EP0627022B1 - Vorrichtung zur elektrolytischen beschichtung von kleinteilen - Google Patents

Vorrichtung zur elektrolytischen beschichtung von kleinteilen Download PDF

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Publication number
EP0627022B1
EP0627022B1 EP93903167A EP93903167A EP0627022B1 EP 0627022 B1 EP0627022 B1 EP 0627022B1 EP 93903167 A EP93903167 A EP 93903167A EP 93903167 A EP93903167 A EP 93903167A EP 0627022 B1 EP0627022 B1 EP 0627022B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pipe
tube
conveyor
region
basin
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP93903167A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0627022A1 (de
Inventor
Hans Belz
Burkard Flamme
Werner Schauf
Hans Günter ENGELS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ewald Doerken AG
Original Assignee
Ewald Doerken AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ewald Doerken AG filed Critical Ewald Doerken AG
Publication of EP0627022A1 publication Critical patent/EP0627022A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0627022B1 publication Critical patent/EP0627022B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
    • C25D13/22—Servicing or operating apparatus or multistep processes

Definitions

  • the invention relates to a device for the electrolytic coating of small parts with electrical conductivity, in particular metal parts, the device comprising a bath of electrically conductive liquid coating agent, the bath with one pole of a direct current source (cathode or anode) is in electrically conductive connection, while the Good to be coated is in electrically conductive connection with the other pole (anode or cathode) of the direct current source and the device consists of a screw conveyor with loading and unloading openings at its ends and with screw conveyors in the inside of the conveyor tube, which has electrically conductive contacts on the inside of its conveyor tube are connected to one pole of the direct current source, and the screw conveyor is inserted with a part of its cross section into a plunge pool which is connected to the other pole.
  • a direct current source cathode or anode
  • the Good to be coated is in electrically conductive connection with the other pole (anode or cathode) of the direct current source
  • the device consists of a screw conveyor with loading and unload
  • the so-called electrocoating is carried out with known devices, the coating agent being deposited cathodically or anodically on small metallic parts.
  • a device which consists of a closed drum into which the small metallic parts are filled.
  • the coating agent is introduced into the drum, the drum being electrically conductive in the interior and being connected to one pole of a power source, while the coating agent is connected to the other pole of a power source.
  • the small metal parts assume the potential of the drum, so that the coating agent is deposited on the small parts with the opposite electrical potential.
  • the operation for coating such small parts is very complex, since the drum must first be filled with small parts and then the coated or electrocoated small parts must be removed from the drum again. In the prior art, only a discontinuous mode of operation is possible, so that the number of lacquered small parts applied per unit of time is narrowly limited.
  • a device for electrolytic coating according to the preamble of claim 1 is known from EP-A-0141 406 and in particular from US-A-19 12 400.
  • the invention has for its object to provide a device of the generic type, which enables a high throughput of small metallic parts for the purpose of dip painting with little effort.
  • the plunge pool be arranged below the front end of the tube in the conveying direction and extend from an area located at a distance in front of the small-parts feed opening to a portion, in particular approximately half, of the length of the tube, wherein the front edge and the side edges of the plunge pool form the coating agent weir edge, which is formed in the conveying direction of the weir rear edge by a region of the conveyor screw, the smallest distance from the deepest point of the tube is at least equal to the weir line in line, preferably protrudes beyond this line of alignment, which protrudes in the conveying direction the edge of the immersion basin lying at the back lies sealingly against the outer wall of the pipe in the area of the screw conveyor forming the rear weir edge, the pipe having a coating agent outlet in the area following in the conveying direction.
  • This design makes it possible to paint small metallic parts in a continuous, continuous process by means of electro-dipping, a high material throughput being possible with low personnel expenditure.
  • the small parts can be fed to the screw conveyor with a conventional conveyor.
  • the finished coated small parts can also be removed by means of a conveyor device arranged downstream of the screw conveyor.
  • Such screw conveyors are known per se in the prior art, a belt screw in the form of a helically wound belt being rotatably mounted in a stationary tube, by means of which the throughput of small parts is made possible.
  • the screw conveyor is designed as a conveying tube, the circumferential tube of which is the small-part support member and has a band screw attached to the inner circumference as a pushing member, the open ends of the conveying tube forming the small-part feed and the small-part discharge opening.
  • Such screw conveyors are also known per se in the prior art.
  • the advantage of this screw conveyor is that no internal bearings are provided and also due to the fixed arrangement of the belt screw on the rotating tube, there is no jamming or clogging of the material to be conveyed. It is also advantageous that the delivery and delivery of the material to be conveyed can take place at the pipe ends.
