EP0868236B1 - Verfahren und anlage zum herstellen von gittermatten - Google Patents

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EP0868236B1
EP0868236B1 EP96939749A EP96939749A EP0868236B1 EP 0868236 B1 EP0868236 B1 EP 0868236B1 EP 96939749 A EP96939749 A EP 96939749A EP 96939749 A EP96939749 A EP 96939749A EP 0868236 B1 EP0868236 B1 EP 0868236B1
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EP
European Patent Office
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longitudinal
wires
wire
longitudinal wires
welding machine
Prior art date
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EP96939749A
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English (en)
French (fr)
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EP0868236A1 (de
Inventor
Klaus Ritter
Gerhard Ritter
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Publication date
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Publication of EP0868236A1 publication Critical patent/EP0868236A1/de
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Publication of EP0868236B1 publication Critical patent/EP0868236B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for Manufacture of lattice mats from crossing and at the Crossing points welded longitudinal and cross wires.
  • DE-A1-3744768 describes a method for the production of reinforcing steel mats known, in which the longitudinal wires by means individually controllable feed elements are pulled directly from coils and individually controllable, downstream Cutting devices from the material strand in front of the welding line in any length can be cut. All longitudinal wires lie on the cutting edges of the cutting device and are from the feed elements clamped.
  • the disadvantage of this method of working is that a continuous adjustment of the line wire division is not possible and a deduction of the longitudinal wires directly from the coils.
  • a welding machine is known from DE-C1-3530384, the one driven across its entire width Has roller, and their welding units on the inlet side an adjustable pinch roller that interacts with the roller and one between the pinch roller and the welding electrodes Have line wire cutters.
  • the welding units together Pinch roller and line wire cutter are different for setting Line wire divisions on rails across the production direction individually movable. This construction has the Disadvantage that the longitudinal wires only after positioning the Welding units in the roller and associated pinch roller existing feed device can be threaded.
  • DE-A1-4137122 describes a process for continuous Manufacture of reinforcing steel meshes known in which the longitudinal or cross wire pulled from the coil by means of rollers and in at least one ring loop serving as a buffer storage is inserted becomes.
  • the object of the invention is the disadvantages described to avoid and a procedure as well as an annex to the introductory to create specified type, which is the loud, noisy Avoid cutting the lattice mats, a continuous one Production of the mesh mats through rapid provision the required longitudinal wires as well as a quick and easy Allow change of line wire pitch and line wire thickness.
  • the method according to the invention is characterized in that that the line wires from a wire supply continuously drawn into and out of a buffer memory that the longitudinal wires are in front of the welding line a grid welding machine together with others, about the Buffer storage deducted from wire stock, in preparation brought longitudinal wires are clamped with their front ends, then all longitudinal wires in front of the welding line in a horizontal Direction transverse to its longitudinal axis to a predetermined Line wire pitch shifted and predetermined line wires together fed crosswise to the welding line in cycles and in front of the welding line in selectable Length are separated from the wire supply, and that the finished Mesh mat in cycles with the line wire feed pulled out of the grid welding machine and then stacked becomes.
  • DE-A1-31 30 721 is when pulling longitudinal wires in front of grid welding machines two series-connected draw roller systems with different ones Conveying capacity alternately from a buffer storage to control the line wire continuously over the downstream buffer system in the intermittently working Promote mesh welding machine.
  • a system intended to carry out the method a drain device for several longitudinal wires, the buffer memory for the line wires, with the line wire buffer memory upstream feed and straightening devices, with a cutting and feed device upstream of the grid welding machine per line wire, with a welding machine for Weld the longitudinal wire coulter to the cross wires and to a transport and stacking device for the welded Lattice mats are characterized in that for clockwise Insert into the welding line of the mesh welding machine for every line wire one in the horizontal direction transverse to the line wire axis sliding precision roll feed and for cutting off of the longitudinal wires from the wire supply unwound from the coils between the precision roll feed and the welding line at least one in the horizontal direction transverse to the longitudinal wire axis slidable cutting device are provided and that for pulling out the welded mesh mat from the mesh welding machine one with a device for gripping the grid mat provided transport trolley that can be moved in the production direction is provided.
  • the system shown in FIGS. 1 and 2 is used for manufacturing of grid mats G crossing each other and at the Crossing points of longitudinal wires L, L1, welded together L2 and cross wires Q.
  • the two longitudinal edge wires are with L1 and L2 denotes, while the remaining longitudinal wires of the longitudinal wire family are denoted by L.
  • the system shown shows in Seen flow direction P1, a drain device 1 for several Longitudinal wires L, L1 and L2, a horizontal straightening device 2, a straightening and feeding device 3, one as a buffer memory serving wire storage 4 for the longitudinal wires, a vertical Straightening device 5, a cutting and feeding device 6, a grid welding machine 7 and a transport and stacking device 8 for the welded mesh mats G.
