwenkpunkt 51 der Vorrichtung 34 und wird in gewendeter Position auf den Tisch 28 aufgelegt, wo ein weiterer Rahmen 15c nun aufgelegt wird und nun die Unterseiten (vorige Oberseiten) verklammert werden.
  • Dies ist also ein paralleles taktweises Arbeiten, wobei zwei Federkern immer gleichzeitig verarbeitet werden.
  • Alle Funktionen der Rahmenbiegemaschine wie Bandeinzug, Abbiegen und Abschnitt werden hydraulisch ausgeführt und gewährleisten ein störungsfreies Arbeiten. Die Einzugslänge des Bandmaterials wird über Meßrollen kontrolliert und über einen Drehgeber geregelt. In einfacher Art werden die Rahmenbiegeradien mit verschiedenen Zentrumsscheiben hergestellt, wobei diese Scheiben manuell ausgewechselt werden. In einfacher Art kann das Einstellen bzw. Umstellen der Abbiegerolle ohne Demontage der umliegenden Teile von vorne ausgeführt werden.
  • Für die Steuerung der Rahmenlänge ist ein Potentiometer vorgesehen, wobei durch Verdrehen am Potentiometer die gewünschte Rahmenlänge eingestellt werden kann. Ebenso kann die Länge und Breite über die Steuerung eingegeben werden.
  • Im Bereich der Haspel 13 kann auch, um die Anlaufträgheit bzw. das Nachlaufen des Tellers zu verhindern, ein eigener Antrieb mit Bremse vorgesehen werden.
  • Insgesamt wird durch die erfindungsemäße Fertigungsstraße mit der Anordnung der Rahmenbiegemaschine erreicht, daß automatisch in schnellem Takt Federmatratzen hergestellt werden können, ohne daß hierzu ein wesentliches manuelles Eingreifen nötig wäre. Durch einfaches programmieren über eine Bedieneinheit können verschiedene Rund- bzw. Bandstahlgrößen verarbeitet werden, wobei eine hohe Längen- und Winkelgenauigkeit erreicht wird in Verbindung mit einer Programmeingabe lediglich über Code-Nummern.
    • ZEICHNUNGSLEGENDE
    • 11
    Zentrierblech
    14
    Rahmenbiegemaschine
    15
    Rahmen
    15a
    Rahmen
    15b
    Rahmen
    15c
    Rahmen
    16
    Zuführung
    17
    Pfeilrichtung
    18
    Stumpfschweissvorrichtung
    19
    Rahmenstoss
    20
    Klammer
    21
    Zufuhraggregat
    22
    Träger
    22a
    Zuführvorrichtung
    23
    Träger
    24
    Pfeilrichtung
    25
    Schiene
    26
    Verarbeitungsstation
    27
    Zentrier-Zufuhrtisch
    28
    Klammertisch
    28a
    Tisch
    29
    Wende- und Transportvorrichtung
    30
    Klammerkopf
    31
    Klammerkopf
    32
    Klammerkopf
    32a
    Klammerkopf
    33
    Pfeilrichtung
    34
    Transportvorrichtung
    35
    Klammerbacken
    36
    Pfeilrichtung
    38
    Hauptgestell
    39
    Klammerbacken
    40
    Feder
    41
    Unterseite
    42
    Pfeilrichtung
    43
    Pfeilrichtung
    44
    Pfeilrichtung
    46
    Oberseite
    49
    Pfeilrichtung
    50
    Drehpunkt
    51
    Schwenkpunkt
    52
    Zentrumsschiene
    53
    Abbiegerolle
    54
    Pfeilrichtung
    55
    Nut
    56
    Bandstahl
    57
    Bandführung

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß Rund- oder Bandstahl zur Rahmen (15, 15a, 15b, 15c) geformt und im Stoßbereich stumpf geschweißt oder überlappend geklammert wird und anschließend die Rahmen (15, 15a, 15b, 15c) hängend stapelweise angeordnet werden, und ein Rahmen (15) von einer Richtung einem Klammertisch (28) zugeführt wird, daß auf den Rahmen (15) von der anderen Richtung ein Federkern aufgelegt und mit Rahmen (15) an der Unterseite durch Klammern verbunden wird, daß der geklammerte Federkern gewendet und auf einen weiteren Rahmen (15) aufgelegt wird, welcher ebenfalls mit dem Federkern mit Klammern verbunden wird, und daß der fertiggestellte Federkern in einer weiteren Richtung abtransportiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für einen schnelleren Taktablauf zwei Rahmen gleichzeitig zur Herstellung vorgesehen sind, wobei auf dem Klammertisch (28) ein erster Rahmen (15) aufgelegt und mit einem ersten Feder kern an der Untersteite verklammert wird, und der erste Federkern mit dem ersten Rahmen (15) in Wartestellung in einer Richtung gefahren wird, daß ein zweiter Federkern mit einem zweiten Rahmen (15a) auf dem Klammertisch (28) verklammert und in Wartestellung in einer anderen Richtung verfahren wird, daß der erste Federkern gewendet und zurückgefahren und auf dem Klammertische (28) mit einem dritten Rahmen (15b) geklammert und abtransportiert wird, und daß der zweite Federkern gewendet und zurückverfahren und auf dem Klammertisch (28) mit einem vierten Rahmen (15c) geklammert und abtransportiert wird.
  3. Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen, wobei ein Federkern vorgesehen ist, der an der Ober- und Unterseite jeweils mit einem Rahmen versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß am Anfang einer Fertigungsstraße in einer Richtung einer Rahmenbiegemaschine (14) vorgesehen ist, und eine Stumpfschweißvorrichtung (18) oder eine Klammervorrichtung, und in weiteren ein Zufuhraggregat (21) mit stapelweiser Anordnung der Rahmen (15, 15a, 15b, 15c), und eine weitere Zuführvorrichtung (22a) zu einem Klammertisch (28) in einer Verarbeitungsstation (26), wobei oberhalb des Klammertische (28) eine Wende- und Transportvorrichtung (29) vorgesehen ist, daß in Bezug auf den Klammertisch (28) aus einer anderen Richtung eine Transportvorrichtung (34) für Federkerne vorgesehen ist, daß am Klammertisch (28) Klammerköpfe (30, 31, 32, 32a) angeordnet sind, daß in einer weiteren Richtung zum Abtransport über die Wende- und Transportvorrichtung (29) ein Tisch (28) vorgesehen ist.
  4. Vorrichtung zur Herstellung von Federmatratzen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungsstraße T-förmig vorgesehen ist mit der Rahmenbiegemaschine (14) an einem Ende mit Zuführung und Ablage der Rahmen (15, 15a, 15b, 15c) in einer Richtung und der Anordnung der Verarbeitungsstation (26) in einer anderen, senkrecht dazustehenden Richtung vorgesehen ist, wobei die Verarbeitungsstation (26) den Klammertisch (28) mit den Klammerköpfen (30, 31, 32, 32a) und die Wende- und Transportvorrichtung (29) mittig enthält sowie seitlich die Transportvorrichtung (34) für den Federkern und den Tisch (28) für den Abtransport.
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