WO1998035771A1 - Anlage zum richten, kaltverfestigen und anschliessenden bearbeiten von drahtmaterial - Google Patents

Anlage zum richten, kaltverfestigen und anschliessenden bearbeiten von drahtmaterial Download PDF

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WO1998035771A1
WO1998035771A1 PCT/EP1998/000343 EP9800343W WO9835771A1 WO 1998035771 A1 WO1998035771 A1 WO 1998035771A1 EP 9800343 W EP9800343 W EP 9800343W WO 9835771 A1 WO9835771 A1 WO 9835771A1
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    • B21F9/00—Straining wire
    • B21F9/007—Straining wire to induce a plastic deformation of the wire

Definitions

  • the invention relates to a system for straightening, work hardening and subsequent processing of steel wire material wound into coils, in particular for the production of reinforcing steel mesh, according to the preamble of patent claim 1.
  • a system of this type is known from DE-14 52 981-C3.
  • the wire is fed from a coil of wire lying on a reel through a roller straightening device which provides the wire to a stretching device which has a first clamping device arranged in a fixed position and a second clamping device fastened behind it on a movable, motor-driven stretching slide.
  • Behind the stretching device is a transport device and immediately behind it a pair of scissors in which the wire is cut into pieces of the desired length and then placed on a storage table.
  • the stretched wires are processed into reinforcing steel mats, lattice girders, etc. in a separate work process elsewhere.
  • the wire To stretch the wire, it is clamped in the first stationary and in the second movable clamping device and then the second clamping device is moved by a distance corresponding to the desired degree of stretching away from the first stationary clamping device by means of the stretching slide.
  • the wire section between the two clamping devices is stretched and cold worked.
  • the clamping devices are released and the wire is transported so far backwards by means of the downstream transport device, which consists of two conveyor rollers, until the next, not yet stretched piece of wire lies between the two clamping devices.
  • the stretching slide is moved back to its starting position during the transport of the wire.
  • the second clamping device which is at the rear in the transport direction, is designed to be movable, the end section of the wire lying behind the stretching device is displaced during the stretching process and is therefore removed from processing during the stretching process.
  • the cut wire pieces collected on the storage table are therefore supplied in groups to a processing device, such as a lattice welding machine or a machine for producing lattice girders or reinforcement cages, in the transverse wires in the known system , Brackets or other elements are welded on.
  • the object of the invention is to enable direct processing of the drawn wire or a group of such wires before cutting into pieces in a generic system, d. H. integrate a processing device, such as a device for producing a wire mesh, reinforcement cages or lattice girders into the system. In this case, processing on the stationary wire or on the stationary wire sheet should be made possible during the stretching process in the processing device.
  • a processing device such as a device for producing a wire mesh, reinforcement cages or lattice girders into the system.
  • processing on the stationary wire or on the stationary wire sheet should be made possible during the stretching process in the processing device.
  • the second clamping device of the stretching device is arranged in a stationary manner, so that the wire section behind the stretching device is not moved during the stretching process. It is thus possible to process the wire behind the stretching device on the stationary wire during the stretching process.
  • This enables a welded connection to be made or a bending operation to be carried out on the wire section behind the stretching device during the period in which the wire is stretched in the stretching device.
  • It enables the integration of a processing device, such as a grid welding device, into the overall system before the cutting device. This is how the cross-wires are welded on in cycles during stretching a grid belt is made possible, which can then be cut to the desired length by the cutting device. As a result, the performance of a plant containing a stretching device and a processing device can be increased considerably.
  • FIG. 1 schematically shows the structure of a rebar and welding system in a side view
  • FIG. 2 and 3 a similar system in more detail, with FIG. 2 a side view and FIG. 3 a plan view of this system, FIGS. 4 and 5 a section of the system according to FIGS. 2 and 3 on an enlarged scale, 6 and 7 a view corresponding to FIG. 4, which shows different working states of the system.
  • the plant shown in FIG. 1 in a side view comprises a drain device 1 which contains at least one mandrel 2 for receiving a wire rod wound into a wire bundle 3.
  • the mandrel 2 receiving the wire bundle can be arranged vertically or horizontally, and allows the wire to run freely, e.g. B. a ribbed or profiled reinforcing steel wire.
  • a stretching device 5 is arranged behind the discharge device, said device comprising a first clamping device 6 on the inlet side and a second clamping device 7 on the outlet side.