  • the attachment also has a drain device 9 for a cross wire Q, a feed device 10 for the cross wire Q, one of the Feed device 10 downstream, as a buffer memory serving cross wire storage 11 and a cross wire insertion device 12, which straightens the cross wire Q, from the strand of material cuts off and along the arrow P2 the bullet line E shoots into the grid welding machine 7.
  • the line wire drain device 1 has line wire L, L1, L2 each have a coil frame 13 and a coil 14.
  • the number the bobbin rack 13 corresponds at least to the number of Longitudinal wires in the lattice mat to be produced is in the frame However, the invention is preferably larger than this in order to change programs in the production of mesh or in the event of faults in the line wire outlet enough line wires in preparation to have.
  • the horizontal straightening device 2 consists of each line wire of two horizontal ones arranged one behind the other Dressage devices 15, each of which is arranged offset from one another Have straightening rollers 16, the axes of the straightening rollers 16 run vertically and the longitudinal wires L, L1, L2 thereby be straightened in the horizontal plane.
  • the following straightening and feeding device 3 is made per line wire essentially from a roller feed 17, the has a feed roller and a counter roller, and from one Trend dressing 18, each of which is arranged offset from one another Has straightening rollers, the axes of these straightening rollers run horizontally and the straightening rollers set in this way be that the longitudinal wires L, L1, L2 in the form of a following Longitudinal wire storage 4 adapted loop S preformed become.
  • the longitudinal wire storage 4 consists essentially of a Frame 19 which is designed such that for everyone Line wire L, L1, L2 defines a separate loop guideway in which the longitudinal wire in the form of ring loops S is performed.
  • the longitudinal wire loops S are. in their size changeable to the continuous pulling of the longitudinal wires of the longitudinal wire coils 14 with the intermittent insertion of the Coordinate longitudinal wires in the grid welding machine 7.
  • the vertical downstream of the longitudinal wire storage 4 Straightening device 5 consists of one vertical wire each Dressage 20, the several straightening rollers arranged offset from each other has, the axes of these straightening rolls horizontally run so that the longitudinal wires are now also in the vertical plane to be straightened exactly.
  • the cutting and feed device 6 each has a longitudinal wire one from a driven feed roller and a counter roller existing precision roller feed 21 for insertion of the respective line wire in the grid welding machine 7 and a cutting device 22 for severing the longitudinal wire , with each precision roller feed 21 with the associated Cutting device 22 is coupled.
  • it is within the scope of the invention also possible to provide only one cutting device 22, these to separate the longitudinal wires independently of the Precision roller feeds 21 according to the double arrow P3 is displaceable transversely to the longitudinal axis of the longitudinal wires.
  • the grid welding machine 7 works according to the resistance welding method and consists essentially of a series of several welding heads 23, which are in a frame 24 along a horizontal, perpendicular to the production direction P1 Welding line X-X are arranged and for welding the crossing points of the cross wires with the line wire share.
  • Each welding head 23 consists of a lower electrode and from an upper electrode which is below or above the level the longitudinal wire array are arranged and either individually or can be adjusted together and with the required Welding pressure can be applied.
  • the welding heads are in the mesh G to be produced 23 adjustable relative to each other.
  • On the inlet side the grid welding machine 7 is one for each line wire Line wire guide 25 arranged.
  • the grid welding machine 7 can be carried out according to the single-point or the double-spot welding process work.
  • the transport and stacking device 9 has one on supports 26 arranged support frame 27, which has two side members 28. There is a track rail on each longitudinal beam 28 29 arranged on which a driven transport carriage 30 is displaceable according to the double arrow P4.
  • the dolly 30 is provided with a device for gripping the Mesh welding machine 7 provided mesh mats G to be pulled out, wherein the gripping device on at least one cross wire on at least Attacks two places for a precise, slip-free and to ensure parallel conveying of the mesh mat G.
  • For Support of the mesh mats G when conveying them are in the transport and stacking device 8 at least two support rollers 31 provided which are coupled together on the support frame 27 arranged track rails 32 corresponding to the Double arrow P5 can be pulled apart.
  • the finished mesh mats G are placed on a height-adjustable lifting table 33, the one with a roller table 34 for easier removal of the complete Mesh mat stack M is provided.
  • the drain device 9 for the cross wire consists of a Coil frame 35, which is mounted in a pivot 36 Coil 37 in the working position and one in a pivot 36 ' supported coil 37 'in the waiting position. To a flawless To ensure drainage of the cross wire Q, the Coils 37, 37 'braked by means of brakes 38 and 38', respectively. For threading of the cross wire in the cross wire storage 11 and for opening and closing Unwind any remaining lengths on the spools 37, 37 ' End of production or change of wire thickness is the cross-wire drain device 9 provided with an auxiliary drive 39.
