EP0919309A2 - Verfahren und Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten - Google Patents

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EP0919309A2
EP0919309A2 EP98119847A EP98119847A EP0919309A2 EP 0919309 A2 EP0919309 A2 EP 0919309A2 EP 98119847 A EP98119847 A EP 98119847A EP 98119847 A EP98119847 A EP 98119847A EP 0919309 A2 EP0919309 A2 EP 0919309A2
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frame
rod
machine
stations
roll
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Wilhelm Häussler
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Haussler Planung GmbH
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Haussler Planung GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F33/00—Tools or devices specially designed for handling or processing wire fabrics or the like
    • B21F33/002—Coiling or packing wire network
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of rolled up Reinforcing bar mats, each consisting of a number of spaced parallel Sheet metal strips exist on which are located at individual distances from each other Arranged reinforcement bars are welded, the tapes in unwinding stations deducted synchronously from coaxial supply rolls, on straight lines between each two deflection rollers through rod assembly zones, from automatic assembly machines connected with rods and together with the rods connecting them in Roll-up stations are rolled up and separated from the respective strip supply.
  • EP 0 677 343 A1 shows such a method.
  • the rods are made from magazines straightened and cut to length in straightening and cutting machines program-controlled in a cross conveyor across the running levels of the belts in the predefined transverse position from which they slide into the Assembly zones of the machine arrive where it is welded to the belts become.
  • the machine has proven itself in practical use, but it is narrower the time required to remove the rod mat roll, to prepare the new one Roll and equipping the unwinding stations with new tape supply rolls the possible Performance result. Since this procedure is short as well as up to about 16 meters Long rod mat rolls are made, the tape consumption is on the individual Unwind stations differently, so that the machine stops every time one of the Supply rolls must be replaced.
  • the removal of the heavy and - as I said - up to 16 meters long rod mat rolls from the one behind the other in the direction of the rod lying reeling stations is only possible by means of complex hoists this removal process, the machine is not ready for production.
  • a machine of the type mentioned is known is somewhat simpler and is suitable for semi-automatic operation.
  • the work cycle of the machine is determined by time determined for the insertion of the bars in the cross conveyor and the transport on the cross conveyor is required up to the specified longitudinal position.
  • the object of the invention is that known methods and the known machine to improve in that the production time of the rod mat rolls is reduced becomes.
  • this object is achieved by that after the completion of a rod mat roll, another set of tapes in the same or subtract parallel belt running levels from a second set of supply rolls, essentially opposite to the direction of the first set of tapes by the Rod placement zones, there from the same placement machines with rods equipped and rolled up in a second set of rewind stations and that after Completion of the second rod mat roll, unrolling the tapes from the first set Supply rolls begin.
  • the two sets of tapes work alternately, so that after the tapes between the rod mat roll and are automatically cut off Tape supply rolls in the area of the assembly zones the old tapes are removed and the new tapes in the same tape running plane from the supply rolls of the second Band set expire and essentially opposite to the direction of the Run the first set of tapes into the reeling stations for the second set of tapes.
  • the invention further relates to a machine for the production of rolled up Reinforcement mesh, with an elongated frame, on which in longitudinal intervals Belt guide units are arranged, each of a tape supply roll, Belt deflection rollers, a welding robot and at least one belt rewind station include, the bands in parallel planes perpendicular to the longitudinal extent of the frame are guided, and with one in the longitudinal direction of the frame extending bar conveyor, which extends over substantially the entire length of the frame.
  • a Such a machine is shown in the prior art mentioned second in the foregoing.
  • the bar conveyor is integrated in the frame, that is, is supported by this, the Frame rests on the floor.
  • the Most of the bar conveyors allow further rationalization because the unloading of one Bar conveyor and welding the dropped bar to the belts with the Loading of the further bar conveyor and the bar transport taking place on it in time overlap.
  • the new machine is preferably mirror-symmetrical to the vertical Longitudinal center plane built, at least what the welding robots and the rolling and Reel stations affects.
