EP4221910B1 - Verfahren und vorrichtung zum zuführen eines langgestreckten werkstücks zu einer umformmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum zuführen eines langgestreckten werkstücks zu einer umformmaschine Download PDF

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EP4221910B1
EP4221910B1 EP21773331.0A EP21773331A EP4221910B1 EP 4221910 B1 EP4221910 B1 EP 4221910B1 EP 21773331 A EP21773331 A EP 21773331A EP 4221910 B1 EP4221910 B1 EP 4221910B1
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EP
European Patent Office
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workpiece
feed
unit
feed unit
straightening
Prior art date
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Active
Application number
EP21773331.0A
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English (en)
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EP4221910A1 (de
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Andreas GÖNNINGER
Martin Bauer
Oliver Kuhnert
Tobias SINGLE
Robin Sautter
Peter Schwellbach
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Wafios AG
Original Assignee
Wafios AG
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Publication date
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/24—Transferring coils to or from winding apparatus or to or from operative position therein; Preventing uncoiling during transfer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21C47/24—Transferring coils to or from winding apparatus or to or from operative position therein; Preventing uncoiling during transfer
    • B21C47/245—Devices for the replacement of full reels by empty reels or vice versa, without considerable loss of time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B21F1/02—Straightening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/002—Feeding means specially adapted for handling various diameters of wire or rod

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for feeding an elongated workpiece to a forming machine.
  • Forming machines are machine tools that, with the help of suitable tools, can produce small or large series of molded parts, sometimes with complex geometries, from elongated workpieces such as wire, pipe, strip or the like in an automatic production process, mainly by forming.
  • a processing machine in the form of a forming machine can, for example, be a bending machine for producing two-dimensionally or three-dimensionally bent parts from wire material, strip material or pipe material by bending, a nailing machine or a spring manufacturing machine for producing compression springs, tension springs, leg springs or other spring-like molded parts by spring winding or spring coiling.
  • Forming machines also include, for example, straightening machines and bar assembly machines that can produce straightened material, i.e.
  • the wire When producing molded parts from wire, the wire is fed from a workpiece supply to the tool area of the forming machine under the control of an NC control program.
  • the workpiece supply is provided in the form of a coil, which is normally held in a holding device.
  • coil here refers to a wire bundle wound up like a coil.
  • the workpiece supply is kept in a device assigned to the forming machine for feeding an elongated workpiece to the forming machine.
  • the supplied wire is formed into the desired molded part by the forming tools arranged downstream in the material conveying direction.
  • the finished molded part is separated from the supplied wire using a cutting device under the control of the NC control program. This process is repeated cyclically for each molded part to be manufactured.
  • the workpiece stock may be used up relatively quickly (e.g. within a few hours), meaning that a new workpiece stock must be replaced. This change takes time, even for experienced machine operators. Such unproductive downtimes reduce the productivity of the entire system.
  • a device for feeding wire into a production plant for machine elements of an electrical machine comprising: a support unit; a first spool that can be mounted on the support unit to provide wire at a working position; a conveyor device for conveying the provided wire into the production plant; wherein a second spool for providing wire can be mounted on the support unit in addition to the first spool; and the support unit can be moved to alternately bring the first spool or the second spool into the working position.
  • the conveyor device can comprise a straightening section for straightening the wire.
  • a conveyor device is provided for each of the first and second spools. This is intended to enable seamless production.
  • the method and the device are used to feed an elongated workpiece to a forming machine, which has a feed device that can be operated at a predeterminable feed speed for drawing in the fed workpiece and for conveying the workpiece to a tool area of the forming machine.
  • the forming process therefore works from a workpiece supply in the form of a coil, i.e. a wound wire bundle. Successive workpiece sections of the workpiece are gradually pulled off the workpiece supply and further processed in the forming machine.
  • a first feed unit and at least one second feed unit are provided.
  • the at least two feed units are components of the device.
  • Each of the feed units comprises a receiving device for receiving a workpiece supply in the form of a coil and a straightening unit downstream of the receiving device for straightening the workpiece before it enters the forming machine.
  • the receiving devices are designed so that workpiece stocks can be exchanged in a controlled manner.
  • a receiving device can, for example, be designed to receive an exchangeable reel and store it in a rotatable manner.
  • the reel serves as a winding aid and unwinding aid and can, for example, have a roller-shaped, coil-shaped or cross-shaped structure and carry the wire-shaped workpiece in a wound form.
  • a receiving device can also be another type of device that is suitable for receiving a coil, e.g. a container.
  • each of the feed units has a straightening unit downstream of the receiving device for straightening the workpiece before it enters the forming machine.
  • Straightening is a process step from the group of forming processes and serves to put the elongated workpiece material into as straight a shape as possible, i.e. into a state with little or no curvature, before further processing.
  • the workpiece material is conveyed through a straightening unit.
  • the straightening unit produces straightened material from the material by forming in a straightening operation.
  • a straightening unit can, for example, have one or more roller straighteners and/or at least one rotating straightening blade.
  • the first feed unit and the second feed unit are arranged on a common platform that can be moved between a first working position and a second working position.
  • the platform serves as a carrier for the components of the feed units in such a way that the position and/or orientation of the feed units in space can be changed in a coordinated manner by moving the platform.
  • the first feed unit In the first working position of the platform, the first feed unit is arranged in a working position suitable for transferring workpiece sections to the forming machine and the second feed unit is arranged in a set-up position.
  • the second feed unit is arranged in the working position suitable for transferring workpiece sections to the forming machine and the first feed unit is arranged in a set-up position.
  • the other feed unit is then not in the working position and can, if required, be set up for a subsequent process while the forming machine is in operation.
  • the set-up position it is possible to change the workpiece supply on the receiving device of the feed unit that is not currently in the working position but in the set-up position.
  • the setup position is the position of a feed unit in which all work for setting up the feed unit, i.e. for preparing the components of the feed unit for operational use, can be carried out.
  • the setup position can also be referred to as the set-up position.
  • the Feeding unit which is in the setting-up position, is set up for a subsequent work process, whereby this work process can start when the set-up feeding unit is moved into the working position and is ready to interact with the subsequent forming machine.
  • a special feature of the process is that the straightening unit of the feed unit which is in the setting position is positioned in a setting station and is set in a setting operation.
  • the device comprises an adjustment station which is arranged and set up in such a way that the straightening unit of the feed unit which is in the adjustment position is or can be adjusted at the adjustment station in an adjustment operation.
  • the straightening units of the feeding units are thus adjustable, which means that at least some of the components coming into contact with the workpiece can be changed in a defined manner in their position and/or orientation in order to influence the straightening result.
  • the method and device enable the straightening unit (the feed unit in the setup position) to be adjusted outside of the main time used for the production process, i.e. during the non-productive time of the forming process.
  • the work required to adjust the straightening unit can therefore be carried out in parallel with the main time and does not affect the productivity of the entire system.
  • the inventors have recognized that setting up the straightening unit can be very time-consuming, even for very experienced machine operators. Thanks to the invention, all measures required to set up the straightening unit can be carried out in parallel with the main work, so that a machine operator can carry out the sometimes difficult setting tasks in a calm and targeted manner without any time pressure.
  • the feed unit whose straightening unit is set to the new workpiece material after a workpiece stock change, for example, is brought into the working position and the new material is threaded into the forming machine, the feed unit always delivers already straightened workpiece material, so that defined conditions exist at the entrance to the forming machine with regard to the straightening quality.
  • the straightening result i.e. the work result of the straightening operation
  • the setting operation also includes a straightness test.
  • an operator can carry out a straightness test purely visually. If necessary, special equipment or aids can also be used for straightness testing, such as a gauge, a ruler or the like.
  • the straightness test can involve placing the material on a sheet of metal with a flat support surface at the setting station and placing it on an edge in the longitudinal direction of the wire. The material can be rotated by 90°. In this way, any curvature (in both planes for profile material) can be visually determined.
  • the straightness test can also be carried out using an automated device, e.g. a camera-based straightness test device with at least one camera.
  • the results of such a camera test can then either be used to guide the operator in setting the straightening device or, by means of a link in the control system, to directly set a straightening device with motorized adjustment to the correct values.
  • the straightness test can be carried out on the passing workpiece after it has passed through the straightening unit before a workpiece section is cut off, or in the continuous process, i.e. before the workpiece section is cut off.
  • the straightness test shows that the straightening quality is not yet sufficient, i.e. that the straightness is not yet within the tolerance, further adjustment operations are carried out on the straightening unit and their effect is checked using another cut-off workpiece section. If, on the other hand, the straightening unit is fully adjusted and the feed unit is prepared for the next work operation.
  • a new workpiece stock is inserted into the receiving device of the feed unit which is in the set-up position and then the adjustment operation for adjusting the straightening unit to the workpiece of the new workpiece stock is carried out before this feed unit is moved into the working position.
  • the feeding unit can immediately start operating by feeding in aligned workpiece material.
  • a stationary cutting device can be arranged at the setting station, which can be used to cut off a straightened workpiece section during the setting work of the straightening unit, the straightness of which is then checked.
  • a manually operated cutting device (a so-called hand cut) is provided for this purpose, an automated cutting device with its own cutting drive can also be provided.
  • each of the feed units has a feed device for conveying the workpiece through the straightening unit.
  • the feed device can, for example, be arranged behind the straightening unit in the direction of travel, so that the workpiece is first guided through the straightening unit by the receiving device and the downstream feed device pulls the material to be straightened through the straightening unit.
  • each of the feed units prefferably have a feed device for conveying the workpiece through the straightening unit. It is also possible to use an external feed device for the workpiece feed or feed during the adjustment operation, i.e. a feed device that is not part of a feed unit and is not located on the movable platform.
  • Some process variants are characterized by the fact that the feed device is operated to generate a material feed through the straightening unit during the setting operation and/or to thread the workpiece into the forming machine after setting the straightening unit and before the forming operation, and is disengaged from the workpiece for the operation of the forming machine.
  • the feed device can therefore be released before productive forming operation begins.
  • the feed device of the feed unit is only used as an auxiliary device prior to productive operation. Since the forming machines of the type considered here have their own feed device, the task of material feed can be taken over by this during productive operation and this internal machine feed is not disrupted by the disengaged feed device of the feed unit in the working position.
  • each of the feed units has a feed device for conveying the workpiece through the straightening unit, as well as in Variants with a feed device that is not located on the platform and remains at the setting station.
  • the platform is mounted so as to be rotatable about a rotation axis in such a way that a change between the first and second working position of the platform can be carried out by rotating the platform about the rotation axis.
  • a feed unit that is initially still in the set-up position can be brought into the working position, while at the same time the feed unit that is initially in the working position is moved into the set-up position.
  • An embodiment with a rotating platform can be extremely compact and space-saving, since in principle the two feed units carried by it can only swap places.
  • a rotary drive is provided for rotating the platform about the rotation axis, so that the rotation of the platform can be carried out automatically and without the intervention of a machine operator.
  • the first feed unit and the second feed unit can be constructed essentially identically to one another. They can be constructed on the platform in such a way that the corresponding components of the first and second feed units are each arranged essentially point-symmetrically to a symmetry point on the axis of rotation of the platform. This enables an even weight distribution of the components of the feed unit with the center of mass on the axis of rotation, resulting in a stable assembly that is easy to rotate. Even if the receiving devices are unevenly loaded, these advantages are largely retained.