  • the cross wire feed device 10 consists of a driven Feed roller and a spring-loaded counter roller.
  • the system described works in the following way:
  • the Line wires are fed with the help of the roller feed 17 and feed device 3 continuously from the coils 14 of the Drain device 1 removed, in the horizontal dressage 15 the horizontal straightening device 2 in the horizontal plane straightened and received with the help of trend training 18 the straightening and feed device 3 to the perfect process of the longitudinal wires in the longitudinal wire storage 4 required shape a wire loop S.
  • the downstream of the longitudinal wire storage 4 vertical dressage 20 of the vertical straightening device 5 corrects the longitudinal wire loops again and aligns the longitudinal wires straight in the vertical direction.
  • the lattice mats emerging from the lattice welding machine 7 G are from the gripping device of the trolley 30 the transport and stacking device 8 detected and accordingly the production direction P1 synchronously and in time with the through the precision roller feeds 21 feeding the Longitudinal wires pulled out of the grid welding machine 7.
  • the lattice mats G are supported by the support rollers 31, the more or less depending on the length of the mesh be pulled apart .. After disconnecting the longitudinal wires from the wire supply through the cutting device 22 becomes the grid mat G fully welded in the grid welding machine 7, the feed of the mesh mat G through the trolley 30 in time with the grid welding machine 7.
  • the grid mat G becomes this quickly and continuously pulled out of the grid welding machine 7 and then placed on the lifting table 33, whereby for placing the grid mat G the support rollers 31 in their starting position on the inlet side the transport and stacking device 8 are retracted and the gripping device of the trolley 30 from the grid mat G is solved.
  • Lattice mat G For changing the line wire pitch in the one to be manufactured Lattice mat G can the associated within the scope of the invention Precision roller feeds 21, possibly with the associated Cutting devices 22, with the welding heads 23 of the grid welding machine 7 be coupled so that they are together are adjustable relative to each other.
  • the cutters 22 also allow severing individual longitudinal wires during the welding of the grid mat G, so that it is possible to create individually designed mesh mats with longitudinal wires of different lengths within one Lattice mat and also lattice mats with breaks in the To produce longitudinal wires.
  • the cross wire storage 11 points, in principle similar to the line wire storage 4, a ring loop that is variable in size to the continuous withdrawal of the cross wire Q from the coil 37 or 37 'with the intermittent injection of the Cross wire in the weft line E of the grid welding machine 7 to coordinate. From the bullet line E the cross wire with suitable aids in the welding line X-X of the grid welding machine 7 promoted. However, is within the scope of the invention also the cross wire Q directly into the welding line X-X to shoot.
  • the bullet line E of the Cross wire can be modified.
  • the bullet line E can below and / or above the plane of the longitudinal wire coulter and seen in production direction P1 both in front and behind the welding line X-X.
  • the supply of the cross wire can in the context of the invention both from one side of the grid welding machine 7 and from both sides along the weft line E done.
  • the bullet line E can in the frame the invention also two cross wires, so-called double wires, be introduced.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten.
Aus der DE-A1-3744768 ist ein Verfahren zur Herstellung von Betonstahlmatten bekannt, bei dem die Längsdrähte mittels einzeln ansteuerbarer Vorschubelemente direkt von Spulen abgezogen und von individuell ansteuerbaren, nachgeschalteten Schneideinrichtungen vom Materialstrang vor der Schweißlinie in beliebiger Länge abgeschnitten werden. Alle Längsdrähte liegen an den Schneidkanten der Schneideinrichtung an und werden von den Vorschubelementen geklemmt. Nachteilig ist bei dieser Arbeitsweise, daß eine stufenlose Einstellung der Längsdrahtteilung nicht möglich ist und ein Abzug der Längsdrähte direkt von den Spulen erfolgt.
Aus der DE-C1-3530384 ist eine Schweißmaschine bekannt, die eine sich über ihre gesamte Breite erstreckende, angetriebene Walze aufweist, und deren Schweißeinheiten einlaufseitig eine zustellbare, mit der Walze zusammenwirkende Klemmrolle sowie eine zwischen der Klemmrolle und den Schweißelektroden angeordnete Längsdrahtschere aufweisen. Die Schweißeinheiten samt Klemmrolle und Längsdrahtschere sind zum Einstellen unterschiedlicher Längsdrahtteilungen auf Schienen quer zur Produktionsrichtung einzeln verfahrbar. Diese Konstruktion hat den Nachteil, daß die Längsdrähte erst nach dem Positionieren der Schweißeinheiten in die aus Walze und zugehöriger Klemmrolle bestehenden Vorschubvorrichtung eingefädelt werden können.