  • suitable conveying means for feeding and discharging can be arranged upstream or downstream of the conveying pipe.
  • the height of the belt screw in the area from the small part feed opening to the area forming the rear weir edge is lower than the level height in the tube determined by the weir.
  • the tube is perforated at least in the circumferential area immediately following in the conveying direction of the rear edge of the immersion basin, preferably also in the coating zone located in front of it in the conveying direction.
  • the perforation of the tube in the circumferential area immediately following in the conveying direction of the rear edge of the plunge pool ensures that the coating agent can flow off and drip off there, so that the coated small parts can be discharged at the discharge end of the tube without excess coating agent.
  • the perforation of the tube in this area is also beneficial and advantageous.
  • a collecting basin is arranged below the immersion basin and below the perforated area of the tube.
  • Excess coating agent which emerges at the perforation zone of the tube following the coating zone can be collected by this collecting basin, as can coating agent, which runs over the front and side weir edge of the plunge pool.
  • the device comprises a coating agent feed pump, the inlet of which is connected to the collecting basin and the outlet of which leads into the immersion basin or, preferably, to a spray device which is inserted into the front pipe mouth and is aimed at the coating zone of the pipe.
  • the collecting basin preferably has a shape which leads to a collection of the coating agent at a low point, at which point the coating agent can also be drawn off by means of the coating agent feed pump.
  • the coating agent can then be reintroduced into the coating zone or into the immersion tank by the pump in order to use it for further coating.
  • the tube is made of plastic or other electrical, non-conductive material, in which area from the mouth to the end of the coating zone is interspersed with button-like contact pins which protrude from the tube wall on the inside of the tube and in the circumferential direction on the outside of the tube and / or are connected to one another in the axial direction by externally electrically insulated contact rails, the Contact rails are guided to a circumferential busbar attached to the outside of the pipe near the pipe end, which is connected to a pole of the power source via sliding or rolling contacts.
  • This arrangement creates an extremely functional device, the contact pins protruding from the tube wall like a mushroom head being continuously cleaned by means of the continuously supplied small parts to be coated, so that a good contact transition between these contact pins and the small parts is made possible.
  • a further preferred embodiment is seen in the fact that the device is held in a frame which also holds bearing rollers for the tube and a drive motor for the tube, the drive motor being coupled to a drive pinion which engages with a ring gear attached to the outside of the tube stands.
  • the other pole of the current source is connected to a contact plate which forms the second electrode and which is arranged below the tube in the plunge pool.
  • the device for electrolytic coating (electrodeposition) of small parts with electrical conductivity, in particular metal parts consists of a screw conveyor, generally designated 1, which has on the inside of its conveyor tube 2 electrically conductive contacts 3, which are connected to one pole of the DC power source, not shown in the drawing are.
  • the screw conveyor 1 dips with a part of its cross-section into a plunge pool 4, which is connected to the other pole.
  • the level 5 of the immersion basin cuts the cross section of the tube 2 in a secant manner in its lower region.
  • the screw conveyor is designed as a conveying tube 2, the circumferential tube 2 of which is the small-part support member, and has a belt screw 6 attached to the inner circumference as a pushing member for the small parts.
  • the open ends of the conveyor tube 2 form the small-part feed opening (on the left in the figure 1) and the small-part discharge opening (on the right in the figure 1).
  • the plunge pool 4 is arranged below the front end of the tube 2 in the conveying direction and extends from an area located at a distance in front of the small parts feed opening to approximately over half the length of the tube 2.
  • the front edge 7 and the side edge 8 of the dip pool form 4 a weir edge for the coating agent.
  • the weir edge at the rear in the conveying direction is formed by an area of the belt screw, the smallest distance from the deepest point of the tube (in the drawing figures 1 and 2 below) can be equal to the line of alignment of the weir edge, but preferably, as shown in the exemplary embodiment, via this line of alignment, which is indicated by the fill level 5, protrudes.
  • the edge 10 of the immersion basin 4 lying at the rear in the conveying direction lies in a sealed manner (area 11) on the outer wall of the tube 2, specifically in the area of the screw belt (9) forming the rear weir edge.
  • the pipe 2 has a coating agent drain 12 in the area following this area in the conveying direction.
  • the height of the belt screw 6 is in the range from the small part feed opening (left in the drawing FIG. 1) to the area (9) forming the rear weir edge is lower than the level height 5 in the tube 2 determined by the weir.
  • the tube 2 is perforated at least in the peripheral region immediately following in the conveying direction of the rear edge 10 of the immersion basin 4, but preferably also in the coating zone located in front of it in the conveying direction. The perforation is indicated at 13.
  • a collecting basin 14 is arranged below the immersion basin 4 and below the perforated area 13 of the tube 2.