  • Each of these clamping devices contains at least two clamping jaws 6a and 6b or 7a and 7b, which can be individually controlled by suitable, not shown actuators (hydraulic, pneumatic, electromechanical actuators) either in an open release position or in a closed clamping position.
  • actuators hydroaulic, pneumatic, electromechanical actuators
  • the second clamping device 7 is arranged in a stationary manner, the first clamping device 6 is fastened on a stretching slide shown in FIGS. 4 to 7.
  • the first clamping device 6 With the stretching carriage, the first clamping device 6 can be moved from the position shown in solid lines in FIG. 1 to the position shown in broken lines in FIG. 1.
  • a piece of wire 8a located between the clamping jaws 6 and 7 is here stretched when the clamping devices are in the clamping or clamping position.
  • the adjustable stroke with which the clamping device 6 can be moved back and forth between the positions shown in FIG. 1 by means of the stretching slide is designated by the reference number 9.
  • a transport device 10 is arranged behind the stretching device 5, by means of which the wire 8 can be pulled out of the stretching device 5 and out of the drain device 1 in cycles.
  • the transport device 10 is designed as a device which in each case conveys the wire by an adjustable, precise stroke.
  • the transport device 10 contains a third clamping device 12 with at least two clamping jaws 12a and 12b, which, as in the case of the clamping devices 6 and 7, can be brought from a clamping position into a release position by means of actuators, and it is the clamping device 12 on one in which Fig. 4 to 7 shown transport carriage attached, by means of which the third clamping device 12 can be moved back and forth by means of a stroke 13 from the position shown in solid lines in Fig. 1 in the position shown in dashed lines. With this stroke 13, the wire stretched in the stretching device 5 can be cyclically transported further by the distance 13 and fed to the processing device 11 such that the distance to the preceding processing point of the wire corresponds exactly to the transport stroke 13.
  • a grating Welding machine has been selected in which a family of parallel longitudinal bars arranged at a predetermined distance from one another is fed to a corresponding number of welding punches 14, by means of which the transverse wires, which can be individually supplied to the welding positions from a magazine 15, can be welded in cycles onto the longitudinal wires by means of resistance welding.
  • a grid belt 16 is formed from a family of longitudinal wires and a family of transverse wires, which are arranged at a distance from the transport stroke 13.
  • This wire mesh can be rolled up for smaller wire diameters; it can also be cut into the desired lengths into reinforcing steel mats by a cutting device 17 arranged downstream of the processing device 11.
  • a guide device 20 allows the wires drawn off from the drain device 1 to be brought together in parallel in order to be able to feed them to the clamping devices 6 in an adjusted position.
  • the guide device 20 contains a plurality of individual wire guides arranged at the desired spacing of the longitudinal wires, through which the wire is guided with a relatively large amount of play.
  • the stretching slide 18 carrying the clamping jaws 6a and 6b of the first clamping device 6 is guided through rails 23a and 23b and can be moved back and forth on the rails 23a and 23b by means of hydraulic actuators 24 with the stroke 9 (cf. FIG. 1). H. 4 from the starting position shown here to the left into the position shown in FIG. 6 and back again.
  • the clamping jaws 6a and 6b can be moved by means of hydraulic actuators 25a and 25b from the release position shown in FIG. 4 into the clamping position shown in FIG. 6.
  • nine clamping devices 6 are arranged next to one another on the carriage 18, each at the same distance, in order to clamp a family of nine parallel wires and to stretch them together by means of the hydraulic actuators 24.
  • the clamping devices 6 could also be assigned separate carriages that can be actuated by individual actuators. A division into two or more groups of clamping devices could also be provided.
  • the clamping jaws 7a and 7b of the second clamping devices 7, of which nine are also arranged side by side, are mounted on a fixed beam 26.
  • the bar can be adjusted in the base frame of the machine, as can the individual clamping devices on the bar.
  • the clamping jaws 12a and 12b of the third clamping devices 12 of the transport device 10 are fastened on the slide 19, which on the guide rails 27a and 27b by means of the hydraulic actuators 28 around the transport stroke 13 (see FIG. 1) from that shown in FIG. 4 Position can be moved to the right and back again.
  • the welding punches 14 - there are also nine next to each other at a distance from the longitudinal wires 8 - can be moved up and down by actuators and also supplied with current, so that a cross wire 29 on the coulter by resistance welding of longitudinal wires 8 is weldable.