Aus der DE-A1-4137122 ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Fertigen von Betonstahlmatten bekannt, bei dem der Längs- oder Querdraht mittels Rollen von der Spule abgezogen und in zumindest eine als Pufferspeicher dienende Ringschlaufe eingeschoben wird.
Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren sowie eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche das laute, lärmintensive Durchtrennen der Gittermatten vermeiden, eine kontinuierliche Produktion der Gittermatten durch eine rasche Bereitstellung der erforderlichen Längsdrähte sowie eine rasche und einfache Änderung der Längsdrahtteilung und Längsdrahtstärken ermöglichen. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Längsdrähte von einem Drahtvorrat kontinuierlich in einen Pufferspeicher abgezogen und aus diesem vorgeschoben werden, daß die Längsdrähte vor der Schweißlinie einer Gitterschweißmaschine gemeinsam mit weiteren, über den Pufferspeicher vom Drahtvorrat abgezogenen, in Bereitstellung gebrachten Längsdrähten mit ihren vorderen Enden geklemmt werden, sodann alle Längsdrähte vor der Schweißlinie in horizontaler Richtung quer zu ihrer Längsachse auf eine vorbestimmte Längsdrahtteilung verschoben und vorbestimmte Längsdrähte gemeinsam mit Querdrähten der Schweißlinie taktweise zugeführt und vor der Schweißlinie in wählbarer Länge vom Drahtvorrat abgetrennt werden, und daß die fertige Gittermatte synchron mit dem Längsdrahtvorschub taktweise aus der Gitterschweißmaschine ausgezogen und anschließend gestapelt wird.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann das konventionelle Durchtrennen der fertiggeschweißten Gittermatten hinter der Gitterschweißmaschine entfallen, das mit einer starken, gesundheitsgefärdenden Lärmentwicklung verbunden ist.
Es sei erwähnt, daß es aus der DE-A1-31 30 721 bekannt ist, beim Abziehen von Längsdrähten vor Gitterschweißmaschinen zwei hintereinandergeschaltete Zugwalzensysteme mit unterschiedlicher Förderleistung abwechselnd von einem Pufferspeicher anzusteuern, um den Längsdraht kontinuierlich über das nachgeschaltete Puffersystem in die intermittierend arbeitende Gitterschweißmaschine zu fördern.
Eine zur Durchführung des Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Ablaufvorrichtung für mehrere Längsdrähte, die einem Pufferspeicher für die Längsdrähte, mit dem Längsdrahtpufferspeicher vorgeschalteten Vorschub- und Richtvorrichtungen, mit einer der Gitterschweißmaschine vorgeschalteten Schneid- und Vorschubvorrichtung je Längsdräht, mit einer Schweißmaschine zum Verschweißen der Längsdrahtschar mit den Querdrähten und mit einer Transport- und Stapelvorrichtung für die geschweißten Gittermatten ist dadurch gekennzeichnet, daß zum taktweisen Einschieben in die Schweißlinie der Gitterschweißmaschine für jeden Längsdraht ein in horizontaler Richtung quer zur Längsdrahtachse verschiebbarer Präzisionsrollenvorschub und zum Abtrennen der Längsdrähte von dem von Spulen abgewickelten Drahtvorrat zwischen dem Präzisionsrollenvorschub und der Schweißlinie zumindest eine in horizontaler Richtung quer zur Längsdrahtachse verschiebbare Schneidvorrichtung vorgesehen sind und daß zum Ausziehen der geschweißten Gittermatte aus der Gitterschweißmaschine ein mit einer Vorrichtung zum Greifen der Gittermatte versehener, in Produktionsrichtung verfahrbarer Transportwagen vorgesehen ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Anlage und
  • Fig. 2 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 1.
    • Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Anlage dient zum Herstellen von Gittermatten G aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längsdrähten L, L1, L2 und Querdrähten Q. Die beiden Randlängsdrähte sind mit L1 und L2 bezeichnet, während die übrigen Längsdrähte der Längsdrahtschar mit L bezeichnet sind. Die gezeigte Anlage weist, in Flußrichtung P1 gesehen, eine Ablaufvorrichtung 1 für mehrere Längsdrähte L, L1 und L2, eine horizontale Richtvorrichtung 2, eine Richt- und Vorschubvorrichtung 3, einen als Pufferspeicher dienenden Drahtspeicher 4 für die Längsdrähte, eine vertikale Richtvorrichtung 5, eine Schneid- und Vorschubvorrichtung 6, eine Gitterschweißmaschine 7 und eine Transport- und Stapelvorrichtung 8 für die geschweißten Gittermatten G auf. Die Anlage weist des weiteren eine Ablaufvorrichtung 9 für einen Querdraht Q, eine Vorschubvorrichtung 10 für den Querdraht Q, einen der Vorschubvorrichtung 10 nachgeschalteten, als Pufferspeicher dienenden Querdrahtspeicher 11 und eine Querdraht-Einschußvorrichtung 12 auf, die den Querdraht Q gerade richtet, vom Materialstrang abschneidet und entsprechend dem Pfeil P2 entlang der Einschußlinie E in die Gitterschweißmaschine 7 einschießt.