  • a further advantage of an embodiment with a rotating platform is that the device can be designed in such a way that it has only a single setting station. The straightening units of the feed units are then alternately rotated into the setting station by rotating the platform.
  • a stationary feed device ie one that does not move with the platform, is arranged at the setting station and is designed to interact with the straightening unit of the feed unit that is in the setting position during a setting operation.
  • This feed device can be used as an auxiliary feed device to pull workpiece material through the straightening unit during setting work on the straightening unit. This feed device therefore has no task within the framework of the productive operation of the forming machine.
  • the platform is mounted so that it can be moved linearly, such that a change between the first and second working position can be carried out by a linear displacement of the platform in a displacement direction.
  • the first feed unit and the second feed unit can be constructed parallel to one another in such a way that the sides that face the forming machine in the working position are on the same side of the platform. In this case, two setup positions are required, which means that the space requirement is greater than with the rotatable variant.
  • the receiving devices of the feed units can be designed in different ways.
  • the workpiece supply is provided in the form of a coil on a rotatably mounted reel.
  • the replaceable reel is received by the receiving device.
  • it can be actively driven using a reel drive or it can be designed as a passively rotating reel that is set in rotation by pulling off workpiece material.
  • the axes of rotation of the reels are preferably oriented horizontally, but this is not mandatory. An arrangement with vertical axes of rotation of the reels is also possible.
  • a receiving device could also have a non-rotating, e.g. barrel-like container, into which a workpiece supply in the form of a coil can be placed.
  • One task of the feed units is to feed the workpiece material to the forming machine or its feed device with a suitable speed profile. This can be a challenge, especially with highly dynamic forming machines that may work with intermittent feed and/or with strongly fluctuating feed speeds and strong accelerations.
  • devices are preferably provided to at least partially compensate for such existing irregularities in the material removal and to ensure a smoother process.
  • a movably mounted deflection device for example in the form of a deflection roller and/or a movably mounted swivel arm for tension and length compensation, can be provided between the receiving device and the straightening unit of a feeding unit.
  • a buffer storage device between the receiving device and the straightening unit of a feeding unit, which can accommodate a workpiece loop of variable length.
  • an auxiliary feed device is provided between the receiving device and the straightening unit, which is connected downstream of the receiving device and can be driven by means of an auxiliary drive and is configured to convey the workpiece at a predeterminable conveying speed to a downstream buffer storage.
  • This has an inlet and an outlet for the workpiece, wherein the buffer storage is designed such that the workpiece in the buffer storage can form a workpiece loop of variable length between the inlet and the outlet.
  • a sensor system is provided for detecting a filling level of the buffer storage and for generating sensor signals representing the filling level, wherein the control device of the device is configured such that the conveying speed of the auxiliary feed device can be controlled depending on the sensor signals of the sensor system.
  • the Fig.1 shows an overall view of a wire processing system 100 according to a first embodiment from above.
  • the schematic Fig.2 shows the wire processing plant in a side view in viewing direction II from Fig.1 .
  • Fig.3 shows a side view according to the observation direction III in Fig.1 .
  • the wire processing system 100 is designed and set up to process elongated workpieces 110 in the form of metallic wires, which are available as a workpiece stock in the form of a so-called coil, i.e. a wire bundle wound up like a spool. From the workpiece material, which is originally available in a large length on the workpiece stock, more or less large numbers of similar shaped parts are produced in a forming process in a computer-numerically controlled production process.
  • the shaped parts can be, for example, coil springs, in particular compression springs or tension springs, or also bent parts of a different geometry.
  • Shaped parts can generally be bent two-dimensionally or three-dimensionally, and may also be straight (e.g. with straightening machines or bar processing machines).
  • the wire processing system 100 comprises a forming machine 200, which can be designed as a spring winding machine for the production of coil springs, for example. Furthermore, a device 300 is provided upstream of the forming machine in the material flow direction for feeding the elongated wire-shaped workpiece material to the forming machine 200. The device 300 is also referred to in this application as feeding device 300 for short.
  • the forming machine 200 comprises a feed device 210 which is connected to the control unit 290 of the forming machine and is controlled by an NC control program Wire 110, which is fed by the feed device 300, is fed into the tool area 220 of the forming machine, in which one or more forming tools 222 are arranged.
  • the forming tools arranged downstream in the material feed direction form the fed wire into a helical spring or (in other forming machines) into another shaped part.
  • the finished shaped part is separated from the fed wire by means of a cutting device (not shown) under the control of the NC control program. This process is repeated cyclically for each shaped part to be manufactured.
  • the feed of the wire to the tool area 220 or the drawing in of the wire by the drawing in device 210 should take place according to a speed profile specific to the production process with a drawing in speed that varies over time.
  • the drawing in device 210 which can be designed as a roller drawing in device or belt drawing in device, is controlled accordingly.
  • One task of the feeding device 300 is to feed the wire to the drawing in device 210 of the forming machine at any time as precisely as possible at the speed required at that time.
  • the feeding device 300 has its own control unit 390 that communicates with the control unit 290 of the forming machine.
  • the functionalities of the two control units can be integrated in a single control unit.
  • the feeding device 300 comprises a first feeding unit 310-1 (see side view in Fig.2 ) and a second feed unit 310-2 (see side view in Fig.3 ).
  • the two feed units 310-1, 310-2 are arranged on a common platform 320, which in the variant shown essentially has the shape of a horizontally aligned plate that serves as a common support unit for the two feed units.
  • the common platform 320 is mounted so as to be rotatable about a vertical axis of rotation 312, so that a change between a first working position and a second working position can be carried out by rotating the platform 320 by 180° about the axis of rotation 312.
  • a rotary drive (not shown) is provided, which is connected to the control unit 390 and is controlled by it.
  • Fig.1 the platform 320 is shown in a first working position, in which the first feed unit 310-1 is arranged in a working position that is suitable for transferring workpiece sections to the forming machine 200.
  • the second feed unit 310-2 is arranged in a set-up position or setup position. In the set-up position, the second feed unit 310-2 can be set up for a subsequent work process. The activities intended for this take place as part of a set-up operation with which the second feed unit is prepared to be fully operational so that after being swiveled from the set-up position into the working position it can work together with the downstream forming machine 200 with virtually no loss of time.
  • the first feed unit 310-1 and the second feed unit 310-2 are essentially identical in structure to one another, i.e. they have the same components in the same relative arrangement to one another.
  • the components are arranged essentially point-symmetrically to a point of symmetry that lies on the axis of rotation 312.
  • Each of the feed units 310-1, 310-2 has a receiving device for receiving a workpiece supply in the form of a coil and a straightening unit for straightening the workpiece before it enters the forming machine, the straightening unit being arranged downstream of the associated receiving device in the direction of material flow.
  • the first feed unit 310-1 which is in Fig. 2 shown in side view, thus has a first receiving device 330-1 and a first straightening unit 380-1, which is arranged in the first working position shown near the forming machine 200.
  • the second feed unit 310-2 which in Fig.3 shown in side view, has a second receiving device 330-2, downstream of which the second straightening unit 380-2 is arranged in the material flow direction.
  • the feeding device 300 comprises an adjustment station 350, which is arranged and set up to enable a machine operator to carry out all the work required to adjust the straightening unit located there to the workpiece material being fed through in such a way that the feeding unit can deliver straightened workpiece material with a high level of straightening quality during productive operation, i.e. when the feeding unit is in its working position.
  • the second straightening unit 380-2 is located in the area of the setting station 350 and can be set in one setting operation (see Fig.3 ).
  • the workpiece supply (coil) is held on an exchangeable reel 335-1, which is held by a holding device 330-1 and is mounted so that it can rotate about a horizontal axis of rotation when held.
  • the storage does not take place in the area of the reel's axis of rotation, instead two axially parallel support rollers 332-1, 333-1 with horizontal axes of rotation are mounted on the platform 320.
  • These support rollers are components of the holding device 330-1.
  • the reel is placed on the two support rollers so that the circumference of the disc-shaped side elements of the reel rests on the two support rollers. and the position of the axis of rotation in space is fixed. In the example case, it is an active reel with its own drive.
  • the drive 334-1 is in engagement with the front support roller 333-1 and can drive it under the control of the control unit 390.
  • the unwound wire is guided over a deflection device 340, which has an upper deflection roller 340-1 and a lower deflection roller 340-2, which are mounted on a vertical support 341 so that they can rotate parallel to the axis.
  • the upper deflection roller is designed as a vertically movable dancer roller with spring return.
  • the drive motor for the support/drive roller is controlled by a position query of this roller.
  • the lower deflection roller is wrapped around approximately three quarters of its circumference in such a way that the outlet, i.e. the top of the lower deflection roller 340-2, is at the level of the passage opening of the first straightening unit 380-1.
  • the wire is therefore guided essentially horizontally from the lower deflection roller to the first straightening unit 380-1.
  • a wire guide device 375-1 Between the deflection device and the straightening unit there is a wire guide device 375-1, the output of which is aligned with the input of the downstream first straightening unit 380-1.
  • a wire end detection device can be integrated into the wire guide device.
  • the first straightening unit 380-1 comprises two roller straightening devices arranged downstream of one another, each of which has a number (e.g. from three to nine) of axially parallel straightening rollers, with the rotation axes of the straightening rollers of the straightening devices arranged in series being aligned orthogonally to one another.
  • the axis positions of the individual straightening rollers can be individually adjusted in order to be able to set the effective geometry of the straightening unit. Due to the large number of degrees of freedom in the setting, a machine operator with a lot of experience is required to set a straightening unit. In any case, the setting operation takes a considerable amount of time.
  • the straightening unit 380 is supported by a frame part in which the control unit 390 of the feed unit can also be accommodated.
  • the frame part also supports a first feed device 385-1, which is arranged behind the first straightening unit 380-1 in the material flow direction and serves, among other things, to pull the wire material through this straightening unit in the direction of subsequent components.
  • the feed device 385-1 is designed as a belt feed device and in other embodiments can also be designed as a roller feed or a pliers feed.
  • the feed device 385-1 plays an important role in the setting operation.
  • the feed device could also be arranged in front of the straightening unit.
  • the setting station 350 also includes components that are only present once in the feeding device 300, namely stationary outside the platform 320 in the area of the setting station 350.
  • These components include a stationary cutting device 370, with which, during the setting work on the straightening unit, test-straightened workpiece sections are cut off from the fed wire and thus made available for a straightness test.
  • a manually operated cutting device 370 is provided, alternatively an automated cutting device can be provided.
  • a storage device 375 is provided, which serves as a storage device for severed workpiece sections and can be used, for example, for the straightness test.
  • the depositing device 375 has a flat depositing surface on its top with a raised edge on the side, so that a straight inner edge is formed on the side.
  • a straight inner edge is formed on the side.
  • an operator can manually roll the severed piece of wire along the depositing surface and determine the rolling resistance and/or the evenness/unevenness of the rolling and use this as a measure of straightness.
  • the straightness can also be checked by placing it on the edge. With flat material (e.g. with a rectangular cross-section), the straightness can be checked in two orthogonal planes by placing it on the depositing surface and the edge.
  • all setup work can be carried out on one feed unit, including all activities related to the correct setting of the straightening unit, while the other feed unit is in its working position in front of the forming machine and can feed wire to it.