  • the machine can be equipped with a Band set work, but is for retrofitting with the second band set designed so that the upper frame on both sides supports for Has tape supply rolls and the bottom with roll-up stations on both sides is equipped or retrofittable, and that the machine at least in terms of Tape supply rolls and the take-up stations are mirror images of the Placement zones containing the vertical symmetry plane arranged and / or is trained.
  • the top frame preferably comprises a main side member which is spaced apart extends above the assembly zones in the plane of symmetry, and on which the bearings for the tape supply rolls, upper belt deflection rolls, the bar conveyor or the, the Slides and the upper electrodes of the welding units arranged or stored are.
  • the two bar conveyors are preferably on both sides of the longitudinal plane of symmetry of the upper frame arranged on this. But it is also within the scope of the invention arrange two bar conveyors on one side of this plane of symmetry one above the other.
  • the figure shows a schematic front view of the machine in the longitudinal direction of the Reinforcement bars seen.
  • the machine has a base frame 12 and a spaced one above it Set up 14. Both frames 12, 14 are approximately the same length and have a length from about 16 m to what is the greatest length of road transportable Corresponding bar mat rolls. Both frames 12, 14 are mirror-symmetrical to one Plane of symmetry 16 formed which is the vertical longitudinal center plane of the machine forms.
  • the upper frame 14 has a main side member 18, on which at a distance from e.g. 0.8 m of the same design tape guide units are arranged as they result from the figure in the front view.
  • On the left side of the Main longitudinal member 18 is a first unwind station 20 with a Tape supply roll 22 and a tape guide roller 24.
  • the main longitudinal member 18 On the right side of the The main longitudinal member 18 is a second unwind station 26 with a tape supply roll 28 and a belt deflection roller 30 arranged underneath.
  • Each belt guide unit is a welding robot is assigned, which consists of an upper welding electrode 32 and a lower welding electrode 34.
  • the axes of the welding electrodes 32, 34 lie in the plane of symmetry 16.
  • the base frame 12 supports a right-hand first roll-up station 36 for one
  • the components described are the same in all tape guide units because the bands are narrow, e.g. have a width of 3 cm are also Belt guide units narrowly built.
  • Each bar conveyor 48 is U-shaped in the area of each belt guide unit Guide member 50 associated with a reinforcing bar 52 during transport stops on the bar conveyor 48 and horizontally in the direction of the double arrows shown is drivable to the bar 52 laterally inwards over the bar conveyor 48 to slide a slide 54 on which the rod 52 fits into one of the rod catchers 46 defined assembly zone 56 arrives.
  • the tapes 60 of the first set of tapes run from and around the supply rolls 22 upper left pulley 24 and lower right pulley 44 around to the first Roll-up station 36.
  • the belt sections are between the two deflection rollers 24, 44 rectilinear and occur in the plane of symmetry 16 with the lower welding electrodes 34 in contact.
  • These rectilinear band sections 62 run with respect to the horizontal slightly inclined in the direction of travel.
  • the tapes 60 of the second unwind station 26 unrolled around the right upper deflection roller 30 and the left lower deflection roller 42 led around to the roll-up station 40.
  • This also results in between the two Deflection rollers 30, 42 straight band sections 64 which, in contrast to the Band sections 62 of the first set of bands are inclined to the left. Between two straight band sections 62, 64 an acute angle in the range of 5-10 ° educated.
  • the outlet ends of both chutes 54 one Height distance at least equal to the diameter of the strongest reinforcing bars 52 exhibit.
  • the reinforcement bars 52 from all four bar conveyors 48 thus slide in the assembly zone 56 defined by the rod catchers 46.