    Die Längsdraht-Ablaufvorrichtung 1 weist je Längsdraht L, L1, L2 je ein Spulengestell 13 und eine Spule 14 auf. Die Anzahl der Spulengestelle 13 entspricht zumindest der Anzahl der Längsdrähte in der herzustellenden Gittermatte, ist im Rahmen der Erfindung vorzugsweise jedoch größer als diese, um für Programmwechsel bei der Gittermattenherstellung oder bei Störungen im Längsdrahtablauf genügend Längsdrähte in Bereitstellung zu haben.
    Die horizontale Richtvorrichtung 2 besteht je Längsdraht aus jeweils zwei hintereinander angeordneten, horizontalen Dressurvorrichtungen 15, die je mehrere zueinander versetzt angeordnete Richtrollen 16 aufweisen, wobei die Achsen der Richtrollen 16 vertikal verlaufen und die Längsdrähte L, L1, L2 dadurch in der horizontalen Ebene gerade gerichtet werden.
    Die nachfolgende Richt- und Vorschubvorrichtung 3 besteht je Längsdraht im wesentlichen aus einem Rollenvorschub 17, der eine Vorschubrolle und eine Gegenrolle aufweist, und aus einer Tendenzdressur 18, die je mehrere zueinander versetzt angeordnete Richtrollen aufweist, wobei die Achsen dieser Richtrollen horizontal verlaufen und die Richtrollen derart eingestellt werden, daß die Längsdrähte L, L1, L2 in Form einer dem nachfolgenden Längsdrahtspeicher 4 angepaßten Schlaufe S vorgeformt werden.
    Der Längsdrahtspeicher 4 besteht im wesentlichen aus einem Rahmengestell 19, das derart ausgebildet ist, daß für jeden Längsdraht L, L1, L2 eine separate Schlaufenführungsbahn definiert wird, in welcher der Längsdraht in Form von Ringschlaufen S geführt wird. Die Längsdrahtschlaufen S sind. in ihrer Größe veränderlich, um das kontinuierliche Abziehen der Längsdrähte von den Längsdrahtspulen 14 mit dem taktweisen Einschieben der Längsdrähte in die Gitterschweißmaschine 7 zu koordinieren.
    Die dem Längsdrahtspeicher 4 nachgeschaltete vertikale Richtvorrichtung 5 besteht je Längsdraht aus einer vertikalen Dressur 20, die mehrere zueinander versetzt angeordnete Richtrollen aufweist, wobei die Achsen dieser Richtrollen horizontal verlaufen, so daß die Längsdrähte dadurch nunmehr auch in der vertikalen Ebene exakt gerade gerichtet werden.
    Die Schneid- und Vorschubvorrichtung 6 weist je Längsdraht einen aus einer angetriebenen Vorschubrolle und einer Gegenrolle bestehenden Präzisionsrollenvorschub 21 zum Einschieben des jeweiligen Längsdrahtes in die Gitterschweißmaschine 7 und eine Schneidvorrichtung 22 zum Durchtrennen des Längsdrahtes auf, wobei jeder Präzisionsrollenvorschub 21 mit der zugehörigen Schneidvorrichtung 22 gekoppelt ist. Zum Positionieren der Längsdrähte entsprechend der gewünschten Längsdrahtteilung in der herzustellenden Gittermatte G klemmen die Präzisionsrollenvorschübe 21 die Längsdrähte fest und sind entsprechend dem Doppelpfeil P3 senkrecht zur Produktionsrichtung P1 in horizontaler Richtung verschiebbar. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, nur eine Schneidvorrichtung 22 vorzusehen, wobei diese zum Abtrennen der Längsdrähte unabhängig von den Präzisionsrollenvorschüben 21 entsprechend dem Doppelpfeil P3 quer zur Längsachse der Längsdrähte verschiebbar ist.