  • the second feed unit 310-2 was previously used until the associated wire supply was used up or was separated by a cutting device before the end of the wire was reached in response to a signal from a sensor for detecting the fill level of the reel.
  • the platform 320 was then automatically rotated 180° clockwise by the drive in order to bring the first feed unit 310-1 into the working position shown for cooperation with the downstream forming machine 200.
  • the second feed unit 310-2 is then in the setup position.
  • the empty reel is first removed from the support rollers and replaced by a full reel with fresh wire material.
  • a piece of drawn-off wire is then guided over the two deflection rollers of the deflection device and fed through the wire guide into the straightening unit 380-2 and through this into the subsequent feed device 385-2.
  • the straightening unit 385-2 in the setting in which sufficiently good straightening results were achieved with the previously used wire, will also deliver sufficiently good straightening results with the new wire material from the start. Therefore, the straightening unit must generally be adjusted to the new wire material when changing the wire. To do this, a workpiece section of a certain length is pulled through the straightening unit 380-2 using the feed device 385-2 and fed forwards so far that the straightened workpiece section is separated from the fed wire using the cutting device 370 and falls onto the rod holder 375.
  • the machine operator can now carry out a straightness test on this wire section. If it is round wire, the wire can be unrolled manually on a flat storage surface of the storage device 375, for example, to see whether the unrolling is sufficiently even or whether the rolling resistance depends heavily on the rotational position of the piece of wire due to impermissible curvature. If the straightness test shows that the straightness is not yet within the tolerance, changes must be made to the settings on the straightening unit 380-2. The machine operator carries this out and then checks, after straightening the next workpiece section, whether the straightness has improved as a result. In this way, the straightening unit 380-2 can be iteratively adjusted to the new workpiece material.
  • the feed device 385-2 serves as an auxiliary feed, i.e. as an aid in the setting operation for feeding successive workpiece sections after each setting step on the straightening unit 380-2.
  • the wire end can be clamped using the manual clamping device 387-2.
  • the second feed unit 310-2 is then prepared for productive operation.
  • the fully set up second feed unit with the fresh workpiece supply can be brought into the working position by rotating the platform by 180°. After that, all that is left to do is thread the front end of the wire into the forming machine or into its feed device 210.
  • the feed device 385-2 can also be used as an auxiliary feed to push the wire forward far enough that it can be grasped and conveyed by the feed device of the forming machine. From this point on, the feed device 385-2 of the feed unit has fulfilled its tasks in adjusting the straightening unit and threading the new wire and is released, i.e. brought out of engagement with the passing wire. From this point on, the feed device of the forming machine then takes over the controlled wire feed.
  • One of the advantages of the concept presented here is that a fully adjusted and threaded straightening unit can be brought into engagement with the forming machine very quickly. This can increase the overall productivity of the wire processing plant, as all work required for the setup activities can be carried out in parallel with production.
  • the straightness test on the cut rod-shaped workpiece sections or before the workpiece sections are separated from the wire using at least one camera in an automated manner.
  • the straightness can also be checked in continuous operation using two cameras offset by 90°. A camera rotating around the wire could be used, particularly with round wires.
  • Fig.4 is a schematic plan view of a second embodiment of a wire processing system 400. This corresponds in many parts to the embodiment of the Fig. 1 to 3 , so that the same reference numerals are used for those components which are present in the same way in the first embodiment.
  • a first difference to the first embodiment is that the two feed units on the platform do not have a feed device that is located on the Platform 320 is mounted behind the corresponding straightening unit 380-1 or 380-2 in the material flow direction. None of the feed units therefore includes a feed device for conveying the workpiece through the straightening unit.
  • the functionality of the feed during the adjustment work on the straightening unit 380-2 in the adjustment station 450 is taken over here by a stationary feed device 495, which is arranged next to the rotating platform 320 between this and the subsequent cutting device 370.
  • this feed device 485 takes over the task of step-by-step material feed in order to gradually convey repeatedly straightened workpieces in the direction of the subsequent cutting device and the storage device 375, which are then subjected to a straightness test there.
  • the feed device 485 can also be designed as a belt feed or roller feed. This variant has the advantage over the first embodiment that a feed device can be dispensed with. However, there is then no separate auxiliary feed for the task of threading a new piece of wire into the forming machine 200, so that the feed movement must be manually supported until it is threaded into the forming machine.
  • the Fig.5 shows a side view of an embodiment of a feed unit 510, the structure of which can be identical to the first embodiment with regard to the arrangement of the straightening unit with downstream feed device, which is why the same reference numerals are used for corresponding components.
  • the feed unit 510 is shown in its set-up position, in which the cutting device 370 and the rod depositing device 375 are located behind the feed device 385-2 in the material travel direction.
  • the reel 335-2 is a pull-off reel, i.e. a passive reel without its own drive, the rotation of which is caused by pulling the workpiece material off the outer circumference of the wire bundle. Other differences essentially only exist in the manner in which the wire pulled off the pull-off reel is guided between the reel and the straightening unit.
  • an auxiliary feed device 520 is provided between the receiving device 330-2 for the reel 335-2 and the straightening unit 380-2, which is connected downstream of the receiving device.
  • this auxiliary feed device is designed as a vertically oriented belt feed device and feeds the wire running downwards from the deflection roller 530 in a vertical direction.
  • the auxiliary feed device can be driven by means of an auxiliary drive (not shown) that can be controlled by the control device 390 of the feed device.
  • a buffer storage 550 In the material travel direction behind the auxiliary feed device there is a buffer storage 550 that is designed to receive a vertically hanging workpiece loop of variable length.
  • the auxiliary feed device or the auxiliary drive can Convey the workpiece (wire) to the downstream buffer storage at a predeterminable conveying speed.
  • the buffer storage has an inlet through which the wire can enter the buffer storage in a vertical direction, and an outlet through which the wire can exit in a horizontal direction approximately coaxial with the direction of travel of the straightening unit.
  • the buffer storage is designed such that the workpiece in the buffer storage can form a workpiece loop of variable length between the inlet and the outlet.
  • a sensor system 560 is provided for detecting the fill level of the buffer storage.
  • the sensor system generates sensor signals that represent the fill level of the buffer storage.
  • the control unit of the device can receive and process these sensor signals and is configured such that the conveying speed of the auxiliary feed device 520 can be controlled depending on the sensor signals of the sensor system 560.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Description

    ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu einer Umformmaschine.
  • Umformmaschinen sind Werkzeugmaschinen, die mit Hilfe geeigneter Werkzeuge aus langgestreckten Werkstücken wie Draht, Rohr, Band oder dergleichen in einem automatischen Herstellungsprozess kleinere oder größere Serien von Formteilen mit teilweise komplexer Geometrie überwiegend durch Umformen erzeugen können. Bei einer Verarbeitungsmaschine in Form von einer Umformmaschine kann es sich beispielsweise um eine Biegemaschine zum Erzeugen von zweidimensional oder dreidimensional gebogenen Biegeteilen aus Drahtmaterial, Bandmaterial oder Rohrmaterial durch Biegen, um eine Nagelmaschine oder um eine Federherstellungsmaschine zur Herstellung von Druckfedern, Zugfedern, Schenkelfedern oder anderen federartigen Formteilen durch Federwinden oder Federwickeln handeln. Zu den Umformmaschinen gehören z.B. auch Richtmaschinen und Stabkonfektioniermaschinen, die aus zugeführtem Ausgangsmaterial, das mehr oder weniger stark gekrümmte Abschnitte enthalten kann, in einer umformenden Richtoperation gerichtetes Material, also gerade Formteile mit einer gewünschten Länge, herstellen können. Zur effizienten Herstellung großer Stückzahlen von Formteilen werden heutzutage hochproduktive computernumerisch gesteuerte Umformmaschinen mit zahlreichen Maschinenachsen eingesetzt, die über eine Steuereinrichtung koordiniert angesteuert werden.
  • Bei der Herstellung von Formteilen aus Draht wird der Draht unter der Steuerung durch ein NC-Steuerprogramm von einem Werkstückvorrat zum Werkzeugbereich der Umformmaschine gefördert. Der Werkstückvorrat wird in Form eines Coils bereitgestellt, der normalerweise in einer Aufnahmeeinrichtung aufgenommen ist. Der Begriff "Coil" bezeichnet hier ein nach Art einer Spule aufgewickeltes Drahtgebinde. Der Werkstückvorrat wird in einer der Umformmaschine zugeordneten Vorrichtung zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu der Umformmaschine vorgehalten. Durch die in Materialförderrichtung nachgeschalteten Umformwerkzeuge wird der zugeführte Draht zum gewünschten Formteil umgeformt. Nach Abschluss einer Umformoperation wird das fertiggestellte Formteil unter der Steuerung durch das NC-Steuerprogramm mittels einer Schnitteinrichtung von dem zugeführten Draht abgetrennt. Dieser Vorgang wiederholt sich zyklisch für jedes zu fertigende Formteil.
  • Wird bei einem Umformprozess, bei dem Draht oder auch Rohr von einem Werkstückvorrat in Form eines Coils verarbeitet wird, mit hohen Einzugsgeschwindigkeiten und großen Stückzahlen gearbeitet, so kann es sein, dass der Werkstückvorrat relativ schnell (z.B. innerhalb weniger Stunden) verbraucht ist, so dass ein neuer Werkstückvorrat eingewechselt werden muss. Dieser Wechsel benötigt auch bei erfahrenen Maschinenbedienern Zeit. Solche unproduktiven Nebenzeiten verschlechtern die Produktivität der Gesamtanlage.
  • Aus diesem Grund ist es schon vorgeschlagen worden, zwei drehbar gelagerte Haspeln z.B. auf einem gemeinsamen Gestell zu verwenden. Die Firma GSW Schwabe AG, 47906 Kempen bietet sogenannte Doppelhaspeln an. Bei Verwendung dieser Doppelhaspeln ist es möglich, eine Haspel zu beladen, während die andere in der Arbeitsposition ist und Material abgespult wird. Derartige beidseitig zu beladende Haspeln versprechen mehr Produktivität bei kürzeren Rüstzeiten.
  • Ein ähnlicher Vorschlag ist in der DE 10 2018 102 914 A1 beschrieben. Offenbart ist eine Vorrichtung zur Zuführung von Draht in eine Produktionsanlage für Maschinenelemente einer elektrischen Maschine, umfassend: eine Trageeinheit; eine erste Spule, die an der Trageeinheit montierbar ist, um an einer Arbeitsposition Draht bereitzustellen; eine Fördereinrichtung zur Förderung des bereitgestellten Drahts in die Produktionsanlage; wobei an der Trageeinheit zusätzlich zur ersten Spule eine zweite Spule zur Bereitstellung von Draht montierbar ist; und die Trageeinheit verschiebbar ist, um wechselweise die erste Spule oder die zweite Spule in die Arbeitsposition zu bringen. Die Fördereinrichtung kann eine Richtstrecke zum Geraderichten des Drahts umfassen. Bei einem Ausführungsbeispiel ist für die erste und die zweite Spule jeweils eine Fördereinrichtung vorgesehen. Dadurch soll eine übergangslose Produktion erreicht werden können. Noch während Draht von der ersten Spule abgerollt und der Produktionsanlage zugeführt wird, kann der Draht der zweiten, vollen Spule in die Fördereinrichtung der zweiten Spule eingefädelt werden. Das heißt der Draht, der sich auf der neuen, vollen Spule befindet, wird während des laufenden Produktionsprozesses vorbereitet und ermöglicht auf diese Weise eine im Wesentlichen übergangslose Produktion beim Wechsel der Spulen.