  • the upper electrode 32 is in the raised state, as shown in the figure, so it can be from the rods 52 are not damaged. After positioning the respective rod 52 in the loading zone, the upper electrode 32 descends into contact with the rod and presses it into contact with the bands 60 so that the welding operations can be performed simultaneously.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung von Bewehrungsstabmatten verwendet zwei Sätze von Blechbändern (60), auf denen die Stäbe (52) angeschweißt werden. Der erste Bändersatz läuft von einer oberen linken Vorratsrolle (22) zu einer unteren rechten Aufrollstation (36). Sobald die Stabmattenrolle fertiggestellt und von den Bändern (60) abgeschnitten ist, werden Bänder (60) eines zweiten Bändersatzes von einer rechten oberen Vorratsrolle (28) abgespult, durch dieselbe Bestückungszone (56) geführt und dort mit Stäben verschweißt und in einer linksseitigen unteren Aufrollstation (40) aufgerollt. Die Maschine weist mehrere Stabfördere (48) gleicher Bauart auf, die nacheinander Einzelstäbe in die Bestückungszonen (56) übergeben. Die Taktzeit der Maschine wird dadurch erheblich erhöht und die Rüstzeiten wirken sich nur noch teilweise auf die Gesamtproduktionszeit einer Stabmattenrolle aus, weil diese an einem Bändersatz durchgeführt werden können, während der andere Bändersatz mit Bewehrungsstäben bestückt wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter paralleler Blechbänder bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungsstäbe angeschweißt sind, wobei die Bänder in Abrollstationen synchron von koaxialen Vorratsrollen abgezogen, auf geradlinigen Bahnen zwischen je zwei Umlenkrollen durch Stabbestückungszonen geführt, von Bestückungsautomaten mit Stäben verbunden und zusammen mit den sie verbindenden Stäben in Aufrollstationen aufgerollt und vom jeweiligen Bandvorrat abgetrennt werden.
Ein derartiges Verfahren zeigt die EP 0 677 343 A1. Die Stäbe werden aus Magazinen in Richt- und Ablängautomaten geradegerichtet und auf Länge geschnitten und programmgesteuert in einem Querförderer quer zu den Laufebenen der Bänder in die vorgegebene Querposition verschoben, aus der sie über eine Rutsche in die Bestückungszonen der Maschine gelangen, wo sie mit den Bändern verschweißt werden. Die Maschine hat sich im praktischen Einsatz bewährt, allerdings schmälern der Zeitaufwand für die Entnahme der Stabmattenrolle, für das Vorbereiten der neuen Rolle und das Bestücken der Abrollstationen mit neuen Bandvorratsrollen das mögliche Leistungsergebnis. Da nach diesem Verfahren kurze als auch bis zu etwa 16 Meter lange Stabmattenrollen gefertigt werden, ist der Bandverbrauch an den einzelnen Abrollstationen unterschiedlich, sodaß die Maschine jedesmal stillsteht, wenn eine der Vorratsrollen ersetzt werden muß. Auch die Entnahme der schweren und - wie gesagt - bis zu 16 Meter langen Stabmattenrollen aus den in Stabrichtung hintereinander liegenden Aufrollstationen ist nur mittels aufwendiger Hebezeuge möglich, während dieses Entnahmevorganges ist die Maschine nicht produktionsbereit.
Aus der DE 297 ..... U ist eine Maschine der eingangs genannten Art bekannt, die etwas einfacher gestaltet und für halbautomatischen Betrieb geeignet ist. Hier werden die vorgerichteten und auf Länge geschnittenen Bewehrungsstäbe von Hand mittels eines in die Maschine integrierten Querförderers bezüglich der Bänder nacheinander in Position gebracht und ebenfalls über eine Rutsche den Schweißautomaten in den Bestückungszonen zugeführt. Der Arbeitstakt der Maschine wird hier durch die Zeit bestimmt, die für das Einschieben der Stäbe in den Querförderer und den Transport auf dem Querförderer bis in die vorgegebene Längsposition benötigt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, daß bekannte Verfahren und die bekannte Maschine dahingehend zu verbessern, daß die Produktionszeit der Stabmattenrollen verringert wird.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle ein weiterer Satz Bänder in denselben oder dazu parallelen Bandlaufebenen von einem zweiten Satz Vorratsrollen abgezogen, im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersatzes durch die Stabbestückungszonen geführt, dort von denselben Bestückungsautomaten mit Stäben bestückt und in einem zweiten Satz Aufrollstationen aufgerollt wird und daß nach Fertigstellung der zweiten Stabmattenrolle das Abrollen der Bänder vom ersten Satz Vorratsrollen beginnt.