  • the device has a coating agent feed pump 15, the input of which is connected via a line 16 to an outlet opening located at the deepest point of the drain basin 14, while the outlet of which is connected via a connecting line 17 to a spray device 18 which leads into the front opening of the tube 2 is used and aims in the coating zone of the tube 2.
  • the tube 2 is preferably made of plastic. In the area located from the mouth to the end of the coating zone, the tube 2 is penetrated by button-like contact pins 3, which protrude from the tube wall on the inside of the tube like a mushroom head and are connected to one another in the circumferential direction and / or in the axial direction on the outside of the tube by contact rails 19 which are electrically insulated from the outside.
  • the contact rails 19 are guided to a circumferential busbar 20 which is fastened to the outside of the casing near the pipe end and which is guided by grinding or Roller contacts 21 are connected to a pole of the power source.
  • This pole can form the cathode, for example, so that the contact pins 3 have corresponding potential.
  • the other pole of the power source is connected to a contact plate 22 which forms the second electrode (in the example, the anode) and which is arranged below the tube 2 in the immersion pool 4 and thus brings the coating agent to the appropriate potential.
  • the perforation 13 is formed in the region of the entire coating zone ensures that the coating agent is well flooded.
  • a uniform current flow to the parts to be coated is achieved, and in addition a short path is formed for the current flow from the contact plate 22 through the perforation 13 to the workpieces to be coated, as regards the electrical power to be applied is advantageous.
  • This arrangement results in a uniform workpiece coating with a relatively low output.
  • the entire device is held in a frame 23 and placed on the floor 24.
  • the frame comprises bearing rollers 25 for the tube 2 and a drive motor 26 for the rotary drive of the tube 2, the drive motor 26 being coupled to a drive pinion 27 which is in engagement with a ring gear 28 fastened to the outside of the tube 2.
  • electrolytic coating that is first Plunge pool 4 filled so that the fill level 5 is set. Subsequently, small parts can then be filled into the tube 2 through the filling opening, which small parts are then conveyed through the tube 2 due to the belt screw 6. In doing so, they inevitably pass through the zone provided with the coating agent, whereby they are brought to the corresponding electrical potential by contacting the contacts 3, while the coating agent has the opposite potential.
  • the coating takes place at a relatively high voltage and low current, for example at 50 amperes and 220 to 250 volts.
  • the coating time is about 4 seconds.
  • the coated small parts then pass through the zone of the tube which follows the higher belt area 9 and in which excess coating agent can run through the perforation 13 of the tube 2 and can collect in the collecting container 14.
  • the small parts are then delivered to the delivery opening of the tube, for example placed on a downstream conveyor.
  • the device according to the invention is extremely compact and very functional, a high throughput of parts to be coated being possible with a short dwell time and with the help of a small number of operating personnel.
  • the diameter of the tube is 1 meter.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur elektrolytischen Beschichtung von Kleinteilen mit elektrischer Leitfähigkeit, insbesondere Metallteilen, wobei die Vorrichtung ein Bad aus elektrisch leitendem flüssigen Beschichtungsmittel umfaßt, das Bad mit dem einen Pol einer Gleichstromquelle (Kathode oder Anode) in elektrisch leitender Verbindung steht, während das zu beschichtende Gut mit dem anderen Pol (Anode oder Kathode) der Gleichstromquelle in elektrisch leitender Verbindung steht und die Vorrichtung aus einem Schneckenförderer mit Be- und Entladeöffnungen an seinen Förderrohrenden und mit Förderschnecken im Förderrohrinneren besteht, der innenseitig seines Förderrohres elektrisch leitende Kontakte aufweist, die mit dem einen Pol der Gleichstromquelle verbunden sind, und der Schneckenförderer mit einem Teil seines Querschnitts in ein Tauchbecken eingesetzt ist, das mit dem anderen Pol verbunden ist.
  • Mit bekannten Vorrichtungen erfolgt das sogenannte Elektrotauchlackieren, wobei das Beschichtungsmittel kathodisch oder anodisch auf metallischen Kleinteilen abgeschieden wird.
  • Hierzu ist eine Vorrichtung bekannt, die aus einer geschlossenen Trommel besteht, in welche die metallischen Kleinteile eingefüllt werden.
  • In die Trommel wird zudem noch das Beschichtungsmittel eingeführt, wobei die Trommel im Innenraum elektrisch leitend ausgebildet ist und an den einen Pol einer Stromquelle angeschlossen ist, während das Beschichtungsmittel mit dem anderen Pol einer Stromquelle in Verbindung steht.