  • Es wird weiterhin Bedarf nach einer Erhöhung der Produktivität von Umformmaschinen gesehen, die von einem größeren Werkstückvorrat arbeiten.
    • AUFGABE UND LÖSUNG
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu einer Umformmaschine bereitzustellen, deren Einsatz es erlaubt, die Produktivität der damit versorgten Umformmaschinen gegenüber dem Stand der Technik zu steigern.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 7. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks zu einer Umformmaschine, die eine mit vorgebbarer Einzugsgeschwindigkeit betreibbare Einzugseinrichtung zum Einziehen des zugeführten Werkstücks und zum Fördern des Werkstücks zu einem Werkzeugbereich der Umformmaschine aufweist. Bei dem Umformprozess wird somit von einem Werkstückvorrat in Form eines Coils gearbeitet, also eines gewickelten Drahtgebindes. Aufeinanderfolgende Werkstückabschnitte des Werkstücks werden nach und nach von dem Werkstückvorrat abgezogen und in der Umformmaschine weiterverarbeitet.
  • Zur Durchführung des Verfahrens werden eine erste Zuführeinheit und mindestens eine zweite Zuführeinheit bereitgestellt. Die mindestens zwei Zuführeinheiten sind Komponenten der Vorrichtung. Jede der Zuführeinheiten umfasst eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme eines Werkstückvorrats in Form eines Coils und eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Richteinheit zum Richten des Werkstücks vor Eintritt in die Umformmaschine.
  • Die Aufnahmeeinrichtungen sind so ausgestaltet, dass Werkstückvorräte in kontrollierter Weise auswechselbar sind. Eine Aufnahmeeinrichtung kann beispielsweise dazu ausgelegt sein, eine auswechselbare Haspel aufzunehmen und drehbar zu lagern. Die Haspel dient als Aufwickelhilfe und Abwickelhilfe und kann z.B. einen walzenförmigen, spulenförmigen oder kreuzförmigem Aufbau haben und das drahtförmige Werkstück in aufgewickelter Form tragen. Eine Aufnahmeeinrichtung kann auch eine andersartige Einrichtung sein, die zur Aufnahme eines Coils geeignet ist, z.B. ein Behälter.
  • Wenn ein Werkstück in Form eines Drahts oder eines Rohrs von einem gewickelten Werkstückvorrat abgezogen wird, weist es in der Regel auch nach vollständiger Entspannung wenigstens abschnittsweise eine gekrümmte Form auf. Um die Krümmung vor der Weiterverarbeitung in der Umformmaschine zu beseitigen, weist jede der Zuführeinheiten eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Richteinheit zum Richten des Werkstücks vor Eintritt in die Umformmaschine auf. Das Richten (straightening) ist ein Verfahrensschritt aus der Gruppe der Umformverfahren und dient dazu, das langgestreckte Werkstückmaterial vor der Weiterverarbeitung in eine möglichst gerade Form, d.h. in einen krümmungsarmen oder krümmungsfreien Zustand, zu versetzen. Hierzu wird das Werkstückmaterial durch eine Richteinheit gefördert. Die Richteinheit erzeugt aus dem Material durch Umformen in einer Richtoperation gerichtetes Material. Eine Richteinheit kann beispielsweise einen oder mehrere Rollenrichtapparate und/oder mindestens einen rotierenden Richtflügel aufweisen.
  • Die erste Zuführeinheit und die zweite Zuführeinheit sind auf einer gemeinsamen Plattform angeordnet, die zwischen einer ersten Arbeitsstellung und einer zweiten Arbeitsstellung bewegbar ist. Die Plattform dient als Träger für die Komponenten der Zuführeinheiten in der Weise, dass durch Bewegung der Plattform die Position und/oder die Orientierung der Zuführeinheiten im Raum koordiniert verändert werden kann. In der ersten Arbeitsstellung der Plattform ist die erste Zuführeinheit in einer zur Überführung von Werkstückabschnitten an die Umformmaschine geeigneten Arbeitsposition und die zweite Zuführeinheit in einer Einrichtposition angeordnet. In der zweiten Arbeitsstellung der Plattform ist dagegen die zweite Zuführeinheit in der zur Überführung von Werkstückabschnitten in die Umformmaschine geeigneten Arbeitsposition und die erste Zuführeinheit in einer Einrichtposition angeordnet. Durch Bewegung der Plattform zwischen ihren Arbeitsstellungen kann somit ein Wechsel der Zuführeinheiten in der Weise bewirkt werden, dass wahlweise die eine oder die andere Zuführeinheit so in die Arbeitsposition gebracht werden kann, dass mithilfe der Zuführeinheit zugeführtes Werkstückmaterial von der Umformmaschine aufgenommen und weiterverarbeitet werden kann.
  • Die jeweils andere Zuführeinheit befindet sich dann nicht in der Arbeitsposition und kann, bei Bedarf, während des Betriebs der Umformmaschine für einen nachfolgenden Prozess eingerichtet werden. Insbesondere ist in der Einrichtposition ein Wechsel des Werkstückvorrats an der Aufnahmeeinrichtung derjenigen Zuführeinheit möglich, die sich gerade nicht in der Arbeitsposition befindet, sondern in der Einrichtposition.
  • Die Einrichtposition ist diejenige Position einer Zuführeinheit, in welcher alle Arbeiten zum Einrichten der Zuführeinheit, d.h. zum Vorbereiten der Komponenten der Zuführeinheit für den operativen Einsatz, vorgenommen werden können. Die Einrichtposition kann auch als Rüstposition bezeichnet werden. In der Einrichtposition bzw. Rüstposition wird diejenige Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, für einen nachfolgenden Arbeitsvorgang eingerichtet, wobei dieser Arbeitsvorgang dann beginnen kann, wenn die eingerichtete Zuführeinheit in die Arbeitsposition bewegt und dort zum Zusammenwirken mit der nachfolgenden Umformmaschine bereit ist.
  • Eine Besonderheit des Verfahrens liegt darin, dass die Richteinheit derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, in einer Einstellstation positioniert ist und in einer Einstelloperation eingestellt wird.
  • An der Vorrichtung wird die Eignung zur Durchführung des Verfahrens dadurch erreicht, dass die Vorrichtung eine Einstellstation umfasst, die derart angeordnet und eingerichtet ist, dass die Richteinheit derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, an der Einstellstation in einer Einstelloperation einstellbar ist bzw. eingestellt werden kann.
  • Die Richteinheiten der Zuführeinheiten sind somit einstellbar, was bedeutet, dass wenigstens ein Teil der mit dem Werkstück in Kontakt kommenden Komponenten in ihrer Position und/oder Orientierung definiert verändert werden können, um das Richtergebnis zu beeinflussen.
  • Das Verfahren bzw. die Vorrichtung ermöglichen eine Einstellung der Richteinheit (der in der Einrichtposition befindlichen Zuführeinheit) außerhalb der für den Produktionsprozess genutzten Hauptzeit, also in der Nebenzeit des Umformprozesses. Die für das Einstellen der Richteinheit erforderlichen Arbeiten können also hauptzeitparallel durchgeführt werden und beeinträchtigen die Produktivität der Gesamtanlage nicht.
  • Die Erfinder haben erkannt, dass das Einstellen der Richteinheit selbst bei sehr erfahrenen Maschinenbedienern sehr zeitaufwändig sei kann. Dank der Erfindung können alle zum Einstellen der Richteinheit notwendigen Maßnahmen hauptzeitparallel durchgeführt werden, so dass ein Maschinenbediener die zum Teil diffizilen Einstellaufgaben ohne Zeitdruck in Ruhe zielgerichtet durchführen kann. Wenn dann diejenige Zuführeinheit, deren Richteinheit zum Beispiel nach einem Werkstückvorratswechsel auf das neue Werkstückmaterial eingestellt ist, in die Arbeitsposition gebracht und das neue Material in die Umformmaschine eingefädelt ist, liefert die Zuführeinheit in jedem Fall bereits gerichtetes Werkstückmaterial, so dass am Eingang der Umformmaschine hinsichtlich der Richtgüte definierte Verhältnisse vorliegen.
  • Vorzugsweise sollte das Richtergebnis, also das Arbeitsergebnis der Richtoperation, für jeden neuen Draht eines neuen Werkstückvorrats vorab geprüft werden, bevor das Werkstückmaterial dem Umformprozess zugeführt wird. Unter anderem aus diesem Grund umfasst die Einstelloperation auch eine Geradheitsprüfung.
  • Eine Geradheitsprüfung kann ein Bediener im einfachsten Fall rein visuell durchführen. Gegebenenfalls können auch gesonderte Einrichtungen bzw. Hilfsmittel zur Geradheitsprüfung genutzt werden, wie zum Beispiel eine Lehre, ein Lineal oder dergleichen. Die Geradheitsprüfung kann ein Auflegen auf ein an der Einstellstation vorhandenen Blech mit ebener Auflagefläche und Anlegen an einer Kante in Drahtlängsrichtung umfassen. Es kann eine Drehung des Materials um 90° vorgesehen sein. Somit kann eine evtl. vorhandene Krümmung (in den beiden Ebenen bei Profilmaterial) visuell festgestellt werden.
  • Die Geradheitsprüfung kann auch mithilfe einer automatisierten Einrichtung, z.B. einer kamerabasierten Geradheitsprüfeinrichtung mit mindestens einer Kamera, erfolgen. Die Ergebnisse einer solchen Kameraprüfung können dann entweder dem Bediener eine Anleitung sein zur Einstellung des Richtapparates oder durch eine Kopplung in der Steuerung einen mit motorischer Verstellung ausgeführten Richtapparat direkt auf die richtigen Werte einstellen.
  • Die Geradheitsprüfung kann nach Durchlaufen der Richteinheit vor dem Abtrennen eines Werkstückabschnitts an dem durchlaufenden Werkstück durchgeführt werden oder im Durchlaufverfahren, also bevor der Werkstückstückabschnitt abgetrennt wird.
  • Wenn die Geradheitsprüfung ergibt, dass die Richtgüte noch nicht ausreichend ist, dass also die Geradheit noch nicht innerhalb der Toleranz liegt, werden an der Richteinheit weitere Einstelloperationen durchgeführt und deren Auswirkung anhand eines weiteren abgetrennten Werkstückabschnitts geprüft. Wenn die Geradheit dagegen innerhalb der Toleranz liegt, ist die Richteinheit fertig eingestellt und die Zuführeinheit insoweit für einen nächsten Arbeitseinsatz vorbereitet.
  • Mithilfe des Verfahrens und der Vorrichtung ist es möglich, eine Zuführeinheit mit fertig eingestellter und eingefädelter Richteinheit durch Bewegen der Zuführeinheit in die Arbeitsposition sehr schnell in Eingriff mit der zu beschickenden Umformmaschine zu bringen. Dadurch erhöht sich die Gesamtproduktivität der Anlage durch Reduzierung von Rüstzeiten.
  • Bei bevorzugten Verfahren wird an der Aufnahmeeinrichtung derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, ein neuer Werkstückvorrat eingewechselt und danach die Einstelloperation zur Einstellung der Richteinheit auf das Werkstück des neuen Werkstückvorrats durchgeführt, bevor diese Zuführeinheit durch Bewegen der Plattform in die Arbeitsposition bewegt wird. In der Arbeitsposition angekommen, kann die Zuführeinheit den Betrieb durch Zufuhr von gerichtetem Werkstückmaterial unverzüglich aufnehmen.