    Die Gitterschweißmaschine 7 arbeitet nach der Widerstandsschweißmethode und besteht im wesentlichen aus einer Reihe von mehreren Schweißköpfen 23, die in einem Gestell 24 entlang einer horizontalen, senkrecht zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Schweißlinie X-X angeordnet sind und zum Verschweißen der Kreuzungspunkte der Querdrähte mit der Längsdrahtschar dienen. Jeder Schweißkopf 23 besteht aus einer Unterelektrode und aus einer Oberelektrode, die unterhalb bzw. oberhalb der Ebene der Längsdrahtschar angeordnet sind und entweder einzeln oder gemeinsam zueinander anstellbar und mit dem erforderlichen Schweißdruck beaufschlagbar sind. Zum Verändern der Längsdrahtteilung in der herzustellenden Gittermatte G sind die Schweißköpfe 23 relativ zueinander einstellbar. An der Einlaufseite der Gitterschweißmaschine 7 ist für jeden Längsdraht eine Längsdrahtführung 25 angeordnet. Die Gitterschweißmaschine 7 kann nach dem Einzelpunkt- oder dem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten.
    Die Transport- und Stapelvorrichtung 9 hat einen auf Stützen 26 angeordneten Tragrahmen 27, der zwei Längsträger 28 aufweist. Auf jedem Längsträger 28 ist jeweils eine Fahrbahnschiene 29 angeordnet, auf der ein angetriebener Transportwagen 30 entsprechend dem Doppelpfeil P4 verschiebbar ist. Der Transportwagen 30 ist mit einer Vorrichtung zum Greifen der aus der Gitterschweißmaschine 7 auszuziehenden Gittermatten G versehen, wobei die Greifvorrichtung an zumindest einem Querdraht an zumindest zwei Stellen angreift, um ein präzises, schlupffreies und paralleles Fördern der Gittermatte G zu gewährleisten. Zur Abstützung der Gittermatten G beim Fördern derselben sind in der Transport- und Stapelvorrichtung 8 zumindest zwei Stützrollen 31 vorgesehen, die miteinander gekoppelt auf an dem Tragrahmen 27 angeordneten Laufbahnschienen 32 entsprechend dem Doppelpfeil P5 auseinanderziehbar sind. Die fertigen Gittermatten G werden auf einem höhenverstellbaren Hubtisch 33 abgelegt, der mit einem Rollgang 34 zum leichteren Abtransport des kompletten Gittermattenstapels M versehen ist.
    Die Ablaufvorrichtung 9 für den Querdraht besteht aus einem Spulengestell 35, das eine in einem Drehzapfen 36 gelagerte Spule 37 in Arbeitsstellung und eine in einem Drehzapfen 36' gelagerte Spule 37' in Warteposition trägt. Um einen einwandfreien Ablauf des Querdrahtes Q zu gewährleisten, werden die Spulen 37, 37' mittels Bremsen 38 bzw. 38' abgebremst. Zum Einfädeln des Querdrahtes in den Querdrahtspeicher 11 und zum Auf-und Abwickeln etwaiger Restlängen auf den Spulen 37, 37' bei Produktionsende bzw. Drahtstärkenwechsel ist die Querdraht-Ablaufvorrichtung 9 mit einem Hilfsantrieb 39 versehen.
    Die Querdraht-Vorschubvorrichtung 10 besteht aus einer angetriebenen Vorschubrolle und einer angefederten Gegenrolle.
    Die beschriebene Anlage arbeitet in folgender Weise: Die Längsdrähte werden mit Hilfe des Rollenvorschubs 17 der Richt- und Vorschubvorrichtung 3 kontinuierlich von den Spulen 14 der Ablaufvorrichtung 1 abgezogen, in der horizontalen Dressur 15 der horizontalen Richtvorrichtung 2 in der horizontalen Ebene gerade gerichtet und erhalten mit Hilfe der Tendenzdressur 18 der Richt- und Vorschubvorrichtung 3 die zum einwandfreien Ablauf der Längsdrähte im Längsdrahtspeicher 4 erforderliche Gestalt einer Drahtschlaufe S. Die dem Längsdrahtspeicher 4 nachgeschaltete vertikale Dressur 20 der vertikalen Richtvorrichtung 5 korrigiert die Längsdrahtschlaufen wieder und richtet die Längsdrähte in vertikaler Richtung gerade.
    Durch den Präzisionsrollenvorschub 21 der Schneid- und Vorschubvorrichtung 6 werden die zum Herstellen der Gittermatte G benötigten Längsdrähte in die Gitterschweißmaschine 7 taktweise eingeschoben und dort mittels der Schweißköpfe 23 mit den zugeführten Querdrähten Q verschweißt. Die nicht benötigten, sich in Bereitstellung befindlichen Längsdrähte werden von ihren zugehörigen Präzisionsrollenvorschüben 21 festgeklemmt.