  • Beim Betrieb der Trommel nehmen die Kleinteile aus Metall das Potential der Trommel an, so daß das Beschichtungsmittel mit entgegengesetzten elektrischem Potential auf den Kleinteilen abgeschieden wird. Der Arbeitsvorgang zur Beschichtung solcher Kleinteile ist sehr aufwendig, da die Trommel zunächst mit Kleinteilen befüllt werden muß und anschließend die beschichteten bzw. elektrotauchlackierten Kleinteile wieder aus der Trommel entnommen werden müssen. Beim Stand der Technik ist ausschießlich eine diskontinuierliche Arbeitsweise möglich, so daß die pro Zeiteinheit ausgebrachten lackierten Kleinteile zahlenmäßig eng begrenzt sind.
  • Aus der EP-A-0141 406 und insbesondere aus der US-A-19 12 400 ist eine Vorrichtung zur elektrolytischen Beschichtung gemäß Oberbegriff des Anspruches 1 bekannt.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gattungsgemäßer Art zu schaffen, die mit geringem Aufwand einen hohen Durchsatz von metallischen Kleinteilen zum Zwecke der Tauchlackierung ermöglicht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß das Tauchbecken unterhalb des in Förderrichtung vorderen Endes des Rohres angeordnet ist und sich von einem mit Abstand vor der Kleinteilzuführ-Öffnung befindlichen Bereich bis über einen Teil, insbesondere etwa die Hälfte, der Länge des Rohres erstreckt, wobei die Vorderrandkante und die Seitenrandkanten des Tauchbeckens die Beschichtungsmittelwehrkante bilden, die in Förderrichtung hintere Wehrkante durch einen Bereich der Bandschnecke gebildet ist, deren geringster Abstand zur tiefsten Stelle des Rohres mindestens gleich der Fluchtlinie der Wehrkanten ist, bevorzugt über diese Fluchtlinie vorragt, wobei die in Förderrichtung hinten liegende Randkante des Tauchbeckens abgedichtet an der Rohraußenwand im Bereich des die hintere Wehrkante bildenden Schneckenbandes anliegt, wobei das Rohr im diesem Bereich in Förderrichtung folgenden Bereich einen Beschichtungsmittelablauf aufweist.
  • Durch diese Ausbildung ist es möglich, metallische Kleinteile in kontinuierlichem Durchlaufverfahren im Wege der Elektrotauchlackierung zu lackieren, wobei ein hoher Materialdurchsatz bei geringem Personalaufwand möglich ist.
  • Die Kleinteile können mit einer üblichen Fördereinrichtung dem Schneckenförderer zugeführt werden. Ebenso können die fertig beschichteten Kleinteile mittels einer dem Schneckenförderer nachgeordneten Fördereinrichtung abgefördert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist dabei, daß auf diese Weise innerhalb des Rohres ein ausreichender Füllstand an Beschichtungsmittel aufrechterhalten bleibt, wobei zudem das Beschichtungsmittel in dem der eigentlichen Beschichtungszone folgenden Bereich aus dem Rohr abgeführt werden kann und erneut dem Beschichtungsvorgang durch geeignete Mittel zugeführt werden kann.
  • Eine mögliche Weiterbildung wird darin gesehen, daß der Schneckenförderer als Bandschnecke ausgebildet ist.
  • Solche Schneckenförderer sind an sich im Stand der Technik bekannt, wobei in einem stationär angeordneten Rohr eine Bandschnecke in Form eines schraubenförmig gewundenen Bandes drehbar gelagert ist, mittels derer der Durchsatz von Kleinteilen ermöglicht ist.
  • Obwohl diese Vorrichtung brauchbar ist, ist nachteilig, daß bei einem solchen Schneckenförderer innenliegende Lager vorgesehen sind und zudem ein Klemmen und Verstopfen des Fördergutes aufgrund der Relativbewegung der Bandschnecke zu dem diese umgebenden Rohr möglich ist.
  • Bevorzugt ist deswegen vorgesehen, daß der Schneckenförderer als Förderrohr ausgebildet ist, dessen umlaufendes Rohr das Kleinteiltragorgan ist und eine am Innenumfang befestigte Bandschnecke als Schuborgan aufweist, wobei die offenen Enden des Förderrohres die Kleinteilzuführ- und die Kleinteilabgabe-Öffnung bilden.
  • Im Stand der Technik sind auch solche Schneckenförderer an sich bekannt.
    Der Vorteil dieser Schneckenförderer liegt darin, daß keine innenliegenden Lager vorgesehen sind und auch aufgrund der festen Anordnung der Bandschnecke am drehenden Rohr kein Klemmen oder Verstopfen des Fördergutes erfolgt.