  • FIGS. 4 and 5 show the state after the wire coulter 8 has been transported by moving the carriage 19 from the left end position to the illustrated right end position with the clamping jaws 12a and 12b closed. Before opening these clamping jaws and before releasing the wires of the wire coulter the jaws 7a and 7b of the stationary clamping devices of the stretching device 5 have been closed in order to fix the longitudinal position of the wires 8.
  • the welding punches 14 in the welding device 11 are raised and the feeding of a further cross wire 29 from the magazine 15 and its positioning on the sheet of longitudinal wires 8 is initiated.
  • the third clamping devices 12 are opened and the first clamping devices 6 are closed.
  • the first clamping devices 6 are moved with the carriage 18 to the left by the stroke 9.
  • the carriage 19 with the opened third clamping devices 12 is moved back from the right to the left end position and the welding process is carried out by pressing down the welding punches 14 in the welding device 11.
  • the clamping devices 12 are closed again. The state at the end of the stretching process and the welding process is shown in FIG. 6.
  • the third clamping devices 12 of the transport device are closed, the first and second clamping devices 6 and 7 of the stretching device 5 are opened and the welding punches in the welding device are pulled up so that the moving clamping carriage 12 with the closed clamping devices 12 moves them Wire coulter around the stroke 13 (see Fig. 1) is moved to the right.
  • the distance between the cross wires 29 of the mat strip 16 corresponds exactly to the adjustable stroke 13 of the transport carriage 19. If a cross wire 29 is only welded on with every second or third transport operation, then this corresponds to Distance of the cross wires two or three times the stroke of the transport device.
  • the stationary second clamping devices 7 are closed in order to fix the longitudinal position of the family of wires.
  • the stretching device described the stretching takes place in the opposite direction to the direction in which the wire is pulled out of the discharge device 1 and, in the case of a group of wires which are unwound from wire bundles 3 at different distances, the sag between the wire bundle and the guide 20 after the stretching process can be different, so that different elastic forces can occur in the longitudinal direction of the wires 8.
  • the transport stroke 13 must not be greater than the clear width 30 between the first and second clamping devices 6 and 7 of the stretching device 5 in the stretched position (see FIG. 6) to prevent that behind the Stretching device still undrawn wire sections exist. If a short, already stretched wire section is subjected to a renewed stretching process together with a wire section which has not yet been stretched, then it undergoes practically no further stretching or stretching, since it has a higher strength than the wire section which has not yet been stretched.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Bei einer Anlage zum Richten und Kaltverfestigen von zu Bunden gewickeltem Drahtmaterial aus Stahl, insbesondere für die Herstellung von Betonstahlmatten, ist eine Reckvorrichtung (5) vorgesehen, die eine eintrittsseitige, mit einem einstellbaren Hub (9) taktweise hin- und her bewegbare und eine austrittsseitige, ortsfeste Klemmvorrichtung (6 bzw. 7) enthält. Durch eine der Reckvorrichtung (5) nachgeordnete Transportvorrichtung (10) ist der Draht (8) taktweise aus der Reckvorrichtung (5) herausziehbar und einer Bearbeitungsvorrichtung (11), wie einer Gitterschweißmaschine, zuführbar, in der jeweils gleichzeitig mit dem Reckvorgang am ruhenden Draht (8) eine Bearbeitung möglich ist.

Description

Anlage zum Richten. Kaltverfestigen und anschließenden Bearbeiten von Drahtmaterial
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Richten, Kaltverfestigen und anschließenden Bearbeiten von zu Bunden gewickeltem Drahtmaterial aus Stahl, insbesondere zur Herstellung von Betonstahlmatten, gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Eine Anlage dieser Art ist durch die DE- 14 52 981-C3 bekannt geworden. Bei der bekann- ten Anlage wird der Draht von einem, auf einer Haspel liegenden Drahtbund durch eine den Draht vorrichtende Rollenrichteinrichtung einer Reckvorrichtung zugeführt, die eine ortsfest angeordnete erste Klemmvorrichtung und eine dahinter, auf einem beweglichen, motorisch angetriebenen Reckschlitten befestigte, zweite Klemmvorrichtung aufweist. Hinter der Reckvorrichtung befindet sich eine Transportvorrichtung und unmittelbar dahinter eine Schere, in der der Draht in Stücke der gewünschten Länge geschnitten und dann auf einem Ablagetisch abgelegt wird. Die Verarbeitung der gereckten Drähte zu Betonstahlmatten, Gitterträgern etc. erfolgt in einem gesonderten Arbeitsvorgang an anderer Stelle.