Erfindungsgemäß arbeiten die beiden Bändersätze abwechselnd, sodaß nach dem automatisch erfolgenden Abtrennen der Bänder zwischen Stabmattenrolle und Bandvorratsrollen in dem Bereich der Bestückungszonen die alten Bänder entfernt sind und die neuen Bänder in derselben Bandlaufebene von den Vorratsrollen des zweiten Bändersatzes ablaufen und im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersatzes in die Aufrollstationen für den zweiten Bändersatz einlaufen.
Dort ist im vorangegangenen Arbeitsgang aus einer Anzahl Ringe, die durch mindestens einen Stab miteinander verbunden sind, ein Wickelkern gebildet worden, an dem die Bänderanfänge des zweiten Bändersatzes befestigt werden, wonach der Bestückungsvorgang dieses Bändersatzes erfolgt, während in der Aufrollstation auf der anderen Seite der Maschine die Entnahmevorbereitung der zuvor hergestellten Stabmattenrolle stattfindet, die das Drehen der Stabmattenrolle in eine genau vorgegebene Drehstellung umfaßt, um den Rollenanfang exakt an den Fußpunkt der Rolle gelangen zu lassen und in dieser Stellung die notwendigen Banderolen und Kranaufhängemittel zu positionieren. Auch können während der Produktionszeit mit einem Bändersatz die Bandvorratsrollen des anderen Bändersatzes ersetzt werden. Stillstandszeiten der Maschine werden somit minimiert und die Leistungsfähigkeit der Maschine wird mindestens verdoppelt.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, mit einem länglichen Gestell, an dem in Längsabständen Bandführungsaggregate angeordnet sind, die jeweils eine Bandvorratsrolle, Bandumlenkrollen, einen Schweißroboter und mindestens eine Bandaufrollstation umfassen, wobei die Bänder in parallelen Ebenen rechtwinkelig zur Längserstreckung des Gestells geführt sind, und mit einem sich in Längsrichtung des Gestells erstreckenden Stabförderer, der über im wesentlichen die ganze Gestellänge reicht. Eine solche Maschine zeigt der vorstehend an zweiter Stelle genannte Stand der Technik. Der Stabförderer ist in das Gestell integriert, das heißt, wird von diesem abgestützt, das Gestell ruht auf dem Boden. Von dieser bekannten Maschine unterscheidet sich die vorliegende Erfindung dadurch, daß das Gestell in ein Bodengestell und ein im Abstand darüber angeordnetes, an seinen Längsenden und ggf. auch dazwischen abgestütztes Obergestell unterteilt ist, daß bezogen auf die lotrechte Längsmittelebene des Gestells die Bandvorratsrolle auf einer Seite des Obergestells und die Aufrollstationen auf der anderen Seite des Bodengestells angeordnet sind, daß die Schweißroboter in dieser Längsmittelebene liegen und daß mindestens zwei im wesentlichen gleich ausgebildete wechselseitig beschickbare Stabförderer mit zu denselben Bestückungszonen zur Verbindung der Stäbe mit den Bändern führenden Rutschen vorgesehen sind. Die Mehrzahl der Stabförderer erlaubt eine weitere Rationalisierung, weil das Entladen eines Stabförderers und das Anschweißen des abgeworfenen Stabes an den Bändern mit dem Beladen des weiteren Stabförderers und dem auf ihm erfolgenden Stabtransport zeitlich überlappen.
Die neue Maschine ist vorzugsweise spiegelsymmetrisch zur lotrechten Längsmittelebene aufgebaut, jedenfalls was die Schweißroboter und die Abroll- und Aufrollstationen betrifft. Die Maschine kann in einer ersten Ausbaustufe mit einem Bändersatz arbeiten, ist jedoch für das Nachrüsten mit dem zweiten Bändersatz konzipiert, sodaß im Endausbau das Obergestell an beiden Seiten Lagerungen für Bandvorratsrollen aufweist und das Bodengestellt mit beidseitigen Aufrollstationen ausgestattet oder nachrüstbar ist, und daß die Maschine mindestens hinsichtlich der Bandvorratsrollen und der Aufwickelstationen spiegelbildlich zu der die Bestückungszonen enthaltenden lotrechten Symmetrieebene angeordnet und/oder ausgebildet ist.