    Vorteilhaft ist auch, daß die Auf- und Abgabe des Fördergutes an den Rohrenden erfolgen kann. Auch hierzu können wieder geeignete Fördermittel zum Zuführen und Abführen dem Förderrohr vorgeordnet bzw. nachgeordnet sein.
  • Bevorzugt ist dabei vorgesehen, daß die Höhe der Bandschnecke im Bereich von der Kleinteilzuführ-Öffnung bis zu dem die hintere Wehrkante bildenden Bereich niedriger als die vom Wehr bestimmte Pegelhöhe im Rohr ist.
  • Auch hierdurch ist ein ausreichender Pegelstand des Beschichtungsmittels innerhalb des Rohres zu erzielen, so daß eine gleichmäßige und vollständige Beschichtung der Kleinteile erfolgen kann.
  • Bevorzugt ist ferner vorgesehen, daß das Rohr mindestens in dem in Förderrichtung der hinteren Randkante des Tauchbeckens unmittelbar folgenden Umfangsbereich perforiert ist, vorzugsweise auch in der in Förderrichtung vor diesem befindlichen Beschichtungszone.
  • Durch die Perforation des Rohres in dem in Förderrichtung der hinteren Randkante des Tauchbeckens unmittelbar folgenden Umfangsbereich wird erreicht, daß das Beschichtungsmittel dort abfließen und abtropfen kann, so daß die beschichteten Kleinteile am Abgabeende des Rohres ohne übeschüssiges Beschichtungsmittel ausgetragen werden können. Um den Zutritt an Beschichtungsmittel im Bereich der Beschichtungszone des Rohres zu fördern, ist die Perforation des Rohres in diesem Bereich ebenfalls förderlich und vorteilhaft.
  • Bevorzugt ist ferner vorgesehen, daß unterhalb des Tauchbeckens und unterhalb des perforierten Bereiches des Rohres ein Auffangbecken angeordnet ist.
  • Durch dieses Auffangbecken kann überschüssiges Beschichtungsmittel, welches an der der Beschichtungszone folgenden Perforationszone des Rohres austritt, aufgefangen werden, ebenso wie Beschichtungsmittel, welches über die vordere und seitliche Wehrkante des Tauchbeckens läuft.
  • Bevorzugt ist in Weiterbildung hierzu vorgesehen, daß die Vorrichtung eine Beschichtungsmittelförderpumpe umfaßt, deren Eingang mit dem Auffangbecken verbunden ist und deren Ausgang in das Tauchbecken oder bevorzugt zu einer Sprühvorrichtung führt, die in die vordere Rohrmündung eingesetzt ist und in die Beschichtungszone des Rohres zielt.
  • Das Auffangbecken hat vorzugsweise eine Form, die zu einer Sammlung des Beschichtungsmittels an einer tiefliegenden Stelle führt, an welcher Stelle auch das Beschichtungsmittel mittels der Beschichtungsmittelförderpumpe abgezogen werden kann. Das Beschichtungsmittel kann dann über die Pumpe wieder in die Beschichtungszone oder in das Tauchbecken eingebracht werden, um es zur weiteren Beschichtung zu benutzen.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung wird darin gesehen, daß das Rohr aus Kunststoff oder anderem elektrischen, nichtleitendem Werkstoff besteht, in dem von der Mündung bis zum Ende der Beschichtungszone befindlichen Bereich von knopfartigen Kontaktstiften durchsetzt ist, die rohrinnenseitig pilzkopfartig aus der Rohrwandung vorstehen und rohraußenseitig in Umfangsrichtung und/oder in axialer Richtung durch nach außen elektrisch isolierte Kontaktschienen miteinander verbunden sind, wobei die Kontaktschienen zu einer nahe des Rohrendes außen an dessen Mantel befestigten, umlaufenden Stromschiene geführt sind, die über Schleif- oder Rollkontakte mit einem Pol der Stromquelle verbunden ist.
  • Durch diese Anordnung ist eine äußerst funktionstüchtige Vorrichtung geschaffen, wobei die pilzkopfartig aus der Rohrwandung vorstehenden Kontaktstifte mittels der kontinuierlich zugeführten zu beschichtenden Kleinteile ständig gereinigt werden, so daß ein guter Kontaktübergang zwischen diesen Kontaktstiften und den Kleinteilen ermöglicht ist.
  • Eine weiterhin bevorzugte Ausbildung wird darin gesehen, daß die Vorrichtung in einem Gestell gehaltert ist, welches zudem Lagerrollen für das Rohr und einen Antriebsmotor für das Rohr haltert, wobei der Antriebsmotor mit einem Antriebsritzel gekoppelt ist, welches mit einem außen am Rohr befestigten Zahnkranz in Eingriff steht.