Zum Recken des Drahtes wird dieser in die erste ortsfeste und in die zweite bewegliche Klemmvorrichtung eingespannt und dann mittels des Reckschlittens die zweite Klemmvorrichtung um eine, dem gewünschten Reckgrad entsprechende Strecke von der ersten ortsfesten Klemmvorrichtung wegbewegt. Hierbei wird der Drahtabschnitt zwischen den beiden Klemmvorrichtungen gereckt und kaltverformt. Nach dem Reckvorgang werden die Klemmvorrichtungen gelöst und der Draht mittels der nachgeordneten Transportvorrichtung, die aus zwei Förderrollen besteht, so weit nach hinten befördert, bis das nächste, noch nicht gereckte Drahtstück zwischen den beiden Klemmvorrichtungen liegt. Der Reckschlitten wird während des Transportes des Drahtes wieder in seine Ausgangsstellung zurückgefahren. Da bei der bekannten Anlage die zweite, in Transportrichtung hintere Klemmvorrichtung beweglich ausgebildet ist, verschiebt sich beim Reckvorgang der hinter der Reckvorrichtung liegende Endabschnitt des Drahtes und ist damit während des Reckvorganges einer Bearbeitung entzogen. Zur Herstellung von Drahtgittern, wie sie beispielsweise als Betonstahlmatten eingesetzt werden, Gitterträgern oder Bewehrungskörben werden deshalb bei der bekannten Anlage die auf dem Ablagetisch gesammelten abgeschnittenen Drahtstücke gruppenweise einer Bearbeitungsvorrichtung, wie einer Gitterschweißmaschine oder einer Maschine zur Herstellung von Gitterträgern oder Bewehrungskörben zugeführt, in der Querdrähte, Bügel oder andere Elemente aufgeschweißt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, bei einer gattungsgemäßen Anlage eine unmittelbare Bearbeitung des gereckten Drahtes bzw. einer Schar solcher Drähte vor dem Schneiden zu Stücken zu ermöglichen, d. h. eine Bearbeitungsvorrichtung, wie eine Vorrichtung zum Herstellen eines Drahtgitters, von Bewehrungskörben oder von Gitterträgern in die Anlage zu integrieren. Hierbei soll während des Reckvorgangs in der Bearbeitungsvorrichtung eine Bearbeitung am ruhenden Draht bzw. an der ruhenden Drahtschar ermöglicht werden.
Die erfindungsgemäße Anlage ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Anlage sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Bei der erfindungsgemäßen Anlage ist die zweite, d. h. in Förderrichtung des Drahtes hintere Klemmvorrichtung der Reckvorrichtung ortsfest angeordnet, so daß beim Reckvorgang der Drahtabschnitt hinter der Reckvorrichtung nicht bewegt wird. Es kann somit während des Reckvorgangs eine Bearbeitung des Drahtes hinter der Reckvorrichtung am ruhenden Draht ausgeführt werden. Dies ermöglicht die Herstellung einer Schweißverbindung oder die Durchführung eines Biegevorgangs am Drahtabschnitt hinter der Reckvorrichtung, während des Zeitabschnittes, in dem der Draht in der Reckvorrichtung gereckt wird. Es ermöglicht die Integration einer Bearbeitungsvorrichtung, wie einer Gitterschweißvorrichtung, in die Gesamtanlage vor der Schneidvorrichung. Damit wird durch taktweises Aufschweißen von Querdrähten während des Reckens die Herstellung eines Gitterbandes ermöglicht wird, das dann durch die Schneidvorrichtung auf die gewünschte Länge geschnitten werden kann. Hierdurch läßt sich die Leistungsfähigkeit einer eine Reckvorrichtung und eine Bearbeitungsvorrichtung enthaltenden Anlage erheblich steigern.