  • Zur Durchführung der Schnittoperation kann an der Einstellstation eine stationäre Schnitteinrichtung angeordnet sein, die im Zuge der Einstellarbeiten der Richteinheit zum Abtrennen eines gerichteten Werkstückabschnitts dienen kann, dessen Geradheit dann geprüft wird. Bei manchen Varianten ist dazu eine handbetätigte Schnitteinrichtung (ein sogenannter Handschnitt) vorgesehen, eine automatisierte Schnitteinrichtung mit eigenem Schnittantrieb kann ebenfalls vorgesehen sein.
  • Bei manchen Ausführungsformen weist jede der Zuführeinheiten eine Einzugseinrichtung zum Fördern des Werkstücks durch die Richteinheit auf. Die Einzugseinrichtung kann beispielsweise in Durchlaufrichtung hinter der Richteinheit angeordnet sein, so dass das Werkstück von der Aufnahmeeinrichtung zunächst durch die Richteinheit geführt wird und die nachgeschaltete Einzugseinrichtung das zu richtende Material durch die Richteinheit hindurchzieht.
  • Es ist nicht zwingend, dass jede der Zuführeinheiten eine Einzugseinrichtung zum Fördern des Werkstücks durch die Richteinheit aufweist. Es ist auch möglich, dass für den Werkstückvorschub bzw. den Einzug im Rahmen der Einstelloperation eine externe Einzugseinrichtung genutzt wird, also eine Einzugseinrichtung, die nicht Bestandteil einer Zuführeinheit ist und sich auch nicht auf der bewegbaren Plattform befindet.
  • Manche Verfahrensvarianten zeichnen sich dadurch aus, dass die Einzugseinrichtung zum Erzeugen eines Materialvorschubs durch die Richteinheit während der Einstelloperation und/oder zum Einfädeln des Werkstücks in die Umformmaschine nach Einstellung der Richteinheit und vor dem Umformbetrieb betätigt wird und für den Betrieb der Umformmaschine außer Eingriff mit dem Werkstück gebracht wird. Die Einzugseinrichtung kann also gelüftet werden, bevor der produktive Umformbetrieb beginnt. Die Einzugseinrichtung der Zuführeinheit wird bei diesen Varianten nur als Hilfseinrichtung im Vorfeld des produktiven Betriebs genutzt. Da die Umformmaschinen der hier betrachteten Art eine eigene Einzugseinrichtung aufweisen, kann die Aufgabe des Materialvorschubs während des produktiven Betriebs durch diese übernommen werden und dieser maschineninterne Einzug wird durch die außer Eingriff gebrachte Einzugseinrichtung der in Arbeitsposition befindlichen Zuführeinheit nicht gestört.
  • Diese Maßnahme ist bei Varianten, bei denen jede der Zuführeinheiten eine Einzugseinrichtung zum Fördern des Werkstücks durch die Richteinheit aufweist, genauso möglich wie bei Varianten mit einer nicht auf der Plattform angeordneten Einzugseinrichtung, die an der Einstellstation verbleibt.
  • Bei bevorzugten Ausführungsformen der Vorrichtung ist die Plattform um eine Drehachse drehbar gelagert in der Weise, dass ein Wechsel zwischen der ersten und der zweiten Arbeitsstellung der Plattform durch eine Drehung der Plattform um die Drehachse durchführbar ist. Somit kann mithilfe einer Drehbewegung eine zunächst noch in der Einrichtposition befindliche Zuführeinheit in die Arbeitsposition gebracht werden, während gleichzeitig die zunächst in der Arbeitsposition befindliche Zuführeinheit in die Einrichtposition bewegt wird. Eine Ausführungsform mit drehbarer Plattform kann äußerst kompakt und platzsparend aufgebaut sein, da im Prinzip die beiden davon getragenen Zuführeinheiten lediglich ihre Plätze tauschen können. Vorzugsweise ist ein Drehantrieb zur Drehung der Plattform um die Drehachse vorgesehen, so dass die Drehung der Plattform automatisiert und ohne Eingriff eines Maschinenbedieners durchgeführt werden kann.
  • Die erste Zuführeinheit und die zweite Zuführeinheit können im Wesentlichen identisch zueinander aufgebaut sein. Sie können auf der Plattform so aufgebaut sein, dass die korrespondierenden Komponenten der ersten und der zweiten Zuführeinheit jeweils im Wesentlichen punktsymmetrisch zu einem auf der Drehachse der Plattform liegenden Symmetriepunkt angeordnet sind. Damit ist eine gleichmäßige Gewichtsverteilung der Komponenten der Zuführeinheit mit Massenschwerpunkt auf der Drehachse möglich, wodurch sich eine stabile, leicht zu drehende Baugruppe ergibt. Auch dann, wenn die Aufnahmeeinrichtungen ungleich beladen sind, bleiben diese Vorteile weitgehend erhalten.
  • Ein weiterer Vorteil einer Ausführungsform mit drehbarer Plattform liegt darin, dass die Vorrichtung so aufgebaut sein kann, dass sie nur eine einzige Einstellstation aufweist. Die Richteinheiten der Zuführeinheiten werden dann durch Drehung der Plattform wechselweise in die Einstellstation hineingedreht.
  • Bei manchen Ausführungsformen ist an der Einstellstation eine stationäre, d.h. nicht mit der Plattform bewegliche, Einzugseinrichtung angeordnet, die dafür eingerichtet ist, bei einer Einstelloperation mit der Richteinheit derjenigen Zuführeinheit zusammenzuwirken, die sich in der Einrichtposition befindet. Diese Einzugseinrichtung kann nach Art einer Hilfseinzugseinrichtung dazu genutzt werden, während der Einstellarbeiten an der Richteinheit Werkstückmaterial durch die Richteinheit hindurchzuziehen. Diese Einzugseinrichtung hat also keine Aufgabe im Rahmen des produktiven Betriebs der Umformmaschine.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform ist die Plattform linear verschiebbar gelagert derart, dass ein Wechsel zwischen der ersten und der zweiten Arbeitsstellung durch eine Linearverschiebung der Plattform in einer Verschieberichtung durchführbar ist. Die erste Zuführeinheit und die zweite Zuführeinheit können in diesem Fall parallel zueinander in der Weise aufgebaut sein, dass sich diejenigen Seiten, die in der Arbeitsposition der Umformmaschine zugewandt sind, auf der gleichen Seite der Plattform befindet. In diesem Fall werden zwei Einrichtpositionen benötigt, wodurch der Platzbedarf größer ist als bei der drehbaren Variante.
  • Die Aufnahmeeinrichtungen der Zuführeinheiten können unterschiedlich ausgebildet sein. Bei manchen Ausführungsformen wird der Werkstückvorrat in Form eines Coils auf einer drehbar gelagerten Haspel bereitgestellt. Die auswechselbare Haspel wird durch die Aufnahmeeinrichtung aufgenommen. Sie kann je nach Ausführungsform mithilfe eines Haspelantriebs aktiv antreibbar sein oder aber als passiv drehbare Haspel ausgebildet sein, die durch Abziehen von Werkstückmaterial in Drehung versetzt wird. Um einen einfachen Wechsel von Coils zu ermöglichen, sind die Drehachsen der Haspeln vorzugsweise horizontal orientiert, was jedoch nicht zwingend ist. Auch eine Anordnung mit vertikalen Drehachsen der Haspeln sind möglich. Eine Aufnahmeeinrichtung könnte auch einen nicht-drehbaren, z.B. tonnenartigen Behälter aufweisen, in den ein Werkstückvorrat in Form eines Coils eingelegt werden kann.
  • Eine Aufgabe der Zuführeinheiten besteht darin, der Umformmaschine bzw. deren Einzugseinrichtung das Werkstückmaterial mit einem geeigneten Geschwindigkeitsprofil zuzuführen. Dies kann insbesondere bei hochdynamisch arbeitenden Umformmaschinen, die gegebenenfalls mit intermittierendem Einzug und/oder mit stark schwankenden Einzugsgeschwindigkeiten und starken Beschleunigungen arbeiten, eine Herausforderung darstellen. Um trotz der teilweise geforderten großen Beschleunigungen an der Einzugseinrichtung der Umformmaschine einen kontrollierten Werkstückabzug vom Werkstückvorrat zu erreichen, sind vorzugsweise Einrichtungen vorgesehen, um derartige existierende Ungleichförmigkeiten beim Materialabzug wenigstens teilweise zu kompensieren und einen ruhigeren Ablauf sicherzustellen.
  • Zu diesem Zweck kann zwischen der Aufnahmeeinrichtung und der Richteinheit einer Zuführeinheit eine beweglich gelagerte Umlenkeinrichtung zum Beispiel in Form einer Umlenkrolle und/oder ein beweglich gelagerter Schwenkarm zur Spannungs- und Längenkompensation vorgesehen sein.
  • Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, dass zwischen der Aufnahmeeinrichtung und der Richteinheit einer Zuführeinheit ein Pufferspeicher vorgesehen ist, der eine Werkstückschlaufe variabler Länge aufnehmen kann.
  • Bei manchen Ausführungsformen von Zuführeinheiten ist zwischen der Aufnahmeeinrichtung und der Richteinheit eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Hilfseinzugseinrichtung vorgesehen, die mittels eines Hilfsantriebs antreibbar und dafür konfiguriert ist, das Werkstück mit vorgebbarer Fördergeschwindigkeit zu einem nachgeschalteten Pufferspeicher zu fördern. Dieser hat einen Eintritt und einen Austritt für das Werkstück, wobei der Pufferspeicher derart ausgebildet ist, dass das Werkstück in dem Pufferspeicher zwischen dem Eintritt und dem Austritt eine Werkstückschlaufe variabler Länge bilden kann. Weiterhin ist ein Sensorsystem zur Erfassung eines Füllgrads des Pufferspeichers und zur Erzeugung von den Füllgrad repräsentierenden Sensorsignalen vorgesehen, wobei die Steuereinrichtung der Vorrichtung derart konfiguriert ist, dass die Fördergeschwindigkeit der Hilfseinzugseinrichtung in Abhängigkeit von den Sensorsignalen des Sensorsystems steuerbar ist.
  • Bei Nutzung dieser Variante ist es möglich, während des produktiven Betriebs der Einzugseinrichtung der Umformmaschine das benötigte Werkstückmaterial immer im passenden Bewegungszustand zuzuführen, auch wenn die Einzugseinrichtung mit starken Schwankungen der Einzugsgeschwindigkeit bis hin zum Stop-and-Go-Betrieb betrieben wird. Es ist somit möglich, den Bereich der Zufuhr des Werkstücks (inklusive Werkstückvorrat) vom Bereich der Verarbeitung des Werkstücks an der Schnittstelle zwischen Zuführeinheit und Umformmaschine so zu entkoppeln, dass die Werkstückzuführung nicht in unkontrollierbarer Weise die Verarbeitungsvorgänge an der Umformmaschine beeinträchtigt.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der Figuren erläutert sind.
    • Fig. 1
    zeigt eine Gesamtansicht einer Drahtverarbeitungsanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel mit drehbarer Plattform;
    Fig. 2
    zeigt die Drahtverarbeitungsanlage in einer Seitenansicht in Betrachtungsrichtung II aus Fig. 1.