  • Schließlich ist bevorzugt vorgesehen, daß der andere Pol der Stromquelle mit einem die zweite Elektrode bildenden Kontaktblech verbunden ist, welches unterhalb des Rohres in dem Tauchbecken angeordnet ist.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und im folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Ausführungsform der Erfindung im Mittellängsschnitt gesehen;
    Fig. 2
    im Schnitt II-II der Fig. 1 gesehen.
  • Die Vorrichtung zur elektrolytischen Beschichtung (Elektrotauchlackierung) von Kleinteilen mit elektrischer Leitfähigkeit, insbesondere Metallteilen, besteht aus einem allgemein mit 1 bezeichneten Schneckenförderer, der innenseitig seines Förderrohres 2 elektrisch leitende Kontakte 3 aufweist, die mit dem einen Pol der in der Zeichnung nicht gezeigten Gleichstromquelle verbunden sind.
  • Der Schneckenförderer 1 taucht mit einem Teil seines Querschnitts in ein Tauchbecken 4 ein, das mit dem anderen Pol verbunden ist. Der Pegelstand 5 des Tauchbeckens schneidet den Querschnitt des Rohres 2 sekantenartig in dessen unteren Bereich. Im Ausführungsbeispiel ist der Schneckenförderer als Förderrohr 2 ausgebildet, dessen umlaufendes Rohr 2 das Kleinteiltragorgan ist, und eine am Innenumfang befestigte Bandschnecke 6 als Schuborgan für die Kleinteile aufweist. Die offenen Enden des Förderrohres 2 bilden die Kleinteilzuführ-Öffnung (in der Zeichnungsfigur 1 links) und die Kleinteilabgabe-Öffnung (in der Zeichnungsfigur 1 rechts).
  • Das Tauchbecken 4 ist unterhalb des in Förderrichtung vorderen Endes des Rohres 2 angeordnet und erstreckt sich von einem mit Abstand vor der Kleinteilzuführ-Öffnung befindlichen Bereich bis etwa über die Hälfte der Länge des Rohres 2. Dabei bilden die Vorderrandkante 7 und die Seitenrandkanten 8 des Tauchbeckens 4 eine Wehrkante für das Beschichtungsmittel. Die in Förderrichtung hintere Wehrkante ist durch einen Bereich der Bandschnecke gebildet, deren geringster Abstand zur tiefsten Stelle des Rohres (in der Zeichnungsfigur 1 und 2 unten) gleich der Fluchtlinie der Wehrkante sein kann, bevorzugt aber, wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, über diese Fluchtlinie, die durch den Füllstand 5 angedeutet ist, vorragt. Die in Förderrichtung hinten liegende Randkante 10 des Tauchbeckens 4 liegt abgedichtet (Bereich 11) an der Außenwandung des Rohres 2 an, und zwar in dem Bereich des die hintere Wehrkante bildenden Schneckenbandes (9). Dabei weist das Rohr 2 in dem diesem Bereich in Förderrichtung folgenden Bereich einen Beschichtungsmittelablauf 12 auf. Die Höhe der Bandschnecke 6 ist im Bereich von der Kleinteilzuführ-Öffnung (in der Zeichnung Figur 1 links) bis zu dem die hintere Wehrkante bildenden Bereich (9) niedriger als die vom Wehr bestimmte Pegelhöhe 5 im Rohr 2 ist. Das Rohr 2 ist mindestens in dem in Förderrichtung der hinteren Randkante 10 des Tauchbeckens 4 unmittelbar folgenden Umfangsbereich perforiert, vorzugsweise aber auch in der in Förderrichtung vor diesem befindlichen Beschichtungszone. Die Perforation ist bei 13 angedeutet.
  • Unterhalb des Tauchbeckens 4 und unterhalb des perforierten Bereiches 13 des Rohres 2 ist ein Auffangbecken 14 angeordnet.
  • Von diesem Auffangbecken kann das über die Wehrkante 7,8 übertretende Beschichtungsmittel und das hinter der Randkante 10 ablaufende Beschichtungsmittel aufgefangen werden und dem Beschichtungsvorgang erneut zugeführt werden. Dazu weist die Vorrichtung eine Beschichtungsmittelförderpumpe 15 auf, deren Eingang über eine Leitung 16 mit einer an der tiefsten Stelle des Ablaufbeckens 14 befindlichen Ablauföffnung in Verbindung steht, während deren Ausgang über eine Verbindungsleitung 17 mit einer Sprühvorrichtung 18 in Verbindung steht, die in die vordere Mündung des Rohres 2 eingesetzt ist und in die Beschichtungszone des Rohres 2 zielt.