Die Erfindung wird durch ein Ausführungsbeispiel anhand von sieben Figuren näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 schematisch den Aufbau einer Betonstahlreck- und Schweißanlage in einer Seitenansicht,
Fig. 2 und 3 eine ähnliche Anlage mehr im Detail, wobei Fig. 2 eine Seitenansicht und Fig 3 eine Draufsicht dieser Anlage darstellt, Fig. 4 und 5 einen Ausschnitt aus der Anlage gemäß den Fig. 2 und 3 in vergrößertem Maßstab, Fig. 6 und 7 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht, die unterschiedliche Arbeits- zustände der Anlage darstellt.
Die in Fig. 1 in einer Seitenansicht dargestellt Anlage umfaßt eine Ablaufvorrichtung 1, die wenigstens einen Dorn 2 zur Aufnahme eines zu einem Drahtbund 3 gewickelten Walzdrahtes enthält. Der den Drahtbund aufnehmende Dorn 2 kann vertikal oder horizontal angeordnet sein, und ermöglicht einen freien Ablauf des Drahtes, z. B. eines gerippten oder profilierten Betonstahldrahtes.
In der durch einen Pfeil 4 angedeuteten Transportrichtung des Drahtes ist hinter der Ablaufvorrichtung eine Reckvorrichtung 5 angeordnet, die eine eintrittsseitige erste Klemmvorrichtung 6 und eine austrittsseitige zweite Klemmvorrichtung 7 enthält. Jede dieser Klemmvorrichtungen enthält wenigstens zwei Klemmbacken 6a und 6b bzw. 7a und 7b, die durch geeignete, nicht dargestellte Stellglieder (hydraulische, pneumatische, elektromechanische Stellglieder) individuell steuerbar jeweils entweder in eine geöffnete Freigabeposition oder in eine geschlossene Klemmposition gebracht werden können. In der Freigabeposition geben sie einen, durch die Klemmvorrichtung hindurchgeführten Draht 8 frei, während sie ihn in der Klemmposition festspannen. Die zweite Klemmvorrichtung 7 ist ortsfest angeordnet, die erste Klemmvorrichtung 6 ist auf einem in den Fig. 4 bis 7 dargestellten Reckschlitten befestigt.
Mit dem Reckschlitten kann die erste Klemmvorrichtung 6 aus der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellten Position in die in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Position bewegt werden. Ein sich zwischen den Klemmbacken 6 und 7 befindliches Drahtstück 8a wird hierbei gereckt, wenn sich die Klemmvorrichtungen in der Klemm- bzw. Einspannposition befinden. Der einstellbare Hub, mit dem die Klemmvorrichtung 6 mittels des Reckschlittens zwischen den in Fig. 1 dargestellten Positionen hin- und her bewegt werden kann, ist mit der Bezugszahl 9 bezeichnet. Hinter der Reckvorrichtung 5 ist eine Transportvorrichtung 10 angeordnet, mittels der der Draht 8 taktweise aus der Reckvorrichtung 5 und aus der Ablaufvorrichtung 1 herausziehbar ist. Die Transportvorrichtung 10 ist im Hin- blick auf eine nachgeordnete Bearbeitungsvorrichtung 11 als eine Vorrichtung ausgebildet, die jeweils den Draht um einen einstellbaren exakten Hub fördert. Damit können die Bearbeitungspositionen des Drahtes innerhalb der Bearbeitungsvorrichtung jeweils exakt festgelegt werden. Zu diesem Zweck enthält die Transportvorrichtung 10 eine dritte Klemmvorrichtung 12 mit wenigstens zwei Klemmbacken 12a und 12b, die wie bei den Klemmvorrichtungen 6 und 7 mittels Stellglieder aus einer Klemmposition in eine Freigabeposition gebracht werden können, und es ist die Klemmvorrichtung 12 auf einem, in den Fig. 4 bis 7 dargestellten Transportschlitten befestigt, durch den die dritte Klemmvorrichtung 12 mittels eines Hubes 13 aus der in Fig. 1 mit ausgezogenen Linien dargestellten Position in die gestrichelt dargestellte Position hin- und wieder zurückbewegt werden kann. Mit diesem Hub 13 kann somit der in der Reckvorrichtung 5 gereckte Draht taktweise jeweils um die Strecke 13 weiter transportiert und der Bearbeitungsvorrichtung 11 so zugeführt werden, daß der Abstand zur vorhergehenden Bearbeitungsstelle des Drahtes exakt dem Transporthub 13 entspricht.