    Fig. 3
    zeigt eine Seitenansicht entsprechend der Beobachtungsrichtung III in Fig. 1;
    Fig. 4
    zeigt eine Gesamtansicht einer Drahtverarbeitungsanlage gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel mit drehbarer Plattform;
    Fig. 5
    zeigt die Drahtverarbeitungsanlage in einer Seitenansicht in Betrachtungsrichtung V aus Fig. 4.
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
  • Die Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht einer Drahtverarbeitungsanlage 100 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel von oben. Die schematische Fig. 2 zeigt die Drahtverarbeitungsanlage in einer Seitenansicht in Betrachtungsrichtung II aus Fig. 1. Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht entsprechend der Beobachtungsrichtung III in Fig. 1.
  • Die Drahtverarbeitungsanlage 100 ist dafür ausgelegt und eingerichtet, langgestreckte Werkstücke 110 in Form von metallischen Drähten zu verarbeiten, die als Werkstückvorrat in Form eines sogenannten Coils, also eines nach Art einer Spule aufgewickelten Drahtgebindes, zur Verfügung stehen. Aus dem Werkstückmaterial, das ursprünglich in großer Länge auf dem Werkstückvorrat vorliegt, werden in einem computernumerisch gesteuerten Fertigungsprozess mehr oder weniger große Stückzahlen gleichartiger Formteile in einem Umformprozess hergestellt. Bei den Formteilen kann es sich beispielsweise um Schraubenfedern, insbesondere Druckfedern oder Zugfedern, handeln, oder aber auch um Biegeteile anderer Geometrie.
  • Bei anderen Ausführungsformen von Umformmaschinen können auch ungleichartige Formteile hergestellt werden. Formteile können generell zweidimensional oder dreidimensional gebogen sein, ggf. auch gerade (z.B. bei Richtmaschinen oder Stabkonfektioniermaschinen).
  • Die Drahtverarbeitungsanlage 100 umfasst eine Umformmaschine 200, die bei der Herstellung von Schraubenfedern zum Beispiel als Federwindemaschine ausgelegt sein kann. Weiterhin ist eine in Materialflussrichtung der Umformmaschine vorgeschaltete Vorrichtung 300 zum Zuführen des langgestreckten drahtförmigen Werkstückmaterials zur Umformmaschine 200 vorgesehen. Die Vorrichtung 300 wird in dieser Anmeldung auch kurz als Zuführvorrichtung 300 bezeichnet.
  • Die Umformmaschine 200 umfasst eine Einzugseinrichtung 210, die an die Steuereinheit 290 der Umformmaschine angeschlossen ist und unter der Steuerung durch ein NC-Steuerprogramm Draht 110, der durch die Zuführvorrichtung 300 zugeführt wird, in den Werkzeugbereich 220 der Umformmaschine fördert, in welchem ein Umformwerkzeug oder mehrere Umformwerkzeuge 222 angeordnet sind. Durch die in Materialförderrichtung nachgeschalteten Umformwerkzeuge wird der zugeführte Draht zu einer Schraubenfeder oder (bei anderen Umformmaschinen) zu einem anderen Formteil umgeformt. Nach Abschluss der Umformoperation wird das fertiggestellte Formteil unter der Steuerung durch das NC-Steuerprogramm mittels einer nicht dargestellten Schnitteinrichtung vom zugeführten Draht abgetrennt. Dieser Vorgang wiederholt sich zyklisch für jedes zu fertigende Formteil.
  • Der Vorschub des Drahts zum Werkzeugbereich 220 bzw. der Einzug des Drahts durch die Einzugseinrichtung 210 soll nach einem für den Fertigungsprozess spezifischen Geschwindigkeits-Profil mit zeitabhängig variierender Einzugsgeschwindigkeit erfolgen. Dazu wird die Einzugseinrichtung 210, die zum Beispiel als Walzeneinzug oder Riemeneinzug ausgestaltet sein kann, entsprechend angesteuert. Eine Aufgabe der Zuführvorrichtung 300 besteht darin, der Einzugseinrichtung 210 der Umformmaschine den Draht zu jedem Zeitpunkt möglichst genau in der zu diesem Zeitpunkt benötigten Geschwindigkeit zuzuführen. Die Zuführvorrichtung 300 hat eine eigene Steuereinheit 390, die mit der Steuereinheit 290 der Umformmaschine kommuniziert. Die Funktionalitäten der beiden Steuereinheiten können in einer einzigen Steuereinheit integriert sein.
  • Die Zuführvorrichtung 300 umfasst eine erste Zuführeinheit 310-1 (vgl. Seitenansicht in Fig. 2) und eine zweite Zuführeinheit 310-2 (vgl. Seitenansicht in Fig. 3). Die beiden Zuführeinheiten 310-1, 310-2 sind auf einer gemeinsamen Plattform 320 angeordnet, die in der dargestellten Variante im Wesentlichen die Form einer horizontal ausgerichteten Platte hat, die als gemeinsame Trageeinheit für die beiden Zuführeinheiten dient. Die gemeinsame Plattform 320 ist bei diesem Ausführungsbeispiel um eine vertikale Drehachse 312 drehbar gelagert, so dass ein Wechsel zwischen einer ersten Arbeitsstellung und einer zweiten Arbeitsstellung durch Drehung der Plattform 320 um 180° um die Drehachse 312 durchgeführt werden kann. Zur Durchführung der Drehung ist ein nicht dargestellter Drehantrieb vorgesehen, der an die Steuereinheit 390 angeschlossen ist und von dieser gesteuert wird.
  • In Fig. 1 ist die Plattform 320 in einer ersten Arbeitsstellung gezeigt, bei der die erste Zuführeinheit 310-1 in einer Arbeitsposition angeordnet ist, die zur Überführung von Werkstückabschnitten an die Umformmaschine 200 geeignet ist. Die zweite Zuführeinheit 310-2 ist dagegen in einer Einrichtposition bzw. Rüstposition angeordnet. In der Einrichtposition kann die zweite Zuführeinheit 310-2 für einen nachfolgenden Arbeitsvorgang eingerichtet werden. Die dafür vorgesehenen Tätigkeiten finden im Rahmen einer Einrichtoperation statt, mit der die zweite Zuführeinheit vollständig arbeitsfähig vorbereitet wird, so dass sie nach Einschwenken von der Einrichtposition in die Arbeitsposition praktisch ohne Zeitverlust mit der dann nachgeschalteten Umformmaschine 200 zusammenarbeiten kann.
  • Die erste Zuführeinheit 310-1 und die zweite Zuführeinheit 310-2 sind im Wesentlichen zueinander identisch aufgebaut, haben also die gleichen Komponenten in der gleichen relativen Anordnung zueinander. Die Komponenten sind im Wesentlichen punktsymmetrisch zu einem Symmetriepunkt angeordnet, der auf der Drehachse 312 liegt.
  • Jede der Zuführeinheiten 310-1, 310-2 hat eine Aufnahmeeinrichtung zur Aufnahme eines Werkstückvorrats in Form eines Coils sowie eine Richteinheit zum Richten des Werkstücks vor Eintritt in die Umformmaschine, wobei die Richteinheit der zugeordneten Aufnahmeeinrichtung in Materialflussrichtung nachgeschaltet ist. Die erste Zuführeinheit 310-1, die in Fig. 2 in Seitenansicht gezeigt ist, hat somit eine erste Aufnahmeeinrichtung 330-1 und eine erste Richteinheit 380-1, die in der gezeigten ersten Arbeitsstellung in der Nähe der Umformmaschine 200 angeordnet ist. Die zweite Zuführeinheit 310-2, die in Fig. 3 in Seitenansicht gezeigt ist, hat eine zweite Aufnahmeeinrichtung 330-2, der die zweite Richteinheit 380-2 in Materialflussrichtung nachgeschaltet ist.
  • Die Zuführvorrichtung 300 umfasst eine Einstellstation 350, die angeordnet und eingerichtet ist, um es einem Maschinenbediener zu ermöglichen, an derjenigen Richteinheit, die sich in der Einstellstation befindet, alle Arbeiten vorzunehmen, die erforderlich sind, um die dort befindliche Richteinheit auf das durchgeführte Werkstückmaterial so einzustellen, dass die Zuführeinheit im produktiven Betrieb, also dann, wenn die Zuführeinheit sich in ihrer Arbeitsposition befindet, gerichtetes Werkstückmaterial mit hoher Richtgüte zu liefern. In der Situation von Fig. 1 befindet sich die zweite Richteinheit 380-2 im Bereich der Einstellstation 350 und kann in einer Einstelloperation eingestellt werden (vgl. Fig. 3).
  • Bevor eine Einstelloperation näher beschrieben wird, sei zunächst anhand der Fig. 1 und 2 der Aufbau der ersten Zuführeinheit 310-1 näher erläutert. Der Werkstückvorrat (Coil) wird auf einer auswechselbaren Haspel 335-1 vorgehalten, die von einer Aufnahmevorrichtung 330-1 aufgenommen wird und im aufgenommenen Zustand um eine horizontale Drehachse drehbar gelagert ist. Die Lagerung findet dabei nicht im Bereich der Drehachse der Haspel statt, stattdessen sind auf der Plattform 320 zwei achsparallele Tragerollen 332-1, 333-1 mit horizontalen Drehachsen angebracht. Diese Tragrollen sind Bestandteile der Aufnahmevorrichtung 330-1. Die Haspel wird auf die beiden Tragerollen aufgelegt, so dass der Umfang der scheibenförmigen Seitenelemente der Haspel auf den beiden Tragerollen aufliegt und die Lage der Drehachse im Raum festgelegt ist. Im Beispielsfall handelt es sich um eine aktive Haspel mit eigenem Antrieb. Der Antrieb 334-1 steht in Eingriff mit der vorderen Tragerolle 333-1 und kann diese unter Steuerung durch die Steuerreinheit 390 antreiben.
  • Der abgewickelte Draht wird über eine Umlenkeinrichtung 340 geführt, die eine obere Umlenkrolle 340-1 und eine untere Umlenkrolle 340-2 aufweist, die an einem vertikalen Träger 341 achsparallel drehbar gelagert sind. Die obere Umlenkrolle ist als vertikal verfahrbare Tänzerrolle mit Federrückstellung ausgeführt. Durch eine Positionsabfrage dieser Rolle wird der Antriebsmotor für die Trage-/ Antriebsrolle geregelt. Die untere Umlenkrolle wird etwa über drei Viertel ihres Umfangs umschlungen in der Weise, dass der Austritt, also die Oberseite der unteren Umlenkrolle 340-2, auf Höhe der Durchlassöffnung der ersten Richteinheit 380-1 liegt.
  • Der Draht wird also von der unteren Umlenkrolle im Wesentlichen horizontal zur ersten Richteinheit 380-1 geführt. Zwischen der Umlenkeinrichtung und der Richteinheit befindet sich eine Drahtführungseinrichtung 375-1, deren Ausgang mit dem Eingang der nachgeschalteten ersten Richteinheit 380-1 fluchtet. In die Drahtführungseinrichtung kann eine Drahtendenerkennungseinrichtung integriert sein.