  • Das Rohr 2 besteht vorzugsweise aus Kunststoff. In dem von der Mündung bis zum Ende der Beschichtungszone befindlichen Bereich ist das Rohr 2 von knopfartigen Kontaktstiften 3 durchsetzt, die rohrinnenseitig pilzkopfartig aus der Rohrwandung vorstehen und rohraußenseitig in Umfangsrichtung und/oder in axialer Richtung durch nach außen elektrisch isolierte Kontaktschienen 19 miteinander verbunden sind.
  • Die Kontaktschienen 19 sind zu einer nahe des Rohrendes außen an dessen Mantel befestigten, umlaufenden Stromschiene 20 geführt, die über Schleif- oder Rollenkontakte 21 mit einem Pol der Stromquelle verbunden sind. Dieser Pol kann beispielsweise die Kathode bilden, so daß die Kontaktstifte 3 entsprechendes Potential aufweisen. Der andere Pol der Stromquelle ist mit einem die zweite Elektrode (im Beispiel die Anode) bildenden Kontaktblech 22 verbunden, welches unterhalb des Rohres 2 in dem Tauchbecken 4 angeordnet ist und somit das Beschichtungsmittel auf entsprechendes Potential bringt.
  • Dadurch, daß im Bereich der gesamten Beschichtungszone die Perforation 13 ausgebildet ist, wird eine gute Durchflutung des Beschichtungsmittels erreicht. Durch die Anordnung des Kontaktbleches 22 unterhalb der Perforation 13 in der Beschichtungszone wird ein gleichmäßiger Stromfluß zu den zu beschichtenden Teilen erreicht, wobei zudem ein kurzer Weg für den Stromfluß von dem Kontaktblech 22 durch die Perforation 13 zu den zu beschichtenden Werkstücken gebildet ist, was bezüglich der aufzubringenden elektrischen Leistung vorteilhaft ist. Diese Anordnung bewirkt eine gleichmäßige Werkstückbeschichtung bei relativ geringer Leistung. Die gesamte Vorrichtung ist in einem Gestell 23 gehaltert und auf dem Boden 24 aufgestellt. Das Gestell umfaßt Lagerrollen 25 für das Rohr 2 und einen Antriebsmotor 26 für den Drehantrieb des Rohres 2, wobei der Antriebsmotor 26 mit einem Antriebsritzel 27 gekuppelt ist, welches mit einem außen am Rohr 2 befestigten Zahnkranz 28 in Eingriff steht. Zur elektrolytischen Beschichtung wird zunächst das Tauchbecken 4 gefüllt, so daß sich der Füllstand 5 einstellt. Nachfolgend können dann Kleinteile durch die Einfüllöffnung in das Rohr 2 eingefüllt werden, welche Kleinteile dann aufgrund der Bandschnecke 6 durch das Rohr 2 befördert werden. Dabei durchlaufen sie zwangsläufig die mit dem Beschichtungsmittel versehene Zone, wobei sie durch die Kontaktierung mit den Kontakten 3 auf das entsprechende elektrische Potential gebracht werden, während das Beschichtungsmittel das gegensinnige Potential aufweist. Die Beschichtung erfolgt bei relativ hoher Spannung und niedriger Stromstärke, beispielsweise bei 50 Ampere und 220 bis 250 Volt.
  • Die Beschichtungsdauer beträgt dabei ca. 4 Sekunden. Nachfolgend durchlaufen die beschichteten Kleinteile die Zone des Rohres, die dem höheren Bandbereich 9 folgt und in welcher überschüssiges Beschichtungsmittel durch die Perforation 13 des Rohres 2 ablaufen und sich in dem Sammelbehälter 14 sammeln kann. Nachfolgend werden die Kleinteile an der Abgabeöffnung des Rohres abgegeben, beispielsweise auf einer nachgeschalteten Fördereinrichtung abgelegt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist äußerst kompakt und sehr funktionstüchtig, wobei ein hoher Durchsatz von zu beschichtenden Teilen bei geringer Verweilzeit und unter Zuhilfenahme von wenig Bedienungspersonal ermöglicht ist.
  • Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Ansprüche vielfach variabel.
  • Um einen Eindruck von der Größenordnung der Vorrichtung zu geben, wird darauf hingewiesen, daß im Ausführungsbeispiel der Durchmesser des Rohres 1 Meter beträgt.