Als Beispiel einer möglichen Bearbeitungsmaschine ist im vorliegenden Fall eine Gitter- schweiß maschine gewählt worden, bei der eine Schar von in einem vorgegebenen Abstand zueinander angeordneten, parallelen Längsstäben einer entsprechenden Anzahl von Schweißstempeln 14 zugeführt wird, durch die die aus einem Magazin 15 den Schweißpositionen vereinzelt zuführbaren Querdrähte taktweise mittels Widerstandsschweißung auf die Längsdrähte aufschweißbar sind. Auf diese Weise entsteht ein Gitterband 16 aus einer Schar von Längsdrähten und einer Schar von Querdrähten, die im Abstand des Transporthubes 13 angeordnet sind. Dieses Gitterband kann bei kleineren Drahtdurchmessern aufgerollt werden, es kann durch eine der Bearbeitungsvorrichtung 11 nachgeordnete Schneidvorrichtung 17 auch in die gewünschten Längen zu Betonstahlmatten geschnitten werden.
Aus den Figuren 2 und 3, die in verkleinertem Maßstab eine Seitenansicht und eine Draufsicht der im Prinzip beschriebenen Anlage darstellen, ist ersichtlich, daß im Falle einer gleichzeitigen Bearbeitung einer Schar von parallelen Längsdrähten die anhand von Fig. 1 an einem Draht beschriebenen ersten und zweiten Klemmvorrichtungen der Reckvorrichtung 5 sowie die dritten Klemmvorrichtungen der Transportvorrichtung jeweils nebeneinander im Abstand der Längsdrähte angeordnet sind, wie im übrigen auch die Schweißstempel 14 der Schweißvorrichtung 11 , und daß die ersten Klemmvorrichtungen 6 und die dritten Klemmvorrichtungen 12 jeweils auf einem gemeinsamen Reckschlitten bzw. Transportschlitten 18 bzw. 19 quer zu den Längsdrähten angeordnet sind. Eine Führungsvorrichtung 20 erlaubt ein paralleles Zusammenführen der von der Ablaufvorrichtung 1 abgezogenen Drähte, um diese in der Lage justiert den Klemmvorrichtungen 6 zuführen zu können. Die Führungsvorrichtung 20 enthält eine Vielzahl von in gewünschtem Abstand der Längsdrähte angeordneten Einzeldrahtführungen, durch die der Draht mit verhältnismäßig großem Spiel hindurchgeführt wird.
Hinter der Schweißvorrichtung 17 befindet sich ein Rollgang 21, auf dem die von dem Gitterband 16 abgeschnittenen Gitter 22 stapelweise abgelegt und die abgelegten Stapel abtransportiert werden können. Anhand der Figuren 4 bis 7 wird nun das Zusammenwirken von Reckvorrichtung, Transportvorrichtung und Bearbeitungsvorrichtung im einzelnen erläutert.
Der die Klemmbacken 6a und 6b der ersten Klemmvorrichtung 6 tragende Reckschlitten 18 ist durch Schienen 23a und 23b geführt und mittels hydraulischer Stellglieder 24 mit dem Hub 9 (vergl. Fig. 1) auf den Schienen 23a und 23b hin- und her bewegbar, d. h. bei der Darstellung nach Fig. 4 aus der hier dargestellten Ausgangsposition nach links in die in Fig. 6 dargestellte Position und wieder zurück. Die Klemmbacken 6a und 6b sind mittels hydraulischer Stellglieder 25a und 25b aus der in Fig. 4 dargestellten Freigabeposi- tion in die in Fig. 6 dargestellte Klemmposition bewegbar.
Wie Fig. 5 zeigt, sind auf dem Schlitten 18 nebeneinander neun Klemmvorrichtungen 6 jeweils in gleichem Abstand angeordnet, um eine Schar von neun parallelen Drähten festklemmen und mittels der hydraulischen Stellglieder 24 gemeinsam recken zu können. Den Klemmvorrichtungen 6 könnten auch separate, durch individuelle Stellglieder betätigbare Schlitten zugeordnet sein. Es könnte auch eine Unterteilung in zwei oder mehr Gruppen von Klemmvorrichtungen vorgesehen werden.
Die Klemmbacken 7a und 7b der zweiten Klemmvorrichtungen 7, von denen ebenfalls neun nebeneinander angeordnet sind, sind auf einem ortsfesten Balken 26 montiert. Der Balken ist im Grundrahmen der Maschine justierbar, ebenso wie die einzelnen Klemmvorrichtungen auf dem Balken.