  • Die erste Richteinheit 380-1 umfasst zwei einander nachgeschaltete Rollenrichtapparate, die jeweils eine Anzahl (z.B. von drei bis neun) achsparalleler Richtrollen aufweisen, wobei die Drehachsen der Richtrollen der hintereinandergeschalteten Richtapparate orthogonal zueinander ausgerichtet sind. Die Achslagen der einzelnen Richtrollen sind individuell verstellbar, um die Wirkgeometrie der Richteinheit einstellen zu können. Aufgrund der Vielzahl von Freiheitsgraden bei der Einstellung ist für die Einstellung einer Richteinheit ein Maschinenbediener mit viel Erfahrung erforderlich. In jedem Fall benötigt die Einstelloperation erheblich Zeit.
  • Die Richteinheit 380 wird von einem Gestellteil getragen, in welchem auch die Steuereinheit 390 der Zuführeinheit untergebracht sein kann. Das Gestellteil trägt auch eine erste Einzugseinrichtung 385-1, die in Materialflussrichtung hinter der ersten Richteinheit 380-1 angeordnet ist und unter anderem dazu dient, das Drahtmaterial durch diese Richteinheit hindurch in Richtung nachfolgender Komponenten zu ziehen. Die Einzugseinrichtung 385-1 ist im Beispielsfall als Riemeneinzugseinrichtung gestaltet und kann bei anderen Ausführungsformen auch als Walzeneinzug oder Zangeneinzug ausgestaltet sein. Die Einzugseinrichtung 385-1 spielt eine wichtige Rolle im Rahmen der Einstelloperation. Die Einzugseinrichtung könnte auch vor der Richteinheit angeordnet sein.
  • In Materialflussrichtung hinter der Einzugseinrichtung 385-1 befindet sich eine optionale, manuell betätigbare Klemmeinrichtung 387-1, mit der die axiale Position des durchgeführten Drahts bei Bedarf fixiert werden kann.
  • Wie bereits erwähnt, ist es in der in Fig. 1 dargestellten Situation so, dass die Richteinheit 380-2 der zweiten Zuführeinheit 310-2 sowie die nachgeschaltete zweite Einzugseinrichtung 385-2 und die dahinter angeordnete zweite Klemmeinrichtung 387-2 sich auf der Plattform 320 im Bereich der Einstellstation 350 befinden.
  • Die Einstellstation 350 umfasst weiterhin Komponenten, die bei der Zuführeinrichtung 300 nur einmal vorhanden sind, und zwar stationär außerhalb der Plattform 320 im Bereich der Einstellstation 350. Zu diesen Komponenten gehört eine stationäre Schnitteinrichtung 370, mit der im Zuge der Einstellarbeiten an der Richteinheit probeweise gerichtete Werkstückabschnitte vom zugeführten Draht abgeschnitten und damit für eine Geradheitsprüfung bereitgestellt werden. Im Beispielsfall ist eine manuell betätigbare Schnitteinrichtung 370 vorgesehen, alternativ kann eine automatisierte Schnitteinrichtung vorgesehen sein. Neben und unter der Schnitteinrichtung 370 ist eine Ablageeinrichtung 375 vorgesehen, die als Ablage für abgetrennte Werkstückabschnitte dient und zum Beispiel bei der Geradheitsprüfung genutzt werden kann.
  • Die Ablageeinrichtung 375 hat an ihrer Oberseite eine ebene Ablagefläche mit eine seitlichen hochstehenden Rand, so dass eine seitliche gerade Innenkante gebildet ist. Bei der Prüfung von Rundmaterial kann ein Bediener das abgetrennte Drahtstück auf der Ablagefläche manuell entlangrollen und dabei den Rollwiderstand und/oder die Gleichmäßigkeit/Ungleichmäßigkeit des Abrollens ermitteln und als Maß für die Geradheit heranziehen. Beim Anlegen an den Rand kann ebenfalls die Geradheit geprüft werden. Bei Flachmaterial (z.B. mit Rechteckquerschnitt) kann durch Anlegen auf die Ablagefläche und den Rand die Geradheit in zwei orthogonalen Ebenen geprüft werden.
  • Im Betrieb der Drahtverarbeitungsanlage 100 können alle Einrichtarbeiten an einer Zuführeinheit inklusive aller Tätigkeiten im Zusammenhang mit der richtigen Einstellung der Richteinheit vorgenommen werden, während sich die andere Zuführeinheit in ihrer Arbeitsposition vor der Umformmaschine befindet und dieser Draht zuführen kann. Im Zusammenhang mit Fig. 1 sei angenommen, dass die zweite Zuführeinheit 310-2 vorher genutzt wurde, bis der zugehörige Drahtvorrat verbraucht war oder in Reaktion auf ein Signal eines Sensors zur Erkennung des Füllstands der Haspel durch eine Schnitteinrichtung vor dem Erreichen des Drahtendes getrennt wurde. Dann wurde die Plattform 320 automatisch antriebsgesteuert um 180° im Uhrzeigersinn gedreht, um die erste Zuführeinheit 310-1 in die dargestellte Arbeitsposition für die Zusammenarbeit mit der nachgeschalteten Umformmaschine 200 zu bringen.
  • Die zweite Zuführeinheit 310-2 befindet sich dann in der Einrichtposition. Hier wird zunächst die leere Haspel von den Tragerollen abgenommen und durch eine volle Haspel mit frischem Drahtmaterial ersetzt. Ein Stück abgezogenen Drahts wird dann über die beiden Umlenkrollen der Umlenkeinrichtung geführt und durch die Drahtführung hindurch in die Richteinheit 380-2 sowie durch diese hindurch in die nachfolgende Einzugseinrichtung 385-2 eingeführt.
  • Es ist in der Regel nicht davon auszugehen, dass die Richteinheit 385-2 in derjenigen Einstellung, in der beim vorher verbrauchten Draht ausreichend gute Richtergebnisse erzielt wurden, auch beim neuen Drahtmaterial von Anfang an ausreichend gute Richtergebnisse liefert. Daher muss in aller Regel beim Drahtwechsel eine Einstellung der Richteinheit auf das neue Drahtmaterial durchgeführt werden. Dazu wird mithilfe der Einzugseinrichtung 385-2 ein Werkstückabschnitt bestimmter Länge durch die Richteinheit 380-2 hindurchgezogen und so weit nach vorne gefördert, dass der gerichtete Werkstückabschnitt mithilfe der Schnitteinrichtung 370 vom zugeführten Draht abgetrennt wird und auf die Stabablage 375 fällt.
  • Der Maschinenbediener kann nun an diesem Drahtabschnitt eine Geradheitsprüfung durchführen. Sofern es sich um Runddraht handelt, kann der Draht beispielsweise manuell auf einer ebenen Ablagefläche der Ablageeinrichtung 375 abgerollt werden um zu sehen, ob das Abrollen ausreichend gleichmäßig erfolgt oder aufgrund von unzulässiger Krümmung der Rollwiderstand stark von der Drehposition des Drahtstücks abhängt. Zeigt die Geradheitsprüfung, dass die Geradheit noch nicht innerhalb der Toleranz liegt, müssen Veränderungen der Einstellungen an der Richteinheit 380-2 vorgenommen werden. Der Maschinenbediener führt diese durch und prüft dann nach Richten des nächsten Werkstückabschnitts, ob sich dadurch die Geradheit verbessert hat. Auf diese Weise kann iterativ die Richteinheit 380-2 auf das neue Werkstückmaterial eingestellt werden.
  • Bei der Einstelloperation dient die Einzugseinrichtung 385-2 als Hilfseinzug, also als Hilfsmittel im Rahmen der Einstelloperation zum Vorschieben von aufeinanderfolgenden Werkstückabschnitten jeweils nach Einstellschritten an der Richteinheit 380-2. Ist die gewünschte Richtgüte erreicht, kann mithilfe der Handklemmeinrichtung 387-2 das Drahtende festgeklemmt werden. Die zweite Zuführeinheit 310-2 ist dann für den produktiven Betrieb vorbereitet.
  • Ist der Werkstückvorrat an der in Arbeitsposition befindlichen Zuführeinheit aufgebraucht, so kann die vollständig eingerichtete zweite Zuführeinheit mit dem frischen Werkstückvorrat durch Drehung der Plattform um 180° in die Arbeitsposition gebracht werden. Danach muss lediglich noch das vordere Drahtende in die Umformmaschine bzw. in deren Einzugsvorrichtung 210 eingefädelt werden. Im Rahmen dieses Teilschritts kann ebenfalls die Einzugseinrichtung 385-2 als Hilfseinzug genutzt werden, um den Draht derart weit voranzuschieben, dass er von der Einzugseinrichtung der Umformmaschine ergriffen und gefördert werden kann. Ab diesem Zeitpunkt hat die Einzugseinrichtung 385-2 der Zufuhreinheit ihre Aufgaben im Rahmen der Einstellung der Richteinheit und im Rahmen des Einfädelns des neuen Drahts erfüllt und wird gelüftet, also außer Eingriff mit dem durchlaufenden Draht gebracht. Ab diesem Zeitpunkt übernimmt dann die Einzugseinrichtung der Umformmaschine den kontrollierten Drahtvorschub.
  • Das hier vorgestellte Konzept hat unter anderem den Vorteil, dass eine fertig eingestellte und eingefädelte Richteinheit sehr schnell in den Eingriff mit der Umformmaschine gebracht werden kann. Dadurch kann die Gesamtproduktivität der Drahtverarbeitungsanlage erhöht werden, da alle für die Einrichttätigkeiten erforderlichen Arbeiten hauptzeitparallel durchgeführt werden können.
  • Bei einer nicht bildlich dargestellten Ausführungsform ist es möglich, die Geradheitsprüfung an den abgeschnittenen stabförmigen Werkstückabschnitten oder vor Abtrennen der Werkstückabschnitte vom Draht mithilfe mindestens einer Kamera automatisiert durchzuführen. Beispielsweise bei Flachmaterial kann mit zwei um 90° versetzten Kameras die Geradheit auch im Durchlauf geprüft werde. Insbesondere bei runden Drähten könnte eine um den Draht herum rotierende Kamera verwendbar.
  • Durch eine Rückkopplung und Regelung ist es möglich, eine motorisch einstellbare Richteinheit hiermit anzusteuern und dadurch die Einstelloperation vollautomatisch sensorgesteuert vorzunehmen.
  • In Fig. 4 ist eine schematische Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer Drahtverarbeitungsanlage 400 gezeigt. Diese entspricht in vielen Teilen dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3, so dass für diejenigen Komponenten, die beim ersten Ausführungsbeispiel in gleicher Weise vorhanden sind, dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
  • Ein erster Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel besteht darin, dass die beiden Zuführeinheiten auf der Plattform jeweils keine Einzugseinrichtung aufweisen, die auf der Plattform 320 in Materialdurchlaufrichtung hinter der entsprechenden Richteinheit 380-1 bzw. 380-2 angebracht ist. Keine der Zuführeinheiten umfasst somit eine Einzugseinrichtung zum Fördern des Werkstücks durch die Richteinheit. Die Funktionalität des Einzugs während der Einstellarbeiten an der Richteinheit 380-2 in der Einstellstation 450 werden hier durch eine stationäre Einzugseinrichtung 495 übernommen, die neben der drehbaren Plattform 320 zwischen dieser und der nachfolgenden Schnitteinrichtung 370 angeordnet ist. Im Rahmen der Einstelloperation an der Einstellstation 450 übernimmt diese Einzugseinrichtung 485 die Aufgabe des schrittweisen Materialvorschubs, um nach und nach immer wieder gerichtete Werkstücke in Richtung der nachfolgenden Schnitteinrichtung und der Ablageeinrichtung 375 zu fördern, die dann dort einer Geradheitsprüfung unterzogen werden. Die Einzugseinrichtung 485 kann ebenfalls als Riemeneinzug oder Rolleneinzug ausgestaltet sein. Diese Variante hat gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel den Vorteil, dass eine Einzugseinrichtung eingespart werden kann. Allerdings gibt es dann für die Aufgabe des Einfädelns eines neuen Drahtstücks an der Umformmaschine 200 keinen eigenen Hilfseinzug, so dass die Einzugsbewegung bis zum Einfädeln in die Umformmaschine manuell unterstützt werden muss.