Claims (10)

  1. Vorrichtung zur elektrolytischen Beschichtung von Kleinteilen mit elektrischer Leitfähigkeit, insbesondere Metallteilen, wobei die Vorrichtung ein Bad aus elektrisch leitendem flüssigen Beschichtungsmittel umfaßt, das Bad mit dem einen Pol einer Gleichstromquelle (Kathode oder Anode) in elektrisch leitender Verbindung steht, während das zu beschichtende Gut mit dem anderen Pol (Anode oder Kathode) der Gleichstromquelle in elektrisch leitender Verbindung steht und die Vorrichtung aus einem Schneckenförderer (1) mit Be- und Entladeöffnungen an seinen Förderrohrenden und mit Förderschnecken im Förderrohrinneren besteht, der innenseitig seines Förderrohres (2) elektrisch leitende Kontakte (3) aufweist, die mit dem einen Pol der Gleichstromquelle verbunden sind, und daß der Schneckenförderer (1) mit einem Teil seines Querschnitts in ein Tauchbecken eingesetzt ist, das mit dem anderen Pol verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Tauchbecken (4) unterhalb des in Förderrichtung vorderen Endes des Rohres (2) angeordnet ist und sich von einem mit Abstand vor der Kleinteilzuführ-Öffnung befindlichen Bereich bis über einen Teil, insbesondere etwa die Hälfte, der Länge des Rohres (2) erstreckt, wobei die Vorderrandkante (7) und die Seitenrandkanten (8) des Tauchbeckens (4) die Beschichtungsmittelwehrkante bilden, die in Förderrichtung hintere Wehrkante durch einen Bereich (9) der Bandschnecke (6) gebildet ist, deren geringster Abstand zur tiefsten Stelle des Rohres (2) mindestens gleich der Fluchtlinie (5) der Wehrkanten ist, bevorzugt über diese Fluchtlinie (5) vorragt, wobei die in Förderrichtung hinten liegende Randkante (10) des Tauchbeckens (4) abgedichtet an der Rohraußenwand im Bereich des die hintere Wehrkante bildenden Schneckenbandes anliegt, wobei das Rohr (2) im diesem Bereich in Förderrichtung folgenden Bereich einen Beschichtungsmittelablauf (12) aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenförderer (1) als Bandschnecke ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneckenförderer (1) als Förderrohr (2) ausgebildet ist, dessen umlaufendes Rohr (2) das Kleinteiltragorgan ist und eine am Innenumfang befestigte Bandschnecke (6) als Schuborgan aufweist, wobei die offenen Enden des Förderrohres (2) die Kleinteilzuführ- und die Kleinteilabgabe-Öffnung bilden.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Bandschnecke (6) im Bereich von der Kleinteilzuführ-Öffnung bis zu dem die hintere Wehrkante bildenden Bereich (9) niedriger als die vom Wehr bestimmte Pegelhöhe (5) im Rohr ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) mindestens in dem in Förderrichtung der hinteren Randkante des Tauchbeckens (4) unmittelbar folgenden Umfangsbereich perforiert (bei 13) ist, vorzugsweise auch in der in Förderrichtung vor diesem befindlichen Beschichtungszone.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Tauchbeckens (4) und unterhalb des perforierten Bereichs (13) des Rohres (2) ein Auffangbecken (14) angeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Beschichtungsmittelförderpumpe (15) umfaßt, deren Eingang mit dem Auffangbecken (14) verbunden ist und deren Ausgang in das Tauchbecken (4) oder bevorzugt zu einer Sprühvorrichtung (18) führt, die in die vordere Rohrmündung eingesetzt ist und in die Beschichtungszone des Rohres (2) zielt.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) aus Kunststoff oder anderem elektrischen nichtleitendem Werkstoff besteht, in dem von der Mündung bis zum Ende der Beschichtungszone befindlichen Bereich von knopfartigen Kontaktstiften (3) durchsetzt ist, die rohrinnenseitig pilzkopfartig aus der Rohrwandung vorstehen und rohraußenseitig in Umfangsrichtung und/oder in axialer Richtung durch nach außen elektrisch isolierte Kontaktschienen (19) miteinander verbunden sind, wobei die Kontaktschienen (19) zu einer nahe des Rohrendes außen an dessen Mantel befestigten, umlaufenden Stromschiene (20) geführt sind, die über Schleif- oder Rollkontakte (21) mit einem Pol der Stromquelle verbunden ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bist 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung in einem Gestell (23) gehaltert ist, welches zudem Lagerrollen (25) für das Rohr (2) haltert, wobei der Antriebsmotor (26) mit einem Antriebsritzel (27) gekoppelt ist, welches mit einem außen am Rohr (2) befestigten Zahnkranz (28) in Eingriff steht.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der andere Pol der Stromquelle mit einem die zweite Elektrode bildenden Kontaktblech (22) verbunden ist, welches unterhalb des Rohres (2) in dem Tauchbecken (4) angeordnet ist.
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