Das Obergestell umfaßt vorzugsweise einen Hauptlängsträger, der sich im Abstand oberhalb der Bestückungszonen in der Symmetriebene erstreckt, und an dem die Lager für die Bandvorratsrollen, obere Bandumlenkrollen, der oder die Stabförderer, die Rutschen und die oberen Elektroden der Schweißaggregate angeordnet oder gelagert sind.
Die beiden Stabförderer sind vorzugsweise auf beiden Seiten der Längssymmetrieebene des Obergestells an diesem angeordnet. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, zwei Stabförderer auf einer Seite dieser Symmetrieebene übereinander anzuordnen.
Besonders vorteilhaft ist die Kombination beider Alternativen, sodaß die Maschine mit vier Stabförderern bestückt ist.
Anhand der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel darstellt, wird die Erfindung näher beschrieben.
Die Figur zeigt eine schematische Stirnansicht der Maschine in Längsrichtung der Bewehrungsstäbe gesehen.
Die Maschine weist ein Bodengestell 12 und ein darüber im Abstand angeordnetes Oberstell 14 auf. Beide Gestelle 12, 14 sind etwa gleich lang und weisen eine Länge von etwa 16 m auf, was der größten Länge von im Straßenverkehr transportierbaren Stabmattenrollen entspricht. Beide Gestelle 12, 14 sind spiegelsymmetrisch zu einer Symmetrieebene 16 ausgebildet, die die lotrechte Längsmittelebene der Maschine bildet. Das Obergestell 14 weist einen Hauptlängsträger 18 auf, an dem im Abstand von z.B. 0,8 m gleich ausgebildete Bandführungsaggregate angeordnet sind, wie sie sich aus der Figur in der Frontansicht ergeben. Auf der linken Seite des Hauptlängsträgers 18 befindet sich eine erste Abrollstation 20 mit einer Bandvorratsrolle 22 und eine Bandumlenkrolle 24. Auf der rechten Seite des Hauptlängsträgers 18 befindet sich eine zweite Abrollstation 26 mit Bandvorratsrolle 28 und einer darunter angeordneten Bandumlenkrolle 30. Jedem Bandführungsaggregat ist ein Schweißroboter zugeordnet, der aus einer oberen Schweißelektrode 32 und einer unteren Schweißelektrode 34 besteht. Die Achsen der Schweißelektroden 32, 34 liegen in der Symmetrieebene 16. Das Bodengestell 12 lagert eine rechtsseitige erste Aufrollstation 36 für eine
Stabmattenrolle 38 und eine linksseitige zweite Aufrollstation 40 für eine entsprechende Stabmattenrolle. Weiterhin sind am Bodengestell 12 Umlenkrollen 42, 44 gelagert sowie ein taktweise abtauchender Stabfänger 46 und die untere Elektrode 34. Die beschriebenen Bauteile sind in allen Bandführungsaggregaten die gleichen und da die Bänder schmal sind, z.B. eine Breite von 3 cm haben, sind auch die Bandführungsaggregate schmal gebaut.
Am Obergestell 14 sind vier Stabförderer 48 angeordnet, die vorzugsweise aus langgestreckten Förderbändern bestehen, die über die ganze Länge des Obergestells 14 reichen. Jedem Stabförderer 48 ist im Bereich jedes Bandführungsaggregates ein U-förmiges Führungsglied 50 zugeordnet, das einem Bewehrungsstab 52 beim Transport auf dem Stabförderer 48 hält und horizontal in Richtung der dargestellten Doppelpfeile antreibbar ist, um den Stab 52 seitlich nach innen über den Stabförderer 48 hinweg auf eine Rutsche 54 zu schieben, auf der der Stab 52 in eine von den Stabfängern 46 definierte Bestückungszone 56 gelangt.