Die Klemmbacken 12a und 12b der dritten Klemmvorrichtungen 12 der Transportvor- richtung 10 sind auf dem Schlitten 19 befestigt, der auf den Führungsschienen 27a und 27b mittels der hydraulischen Stellglieder 28 um den Transporthub 13 (siehe Fig. 1) aus der in Fig. 4 dargestellten Stellung nach rechts und wieder zurück bewegbar ist. Die Schweißstempel 14 - es sind ebenfalls neun nebeneinander im Abstand der Längsdrähte 8 angeordnet - lassen sich durch Stellglieder auf- und abwärts bewegen und außerdem mit Strom versorgen, so daß durch Widerstandsschweißung jeweils ein Querdraht 29 auf der Schar von Längsdrähten 8 aufschweißbar ist.
Die Figuren 4 und 5 stellen den Zustand nach dem Transportieren der Drahtschar 8 durch Verfahren des Schlittens 19 von der linken Endposition zur dargestellten rechten Endposi- tion bei geschlossenen Klemmbacken 12a und 12b dar. Vor dem Öffnen dieser Klemmbacken und vor dem Freigeben der Drähte der Drahtschar sind die Klemmbacken 7a und 7b der ortsfesten Klemmvorrichtungen der Reckvorrichtung 5 geschlossen worden, um die Längsposition der Drähte 8 zu fixieren. Die Schweißstempel 14 in der Schweißvorrichtung 11 sind hochgefahren und die Zufuhr eines weiteren Querdrahtes 29 aus dem Magazin 15 und dessen Positionierung auf der Schar von Längsdrähten 8 wird eingeleitet.
Nach dem Schließen der zweiten Klemmvorrichtungen 7 werden die dritten Klemmvorrichtungen 12 geöffnet und die ersten Klemmvorrichtungen 6 geschlossen. Zum Recken des Drahtabschnittes zwischen den Klemmvorrichtungen 7 und 6 werden die ersten Klemmvorrichtungen 6 mit dem Schlitten 18 um den Hub 9 nach links bewegt. Gleichzeitig mit diesem Vorgang wird der Schlitten 19 mit den geöffneten dritten Klemmvorrichtungen 12 aus der rechten in die linke Endposition zurückbewegt und durch Niederdrücken der Schweißstempel 14 in der Schweißvorrichtung 11 der Schweißvorgang durchgeführt. Wenn der Transportschlitten mit den geöffneten dritten Klemmvorrichtungen 12 die linke Endposition erreicht hat, werden die Klemmvorrichtungen 12 wieder geschlossen. Der Zustand am Ende des Reckvorgangs und des Schweißvorgangs ist in Fig. 6 dargestellt.
Nach Beendigung des Reck- und Schweißvorgangs werden bei geschlossenen dritten Klemmvorrichtungen 12 der Transportvorrichrung die ersten und zweiten Klemmvor- richtungen 6 und 7 der Reckvorrichtung 5 geöffnet und die Schweißstempel in der Schweißvorrichtung hochgezogen, so daß durch Bewegen des Transportschlittens 19 mit den geschlossenen Klemmvorrichtungen 12 die Drahtschar um den Hub 13 (siehe Fig. 1) nach rechts bewegt wird. Der Abstand der Querdrähte 29 des Mattenstreifens 16 entspricht exakt dem einstellbaren Hub 13 des Transportschlittens 19. Wenn nur bei jedem zweiten oder dritten Transportvorgang ein Querdraht 29 aufgeschweißt wird, dann entspricht der Abstand der Querdrähte dem zwei- bzw. dreifachen Hub der Transportvorrichtung.
Während des Transportvorgangs wird der Reckschlitten mit den geöffneten ersten Klemmvorrichtungen 6 in die in Fig. 7 dargestellte Position zurückbewegt.
Bevor die dritten Klemmvorrichtungen 12 nach Erreichen der in Fig. 7 dargestellten rechten Endposition geöffnet werden, werden die ortsfesten zweiten Klemmvorrichtungen 7 geschlossen, um die Längsposition der Schar von Drähten zu fixieren. Dies erscheint deshalb zweckmäßig, weil bei der beschriebenen Reckvorrichtung das Recken entgegen- gesetzt zur Abziehrichtung des Drahtes aus der Ablaufvorrichtung 1 erfolgt und bei einer Schar von Drähten, die von unterschiedlich weit entfernten Drahtbunden 3 abgewickelt werden, der Durchhang zwischen dem Drahtbund und der Führung 20 nach dem Reckvorgang unterschiedlich sein kann, so daß auch unterschiedliche elastische Kräfte in Längsrichtung der Drähte 8 auftreten können.