  • Die Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Zuführeinheit 510, deren Aufbau hinsichtlich Anordnung der Richteinheit mit nachgeschalteter Einzugseinrichtung identisch zum ersten Ausführungsbeispiel sein kann, weshalb für entsprechende Komponenten die gleichen Bezugszeichen genutzt werden. Die Zuführeinheit 510 ist in ihrer Einrichtposition dargestellt, bei der sich in Materiallaufrichtung hinter der Einzugseinrichtung 385-2 die Schnitteinrichtung 370 und die Stabablageeinrichtung 375 befinden. Bei der Haspel 335-2 handelt es sich um eine Abzugshaspel, also eine passive Haspel ohne eigenen Antrieb, deren Drehung durch Abziehen des Werkstückmaterials vom äußeren Umfang des Drahtgebindes bewirkt wird. Weitere Unterschiede bestehen im Wesentlichen nur in Art und Weise der Führung des von der Abzugshaspel abgezogenen Drahts zwischen der Haspel und der Richteinheit.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist zwischen der Aufnahmeeinrichtung 330-2 für die Haspel 335-2 und der Richteinheit 380-2 eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Hilfseinzugseinrichtung 520 vorgesehen, die im Beispielsfall als vertikal orientierter Riemeneinzug ausgestaltet ist und den von der Umlenkrolle 530 nach unten laufenden Draht in vertikaler Richtung nach unten fördert. Die Hilfseinzugseinrichtung ist mithilfe eines nicht dargestellten Hilfsantriebs antreibbar, der von der Steuereinrichtung 390 der Zuführvorrichtung gesteuert werden kann. In Materiallaufrichtung hinter der Hilfseinzugseinrichtung befindet sich ein Pufferspeicher 550, der dafür ausgebildet ist, eine vertikal hängende Werkstückschlaufe variabler Länge aufzunehmen. Die Hilfseinzugseinrichtung bzw. der Hilfsantrieb kann das Werkstück (Draht) mit vorgebbarer Fördergeschwindigkeit zu dem nachgeschalteten Pufferspeicher fördern. Der Pufferspeicher hat einen Eintritt, durch den der Draht in vertikaler Richtung in den Pufferspeicher eintreten kann, sowie einen Austritt, durch den der Draht in horizontaler Richtung etwa koaxial zur Durchlaufrichtung der Richteinheit austreten kann. Der Pufferspeicher ist derart ausgebildet, dass das Werkstück in dem Pufferspeicher zwischen dem Eintritt und dem Austritt eine Werkstückschlaufe variabler Länge bilden kann. Es ist ein Sensorsystem 560 zur Erfassung des Füllgrads des Pufferspeichers vorgesehen. Das Sensorsystem erzeugt Sensorsignale, die den Füllgrad des Pufferspeichers repräsentieren. Die Steuereinheit der Vorrichtung kann diese Sensorsignale empfangen und verarbeiten und ist so konfiguriert, dass die Fördergeschwindigkeit der Hilfseinzugseinrichtung 520 in Abhängigkeit von den Sensorsignalen des Sensorsystems 560 gesteuert werden kann.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks (110) zu einer Umformmaschine (200), die eine mit vorgebbarer Einzugsgeschwindigkeit betreibbare Einzugseinrichtung (210) zum Fördern des Werkstücks zu einem Werkzeugbereich (220) der Umformmaschine aufweist, mit folgenden Schritten:
    Bereitstellen einer ersten Zuführeinheit (310-1) und einer zweiten Zuführeinheit (310-2), wobei jede der Zuführeinheiten eine Aufnahmeeinrichtung (330-1, 330-2) zur Aufnahme eines Werkstückvorrats in Form eines Coils und eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Richteinheit (380-1, 380-2) zum Richten des Werkstücks vor Eintritt in die Umformmaschine (200) aufweist;
    wobei die erste Zuführeinheit (310-1) und die zweite Zuführeinheit (310-2) auf einer gemeinsamen Plattform (320) angeordnet sind, die zwischen einer ersten Arbeitsstellung und einer zweiten Arbeitsstellung bewegbar ist,
    wobei in der ersten Arbeitsstellung der Plattform (320) die erste Zuführeinheit (310-1) in einer zur Überführung von Werkstückabschnitten an die Umformmaschine geeigneten Arbeitsposition und die zweite Zuführeinheit (310-2) in einer Einrichtposition angeordnet ist und in der zweiten Arbeitsstellung der Plattform die zweite Zuführeinheit in der Arbeitsposition und die erste Zuführeinheit in einer Einrichtposition angeordnet ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Richteinheit (380-1, 380-2) derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, in einer Einstellstation (340, 350) positioniert ist und in einer Einstelloperation eingestellt wird, wobei die Einstelloperation eine Geradheitsprüfung umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Aufnahmeeinrichtung derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, ein neuer Werkstückvorrat eingewechselt und danach die Einstelloperation zur Einstellung der Richteinheit auf das Werkstück des neuen Werkstückvorrats durchgeführt wird, bevor diese Zuführeinheit durch Bewegen der Plattform in die Arbeitsposition bewegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Einstelloperation ein Werkstückabschnitt nach Durchlaufen der Richteinheit in einer Schnittoperation vom zugeführten Werkstückmaterial abgetrennt und an dem abgetrennten Werkstückabschnitt eine Geradheitsprüfung durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Geradheitsprüfung nach Durchlaufen der Richteinheit vor Abtrennen eines Werkstückabschnitts an dem durchlaufenden Werkstück durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einzugseinrichtung zum Erzeugen eines Materialvorschubs durch die Richteinheit während der Einstelloperation und/oder zum Einfädeln des Werkstücks in die Umformmaschine nach Einstellung der Richteinheit und vor dem Umformbetrieb betätigt wird und während des Betriebs der Umformmaschine außer Eingriff mit dem Werkstück gebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wechsel zwischen der ersten Arbeitsstellung und der zweiten Arbeitsstellung durch eine Drehung der Plattform um eine Drehachse durchgeführt wird.
  7. Vorrichtung (300) zum Zuführen eines langgestreckten Werkstücks (110) zu einer Umformmaschine (200), die eine mit variierender Einzugsgeschwindigkeit betreibbare Einzugseinrichtung (210) zum Fördern des Werkstücks zu einem Werkzeugbereich (220) der Umformmaschine aufweist, umfassend:
    eine erste Zuführeinheit (310-1) und eine zweite Zuführeinheit (310-2), wobei jede der Zuführeinheiten eine Aufnahmeeinrichtung (330-1, 330-2) zur Aufnahme eines Werkstückvorrats in Form eines Coils und eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Richteinheit (380-1, 380-2) zum Richten des Werkstücks (110) vor Eintritt in die Umformmaschine (200) aufweist;
    wobei die erste Zuführeinheit (310-1) und die zweite Zuführeinheit (310-2) auf einer gemeinsamen Plattform (320) angeordnet sind, die zwischen einer ersten Arbeitsstellung und einer zweiten Arbeitsstellung bewegbar ist,
    wobei in der ersten Arbeitsstellung der Plattform (320) die erste Zuführeinheit (310-1) in einer zur Überführung von Werkstückabschnitten an die Umformmaschine (200) geeigneten Arbeitsposition und die zweite Zuführeinheit (310-2) in einer Einrichtposition angeordnet ist und in der zweiten Arbeitsstellung der Plattform (320) die zweite Zuführeinheit (310-2) in der Arbeitsposition und die erste Zuführeinheit (310-1) in einer Einrichtposition angeordnet ist;
    gekennzeichnet durch
    eine Einstellstation (350, 450), die derart angeordnet und eingerichtet ist, dass die Richteinheit (380-2) derjenigen Zuführeinheit, die sich in der Einrichtposition befindet, an der Einstellstation (350) in einer Einstelloperation einstellbar ist, wobei die Einstelloperation eine Geradheitsprüfung umfasst.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Geradheitsprüfung vorgesehen ist, wobei die Einrichtung zur Geradheitsprüfung ausgewählt ist auf der Gruppe:
    eine Auflageeinrichtung mit ebener Auflagefläche, wobei die Auflagefläche horizontal ausgerichtet oder als Abrollfläche mit einer Neigung schräg ausgerichtet ist, wobei vorzugsweise ein seitlicher hochstehender Rand vorgesehen ist, so dass eine seitliche gerade Innenkante gebildet is;
    ein kamerabasiertes Geradheitsmesssystem;
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Einstellstation (350, 450) eine stationäre Schnitteinrichtung (370) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Zuführeinheiten (310-1, 310-2) eine Einzugseinrichtung (385-1, 385-2) zum Fördern des Werkstücks durch die Richteinheit (380-1, 380-2) aufweist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattform (320) um eine Drehachse (312) drehbar gelagert ist derart, dass ein Wechsel zwischen der ersten und der zweiten Arbeitsstellung durch eine Drehung der Plattform (320) um die Drehachse (312) durchführbar ist, wobei vorzugsweise ein Drehantrieb zur Drehung der Plattform (320) um die Drehachse vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung nur eine einzige Einstellstation (350, 450) aufweist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass an der Einstellstation (350) eine stationäre Einzugseinrichtung angeordnet ist, die dafür eingerichtet ist, bei einer Einstelloperation mit der Richteinheit (380-2) derjenigen Zuführeinheit (310-2) zusammenzuwirken, die sich in der Einrichtposition befindet.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattform linear verschiebbar gelagert ist derart, dass ein Wechsel zwischen der ersten und der zweiten Arbeitsstellung durch eine Linearverschiebung der Plattform in einer Verschieberichtung durchführbar ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Aufnahmeeinrichtung und der Richteinheit (385-2) eine der Aufnahmeeinrichtung nachgeschaltete Hilfseinzugseinrichtung (520) vorgesehen ist, die mittels eines Hilfsantriebs antreibbar und dafür konfiguriert ist, das Werkstück mit vorgebbarer Fördergeschwindigkeit zu einem nachgeschalteten Pufferspeicher (550) zu fördern, der derart ausgebildet ist, dass das Werkstück in dem Pufferspeicher zwischen einem Eintritt und einem Austritt eine Werkstückschlaufe variabler Länge bilden kann, wobei ein Sensorsystem (560) zur Erfassung eines Füllgrads des Pufferspeichers (550) und zur Erzeugung von den Füllgrad repräsentierenden Sensorsignalen vorgesehen ist, wobei die Steuereinrichtung der Vorrichtung derart konfiguriert ist, dass die Fördergeschwindigkeit der Hilfseinzugseinrichtung in Abhängigkeit von den Sensorsignalen des Sensorsystems (550) steuerbar ist.
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