    Die aus der Gitterschweißmaschine 7 austretenden Gittermatten G werden von der Greifvorrichtung des Transportwagens 30 der Transport- und Stapelvorrichtung 8 erfaßt und entsprechend der Produktionsrichtung P1 synchron und im Takt mit dem durch die Präzisionsrollenvorschübe 21 erfolgenden Vorschub der Längsdrähte aus der Gitterschweißmaschine 7 herausgezogen. Hierbei werden die Gittermatten G von den Stützrollen 31 unterstützt, die je nach Länge der Gittermatten mehr oder weniger auseinandergezogen werden.. Nach dem Abtrennen der Längsdrähte vom Drahtvorrat durch die Schneidvorrichtung 22 wird die Gittermatte G in der Gitterschweißmaschine 7 fertig geschweißt, wobei der Vorschub der Gittermatte G durch den Transportwagen 30 im Takt der Gitterschweißmaschine 7 erfolgt. Nach Fertigstellung der Gittermatte G wird diese rasch und kontinuierlich aus der Gitterschweißmaschine 7 herausgezogen und anschließend auf dem Hubtisch 33 abgelegt, wobei zum Ablegen der Gittermatte G die Stützrollen 31 in ihre Ausgangslage an der Einlaufseite der Transport- und Stapelvorrichtung 8 zurückgefahren werden und die Greifvorrichtung des Transportwagens 30 von der Gittermatte G gelöst wird.
    Weitere Gittermatten können unmittelbar anschließend hergestellt werden, indem erneut Längsdrähte der Gitterschweißmaschine 7 zugeführt werden. Im Rahmen der Erfindung ist es hierbei möglich, die Längsdrähte entweder jeweils von denselben Spulen abzuziehen, die auch die vorher hergestellte Gittermatte mit Längsdrähten versorgt: haben, oder die Längsdrähte teilweise oder zur Gänze von neuen in Bereitstellung befindlichen Spulen abzuziehen. Hierbei werden, falls erforderlich, die Präzisionsrollenvorschübe 21 gegebenenfalls zusammen mit den gekoppelten Schneidvorrichtungen 22 entsprechend der gewünschten Längsdrahtteilung durch Verschiebung in horizontaler Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P3 neu positioniert. Durch diese Vorgangsweise können ohne Produktionsunterbrechung und ohne Verschweißen der Längsdrähte leere Spulen schnell ersetzt werden sowie in einfacher Weise die Längsdrahtteilung sowie die Durchmesser der Längsdrähte der herzustellenden Gittermatten verändert werden.
    Zum Verändern der Längsdrahtteilung in der herzustellenden Gittermatte G können im Rahmen der Erfindung die zugehörigen Präzisionsrollenvorschübe 21, gegebenenfalls mit den zugehörigen Schneidvorrichtungen 22, mit den Schweißköpfen 23 der Gitterschweißmaschine 7 derart gekoppelt werden, daß sie gemeinsam relativ zueinander einstellbar sind.
    Die Schneidvorrichtungen 22 ermöglichen außerdem ein Abtrennen einzelner Längsdrähte während dem Schweißen der Gittermatte G, so daß es möglich ist, individuelle gestaltete Gittermatten mit unterschiedlich langen Längsdrähten innerhalb einer Gittermatte und auch Gittermatten mit Unterbrechungen in den Längsdrähten herzustellen.
    Zum Zuführen des Querdrahtes ist zunächst eine Querdrahtspule 37 in Arbeitsstellung, während eine weitere Querdrahtspule 37' sich in Wartestellung befindet. Der Querdrahtspeicher 11 weist, im Prinzip ähnlich dem Längsdrahtspeicher 4, eine in ihrer Größe kontrolliert veränderliche Ringschlaufe auf, um den kontinuierlichen Abzug des Querdrahtes Q von der Spule 37 bzw. 37' mit dem taktweisen Einschießen des Querdrahtes in die Einschußlinie E der Gitterschweißmaschine 7 zu koordinieren. Aus der Einschußlinie E wird der Querdraht durch geeignete Hilfsmittel in die Schweißlinie X-X der Gitterschweißmaschine 7 befördert. Im Rahmen der Erfindung ist jedoch auch möglich den Querdraht Q direkt in die Schweißlinie X-X einzuschießen.
    Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Anordnung der Einschußlinie E des Querdrahtes, abgewandelt werden kann. Die Einschußlinie E kann unterhalb und/oder oberhalb der Ebene der Längsdrahtschar und in Produktionsrichtung P1 gesehen sowohl vor als auch hinter der Schweißlinie X-X verlaufen. Die Zufuhr des Querdrahtes kann im Rahmen der Erfindung sowohl von einer Seite der Gitterschweißmaschine 7 als auch von beiden Seiten entlang der Einschußlinie E erfolgen. In die Einschußlinie E können im Rahmen der Erfindung auch zwei Querdrähte, als sogenannte Doppeldrähte, eingeführt werden.
    Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, bereits abgelängte, gerade gerichtete Querdrähte einzeln oder zu zweit, als sogenannter Doppeldraht, aus einem unterhalb und/oder oberhalb der Ebene der Längsdrahtschar angeordnetem Magazin senkrecht zur Einschußlinie E der Gitterschweißmaschine 7 zuzuführen oder auch direkt in die Schweißlinie X-X der Gitterschweißmaschine 7 zu befördern.
    Ferner ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit zwei Einschußlinie E und zwei Schweißlinien X-X vorzusehen, so daß die Gitterschweißmaschine 7 im in Längsdrahtrichtung arbeitendem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten kann.

    Claims (9)

    1. Verfahren zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsdrähte von einem Drahtvorrat kontinuierlich in einen Pufferspeicher abgezogen und aus diesem vorgeschoben werden, daß die Längsdrähte vor der Schweißlinie einer Gitterschweißmaschine gemeinsam mit weiteren, über den Pufferspeicher vom Drahtvorrat abgezogenen, in Bereitstellung gebrachten Längsdrähten mit ihren vorderen Enden geklemmt werden, sodann alle Längsdrähte vor der Schweißlinie in horizontaler Richtung quer zu ihrer Längsachse auf eine vorbestimmte Längsdrahtteilung verschoben und vorbestimmte Längsdrähte gemeinsam mit Querdrähten der Schweißlinie taktweise zugeführt und vor der Schweißlinie in wählbarer Länge vom Drahtvorrat abgetrennt werden, und daß die fertige Gittermatte synchron mit dem Längsdrähtevorschub taktweise aus der Gitterschweißmaschine ausgezogen und anschließend gestapelt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Längsdrähte mittels zumindest einer querverschiebbaren Schneidvorrichtung vom jeweiligen Drahtvorrat abgetrennt werden.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Querdrähte von einem Drahtvorrat kontinuierlich abgezogen und über einen Pufferspeicher nach dem Abtrennen vom Drahtvorrat der Gitterschweißmaschine taktweise zugeführt werden.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß den Längs- und Querdrähten im Pufferspeicher die Form von kontrolliert veränderbaren Ringschlaufen erteilt wird.
    5. Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Ablaufvorrichtung für mehrere Längsdrähte, mit einem Pufferspeicher für die Längsdrähte, mit dem Längsdrahtpufferspeicher vorgeschalteten Vorschub- und Richtvorrichtungen, mit einer der Gitterschweißmaschine vorgeschalteten Schneid- und Vorschubvorrichtung je Längsdraht, mit einer Zuführvorrichtung für einen oder mehrere Querdrähte, mit einer Schweißmaschine zum Verschweißen der Längsdrahtschar mit den Querdrähten und mit einer Transport- und Stapelvorrichtung für die geschweißten Gittermatten, dadurch gekennzeichnet, daß zum taktweisen Einschieben in die Schweißlinie (X-X) der Gitterschweißmaschine (7) für jeden Längsdraht (L, L1, L2) ein in horizontaler Richtung quer zur Längsdrahtachse verschiebbarer Präzisionsrollenvorschub (21) und zum Abtrennen der Längsdrähte (L, L1, L2) von dem von Spulen (14) abgewickelten Drahtvorrat zwischen dem Präzisionsrollenvorschub (21) und der Schweißlinie (X-X) zumindest eine in horizontaler Richtung quer zur Längsdrahtachse verschiebbare Schneidvorrichtung (22) vorgesehen sind und daß zum Ausziehen der geschweißten Gittermatte (G) aus der Gitterschweißmaschine (7) ein mit einer Vorrichtung zum Greifen der Gittermatte (G) versehener, in Produktionsrichtung (P1) verfahrbarer Transportwagen (30) vorgesehen ist.
    6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportwagen (30) zum Schweißen der Gittermatte (G) taktweise und synchron mit dem Präzisionsrollenvorschub (21) für die Längsdrähte (L, L1, L2) und zum Ausziehen der fertigen Gittermatte (G) aus der Gitterschweißmaschine (7) kontinuierlich ansteuerbar ist.
    7. Anlage nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Präzisionsrollenvorschub (21) eine mit diesem gemeinsam verschiebbare Schneidvorrichtung (22) zugeordnet ist.
    8. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum kontinuierlichen Abziehen der Längsdrähte (L, L1, L2) von den Spulen (14) der Ablaufvorrichtung (1) und zum Beschicken des Längsdrahtspeichers (4) für jeden Längsdraht (L, L1, L2) ein Rollenvorschub (17) und zum Vorformen der Ringschlaufen (S) für den Längsdrahtspeicher (4) eine Tendenzdressur (18) vorgesehen sind.
    9. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Abstützen der Gittermatte (G) in der Transport- und Stapelvorrichtung (8) zumindest eine in Produktionsrichtung (P1) verschiebbare Stützrolle (31) vorgesehen ist.
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