Die Bänder 60 des ersten Bändersatzes laufen von den Vorratsrollen 22 ab und um die obere linke Umlenkrolle 24 und die untere rechte Umlenkrolle 44 herum zur ersten Aufrollstation 36. Zwischen den beiden Umlenkrollen 24, 44 sind die Bänderabschnitte geradlinig und treten in der Symmetrieebene 16 mit den unteren Schweißelektroden 34 in Kontakt. Diese geradlinigen Bänderabschnitte 62 verlaufen bezüglich der Horizontalen in Laufrichtung leicht geneigt. Nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle 38 werden deren Bänder abgeschnitten, dann werden die Bänder 60 der zweiten Abrollstation 26 abgerollt, um die rechte obere Umlenkrolle 30 und die linke untere Umlenkrolle 42 herum zur Aufrollstation 40 geführt. Dabei ergeben sich ebenfalls zwischen den beiden Umlenkrollen 30, 42 gradlinige Bandabschnitte 64, die im Gegensatz zu den Bandabschnitten 62 des ersten Bändersatzes nach links geneigt sind. Zwischen den beiden geradlinigen Bänderabschnitten 62, 64 wird ein spitzer Winkel im Bereich von 5-10° gebildet.
Die Antriebe für die Bänder 60, die Art der Ringbildung am Bänderanfang und die Steuerung der Antriebe sind in der Zeichnung nicht dargestellt, jedoch in der EP 0 677 343 ausführlich beschrieben.
Neu gegenüber dem Stand der Technik ist die integrierte Stabförderergruppe und das wechselseitige Produzieren der Stabmattenrollen in der Figur von links nach rechts und von rechts nach links.
Bei der Übereinanderanordnung der Stabförderer 48 haben die anschließenden Rutschen 54 unterschiedliche Neigungen, wobei die Auslaßenden beider Rutschen 54 einen Höhenabstand mindestens gleich dem Durchmesser der stärksten Bewehrungsstäbe 52 aufweisen. Die Bewehrungsstäbe 52 aus allen vier Stabförderern 48 rutschen also in die, durch die Stabfänger 46 definierte Bestückungszone 56. Die obere Elektrode 32 befindet sich im hochgezogenen Zustand, wie in der Figur dargestellt ist, kann also von den Stäben 52 nicht beschädigt werden. Nach Positionierung des jeweiligen Stabes 52 in der Bestückungszone fährt die obere Elektrode 32 abwärts in Kontakt mit dem Stab und drückt diesen in Kontakt mit den Bändern 60, sodaß die Schweißvorgänge gleichzeitig durchgeführt werden können.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter paralleler Blechbänder (60) bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungsstäbe (52) angeschweißt sind, wobei die Bänder (60) in Abrollstationen (20, 26) synchron von koaxialen Vorratsrollen (22, 28) abgezogen, auf geradlinigen Bahnen zwischen je zwei Umlenkrollen (24, 30; 42, 44) durch Stabbestückungszonen (56) geführt, von Bestückungsautomaten (32, 34) mit Stäben (52) verbunden und zusammen mit den sie verbindenden Stäben (52) in Aufrollstationen (36, 40) aufgerollt und vom jeweiligen Bandvorrat abgetrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß nach Fertigstellung einer Stabmattenrolle ein weiterer Satz Bänder (60) in denselben oder dazu parallelen Bandlaufebenen von einem zweiten Satz Vorratsrollen (28, 22) abgezogen, im wesentlichen entgegengesetzt zur Laufrichtung des ersten Bändersatzes durch die Bestückungszonen (56) geführt, dort von denselben Bestückungsautomaten (32, 34) mit Stäben (52) bestückt und in einem zweiten Satz Aufrollstationen (40, 36) aufgerollt wird, und daß nach Fertigstellung der zweiten Stabmattenrolle (38) das Abrollen der Bänder (60) vom ersten Satz Vorratsrollen (22) beginnt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geradlinigen Bewegungsbahnen (62, 64) beider Bändersätze einen spitzen Winkel miteinander bilden und sich in der Bestückungszone (56) schneiden.