Es soll noch bemerkt werden, daß der Transporthub 13 nicht größer sein darf als die lichte Weite 30 zwischen den ersten und zweiten Klemmvorrichtungen 6 und 7 der Reckvorrichtung 5 in der gereckten Position (vergl. Fig. 6), um zu verhindern, daß hinter der Reckvorrichtung noch ungereckte Drahtabschnitte existieren. Wenn ein kurzer, bereits gereckter Drahtabschnitt zusammen mit einem noch nicht gereckten Drahtabschnitt einem nochmaligen Reckvorgang unterworfen wird, so erfährt er hierbei praktisch keine weitere Dehnung bzw. Reckung, da er eine höhere Festigkeit als der noch nicht gereckte Drahtabschnitt besitzt.

Claims

Patentansprüche
1. Anlage zum Richten und Kaltverfestigen von zu Bunden gewickeltem Drahtmaterial aus Stahl, insbesondere zur Herstellung von Betonstahlmatten, mit einer wenigstens einen Dorn (2) zur Aufnahme wenigstens eines Drahtbundes (3) enthaltenden Ablaufvorrichtung (1), einer der Ablaufvorrichtung (1) nachgeordneten Reckvorrichtung (5), die eine emtrittsseitige erste und eine austrittsseitige zweite Klemmvorrichtung (6 bzw. 7) enthält, wobei die eine Klemmvorrichtung (7) ortsfest angeordnet ist und die andere Klemmvorrichtung (6) auf einem Reckschlitten (18) befestigt ist, der mit einem einstellbaren Hub (9) taktweise hin- und her bewegbar ist, mit einer der Reckvorrichtung (5) nachgeordneten Transportvorrichtung (10), durch die der Draht (8) bei geöffneten Klemmvorrichtungen (6, 7) der Reckvorrichtung (5) taktweise aus der Reckvorrichtung (5) herausziehbar ist, einer Schneidvorrichtung (17) für den Draht (8) und einer Bearbeitungsvorrichtung (11) zur Bearbeitung des gereckten Drahtes (8), dadurch gekennzeichnet, daß die erste Klemmvorrichtung (6) auf dem Reckschlitten (18) befestigt und die zweite (7) ortsfest angeordnet ist und daß die Bearbeitungsvorrichtung (11) zwischen der Transportvorrichtung (10) und der Schneidvorrichtung (17) angeordnet ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere aus einer ersten und einer zweiten Klemmvorrichtung (6 und 7) bestehende Klemmvorrichtungspaare (6/7) vorgesehen sind, deren Klemmstellen jeweils in einem vorgegebenen Abstand nebeneinander angeordnet sind und die Transportvorrichtung (10) mehrere Transportpfade aufweist, durch die eine Schar aus in dem betreffenden Abstand zueinander angeordneten Einzeldrähten (8) der Bearbeitungsvorrichtung (11) zuführbar ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsvorrichtung (11) taktweise derart steuerbar ist, daß deren Arbeitstakt in die Stillsetzungspause der Transportvorrichtung (10) fällt.
4. Anlage nach Anspruch 3 in Verbindung mit Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsvorrichtung (11) eine Gitterschweißvorrichtung ist, mit der auf eine durch die Transportvorrichtung (10) zugeführte Schar von parallelen Einzeldrähten (8) taktweise Querdrähte (29) aufschweißbar sind.
5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (10) einen Transportschlitten (19) mit wenigstens einer dem jeweiligen Transportpfad zugeordneten dritten Klemmvorrichtung (12) enthält und der Transportschlitten (19) mit einem Transporthub (13) hin- und her bewegbar ist.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitungsvorrichtung eine Zuführ- und Positioniervorrichtung für die Querdrähte (29) enthält, durch die die Querdrähte vereinzelt aus einem Magazin (15) quer zur Schar der parallelen Einzeldrähte (8) zuführbar und in der vorbestimmten Schweißposition positionierbar sind.
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