  3. Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsmatten, die je aus einer Anzahl im Abstand angeordneter paralleler Blechbänder (60) bestehen, auf denen querliegende, in individuellen Abständen voneinander angeordnete Bewehrungsstäbe (52) angeschweißt sind, mit einem länglichen Gestell (12, 14), an dem in Längsabständen Bandführungsaggregate angeordnet sind, die je mindestens eine Bandvorratsrolle (22), Bandumlenkrollen (24, 44), einen Schweißroboter (32, 34) und mindestens eine Bandaufrollstation (36) umfassen, wobei die Bänder (60) in parallelen Ebenen rechtwinkelig zur Längserstreckung des Gestells (12, 14) geführt sind, und mit einem, sich in Längsrichtung des Gestells (12, 14) erstreckenden Stabförderer (48), der über im wesentlichen die ganze Gestelllänge reicht, dadurch gekennzeichnet, daß das Gestell (12, 14) in ein Bodengestell (12) und ein im Abstand darüber angeordnetes, insbesodere an seinen Längsenden abgestütztes Obergestell (14) unterteilt ist, daß bezogen auf die lotrechte Längsmittelebene (16) des Gestells (12, 14) die Bandvorratsrollen (22) auf einer Seite des Obergestells (14) und die Aufrollstationen (36) auf der anderen Seite des Bodengestells (12) angeordnet sind, daß die Schweißroboter (32, 34) in dieser Längsmittelebene (16) liegen und daß mindestens zwei im wesentlichen gleich ausgebildete nacheinander beschickbare Stabförderer (48) mit zu denselben Bestückungszonen (56) zur Verbindung der Stäbe (52) mit den Bändern (60) führende Rutschen (54) vorgesehen sind.
  4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Obergestell (14) an beiden einander gegenüberliegenden Seiten Lagerungen für Bandvorratsrollen (22, 28) aufweist und das Bodengestell mit beidseitigen Aufrollstationen (36, 40) ausgestattet oder nachrüstbar ist, und daß die Maschine mindestens hinsichtlich der Bandvorratsrollen (22, 28) und der Aufwickelstationen (36, 40) spiegelbildlich zu einer die Bestückungszonen (56) enthaltenden lotrechten Symmetrieebene (16) angeordnet und/oder ausgebildet ist.
  5. Maschine nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens einer Seite der Bestückungszone (56) zwei Stabförderer (48) übereinander angeordnet sind und Rutschen (54) mit unterschiedlichen Neigungen aufweisen.
  6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaßenden beider Rutschen (54) einen Höhenabstand mindestens gleich dem Durchmesser der stärksten Bewehrungsstäbe (52) aufweisen.
  7. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stabförderer (48) beidseitig einer die Bestückungszonen (56) durchsetzenden Symmetriebene (16) angeordnet sind.
  8. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Obergestell (14) einen Hauptlängsträger (18) umfaßt, der sich im Abstand oberhalb der Bestückungszonen (56) in der Symmetrieebene (16) über die ganze Gestellänge erstreckt und an den die Lager für die Bandvorratsrollen (22, 28), obere Bandumlenkrollen (24, 30), der oder die Stabförderer (48), die Rutschen (54) und die oberen Elektroden (32) der Schweißaggregate angeordnet oder gelagert sind.
EP98119847A 1997-11-27 1998-10-20 Verfahren und Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten Expired - Lifetime EP0919309B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19752515 1997-11-27
DE19752515A DE19752515A1 (de) 1997-11-27 1997-11-27 Verfahren und Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten

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Publication Number Publication Date
EP0919309A2 true EP0919309A2 (de) 1999-06-02
EP0919309A3 EP0919309A3 (de) 2000-06-14
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EP98119847A Expired - Lifetime EP0919309B1 (de) 1997-11-27 1998-10-20 Verfahren und Maschine zur Herstellung von aufgerollten Bewehrungsstabmatten

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EP (1) EP0919309B1 (de)
AT (1) ATE233621T1 (de)
DE (2) DE19752515A1 (de)
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